TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO CAMPUS

CERRO AZUL

ALUMNO:
Mar Castellanos Jefferson Herzael
DOCENTE:
Ing. Sergio Arrieta Vera
MATERIA:
Técnica del concreto
CARRERA:
Ingeniería civil
SEMESTRE:
Tercer
 INTRODUCCIÓN A LA INVESTIGACIÓN

La construcción es una actividad muy importante y por ello

necesitamos conocer los principales materiales que esta labor
conlleva. Es común que cuando se habla de albañilería se nos
vengan a la mente material de construcción como ladrillo,
cemento, piedra o mortero.

En construcción solemos escuchar hablar sobre el mortero y

precisamente por ello es importante saber para qué sirve. Éste
es una mezcla de conglomerantes plásticos e inorgánicos,
comúnmente compuesta por agua y arena con cemento, cal o
yeso.

Si queremos saber para qué sirve el mortero debemos conocer

un poco más a fondo su composición y tipos. Existen varios
tipos de mortero y cada uno de ellos puede desempeñar una
función en específico.
Un mortero se usa generalmente para rellenar los espacios que
quedan entre los bloques o ladrillos, para aplanado de muros o
como revestimiento de paredes.
Éste es un material indispensable para quien se dedique a esta
actividad. Debemos saber que la función de un mortero de
define con base en el conglomerante que este utiliza.
Los usos de los morteros en la construcción son para hacer
detalle de albañilería, enjarres de muros, enrases de puertas
ventas o pretiles, empastados o pendientes pluviales y pegado
de bloques de barro o cemento.
Existen diversos tipos.
 Mortero: Cemento + Arena + agua.
 Mortero: Cemento + Cal + Arena y agua.
 Mortero Predosficado en plantas: Cemento + Arena+
Químicos + Agua.
En el mortero Predosficado en platas hay diversos tipos
también.
 Para pegado de blok.
 Para recubrimiento de Muros.
 Capa fina Capa Media Capa Gruesa.
 Impermeables x x.
 Anclaje Químico x x.
 Anclaje mecánico x x.

Es necesario ser consciente que el saber para qué sirve

el mortero en la construcción implica conocer la cantidad de
agua, arena y conglomerante por el cual está formado. La
cantidad de mezcla y materiales que la forman nos dará
resultados diferentes a la hora de la construcción.
Ahora que sabes para qué sirve el mortero podrás aplicar este
conocimiento a la hora de hacer cualquier trabajo de albañilería
y construcción. Conociendo no sólo el funcionamiento de los
materiales de construcción sino también en qué pueden ser
aplicados.
 2.1.- INTRODUCCIÓN
El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los
conglomerantes, que forman parte importante de su
composición:
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras
obras de piedra unidas por un conglomerante hidráulico
procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban
las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas.
También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en
sus construcciones monumentales.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos
materiales volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena
producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron
en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de
aquí que a este mortero se le llamase «mortero de puzolana».
Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos
y materiales puzolánicos (tierra de diatomeas etc.).
Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y
caliza.
Vicat encaminó la fabricación del cemento por medio de
mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones
convenientes y molidas conjuntamente. Este sistema es de
vía húmeda y orientó el inicio del actual proceso de
fabricación.
En 1824, Joseph Aspdin patenta el Cemento Portland dándole
este nombre por motivos comerciales, en razón de su color y
dureza que recuerda a las piedras de Portland, materia que
obtuvo de la calcinación a alta temperatura de una Caliza
Arcillosa.
Los morteros se definen como mezclas de uno o más
conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones
y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que se
encuentra completamente mezclado y listo para su uso.
Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero
tiene la peculiaridad de ser empleado en muy distintas
aplicaciones en edificación. Estas posibilidades vienen
determinadas por los siguientes factores:
Adaptabilidad formal. El mortero se puede adaptar a cualquier
superficie y volumen, forma e intersticio. Tampoco requiere
tolerancias dimensionales.
Facilidad de aplicación. A diferencia de otros materiales los
morteros no requieren especial sofisticación para su puesta en
obra. Pueden ser aplicados manualmente o por proyección.
Prestaciones diseñables. El mortero ofrece la posibilidad de
adaptar sus propiedades a las exigencias que se deseen
conforme a la composición y dosificación precisas.
Los morteros principalmente tienen un uso enfocado hacia la
albañilería común, si bien pueden tener otras aplicaciones
derivadas de las prestaciones específicas de los morteros
especiales.
Podemos establecer una primera clasificación de los morteros
de acuerdo con su aplicación constructiva en la que
diferenciamos:
 Morteros para formación de fábricas.
 Morteros de revestimiento.
 Morteros para solados.
 Morteros cola.
 Morteros de reparación.
 Morteros impermeabilizantes.
Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse pero
las clases de morteros señaladas cubren la mayor parte de las
aplicaciones edificatorias.
Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de
fabricación que posteriormente desencadenó la fabricación de
los actuales cementos Portland, material íntimamente ligado a
la producción de los morteros de hoy.
La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las
últimas décadas un desplazamiento de los morteros hechos in
situ a favor de los morteros industriales. Finalmente, la mayor
exigencia y control en las propiedades de los morteros,
provoca en los últimos años una fuerte tendencia hacia el
desarrollo del mortero seco.

El desarrollo industrializado de los morteros ha facilitado la

capacidad de producir morteros a la medida del cliente, tanto
enlo relativo a las propiedades que tendrá el mortero servido
comoen la afinada composición y proporción de sus
componentes. Conforme a esto cabe otra clasificación definida
según el concepto, bien de prestación (propiedades a
obtener), bien de receta (composición y proporciones de la
mezcla).

La Norma UNE-EN-998-2 diferencia en este sentido:

 Morteros diseñados: Son morteros cuya composición y
sistema de fabricación se han elegido por el fabricante con el
fin de obtener unas propiedadesdemandadas
específicamente por el cliente.

 Morteros de receta o prescritos: Son morteros que se

fabrican con unas composiciones determinadas y cuyas
propiedades dependen de las proporciones de los
componentes declarados.
 Usualmente se denominan
según las proporciones de sus componentes según el
orden:
conglomerante : arena
En el caso de morteros mixtos, al existir más
conglomerantes se suele ordenar:
cemento : cal : arena
Un mortero al que demandamos una determinada
resistencia es un mortero diseñado.
Un mortero en el que prescribimos la proporción de
cemento-arena es un mortero de receta.
Lógicamente es obligado atenerse a uno u otro
concepto a la hora de demandar el producto. No es
consecuente exigir a un mortero cuya proporción de
mezcla preestablecemos que alcance una determinada
resistencia.
La tecnología de fabricación de los morteros y su llegada a
obra ha evolucionado y se ha diversificado considerablemente
en los últimos años. Desde los tradicionales morteros in situ a
los actuales morteros industriales suministrados desde
fábrica, se establece otra clasificación según su forma de
fabricación.
En este sentido la Norma UNE-EN-998-2 distingue tres
grandes grupos:
 Morteros hechos: Estos morteros están compuestos por los
componentes primarios,dosificados, mezclados y amasados
con agua en la obra.
 Morteros industriales: Dentro de este grupo existen los
morteros predosificados y los morteros premezclados de cal
y arena.

Morteros predosificados: son aquéllos cuyos componentes
 básicos (conglomerantes o conglomerantes y áridos)
dosificados independientemente en una fábrica, se
suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en
las proporciones y condiciones especificadas por el
fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener
una mezcla homogénea para su utilización. Estos morteros
pueden tener aditivos y/o adiciones en sus
correspondientes compartimentos.
Los componentes básicos de estos morteros se presentan -por
regla general- en un silo que tiene un compartimento para
cada material (conglomerante o conglomerantes, por una
parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros
también se conozcan como morteros de dos componentes.

 Morteros premezclados de cal y arena: Son aquellos cuyos

componentesse han dosificado y mezclado en fábrica para
su posterior suministro al lugar de construcción, donde se
les puede añadir otro u otros componentesespecificados o
suministrados por el fabricante (por ejemplo, cemento). Se
mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por
el fabricante yse amasan con el agua precisa hasta obtener
una mezcla homogénea para su utilización

 Morteros industriales: Son aquéllos que se han dosificado,

mezclado y, en su caso, amasado con agua en una fábrica
y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros
pueden ser morteros secos o morteros húmedos.

 Morteros húmedos: son mezclas ponderales de sus

componentes primarios(conglomerante o
conglomerantes, áridos y aditivos). Además pueden
tener adiciones en proporciones adecuadas. Se
 amasan en una fábrica con el aguanecesaria hasta
conseguir una mezcla homogénea para su utilización.
Los morteros húmedos precisan añadir retardadores
para prolongar su trabajabilidad.
 Morteros secos: son mezclas ponderales de sus componentes
primarios (conglomerante o conglomerantes y áridos secos).
Además pueden tener aditivos y/o adiciones en proporciones
adecuadas preparadas en una fábrica. Se suministran en silos
o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta
obtener una mezcla homogénea para su utilización

Actualmente los morteros secos industriales han desarrollado

una alta tecnología que permite satisfacer las exigencias del
proyectista y constructor tanto en puesta en obra como en
sus requerimientos constructivos bajo una alta fiabilidad. Son
los morteros con mayor cargatecnológica, enfocada a lograr la
garantía de calidad que requiere su utilización. Por su
importancia veamos en detalle esta última tipología.

MORTEROS SECOS

Morteros secos: Una ventaja significativa de los morteros

secos consiste en que por
su forma de suministrarse
– silos o sacos– se protege
perfectamente el contenido
a mezclar. El mortero que
se fabricaes el que
realmente va a ser
consumido, de modo que
no se desaprovecha
ninguna cantidad. El mortero no precisa, por tanto retardantes
que demoren el fraguado hasta que vaya a serutilizado
evitando su sobreaditivación.
El sistema de morteros secos en silos o a granel ha cobrado
un auge exponencial desde su desarrollo industrial en nuestro
país la década pasada. La excelente respuesta del producto, la
estructura de servicio añadida y la garantía de un elevado
estándar de calidad, no alcanzable desde un proceso de
fabricación en obra o por otros sistemas, son algunos de los
factores claves que han catapultado a la primera línea de
consumo a los morteros secos.
El procedimiento seguido por este sistema es altamente
sencillo, limpio yracional en los consumos. El fabricante aporta
uno o más silos con sulogística de aplicación y el tipo exacto
de mortero definido por el prescriptor, de acuerdo con unos
exhaustivos procesos y controles diseñados en la planta de
fabricación. El contenido de los silos puede reponerse mediante
el suministro de mortero seco transportado en camiones
cisterna.

Sistema de mortero
seco en silos.
Esquema de
suministro
 MORTEROS SECOS
En la obra sólo es necesario aportar el agua indicada para
amasar la mezcla. Se evitan así tiempos de mano de obra
dedicados a:
 acopio de ingredientes.
 dosificación.
 amasado, etc.
Además, la especialización industrial del mortero seco evita
posibles problemas en las obras como:
 dosificaciones incorrectas (a paladas,
 mezclando volúmenes y pesos, etc.).
 mezcla de componentes inadecuados.
 ensuciamientos.
 desperdicio de material.
ahorro de superficie en el tajo
Los silos de mortero seco actualmente disponibles en el
mercado son de gravedad y de presión. Los primeros son los
más convencionales y dispensan elmortero a pie de máquina.
Los silos de presión utilizan unas mangueras por donde se
bombea el mortero hasta cualquier parte de la obra, sin
necesidad de grúas, aportando una extraordinaria comodidad
en el tajo. Por tamaño encontramos silos desde 1,6 toneladas
(minisilos) hasta 30.
Un dispositivo sin fin provisto garantiza el perfectoamasado de
la mezcla automáticamente. El instrumental permite al
operario disponer fácilmente la cantidad precisa para el tajo,
conservándose el resto del mortero seco perfectamente
protegido en el silo.
El trabajo se reduce a apretar un botón para suministrar el
mortero y detenerlo hasta llenar el volumen necesario. De
todo lo comentado se deduce que los costes de mano de obra
para la fabricación del mortero y los costes indirectos
acarreados se eliminan totalmente.

Esquema de
suministro por
silo de presión

Dispositivo de amasado Salida del mortero

amasado
Automático conectado al
silo
Mortero seco ensacado: El otro canal de distribución de
morteros secos es vía ensacado. Podemos encontrar desde los
morteros más convencionales para albañilería, normalmente
clasificados en función de su resistencia y color (blanco, gris,
pigmentados), hasta morteros especiales para aplicaciones. Se
diversifican aquí, desde morteros para proyectar como
revestimientos, morteros cola, morteros de restauración,
morteros de impermeabilización, morteros de reparación.
La alta gama de soluciones existente responde al elevado
grado de investigación y experiencia del sector, permitiendo
encontrar siempre la solución más idónea para el proyectista.
Además, como morteros preparados en factorías gozan de la
garantía y control de calidad alcanzables solamente mediante
un proceso industrial.
Su puesta en obra es muy sencilla al evitar cualquier
dosificación o selección de componentes en obra. Basta con
su amasado manual o mecánico con amasadoras siguiendo las
instrucciones del suministrador

Mezcladora para sacos

VENTAJAS DE LOS MORTEROS SECOS

Proyecto:
 Adaptación exacta a las especificaciones del prescriptor.
 Versatilidad.
 Control exhaustivo de los componentes y recepción en fábrica (cemento,
áridos, aditivos, etc.).
 Dosificación rigurosa.
 Calidad uniforme y verificada.
Obra:
 Reducción de costes de fabricación e indirectos, de la
mano de obra y equipos auxiliares.
 Disminución del espacio en obra para acopio y
sectorización de materiales. Tampoco necesita cubetas.
 Protección del material ante agentes externos.
 Limpieza, no ensuciamiento por volatilidad de arenas,
polvos,…
 Ausencia de desperdicio; se fabrica en cada momento lo
que se va a consumir.
 Reducción de la gestión y recepción de pedidos
(cementos, arenas, pigmentos, etc.).
 Fabricación inmediata, sencilla y automatizada.
 No precisa retardadores ni está sobreaditivado para
mantener trabajable el
 mortero, por su fabricación instantánea.

COMPONENTES, CARACTERISTICAS Y NORMATIVA

Entendemos por conglomerante, un material capazde unir

fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al
conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa,
que origina nuevos compuestos.Los conglomerantes utilizados
en la fabricación de morteros son productos artificiales de
naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de
materiasprimas naturales y, en su caso, de subproductos
industriales. Se distinguen dos tipos:
 LAS CALES
Las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o
hidráulicas. Sus especificaciones están contempladas en la
Norma UNE-EN 459-1.
Cal Aérea. Las cales aéreas hidratadas (apagadas)
endurecen únicamente con el aire. Esta cal, amasada
con agua y expuesta a la acción del aire, primero
fragua por cristalización del hidróxido cálcico y luego
endurece alcarbonatarse los cristales por acción del
CO2 atmosférico. El proceso es lento y el producto
resultante poco resistente a la acción del agua.
Cal Hidráulica. Las cales hidráulicas, amasadas con
agua forman pastas que fraguan y endurecen a causa
de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes. El proceso es más rápido que en el caso
de la cal aérea y da lugar a productos hidratados,
mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire
como bajo el agua.
En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del
mortero y aclararsu color.

CEMENTOS
Son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la
construcción debido a estar formados, básicamente, por
mezclas de caliza, arcilla y yeso que son materiales muy
abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo
en comparación con otros materiales y tienen unas
propiedades muy adecuadas para las especificaciones que
deben alcanzar.
En los morteros mixtos se utiliza además la mezcla con cal.
Las características de los cementos vienen reguladas por la
instrucción de Recepción de Cementos RC-08. Se distinguen
cementos comunes (CEM), blancos (BL), resistentes a sulfatos
(SR) y/o al agua del mar (MR). La selección y clasificación de
los cementos se realiza en función de la aplicación del
mortero, si bien las mejores prestaciones y fiabilidad se
obtienen en los morteros industriales frente a los elaborados
in situ.
Existen cementos especiales para albañilería cuyas
características y proporciones se definen en la Norma UNE-EN
413-1
Existen cementos especiales para albañilería cuyas
características y proporciones se definen en la Norma UNE-EN
413-1.
A partir de lo anterior, conviene explicar con mayor
profundidad la cualidad del cemento portland, que además lo
caracteriza:
 Cuando se mezcla un conglomerante hidráulico con una
cantidad conveniente de agua, para obtener una
consistencia normal, se forma inmediatamente una masa
de carácter plástico, que es moldeable pero con el tiempo
va aumentando su viscosidad y su temperatura. Durante
unos 15 minutos, es posible conseguir una mayor fluidez
mediante amasado mecánico. Presenta pues, un carácter
«tixotrópico».
 Al cabo de un tiempo, que puede oscilar entre los 15 y
los 120 minutos aproximadamente (dependiendo del tipo
de componentes empleados), la masa tiende a volverse
rígida, dando lugar al «Principio de Fraguado». Al
tiempo que transcurre entre el contacto con el agua y el
principio de fraguado se le denomina «tiempo de
fraguado inicial». Cuando se inicia el fraguado, el
mortero debe estar colocado en obra, toda operación de
reamasado, vertido, etc. es perjudicial para el correcto
desarrollo de las propiedades del mortero.
 Desde el principio de fraguado la resistencia mecánica de
la masa aumenta, debido a la formación de fases
cristalinas insolubles, deshidratando parcialmente la
masa, hasta llegar a ser completamente indeformable.
Este instante se conoce como «Fin de Fraguado». El
tiempo que transcurre entre el principio de fraguado y el
final de fraguado es el período de fraguado, que puede
durar entre 45 minutos y 10 horas, según los casos.

Procesos de fraguado y
endurecimiento del
mortero.
A partir del final del fraguado, se produce el «Período de
Endurecimiento» (4 horas en adelante), fase donde existe
un crecimiento exponencial de las resistencias mecánicas de
la masa, debido a consolidación final mediante formación de
fases cristalinas que rellenan los huecos y a la evaporación del
agua sobrante. A los 28 días, en condiciones normalizadas, se
obtiene una resistencia a compresión que define el tipo de
mortero. En la resistencia final es fundamental la incidencia de
las condiciones ambientales y de aplicación, en especial el
curado.
Las proporciones del conglomerante o conglomerantes
en un mortero dependen de su aplicación. En cualquier
casolas mejores prestaciones, rendimientos y fiabilidad
son más fácilmente alcanzables en los morteros
realizados en fábrica por su mayor control de calidad.

LOS ÁRIDOS
Los áridos que forman parte de morteros son materiales
granulares inorgánicos de tamaño variable.Su naturaleza se
define como inerte ya que por sí solos no deben actuar
químicamente frente a los componentes del cemento o frente
a agentes externos(aire, agua, hielo, etc.). Sin embargo, sí
influyen de forma determinante en las propiedades físicas del
mortero, al unirse a un conglomerante. En general, noson
aceptables áridos que contengan sulfuros oxidables, silicatos
inestables o componentes de hierroigualmente inestables.
Según su procedencia y método de obtención, los áridos
pueden clasificarse en:
⚫ Áridos naturales. Son los procedentes de
yacimientos minerales obtenidos sólo por
procedimientos mecánicos. Están constituidos por
dos grandes grupos:
 ⚫ Áridos granulares. Se obtienen básicamente de
graveras que explotan depósitos granulares. Estos
áridos se usan después de haber sufrido un lavado y
clasificación. Tienen forma redondeada, con
superficies lisas y sin aristas, y se les denomina
«áridos rodados». Son principalmente áridos de
naturaleza silícea.
⚫ Áridos de machaqueo. Se producen en canteras tras
arrancar los materiales de los macizos rocosos y
someterlos posteriormente a trituración, molienda y
clasificación. Presentan superficies rugosas y aristas
vivas. Son principalmente áridos de naturaleza caliza,
aunque también pueden ser de naturaleza silícea.
⚫ Áridos artificiales. Están constituidos por
subproductos o residuos de procesos industriales,
resultantes de un proceso que comprende una
modificación térmica u otras. Son las escorias
siderúrgicas, cenizas volantes de la combustión del
carbón, fílleres, etc.
Áridos reciclados. Resultan de un tratamiento del material
inorgánico que se ha utilizado previamente en la construcción,
por ejemplo, los procedentes del derribo de edificaciones,
estructuras de firmes, etc.
Aunque las arenas no toman parte activa en el fraguado y
endurecimiento del mortero, desempeñan un papel técnico
muy importante en las características de este material,
porque conforman la mayor parte del volumen total del
mortero. Por ello, podríamos decir que la arena es la esencia
del mortero. De ahí la importancia de conocer algunas de sus
características tanto físicas como químicas.

PROPIEDADES FISICAS DE LOS ARIDOS

⚫ Tamaño del árido: Los áridos se dividen en

arenas (árido fino) y gravas (árido grueso). La
diferencia entre unos y otros está únicamente
en su tamaño. Se denomina arena al material
granular que pasa por un tamiz de 4 mm de luz
de malla. Grava es el material granular que
queda retenido endicho tamiz.
 ⚫ Tamaño (d/D).- Las arenas reciben una
denominación nominal (d/D) entérminos del
menor (d) y del mayor (D) tamaño de los
tamices, dentro de los cuales se encuentra la
mayor parte del árido (por ejemplo: 0/2, 0/4,
etc.).
Dentro de las arenas se pueden distinguir las arenas gruesas
(2/4) y arenasfinas (0,063/2). Se denomina fino o filler de
árido, al que su porcentaje enmasa que pasa por el tamiz
0,063 es mayor del 70%, según la UNE-EN

⚫ Granulometría de una arena. La composición de los

distintos tamaños de las partículas que integran un árido se
denomina granulometría. Esta relación viene dada por la
norma UNE-EN 933-2 que recoge una serie de tamices
constituido por los siguientes pasos de malla:
0,063 – 0,125 – 0,250 – 0,500 – 1 – 2 – 4 mm
Los áridos estipulados para morteros según ladesignación
d/D explicada son:
0/1 – 0/2 – 0/4 – 0/8 – 2/4 y 2/8
Esta designación admite alguna cantidad de partículas
retenidas en el tamaño mayor (límite superior) o que
atraviesan el tamiz menor (límite inferior). Los áridos
marcan unlímite inferior y un límite superior referido al
porcentaje en peso que pasa por los tamices según la
Norma UNE-EN 13139.
El fin último de la granulometría es conocer la curva
granulométrica de la arena así como sumódulo granulométrico

Tamizadora para
granulometría de
áridos
Curva granulométrica. Una vez realizado el tamizado de la
muestra, los resultados obtenidos se representan en un
gráfico donde en el eje vertical secolocan los porcentajes que
pasan acumulados por cada tamiz y en el eje horizontal la
abertura de los mismos. Con la representación gráfica de una
arena se puede identificar rápidamente si ésta tiene excesode
fracciones gruesas o finas o la presencia de discontinuidades
en la distribución por tamaños.

Módulo granulométrico. Consiste en la suma de los

porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie
UNE dividida por 100. El modulo granulométrico recibe el
nombre también de módulo de finura.
Este módulo nos da idea del tamaño medio del árido empleado
en un mortero. Pueden existir infinidad de áridos con el mismo
módulo granulométrico, que tengan granulometrías totalmente
diferentes. No obstante, resulta adecuado conocer su valor
debido a que todas las mezclas de áridos que poseen el
mismo módulo precisan la misma cantidad de agua para
producir morteros de la misma trabajabilidad y resistencia.
Esto es así siempre que empleen idéntica cantidad de cemento
y de los restantes componentes del mortero, ya que,
variaciones en el módulo de los áridos indican que ha habido
alteraciones en losde una misma procedencia
⚫ Finos. Se entiende por finos la fracción granulométrica de
una arena que pasa por el tamiz 0,063 mm. La cantidad
máxima de finos también está regulada según prEN 933-1.
Pese a que los finos incorporan plasticidad al mortero, es
conveniente controlar su contenido en el mismo, ya que un
exceso de éstos puede provocar un aumento de la relación
agua/cemento, con la consiguiente disminución de la
resistencia mecánica de dicho mortero. Por otra parte, el
exceso de finos puede favorecer la aparición de fisuras por
retracciones en el mortero.
⚫ Humedad. Debe controlarse el grado de humedad de los
áridosque van a emplearse en la fabricación del mortero,
dado que el contenido de humedad existente en estos
componentes puede alterar la relación agua/cemento
prevista.
La granulometría idónea de un mortero depende de
las exigencias quevayamos a requerir y de su
aplicación específica. Obtenerla requiere, como
hemos visto, precisión y control al suministrador lo
que no siempre es fácil de aplicar en obra.
Los morteros secos, por su control en la recepción
de componentes, vigilan el cumplimiento de las
granulometrías exigidas y optimizan las
composiciones granulométricas en función de los
requisitos demandados en un proyecto, asegurando
las prestaciones finales y mejorando la calidad de
los resultados.
Existen un conjunto de propiedades químicas de los
áridos que deben ser controladas en la fabricación del
mortero. El contenido en cloruros,sulfatos o posibles
reacciones álcali-árido pueden degradar la calidad final
del material. La designación de los áridos adecuados
para la fabricación de morteros viene dada por la norma
UNE-EN 13139
 ADITIVOS

⚫ Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la

mezcla del mortero, en pequeñas cantidades con relación a
la masa del cemento (su proporción no supera el 5% en
masa del contenido de cemento). Su función es aportar a
las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como
endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y
con carácter permanente.
⚫ Los aditivos aptos para morteros deben cumplir las
exigencias prescritas en la Norma UNEEN 934 y en el prEN
934-3.
⚫ Estos componentes pueden producir una única modificación
en las características del mortero (Función principal); o
bien, además, modificaciones adicionales (Función
secundaria).
Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades
que confieren al mortero, conforme a su función principal, en
los siguientes grupos principales:
Airdeante: Modificadores del contenido en aire:
Este efecto consiste en la introducción dentro de la masa de
mortero de pequeñas burbujas de aire de diámetro
comprendido entre 10 y 500 micras durante el amasado.
Estas burbujas son muy beneficiosas ya que:
⚫ Debido a su forma esférica y flexible actúan como
lubricante del mortero en estado fresco, mejorando la
docilidad.
⚫ Interrumpen la red capilar de la masa del mortero,
impidiendo la penetración de agua y productos de la
hidratación del cemento, protegiendo la masa del efecto de
las heladas.
Al incluir aire, disminuyen la densidad aparente del mortero
fresco,lo cual, unido a lo anterior, tiende a evitar la
segregación y exudación del mortero en estado fresco.

Plastificante: Modificadores de la reología en estado

fresco:
Este efecto provoca que aumente la docilidad del mortero en
estado fresco. Se consigue mediante la dispersión temporal de
las partículas decemento, que origina:

⚫ Reducción de la relación agua/cemento en

beneficio de laresistencia mecánica y la
durabilidad.
⚫ Aumento de la plasticidad del mortero
permaneciendo la mezclatrabajable durante un
mayor período de tiempo.

Por el contrario, un inadecuado contenido de los plastificantes

puede acarrear un excesivo tiempo de fraguado
Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o
endurecimiento:
Son aditivos que retrasan el tiempo de fraguado del cemento,
de modo que aumenta el periodo necesario para que los
morteros pasen del estado plástico al estado sólido, sin influir
notablemente en la evolución de las resistencias mecánicas en
las edades finales. Así, prolongan el tiempo de trabajabilidad
del mortero.
Como en los casos anteriores, debe medirse cuidadosamente
las proporciones de los retardantes empleados para no
ocasionar efectos contraproducentes en el resultado final de la
mezcla.
Hidrofaguantes:
Están compuestos principalmente por ácidos grasos saturados
o insaturados. El principal efecto de estos aditivos es
minimizar la absorción de agua por los capilares del mortero
endurecido. Esto no supone que el mortero sea impermeable
(para ello hay que recurrir a imprimaciones especiales), sino
que su capacidad de absorción frente al agua a baja presión
(agua de lluvia) es sustancialmente menor que unmortero
fabricado sin este aditivo.
Retenedores de agua:
Estos aditivos aumentan enormemente la capacidad de
retención de agua e impiden, así, que el mortero pierda agua
con demasiada rapidez. Se fundamentan en el incremento de
la viscosidad de la pasta y generan los siguientes efectos:
⚫ Reducen la absorción de agua y su tendencia a la
evaporación.
⚫ Mantienen suficiente agua para que el cemento
se hidrate convenientemente y desarrolle, de
modo conveniente, todas sus propiedades.
⚫ Modulan la viscosidad de la masa de mortero.
⚫ Atenúan la tendencia a la exudación en los casos
de granulometrías incorrectas o carencia de finos.

Resinas:
Las resinas se definen como ligantes orgánicos poliméricos
que aportan, principalmente al mortero, adherencia química.
Se emplean fundamentalmente para la fabricación de
morteros cola, impermeables, de reparación, etc. Las resinas
mejoran las propiedades durante la aplicación del mortero, en
el fraguado y a lo largo de su vida útil. Entre otros efectos,
son destacables:
⚫ Aumento de la capacidad adherente.
⚫ Aumento de la elasticidad.
⚫ Mejora de la impermeabilidad

Para que la función de todos estos aditivos sea

realmenteeficaz y para evitar efectos no deseados, es
imprescindibleasegurar cuantitativa y cualitativamente
una adecuada mezcla de todos los componentes.
Debido al proceso industrial propio de la fabricación
del mortero seco, este producto garantiza al máximo
la correctadosificación de aditivos, así como su
dispersión y homogeneización en la masa del
mortero debido a su amasado en seco.

ADICIONES

Las adiciones son materiales inorgánicos que finamente

divididos se pueden utilizar en la fabricación de morteros con
el fin de mejorar ciertas propiedades o conseguir propiedades
especiales. Son preferentemente materiales inorgánicos tales
como: pigmentos, filleres minerales, puzolánicos, cenizas
volantes, escorias, de sílice, etc.
Los colorantes son pigmentos, que añadidos a la mezcla del
mortero en el momento de su fabricación, tienen por finalidad
dar al mismo una coloración distinta a la gris o blanca que
normalmente presenta, de acuerdo con unos requerimientos
estéticos.
Los pigmentos empleados deben presentar gran estabilidad
frente al paso del tiempo, variaciones térmicas y radiación
solar.
El efecto de los pigmentos es diferente en el mortero fresco
que en el endurecido. Generalmente, en este último, los tonos
se aclaran por lo que es conveniente realizar pruebas previas
cuando se quieran conseguir tonalidades de color
determinadas.
Otro destacado material entre las adiciones son las cenizas
volantes, Su empleo, ya sea al incorporar las cenizas en
suspensión directamente enel seno de la mezcla, modifica
alguna de las características más importantes de los
morteros. Se registra una mejora entre las prestaciones que
son frecuentemente exigidas tales como: la trabajabilidad, la
resistencia, la retracción de fraguado, el calor de hidratación,
la impermeabilidad, la durabilidad y la reacción álcali- árido.

AGUA
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el
curado enobra, debe ser de naturaleza inocua. No
contendrá ningún agenteen cantidades que alteren las
propiedades del mortero, tales como sulfatos, cloruros,
etc.

De lo contrario pueden derivarse, por ejemplo,

eflorescencias si el contenido en sales solubles es
elevado. O bien, en el caso de morteros armados, se
cuidará especialmente que no porte sustancias que
produzcan la corrosión de los aceros.
En general, se pueden emplear todas aquellas aguas cuya
experiencia práctica se haya contrastado favorablemente. En
otros casos es necesario proceder a su análisis
 2.2.- CARACTERÍSTICAS DE LOS MORTEROS

Características del mortero fresco

Consistencia
Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso)
Tiempo abierto
Densidad
Adherencia (en estado fresco)
Contenido de iones cloruro
Capacidad de retención de agua
Características del mortero endurecido
Resistencia mecánica
Adherencia (estado endurecido)
Retracción
Absorción de agua
Densidad (estado endurecido)
Permeabilidad al vapor de agua
Comportamiento térmico
Comportamiento ante el fuego
 CARACTERISTICAS DE LOS MORTEROS
Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos
distinguir dos etapas diferenciadas por su estado físico, que
se denominan estado fresco y estado endurecido. La primera
responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado.
Su duración varía de acuerdo con el tiempo de fraguado
requerido por la proporción que integra la mezcla, así como
por la temperatura, humedad, etc. En esta etapa el mortero
es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra.
Superada esta fase el mortero endurece hasta consolidarse.
Por ello, es preciso diferenciar diversas propiedades y
exigencias en función del estado en que se encuentre el
mortero.
Las propiedades relativas al estado fresco se relacionan con la
puesta en obra e influirán principalmente en el rendimiento y
la calidad de la ejecución. Los requisitos derivados, por tanto,
responden a las exigencias del constructor y operarios.
Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las
prescripciones de proyecto y por el cumplimiento de las
exigencias normativas y reglamentarias. Por consiguiente,
estas propiedades competen fundamentalmente a la figura del
arquitecto o prescriptor.
Las propiedades del estado fresco son determinantes, pues
influirán en gran medida en las prestaciones finales que
ofrecerá el mortero. Es necesario subrayar que las
características de los morteros, tanto en estado fresco como
endurecido, dependen lógicamente de su aplicación de
destino, de acuerdo con la clasificación reflejada
anteriormente. No obstante, con un enfoque de generalidad
podríamos distinguir
 CONSISTENCIA
La consistencia de un mortero define la manejabilidad o
trabajabilidad del mismo. En algunos manuales se denomina
plasticidad pero ésta es un grado de consistencia como
veremos. La consistencia adecuada se consigue en obra
mediante la adición de cierta cantidad de agua que varía en
función de la granulometría del mortero, cantidad de finos,
empleo de aditivos, absorción de agua de la base sobre la que
se aplica, así como de las condiciones ambientales, gusto de
los operarios que lo utilizan, etc. La trabajabilidad mejora con
la adición de cal, plastificantes o aireantes. La consistencia se
determina por la mesa de sacudidas, de acuerdo al
procedimiento de la Norma Europea UNE-EN 1015-3.
 Figuras 18 y Figura 17
19 Probeta Molde
antes y situado
después del para el
Procedimiento mortero.
de ensayo de
consistencia.

El valor viene medido por el escurrimiento (valor medio del

diámetro en mm) de la probeta ensayada. En función de esta
medida se distinguen tres tipos de consistencia:

LA TRABAJABILIDAD

La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia

plástica, que permiten a la pasta conglomerante bañar la
superficie del árido. En los otros casos se forman morteros
excesivamente secos no trabajables; o bien, muy fluidos con
tendencia a la segregación.

Mortero Consistencia Designación

fresco (escurrimien
to en mm)

Seco < 140 S

Plástico 140 a 200 P
Fluido > 200 F

Puesto que la consistencia se adquiere mediante adición de

agua ala masa de arena y conglomerante, esta propiedad se
relaciona directamente con la proporción agua/cemento,
crucial para el completo desarrollo de las propiedades
resistentes del mortero.

El exceso de agua produce frecuentemente la

exudación,fenómeno por el que el agua de la parte
inferior se mueve hacia arriba especialmente cuando la
granulometría tiene gran porcentaje de árido grueso que
se deposita en la parte inferior. El resultado es una
mezcla no homogénea con una posible merma en las
propiedades finales del mortero endurecido.
 TIEMPO DE UTILIZACIÓN O DE
TRABAJABILIDAD (TIEMPO DE USO)
Es el tiempo durante el cual un mortero posee la suficiente
trabajabilidad para ser utilizado sin adición posterior de agua
con el fin de contrarrestar los efectos de endurecimiento por
el principio del fraguado. Se determina conforme al
procedimiento operativo de la Norma Europea UNE-EN 1015-
9. Responde al tiempo en minutos a partir del cual un mortero
alcanza un límite definido de resistencia a ser penetrado con
una sonda, referenciada en la citada norma. Todas las
características del mortero en estado fresco han de
mantenerse durante este tiempo.

TIEMPO ABIERTO
Es un concepto principalmente referido a los morteros cola.
En estos materiales se define como el intervalo máximo de
tiempo en que puede efectuarse el acabado transcurrido
desde su aplicación. Es decir, consiste en el tiempo de espera
admisible desde que se aplica el producto hasta colocar las
piezas a adherir al soporte sin que se produzca una merma en
su poder adhesivo. Se mide conforme al procedimiento de la
norma UNE-EN-1346.
También se contempla el concepto de tiempo abierto en los
morteros para juntas finas. Se refiere aquí al tiempo en
minutos durante el que puede retirarse una pieza adherida a
una capa de mortero sin que éste haya perdido su capacidad
adherente, contado desde que entra en contacto con aquella.
Su procedimiento operatorio se determina por la Norma
Europea UNE-EN 1015-9.
 DENSIDAD DEL MORTERO

La densidad del mortero

está directamente
relacionada con la de
sus materiales
componentes, así como
con su contenido en
aire. La densidad del
mortero fresco se
determina conforme a
la Norma Europea UNE-
EN 1015-6.
Los morteros ligeros
son más trabajables a largo plazo. Para fabricar un mortero
ligero pueden usarse áridos artificiales ligeros (arcilla
expandida) o, más comúnmente añadir aditivos aireantes. Se
clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es
igual o menor que 1.300 kg/m3.

LA ADHERENCIA
La adherencia (adhesión si atendemos a su fundamento físico)
se considera tanto en el mortero fresco como en el
endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en la
capacidad del mortero para absorber tensiones normales o
tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base. Se
refiere, por tanto, a la resistencia a la separación del mortero
sobre su soporte.
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades
geológicas de la pasta del conglomerante, donde la tensión
superficial de la masa del mortero fresco es el factor clave
para desarrollar este tipo de característica.
La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se
incrementa cuanto mayor es la proporción del conglomerante
o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso de
estos componentes puede perjudicar otras propiedades.

LA PRESENCIA DE IONES CLORURO

La presencia de iones cloruro, solubles en el agua de amasado
del mortero, puede influir en el proceso de corrosión en el
caso de existir armaduras, así como en la aparición de
eflorescencias. Porconsiguiente, es necesario determinar su
contenido para los morteros armados, conforme a la Norma
Europea UNE-EN 1015-17 o experimentalmente. Para estos
casos, la norma UNE-EN 998-2 establece que el contenido de
estos cloruros no superará el0,1% de la masa de la muestra en
seco tomada según el procedimiento operatorio de la norma
UNEEN 1015-2.

CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA

De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero
fresco. La retención de agua se haya íntimamente relacionada
con la superficie específica de las partículas de árido fino, así
como con conglomerante y, en general, con la viscosidad de
la pasta. Un mortero tiende a conservar el agua precisa para
hidratar la superficie de las partículas del conglomerante y
árido, así como las burbujas de aire ocluido. El agua que
tenga en exceso la cederá fácilmente por succión del soporte
sobre el que se aplica.
La retención de agua influye en el grado de hidratación del
conglomerante, lo que determinará el ritmo de
endurecimiento del mortero.
Esta propiedad se mide conforme a la capacidad humectante
en los morteros cola según se define en la norma UNE-EN
134.
Al aplicar un mortero sobre un soporte es fundamental que
éste se encuentre humedecido para que no capture el agua de
amasado retenida por el mortero. De este modo se reduce la
succión que el soporte realiza sobre el mortero en estado
fresco.
Otro factor que favorece este «robo» de agua al mortero
proviene de los agentes externos (temperaturas elevadas,
viento, etc.). Ante estos casos es recomendable reponer el
agua sustraída, mediante el curado del mortero en su proceso
de fraguado.
Un mortero bien dosificado y amasado puede llegar a
desprenderse y no adquirir resistencia ni adherencia por falta
de hidratación del cemento, si no se consideran estos
factores.
Las propiedades del mortero fresco influirán enormemente en
su comportamiento una vez esté endurecido.
CARACTERISTICAS DE MORTERO ENDURECIDO

La prescripción de los morteros a emplear en obra debe

considerar las acciones mecánicas previstas en el proyecto,
que no alcanzarán su estado límite de agotamiento. Además,
deben estimarse las acciones ambientales de tipo físico o
químico que puedan deteriorar el material o reduzcan su
tiempo útil.
Desde su colocación existen una serie de factores que tienden
a destruir el mortero. La durabilidad es la resistencia del
mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto propios
de la ejecución, como de su vida, que alteran sus condiciones
físicas con el tiempo. De estas exigencias nace el estudio de
las propiedades del mortero en estado endurecido

RESISTENCIA MECANICA
El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar
como elemento de unión resistente compartiendo las
solicitaciones del sistema constructivo del
que forma parte.
El mortero utilizado en juntas debe
soportar inicialmente las sucesivas hiladas
de ladrillos o bloques.
Luego, la resistencia del mortero influirá,
por ejemplo, en la capacidad de una fábrica
para soportar y transmitir las cargas a las
que se ve sometida. Así mismo, el mortero
para solados resistirá el peso de personas y enseres que se
asienten sobre él.
 Figura 23 Ensayo de
Figura 22 Ensayo de flexión.
compresión.

La norma UNE-EN 998-2 establece designaciones

características en función de unas resistencias tipificadas que
sustituyen a las denominaciones tradicionales (en kp/cm2).
En el cuadro de la página siguiente se reflejan ambas
nomenclaturas según la resistencia a compresión.
** d es una resistencia a compresión mayor de 25 N/mm2.

Los morteros establecidos son, por tanto,

M-1, M-2,5, M-5, M-10, M-15,M-20 y Md.

LA ADHERENCIA
La adherencia se basa en la resistencia a tracción de la unión
entre un mortero y un soporte definido.
Resulta especialmente importante en morteros para revocos y
morteros cola.
Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento
directo perpendicular a la superficie del mortero. El
procedimiento operatorio de medida para los morteros de
albañilería está definido por la Norma Europea UNE-EN 1015-
12. En el caso de los morteros cola queda reflejado en la
Norma UNE-EN 1348.
Lógicamente, la adherencia depende de tres aspectos
fundamentales:
 el mortero.
 el soporte y su preparación.
 la forma de aplicación.

Constituye una propiedad fundamental pues determina la

unión solidaria entre las piezas o partes unidas influyendo en
la resistencia del conjunto de, por ejemplo, una fábrica. Así
mismo, una baja adherencia puede causar desprendimientos
de las piezas de revestimientos interiores o exteriores fijadas
por el mortero. En el caso de revocos los desprendimientos
del mortero ocasionan la desprotección de la fachada.
Existen dos tipos adherencia: química, basada en los enlaces,
y física, fundamentada en el anclaje mecánico entre las piezas
(adhesión).
La adherencia de tipo físico-mecánico está fundamentada en
la trabazón entre sólidos. El mortero se aplica en estado
plástico sobre la superficie del soporte. Ésta debe ofrecer
suficientes posibilidades de anclaje - porosidad-, para que el
cemento disperso y disuelto del mortero penetre en los poros
del soporte. Después, al irse formando las agujas de cemento
hidratado e ir completándose el proceso de fraguado, se crean
nuevos puntos de anclaje entre el mortero y la pieza sobre la
que se une.
Por tanto, al aplicar un mortero sobre un soporte, bien para la
realización de una fábrica, bien para la formación de un
revestimiento es imprescindible que el mortero ancle en la
superficie que lo recibe. No son efectivas resistencias
elevadas en el mortero si no se produce este efecto.
Los soportes muy absorbentes sustraen el agua del mortero y
no permiten la hidratación del cemento en la superficie que
los une. Por el contrario, los soportes totalmente
impermeables impiden la formación del suficiente agarre
entre ambos materiales.
La adherencia química se fundamenta en la formación de
enlaces químicos localizados en la superficie de contacto entre
el mortero y el soporte. Este tipo de adherencia en los
morteros cola está causada por el empleo de aditivos de
resinas poliméricas. En estos casos resulta en combinación
con la adherencia mecánica o adhesión.

LA RETRACCIÓN
La retracción es una contracción que experimenta el mortero
por disminución de volumen durante el proceso de fraguado y
principio de endurecimiento. Dicha retracción es provocada
por la pérdida de agua sobrante tras la hidratación del
mortero.
Se ha demostrado que las retracciones son más elevadas
cuantos más ricos en cemento y elementos finos son los
morteros.
También se ha observado que la retracción aumenta cuanto
mayor es la cantidad de agua de amasado.
Distinguiremos tres tipos de retracción: plástica, hidráulica o
de térmica.
Retracción plástica. Es una contracción por desecación
durante el proceso de fraguado, cuando el mortero no es
capaz de transmitir ni soportar tensiones producidas por la
rápida evaporación del agua. Da lugar a una fisuración
frecuentemente llamada de afogarado, caracterizada por
muchas fisuras próximas que se cruzan con aspecto de piel de
cocodrilo y que no llegan a alcanzar gran profundidad. A
mayor dosificación de cemento mayor es el valor de la
retracción plástica. La fisuración se produce
fundamentalmente en elementos superficiales, de poco
espesor, ante temperaturas elevadas con vientos secos y falta
de curado.

Retracción hidráulica o de secado. Es la contracción del

mortero por evaporación del agua, que se produce al haber
finalizado el fraguado. Si la retracción de secado es intensa
causa un cambio volumétrico capaz de crear tensiones
importantes en zonas impedidas de deformarse. Si se supera
el valor de adherencia del mortero, ocasiona que los bordes
de las fisuras se levanten y abarquillen.
La retracción hidráulica aumenta con:
 El espesor de recubrimiento.
 La riqueza de conglomerante del mortero y la finura de
molido de éste.
 La mayor relación agua/cemento.
 La menor relación volumen/superficie.
Está influenciada también por la naturaleza de los áridos así
como por las condiciones y tipo de curado empleados.
Retracción térmica. Es la contracción experimentada por el
mortero, por variación en la temperatura de su masa durante
el endurecimiento. Si el calor alcanzado al iniciarse el
endurecimiento se debe a la reacción exotérmica de los
granos de cemento, un mortero pobre, con poco cemento,
sufre un incremento de temperatura inferior a un mortero con
más cemento y consecuentemente menores retracciones.
La retracción se identifica por la característica
fisuración errática aparecida en la superficie del
mortero. Si es muy acusada puede afectar a la
impermeabilidad al dejar abiertas vías de penetración
del agua.

ABSORCION DE AGUA
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la
lluvia. Su importancia radica en que la absorción determina la
permeabilidad de un enfoscado o del mortero que forma las
juntas de una fábrica. Si el mortero es permeable al agua,
transmitirá ésta hacia el interior originando la consiguiente
aparición de humedades por filtración.
Además, con la succión del agua exterior se favorece el
transito de partículas o componentes no deseables para la
durabilidad del conjunto constructivo, como en el caso de las
eflorescencias.
La absorción depende de la estructura capilar del material,
por tanto, cuanto más compacto sea un mortero, menor será
la red capilar y, en consecuencia, menor absorción
presentará. La incorporación de aditivos hidrofugantes,
plastificantes y aireantes también contribuye notablemente a
disminuir la absorción capilar en los morteros que los
incorporan.
La absorción de agua para el caso de morteros sometidos
directamente a la lluvia se determina por medio de la Norma
Europea UNE-EN 1015-18.

LA DENSIDAD
La densidad del mortero dependerá fundamentalmente de la
que tengan sus componentes: arenas, adiciones, etc.
También es determinante la granulometría y volumen que
éstos ocupen en su dosificación. Además, incide en la
densidad la relación agua/cemento del mortero. A medida que
aumenta dicha relación más poroso es el mortero.
Se considera que un mortero es ligero, según la norma UNE-
EN-998-2,
Cuando su densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3.
Para la hidratación del cemento en el mortero sería suficiente
incorporarle una pequeña cantidad de agua, sin embargo, de
esta forma se obtendrían consistencias demasiado secas y no
trabajables. Por ello es necesaria mayor cantidad de agua de
amasado que la estrictamente necesaria para el fraguado.
Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del
mortero, se produzca una pérdida del agua sobrante, que no
se combina con las partículas de cemento para la formación y
endurecimiento de cristales.

De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de

forma proporcional idénticas materias primas e incorporar
aproximadamente la misma cantidad de agua de amasado, se
observan, en general, mayores pérdidas de agua e inferiores
densidades en aquellos morteros con más bajo contenido en
cemento.
Es lógico pensar que a menor número de partículas de
cemento a hidratar mayor pérdida de agua. La pérdida de
agua resulta, por lo comentado, un indicador de variaciones
accidentales en el contenido de cemento en el mortero.
La densidad en estado endurecido se determina siguiendo el
procedimiento operativo que figura en la Norma Europea
UNE-EN 1015-10

Figura 26 Medición de la densidad

en estado endurecido.

PERMEABILIDAD AL VAPOR
Si anteriormente reseñábamos la conveniencia de
impermeabilidad en los morteros expuestos al agua, resulta
deseable, sin embargo, su permeabilidad al vapor. El paso del
vapor a través de la estructura capilar del material favorece
su traspiración impidiendo la aparición de condensaciones en
el interior, por causas higrotérmicas.
Existe un procedimiento operativo destinado a medir la
permeabilidad de agua de los morteros para revocos
exteriores según la UNE-EN 1015-19.
 COMPORTAMIENTO TERMICO
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del
material que indica la cantidad de calor que pasa en la unidad
de tiempo por una superficie unidad del material. La
conductividad depende de la densidad, porosidad, contenido
de humedad, etc. En el caso de los morteros estos
parámetros dependen de los componentes y proporciones que
contengan siendo fundamental la densidad final de la mezcla.
La Norma básica NBE-CT-79 fija los siguientes valores en
función de la densidad:

COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO

Existen dos parámetros fundamentales que caracterizan el
comportamiento ante un incendio: la Reacción (M) y la
Resistencia ante el Fuego (RF).
La Reacción ante el Fuego clasifica los materiales en cinco
tipos, M0, M1, M2, M3 y M4, que indican la magnitud de
menor a mayor en que pueden favorecer el desarrollo de un
incendio. Según la NBE-CPI-96 los morteros son clasificados
en la clase menos peligrosa M0 que indica que un material no
es combustible ante la acción térmica.
También la transposición de normativa europea sobre
seguridad ante incendio en los edificios prEN 13501-1
establece un sistema de clases de los materiales de
construcción en función de su nivel de combustibilidad. El
mortero, de conglomerantes inorgánicos, se clasifica dentro
de la clase de reacción ante el fuego más baja A1, sin
necesidad de ensayo.
La Resistencia ante el Fuego indica el tiempo durante el que
un elemento debe mantener las condiciones que le sean
exigibles en el ensayo normalizado conforme a la UNE 23093.
Según esto, los elementos constructivos se clasifican en
función de la siguiente escala de tiempos: 15, 30, 60, 90,
120, 180 y 240 minutos.
Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas
en un incendio, sufre una serie de cambios que afectan a su
resistencia mecánica. En general, a temperaturas superiores a
250 ºC, las propiedades resistentes del mortero sufren una
caída irreversible, quedando también afectado el color de
éste.
En zonas continuamente expuestas a elevadas temperaturas
se recomienda el uso de morteros aislantes o refractarios.
Para ello son útiles los áridos expandidos, por su baja
conductividad térmica y el empleo de aireantes. También el
uso de arenas calizas aumenta el poder aislante, sobre todo
hasta los 500 ºC, porque el calor absorbido por el
recubrimiento se emplea en descomponer el carbonato
cálcico. No obstante, en estos casos se produce un
decremento de las propiedades resistentes.
La resistencia ante el fuego de los elementos
constructivosaumenta cuando son revestidos
exteriormente con mortero. Es posible obtener la
resistencia deseada asignando el espesor de la capa de
mortero conveniente.
 2.3.- CLASIFICACION DE LOS MORTEROS

El mezclado de morteros es distinto al mezclado

de hormigón o concreto ya que, al no tener agregado grueso,
tiene una consistencia. Se puede hacer manualmente, según
la cantidad dentro de una artesa con un azadón o en un balde
(o cubo) con una cuchara de albañil, o bien de manera
mecánica en una mezcladora o morterera.
Los morteros para albañilería se clasifican en los tipos
siguientes:

Tipos de mortero según el concepto:

Según el concepto se definen dos tipos de mortero:

A.-Morteros diseñados, cuya composición y sistema de

fabricación se han elegido por el fabricante con el fin de
obtener las propiedades especificadas (concepto de
prestación). Estos morteros han sido objeto de los
correspondientes ensayos por parte del fabricante.

B.- Morteros de receta o prescritos, que se fabrican a partir

de los componentes primarios (conglomerantes y áridos) en
unas proporciones predeterminadas (concepto de receta). Las
propiedades de los morteros de receta dependen de las
características de sus componentes y de su dosificación.

En la fabricación de morteros de receta, solamente, se

utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta
que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la
Obra.

Tipos de mortero según su aplicación:

Dentro del término "morteros para albañilería", se incluyen a

todos los que se emplean en los trabajos de albañilería y en
los trabajos de revocos externos y enlucidos internos. El
primer grupo, es decir los morteros para albañilería,
comprende -según su aplicación- los tres grupos siguientes:

A.- Morteros para uso corriente; son morteros para utilizarlos

en juntas cuyo espesor sea superior a 3 mm y en el que,
únicamente, se utilizan áridos normales.

B.- Morteros para juntas finas; son morteros diseñados para

realizar juntas cuyo espesor esté comprendido entre 1 mm y
3 mm.
C.- Morteros ligeros; son morteros diseñados cuya densidad -
en estado endurecido y seco es igual o menor de 1500 km. En
estos morteros se utilizan, por regla general, áridos ligeros.

El segundo grupo, comprende los morteros para uso

corriente, que responden a unos requisitos generales, sin
propiedades específicas, y los diversos tipos de morteros para
revocas/enlucidos

Tipos de mortero según el sistema de fabricación:

Los morteros para albañilería, según el sistema de

fabricación, se clasifican en los tres grupos siguientes:

A.- Morteros industriales. Son aquéllos que se han dosificado,

mezclado y, en su caso, amasado con agua en una fábrica y
suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden
ser 'morteros secos " y 'morteros húmedos ".

Los morteros secos son mezclas ponderales de sus

componentes primarios (conglomerante o conglomerantes y
áridos secos; además pueden tener aditivos y/o adiciones) en
proporciones adecuadas preparadas en una fábrica, que se
suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra, con el
agua precisa, hasta obtener una mezcla homogénea para su
utilización.

Los morteros húmedos. Estos morteros son, como en el caso

de los morteros anteriores, mezclas ponderales de sus
componentes (conglomerante o conglomerantes, áridos y
aditivos; además pueden tener adiciones) en proporciones
adecuadas y amasados en una fábrica con el agua necesaria
hasta conseguir una mezcla homogénea para su utilización.

Los morteros húmedos, que se suministran listos para su uso,

pueden estar retardados por lo que es posible que su
trabajabílidad se prolongase hasta varios días sin perder el
resto de sus características.
B.- Morteros industriales semiterminados, dentro de este
grupo existen los morteros predosificados y los morteros
premezclados de cal y arena.

Los morteros predosificados son aquellos cuyos componentes

básicos (conglomerante o conglomerantes y áridos)
dosificados independientemente en una fábrica, se
suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en las
proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se
amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla
homogénea para su utilización Estos morteros pueden tener
aditivos y/o adiciones en sus correspondientes
compartimentos.

Los componentes básicos de estos morteros, se presentan -

por regla general- en un silo que tiene un compartimiento
para cada material (conglomerante o conglomerantes, por
una parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros
también se conozcan como "morteros de dos componentes".

Los morteros premezclados de cal y arena son aquellos cuyos

componentes se han dosificado, mezclado en una fábrica y
suministrado al lugar de construcción, donde se les puede
añadir otro u otros componentes especificados o
suministrados por el fabricante (p.ej.: cemento) se mezclan
en las proporciones y condiciones especificadas por el
fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una
mezcla homogénea para su utilización.

C.- Morteros hechos “in situ". Estos morteros están

compuestos por los componentes primarios, dosificados,
mezclados y amasados con agua en la obra.

En la fabricación de estos morteros, lo mismo que en la de los

morteros de receta, solamente se utilizarán adiciones y
aditivos si forman parte de una receta que figure en el
correspondiente Pliego de Condiciones de la obra.
Por otra parte, se ha de tener en cuenta que la diversidad de
tradiciones regionales, así como la variedad de ciertos
materiales disponibles para fabricar morteros tradicionales, no
permiten establecer composiciones exactas de tipo general
tanto para los morteros hechos ,”in situ” como para los
morteros de receta preparados en obra.

Tipos de mortero según el tipo de conglomerante:

En la fabricación de morteros para albañilería se pueden usar

los conglomerantes que se citan a continuación, dando lugar a
los correspondientes tipos de mortero, según el
conglomerante o conglomerantes utilizados:

cementos (CEM);

cementos para albañilería (MC);

cales aéreas (vivas y apagadas) (L);

cales hidráulicas; (HL)

cales aéreas - cementos (L/CEM);

cales hidráulicas - cementos (HL/CEM).

Morteros de cemento
Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el
[[cemento Portland
y arena ]].

 Morteros de
cemento de
aluminato de
calcio.
Morteros bastardos
Los morteros pro-bastardos son aquellos en los que
intervienen dos aglomerantes, como por ejemplo: yeso y cal,
cemento y cal.6
Morteros aéreos
El mortero aéreo es aquel en que el aglutinante es la cal
aérea, es el único que puede estar a mayor resistencia y
durabilidad ya que la cal es también un material natural que
no daña a la naturaleza sino que desemboca un proceso
químico que absorbe la cantidad de agua.
Morteros hidráulicos
Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es
la cal hidráulica.
Mortero Justacken
Morteros especiales:

 Morteros expansivos (grout)

 Morteros refractarios
 Morteros con aireantes
 Morteros ignífugos
 Morteros de cemento cola
 Morteros aislados de finos
 Morteros aligerados
 Morteros no expansivos
 Morteros hidrófugos
 Morteros coloreados
 Morteros autonivelantes
 2.4.- DOSIFICACIÓN DE LOS MORTEROS

Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen,

debiéndose conciliar una gran cantidad de factores que hacen
verdaderamente imposible definir un método de diseño de
mezclas con validez universal, ya que si el método proviene
de datos estadísticos generados con mezclas de ensaye, no
existe ninguna garantía de que los materiales usados en
dichos ensayos sean
similares a los que el usuario del método tendrá a su
alcance. Por otro lado los métodos eminentemente
teóricos tampoco son aplicables pues carecen de validez real.
Lo más aconsejable es generar mezclas representativas por
medio de ensayes de laboratorio, para esto se deben emplear
los materiales disponibles pero adecuados para el trabajo,
también se debe tratar de simular las condiciones ambientales
que regirán en la obra, y finalmente, se deben realizar los
ajustes de campo necesarios para controlar la calidad del
producto final.

Algunos principios fundamentales en la dosificación de

morteros incluyen lo siguiente:
• Morteros con altos consumos de cemento generan altas
resistencias pero también pueden
agrietarse excesivamente durante el secado. Este tipo de
morteros fraguan muy rápido, son

muy densos, durables e impermeables y poseen una gran

capacidad de adherencia.
• Los morteros con bajo contenido de cemento son muy
estables a los cambios volumétricos,
pero poseen muy baja adherencia, también son muy
absorbentes y por su baja resistencia son

menos durables y rigidizan menos a estructuras como la

mampostería de tabique.
• Los morteros con altos contenidos de arena son más
económicos y más estables a los cambios
volumétricos, siempre y cuando cumplan con la resistencia
deseada.
• La granulometría, textura y forma de los granos de a
rena son muy importantes en el
comportamiento de los morteros en estado fresco y tienen
que ver tanto en el consumo de pasta de cemento como en la
resistencia final del producto. Los morteros hechos con arenas
bien graduadas y angulosas desarrollan una mejor adherencia
y mayor resistencia pero son ásperas y difíciles de trabajar en
estado fresco. Las arenas bien graduadas pero redondeadas
producen morteros muy trabajables en estado fresco, pero
generan menor adhesión y menor resistencia. Las arenas
ligeras consumen mucha agua de mezcla, son difíciles de
trabajar, generan bajas resistencias, son muy permeables y
menos durables, pero son excelentes para lograr superficies
antiderrapantes.
• Los morteros que poseen aire introducido son muy tra
bajables y son más durables al
intemperismo. El aire se introduce por medio de aditivos
(líquidos), los cuales durante el
mezclado del mortero producen burbujas de aire que qu
edan atrapadas en el mortero endurecido, las burbujas se
alojan en la pasta de cemento. El porcentaje de aire
introducido depende de la aplicación, ya que no
necesariamente se pone aire para protección contra el
intemperismo, también se puede poner aire para producir un
material ligero o poroso, el aire introducido puede variar
desde un 2% a un 20% en volumen. Si se desea dar una
protección
contra el intemperismo normalmente se introduce entre
un 3 y un 9 % de aire, estos porcentajes disminuyen un
poco la resistencia con respecto al mortero que no lleva
aditivo, pero
esa pérdida se compensa con la protección que proporci
onan. Cada aumento en porcentaje de aire disminuye la
resistencia a la compresión del mortero, por lo que si no se
controla la dosificación del aditivo checando al mismo tiempo
la resistencia de la mezcla, se pueden tener muchos
problemas. A los morteros con altos contenidos de aire se les
conoce también como mezclas celulares (algunos les llaman
concretos celulares inapropiadamente puesto que no llevan
agregados gruesos), estas mezclas llegan a tener hasta un
30% de aire en volumen y son excelentes materiales
aislantes. Como ilustración de la presencia del aire
introducido, se presenta la Figura 8.7 en la cual se observan
dos fotografías, una de ellas muestra una incipiente formación
de burbujas (bajo porcentaje de aire) y la otra presenta
una gran cantidad de burbujas alojadas en la pasta del
mortero (alto contenido de aire), cabe hacer la aclaración que
las mezclas son muy secas, esto se puede observar por la
proximidad de las arenas y la poca pasta que las separa.
• Los morteros pueden proporcionarse con la incorporación de
una gran variedad de aditivos
(sustancias diferentes al cemento, el agua y la arena) según
las propiedades que se requieran de él, ya sea en estado
fresco o en estado endurecido. Algunas de las sustancias
extras pueden ser la cal, los materiales plásticos y los aditivos
empleados en el concreto. A continuación se mencionan
algunas de las bondades de estos productos:

La cal se caracteriza por impartir una mayor plasticidad a las

mezclas favoreciendo que el agua se retenga en la mezcla
y evitando que el mortero pierda humedad al hacer contacto
con los tabiques absorbentes, esta cualidad de la cal
incorporada al mortero permite una buena hidratación del
cemento y disminuye el peligro de obtener morteros de baja
resistencia y baja adhesividad.

Los materiales plásticos, entre los que se encuentran las

fibras de polipropileno y los polímeros látex son productos que
mejoran tremendamente algunas de las propiedades de
los morteros. Las fibras permiten desarrollar una gran r
esistencia al agrietamiento pues actúan como elementos de
refuerzo a tensión, no imparten una ganancia significativa en
la resistencia a tensión del mortero, sin embargo ésta se
mejora lo suficiente para disminuir notablemente la cantidad
de microgrietas que suelen aparecer por contracción de
secado o
por cambios volumétricos, en morteros se puede emplear de
1 a 2.5 kg. de fibra por
m3de mezcla. Los polímeros látex son sustancias que mo
difican el comportamiento del cemento aumentando la
resistencia a compresión del mortero, la capacidad a flexión,
la adherencia y la impermeabilidad, las cantidades de látex
pueden variar entre 10 y 25% por peso del cemento.

Morteros con Bajo y Alto Contenido de aire Introducido.

Por costumbres prácticas, muchas gentes emplean

proporciones sencillas en la elaboración de morteros, la Tabla
8.1 resume algunas de esas prácticas. En la tabla no se indica
la cantidad de agua aconsejable en las mezclas, el agua debe
ser ajustada en el campo. Para seleccionar la cantidad de
agua a emplear en la mezcla debe tomarse en cuenta que al
menos se requiere tener un 23% de agua por peso del
cemento para garantizar la hidratación, el resto del agua de
mezcla estará destinada a facilitar la colocación del mortero.
Evidentemente, el alcance de tablas de ayuda como, la
presente, es muy limitado ya que como se ha visto los
parámetros que influyen en la proporción de los morteros de
cemento hidráulico son casi imposibles de prefijar.
 Proporciones Empíricas de Morteros Hidráulicos.

A CONTINUACIÓN DEJARÉ UN LINK PARA CONOCER UN POCO MÁS:

https://www.youtube.com/watch?v=NH6bDc4N8-I
https://www.youtube.com/watch?v=wu0HRuf_DV4&t=281s
https://www.youtube.com/watch?v=eXN7Cnvo4Lw
 REFERENCIAS
https://es.wikipedia.org/wiki/Dosificaci%C3%B3n_(concreto)
https://www.elconstructorcivil.com/2011/01/dosificacion-de-morteros.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_(construcci%C3%B3n)
https://www.concretonline.com/morteros-revoques/morteros-para-albanileria-
definiciones-y-clasificacion
https://es.scribd.com/document/409601707/2-3-Clasificacion-de-Los-Morteros
https://www.cemix.com/para-que-sirve-el-mortero-en-
construccion/#:~:text=Un%20mortero%20se%20usa%20generalmente,o%20como
%20revestimiento%20de%20paredes.
https://www.construmatica.com/construpedia/Introducci%C3%B3n_a_los_Morteros
https://personal.ua.es/es/servando-chinchon/documentos/-gestadm/material-
docente/26-morteros-de-construccion.pdf
https://personal.ua.es/es/servando-chinchon/documentos/-gestadm/material-
docente/26-morteros-de-construccion.pdf
https://www.cemix.com/para-que-sirve-el-mortero-en-
construccion/#:~:text=Un%20mortero%20se%20usa%20generalmente,se%20dediq
ue%20a%20esta%20actividad.