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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS Nº 7
“CUAUHTÉMOC”

DESARROLLO DE PROTOTIPO DE
OXICORTE PORTÁTIL “TORTUGA” PARA
CORTES RECTOS EN METALES.

T E S I S
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TÉCNICO EN SOLDADURA INDUSTRIAL

P R E S E N T A N:

AVELINO TOVAR ÁNGEL ALBERTO

FÁBIAN ORTEGA VALERIA
MORALES MORALES CRISTOPHER
VAZQUEZ BLANCO ALAN YAHIR
ZAVALA ANDRADE CARLOS ALBERTO

DIRECTOR DE TESIS:
SIN DIRECTOR

CIUDAD DE MÉXICO, 2021

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Índice

Introducción - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5

1. CAPÍTULO 1: Protocolo de investigación - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6

1.1. Antecedentes del problema - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6

1.2. Situación problemática - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 10

1.3. Preguntas de investigación - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11

1.4. Objetivos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 12

1.5. Hipótesis - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 13

1.6. Justificación - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 13

2. CAPÍTULO II: Marco teórico - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 15

2.1. Automatización en soldadura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 16

2.1.1. Automatización en soldadura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 16

2.1.2. Conceptos y tipos de automatización - - - - - - - - - - - - - - - - - - 18

2.1.3. Aplicaciones de la automatización en soldadura - - - - - - - - - - - 19

2.1.4. Componentes de máquinas automatizadas en soldadura - - - - - 21

2.1.5. Ventajas y desventajas de la automatización en soldadura - - - - 23

2.2. Fundamentos de corte con oxigas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 25

2.2.1. ¿Qué es el corte con oxigas? - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 25

2.2.2. Condiciones necesarias para el oxicorte - - - - - - - - - - - - - - - - - 26

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2.2.3. Equipo de oxicorte - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 27

2.2.4. Procedimiento para realizar un corte con oxigas - - - - - - - -- - - - 29

2.2.5. Equipo de seguridad - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 32

2.3. Fundamentos mecánicos del movimiento - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 34

2.3.1. Movimiento y tipos de movimiento - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 34

2.3.2. Movimiento circular- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 36

2.3.3. Estática y dinámica - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 38

2.3.4. Estructura y mecanismos de movimiento - - - - - - - - - - - - - - - - - 41

2.4. Fundamentos de motores eléctricos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 45

2.4.1. Generalidades - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 45

2.4.2. Cronología de los motores eléctricos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 46

2.4.3. Partes de motores y su funcionamiento - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 49

2.4.4. Tipos de motores eléctricos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 51

2.4.5. Embobinado - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 54

2.5. Normas oficiales - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 57

2.5.1. Normas de soldadura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 57

2.5.2. Normas de oxigas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 58

2.5.3. Normas de automatización - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 60

2.5.4. Normas de seguridad - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 61

2.5.5. Simbología en soldadura - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 63

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3. CAPÍTULO III: Diseño - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 67

3.1. Modelado del prototipo - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 68

3.2. Materiales - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 69

3.3. Funcionamiento del prototipo - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 73

3.4. Presupuesto - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 78

4. CAPÍTULO IV: Procedimiento de fabricación - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 79

Conclusiones - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 103

Referencias bibliográficas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 112

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Introducción

La soldadura es una actividad regular en cualquier entorno industrial y cotidiano, por ello,

siempre va a ser necesario personal capacitado que pueda llevar a cabo esta actividad, sin

embargo, como cualquier sector de desarrollo, la soldadura desde hace varios años ha

comenzado con un proceso de transformación y renovación tecnológica, con el fin de cubrir las

exigencias actuales.

La idea para la realización de este proyecto surge bajo la consideración de la premisa

descrita anteriormente. Dentro de la escuela, en el taller de soldadura pocos son los elementos

que han dado el salto a la automatización o semi-automatización,y en un centro educativo tal

como lo es el CECyT 7, es clara la necesidad de comenzar a abrir el panorama a los estudiantes y

capacitarlos en la operación de estos equipos.

Para dar el primer paso en este proceso se decidió dar el enfoque al proceso de corte con

oxigas, debido a que es un procedimiento que destaca por la precisión y control al llevarlo a

cabo, e incluso que de los que pueden representar una posibilidad en los riesgos o accidentes. Por

todo lo anterior, el paso evidente era realizar un dispositivo que permitiera realizar estos cortes

de forma semi-automátizada.

El equipo portátil de oxicorte de tipo “tortuga”, es el prototipo a desarrollar, y antes de

desarrollarlo, hubo que considerar elementos teóricos y prácticos que supondrían un problema en

este proceso, donde las soluciones fueron sencillas, efectivas y económicas.

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1. CAPÍTULO 1: Protocolo de investigación

1.1. Antecedentes del Problema

La industria metal-mecánica, es una parte primordial dentro del sector industrial, debido a

que está orientada a la producción y manufactura de herramientas, maquinaria y equipo, a partir

del trato con metales. Su importancia es fundamental, ya que, satisface las necesidades de otras

industrias, en torno a la maquinaria industrial, necesaria en sectores como la minería, la industria

aeroespacial, automotriz y de construcción, entre otras; sin embargo, dentro de los procesos

metal-mecánicos existen un gran número de procesos auxiliares cuyas funciones son específicas,

tales como: La soldadura industrial.

La soldadura es una actividad industrial que se enfoca en los procesos de unión de metales y

en todas las variables que intervienen en el mismo. Su campo de desarrollo se divide en tres

áreas: Estructuras, recipientes a presión y tuberías.

Debido a las demandas que exige la industria, la soldadura es una disciplina que ha ido en

aumento, ya que, se encuentra presente en una gran variedad de procesos industriales, por

consiguiente, es sumamente importante la capacitación del personal encargado que realiza estas

operaciones, dado que, en ellos recae la responsabilidad de garantizar la calidad y la seguridad en

la soldadura, es por ello que existen asociaciones que proveen de códigos y normas que

establecen los parámetros necesarios que debe contener cualquier proceso relacionado a la

soldadura y corte de metales.

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El corte de metales es un proceso, por lo general, adjunto a la soldadura, que está presente,

del mismo modo, en la industria metal-mecánica, teniendo una gran cantidad de aplicaciones, y

por ende, una importancia considerable en cualquier proceso. Estos procesos, del mismo modo

que la soldadura, requieren de un alto nivel de habilidad y conocimiento por parte del operador,

por tal motivo, en muchas circunstancias se hace uso de dispositivos que faciliten el trabajo

dentro de estos procesos.

Existen diferentes tipos de proceso de corte de metales cada uno de ellos es preferente

utilizarlos dependiendo del tipo de metal, espesor y del diseño de la pieza, es por ello, que la

Sociedad Americana de Soldadura (AWS), clasifica en tres grupos a todos los procesos de corte,

los cuales son:

• Oxicorte (Oxiacetilénico, oxibutano, oxipropano, etc.)

• Corte con arco (Arco plasma, electrodo revestido, arco aire, etc.)

• Otros tipos de corte (Haz de electrones, rayo láser, chorro de agua, etc.)

El oxicorte es un proceso que funciona mediante una combustión continua y la presencia de

un chorro de oxígeno, generalmente es aplicado en aceros de baja aleación y en aceros al

carbono.

Para conseguir una calidad estándar dentro de la soldadura y corte, es común que se utilicen

dispositivos que automaticen estas operaciones, dichos dispositivos incrementan la productividad

y la calidad en los procesos, por lo que en la actualidad es una opción que tiene una presencia
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sobresaliente en cualquier ramo de la manufactura, sin embargo, este tipo de maquinaría suele

estar disponible en las industrias o centros de especialización.

Un ejemplo sobresaliente, es un dispositivo automatizado que auxilia el proceso de corte,

conocido en el sector como “tortuga”. Este equipo industrial tiene una presencia importante en

cualquier sector de manufactura metal-mecánica, ya que, el uso de tortugas permite modular la

velocidad y aumenta la eficiencia de cualquier planta de producción.

México ocupa la primera posición en Latinoamérica dentro de los países con mayor actividad

industrial, por tal motivo, no es necesario hacer hincapié en la importancia que tienen los

procesos de soldadura y corte en nuestro país. A causa de esto, México posee una amplia

variedad de instituciones educativas con formación profesional y técnica en estas áreas.

El Instituto Politécnico Nacional es una institución educativa que proporciona una formación

académica orientada a la aplicación industrial y tecnológica, tanto a nivel profesional y técnico.

El Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos unidad 7, es una escuela de nivel medio

superior perteneciente a este instituto, que brinda una formación técnica a sus estudiantes,

destacando entre su oferta educativa a la carrera de soldadura industrial.

La carrera de soldadura industrial se enfoca en la correcta capacitación teórica y práctica de

sus estudiantes al ámbito de la soldadura industrial, controlando las variables que intervienen en

los procesos de soldadura y corte comúnmente usados en la industria. Para que los estudiantes
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alcancen ese nivel de formación, se requiere de equipo y dispositivos capaces de solventar

complejidades presentes en el trabajo, por ejemplo: El corte de metales de forma automatizada.

En el taller se aprenden distintos métodos de soldadura y corte, entre ellos el proceso

con oxigas, en este proceso se realizan soldaduras en láminas en diversas posiciones, por lo cual

la precisión y habilidad del soldador es una parte fundamental, ya que una mala técnica puede

perjudicar la calidad del corte, debido a esto es necesario emplear una maquina cuyo propósito

sea auxiliar en estos procesos, aumentando la calidad y productividad, esta máquina es la anterior

expuesta, conocida coloquialmente como “tortuga”, ya que, sus características garantizan

precisión y uniformidad en cualquier operación de oxicorte realizada en el taller.

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1.2. Situación Problemática

En el taller de soldadura se presentan problemas en el proceso de oxicorte, ya que, la

realización de este tipo de corte involucra un alto grado de precisión y habilidad para el correcto

manejo de este proceso; justo estas son las características que posee un equipo de corte

automatizado, tal como, el equipo conocido como “tortuga” que, por sus capacidades, es el

dispositivo idóneo para llevar a cabo este proceso. Sin embargo, la inexistencia de este equipo

produce complicaciones colaterales, tales como, resultados insatisfactorios en procesos de

oxicorte, y, por ende, una baja productividad en cualquier operación relacionada realizada dentro

del taller.

El equipo “tortuga” tiene la funcionalidad adecuada para cumplir con los parámetros que

establecen las normas relacionadas al oxicorte (AWS C4.2), por lo cual, garantiza calidad en la

pieza cortada, con mayor eficacia y precisión que un corte manual.

La falta de un equipo tan funcional como este dentro del taller, es una necesidad que se ha

convertido en problema, debido a que el oxicorte es un proceso que posee gran relevancia

durante cuarto semestre de la carrera, y su ausencia provoca contratiempos, gastos innecesarios y

calidad deficiente en prácticas y trabajos realizadas con este proceso de corte.

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1.3. Preguntas de investigación

Pregunta de investigación general

¿Cómo deberá de funcionar el motor del dispositivo para conseguir un movimiento

constante y con velocidades controladas?

Preguntas de investigación específicas

- ¿Qué características deberá tener el motor para que este tenga la capacidad de controlar

su velocidad, y de ser el caso, qué aditamentos serán necesarios implementar?

- ¿De qué forma se puede facilitar la manipulación del soporte para soplete, sin que pierda

su firmeza y estabilidad?

- ¿Qué tipo de mecanismo deberá de tener el dispositivo para que sea capaz de realizar

cortes lineales en bisel, de tal forma que los cambios de ángulo sean precisos?

- ¿Cuáles y qué características deberán tener los materiales del dispositivo, teniendo como

prioridad su resistencia al calor y ligereza?

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1.4. Objetivos

Objetivo general

Desarrollar un equipo de oxicorte portátil, capaz de realizar cortes rectos y en bisel de

15º, 30º y 45º, en aceros al bajo carbono de 19 hasta 31.8mm de espesor.

Objetivos específicos

- Seleccionar el motor y los implementos idonéos para que el dispositivo pueda modular su

velocidad de movimiento.

- Diseñar la estructura del prototipo, y definir cuales serán los materiales que se deberán

utilizar según sus propiedades.

- Proyectar los mecanismos que deberá tener el prototipo, desde los necesarios para lograr

el movimiento, hasta los del soporte del soplete para logar hacer los cambios de ángulo.

- Ahorrar tiempo y aumentar la productividad en las operaciones de oxicorte en metales de

aceros al bajo carbono de 19 a 31.8mm.

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1.5. Hipótesis

Al automatizar el proceso de oxicorte con un motor eléctrico de 12 a 36V de corriente directa

(DC), implementando un potenciómetro ayudado de un transistor, se podrá regular directamente

la velocidad del motor, en un rango de 41.6 a 33cm/min, disminuyendo o aumentando de

acuerdo al espesor del metal (19 a 31.8mm).

1.6. Justificación

El siguiente trabajo se basa en el desarrollo de un prototipo de oxicorte portátil conocido

como “Tortuga”, que realizará cortes rectos y en bisel en aceros al bajo carbono, el cual

implicará un impacto orientado en el taller de soldadura.

Tomando en cuenta el contexto académico actual que representan los procesos de corte

dentro del taller, en específico el corte con oxigas debido a las variables que comprende en su

aplicación, es donde surge la necesidad de implementar un equipo cuya finalidad fundamental es

aumentar la productividad y la calidad en los procesos de oxicorte, que contrarreste los

problemas y retardos durante las prácticas.

Para que los beneficios en el taller se vean reflejados, el prototipo será implementado en las

prácticas de oxicorte, de modo qué los alumnos desarrollaran las habilidades necesarias para la

operación de equipos y maquinaría automatizada y/o semiautomátizada, regularmente usada en

la industria, en donde destacan los procesos de soldadura y corte.

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El impacto que representará este prototipo será amplio y conciso, trayendo consigo múltiples

utilidades dentro del taller de soldadura, tales como: el corte y preparación de piezas que se

utilizan en los ensayos y prácticas dentro del taller, asimismo, en la preparación de probetas para

los ensayos no destructivos, en la obtención de piezas con cortes específicos que se requieren en

proyectos estudiantiles, como Proyecto Aula, entre otros. Todas estas funciones serán

aprovechadas por los estudiantes pertenecientes a este taller, enriqueciendo su formación técnica.

(impacto mayor en diversas especialidades)

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2. CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.1 Automatización en soldadura
2.1.1 Automatización en soldadura
2.1.2 Conceptos y tipos de automatización
2.1.3 Aplicaciones de la automatización en soldadura
2.1.4 Componentes de máquinas automatizadas en soldadura
2.1.5 Ventajas y desventajas de la automatización en soldadura
2.2 Fundamentos de corte con oxigas
2.2.1 ¿Qué es el corte con oxigas?
2.2.2 Condiciones necesarias para el oxicorte
2.2.3 Equipo de oxicorte
2.2.4 Procedimiento para realizar un corte con oxigas
2.2.5 Equipo de seguridad
2.3 Fundamentos mecánicos del movimiento
2.3.1 Movimiento y tipos de movimiento
2.3.2 Movimiento circular
2.3.3 Estática y dinámica
2.3.4 Estructura y mecanismos de movimiento
2.4 Fundamentos de motores eléctricos
2.4.1 Generalidades
2.4.2 Cronología de los motores eléctricos
2.4.3 Partes de motores y su funcionamiento
2.4.4 Tipos de motores eléctricos
2.4.5 Embobinado
2.5 Normas oficiales
2.5.1 Normas de soldadura
2.5.2 Normas de oxigas
2.5.3 Normas de automatización
2.5.4 Normas de seguridad
2.5.5 Simbología en soldadura
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2.1. AUTOMATIZACION ES SOLDADURA.

2.1.1. Automatización en soldadura

La automatización, es lograr que un objeto sea controlado de manera automática o

semiautomática, estos sistemas o elementos computarizados, que comúnmente son empleados en

la industria ya que estos competen a diversos mecanismos

electromecánicos, electro neumáticos y electrohidráulicos.

Usualmente para conseguir dicha automatización se ocupan

[Link]
dd1cbbae?rik=L8LbQEdhoVZAxA&pid=ImgRaw elementos ya sea creados por los seres humanos o provenientes de

la naturaleza, los cuales son, mecánico, hidráulico, neumático,

eléctrico, electrónico, analógico o digital.

Dada su relevancia, estas y sus demás variantes, son muy empleadas en la industria, ya

que permite que los productos a obtener sean de mayor calidad y con una producción más rápida

y segura, siendo eficientes y eficaces.

Teniendo en cuenta esta definición, logramos darnos un mejor panorama de lo que es la

automatización, para poder así entrar de lleno a lo que es la automatización en soldadura.

La soldadura automatizada, comúnmente llegan a ser robots especial mente programados

para soldar o cortar, para estos robots es importante tener en cuenta al momento de la
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programación el tiempo de ciclo, volumen, cantidad de soldadura, producto a soldar, peso de las

herramientas, velocidad de avance, movimiento constante y recto, entre otras variables.

Estos robots, suelen tener largos ciclos de trabajo, ya que en el caso de que sea un robot

para cortar, deberá cortar placas o el metal que se requiera y dependiendo de las características

del metal, principalmente el espesor, será la velocidad que llevara el robot, este proceso de corte

es largo y tedioso, por ello se sustituyó al humano, ya que el robot avanza de manera constate,

yendo en una sola dirección y en línea recta.

La automatización de los procesos de soldadura a través de robots de soldadura permite

optimizar los trabajos, mejorando la competividad de las empresas, aumentando el nivel de

calidad final y favoreciendo la seguridad de los operarios.

Esto a su vez, cambia el panorama y la soldadura se hace accesible para todo tipo de industria,

además de que aporta flexibilidad en los procesos ya que es fácilmente programable y

reubicable.

Actualmente podemos decir que la automatización de los procesos de soldadura, es

accesible y alcanzable para todo tipo de empresa, ya sea grande o pequeña o cuente con

producción en series largas o cortas.

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2.1.2. Conceptos y tipos de automatización.

Automatización fija

La automatización fija cumple una simple

secuencia, ya que una máquina es configurada, para que

fabrique piezas idénticas, este proceso de

automatización industrial se usa principalmente para

satisfacer la demanda de productos.

Por lo general, se utiliza cuando existe un incremento en la producción, este es uno de

los tipos de automatización industrial que, se caracteriza por una costosa inversión inicial que se

recupera a largos plazos y es principalmente utilizada para crear un equipo con configuración

específica, pero tiene una desventaja ya que es limitada, pues no acepta cambios en la

manufactura de piezas.

Automatización programable

A diferencia de la anterior esta permite que el software y hardware de las máquinas se

puede reconfigurar o reajustar.

Teniendo como ejemplo, la función de un PLC puede cambiar al colocarle un nuevo

programa siendo útil cuando los índices de producción y demandas son bajos, además de que

este sistema mecanizado se caracteriza, por ser el favorito para la producción en lotes.
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Automatización flexible

Esta automatización su principal característica es la unión de

los elementos de la automatización fija y la programable. Se usa para

la producción de series de mediana intensidad y la configuración del

proceso se define en la etapa inicial de cada proyecto.

Las características que hacen único a este tipo de automatización industrial, es el cambio

del programa y la posibilidad de variaciones en el diseño del producto, lo cual brinda una

producción sin paradas obligadas.

2.1.3. Aplicaciones de automatización en soldadura

Las aplicaciones de automatización en soldadura, son muy amplias, ya que estas se

emplean para cortar y para soldar.

Con los tres tipos de automatización que se mencionaron las cuales son fija, programable

y flexible, dependerá de la forma en que se aplique en la soldadura y de estas partirá, si será

viable que se utilice en la industria, o servirá para algún taller.

Soldaduras automatizadas

Entre los tipos de soldadura que se suelen automatizar o robotizar, los más comunes en la

industria son:
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- Soldadura por puntos: combina presión, intensidad,

temperatura y tiempo. Esta soldadura se produce a

través de corriente eléctrica mediante electrodos, que

genera una temperatura próxima a la fusión y

mediante presión se procede a soldar las piezas. Se aplica en chapas o láminas metálicas

con espesor entre 0,5mm y 3mm.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar,

se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además

no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se

considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

- Soldadura por arco: la unión de los metales (soldadura) se produce mediante el calor

del arco eléctrico que se da entre el electrodo y las piezas a soldar.

Para este se ocupan electrodos, los cuales al acércalos al material base, estable el arco,

donde el electrodo se va consumiendo, que a su vez

se va depositando en el material base donde se

requiera, formando la soldadura.

Hay procesos que después de haber soldado, deja escoria, esta escoria sirve para proteger

la soldadura mientras se suelda, después de que se termina de soldar esta se puede retirar

dejando únicamente el cordón.

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- Soldadura láser: El láser también es utilizado para cortar, tomando como ejemplo la

cortadora CNC, la cual es de las más actuales en este

proceso. Utiliza la energía aportada por un haz láser

para fundir y recristalizar el material o los materiales

a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre

los elementos involucrados.

En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La

soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de

presión entre estos puntos.

2.1.4. Componentes de las maquinas automatizadas en soldadura

A lo largo del tiempo los humanos hemos buscado la forma de poder sustituir a los

mismos humanos en los trabajos que son más complicados y/o peligrosos, esto igualmente se ha

dado en la soldadura, buscando robots, para trabajos que son más complicados para los humanos,

como cortar de manera recta un largo trozo de lámina y así con diversos metales, igualmente al

momento de soldar. Sus principales componentes de estos robots son:

Interfaz, controles y comunicación del operador.

Los sistemas de control están dirigidos directamente a las acciones del robot, los cuales

tienen que ver con los movimientos que tenga que realizar el robot, además este sistema también
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esta, en comunicación con el ambiente de producción, así

mismo adquiriendo datos del sistema e interfaz.

La interfaz es como los operadores ven directamente

el estado del sistema, así mismo el operador puede introducir modificadores al proceso, en la

interfaz es donde hay más participación humana en el proceso automatizado, además de que

notifica cuando el sistema requiera intervención por parte del operador.

Componentes eléctricos, neumáticos, neumáticos y sensores.

El sistema de automatización lleva consigo muchos componentes neumáticos, de los que

destaca las válvulas, acoplamientos, reguladores, lubricantes entre muchos más. Estos diversos

componentes mecánicos empleados para sujetar

herramienta o material, que el robot lleve consigo, para

su funcionamiento.

Los sensores, estos son empleados para verificar

y detectar algún problema, que lleve durante la marcha o antes de marcha el robot. Existen

diversos tipos de sensores, de proximidad, control, regulación y así diversos, estos en ocasiones

esta apoyados de una cámara para su mejor funcionamiento.

Para que funcione el robot esta hecho de componentes eléctricos, como cajas de

conexión, transformadores, motores, accionamientos y la mayor parte del robot esta hecho por

componentes eléctricos, para que este funcione,

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Sistemas de seguridad

Los sistemas de seguridad competen a interruptores, para detener el funcionamiento del

robot, estos sistemas de seguridad pueden llegar a dar señales luminosas para que sea más

notorio que algo no está funcionando bien o hay algún problema. Estos sistemas de seguridad

son hechos a base de diversas normas como lo son (ANSI/RIA R15.06-2012).

2.1.5. Ventajas y desventajas de la automatización en soldadura

Las ventajas y desventajas nos ayudan a comparar los resultados

obtenidos después de haber sustituido algo que ya se tenía previamente, de

esta manera podemos darnos cuenta si en realidad se está mejorando o no.

También nos ayuda para darnos cuenta si es más conveniente tanto

para la empresa, así como para los subordinados.

Sabiendo para que nos sirven las ventajas y desventajas, comparamos las ventajas y

desventajas que tiene la automatización en soldadura.

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Ventajas

• Los diversos procesos se especializan cada vez más.

• Se mejoran la seguridad de los operadores en las fábricas.

• Los costos de producción se reducen.

• Mejora los estándares de calidad.

• Ayudad con el rendimiento de la inversión de la máquina.

• Aumenta la productividad

• Ahorro de tiempo.

• Flexibilidad en los procesos.

• Satisface las especificaciones de manera constante.

• Brinda flexibilidad en los procesos

• Información más detallada del proceso.

Desventajas

• Aumento de la gente desempleada

• Aumenta la energía consumida por producto

• Daño ambiental y contaminación

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2.2. FUNDAMENTOS DE CORTE POR OXIGAS

2.2.1. ¿Qué es el corte por oxigas?

El desarrollo de la soldadura oxiacetilénica se basa en una llamarada dirigida por un

soplete, que se obtiene por medio de una combustión

de los gases (oxigeni-acetileno y/o butano). El calor

masivo que emite la llama funde el metal base para

formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin

material de aporte ya que el metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios que se

causen en el transcurso de la soldadura.

A medida que la llamarada se mueve a lo largo del cordón el metal base y el material de

aporte se solidifican en uno solo para poder producir a si un cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el material de aporte adecuado para la

soldadura exitosa, ya que esta normal mente pose elementos desoxidantes para así poder producir

soldaduras de buena calidad. En algunos casos especiales se requiere del uso de fundentes para

poder soldar ciertos tipos de metales.

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En términos muy sencillos, el corte por oxiacetileno es un proceso que utiliza un chorro

de alta velocidad de oxígeno que se envía desde un orificio de la boquilla del soplete. La alta

velocidad con la que es expulsado el oxígeno conduce a la oxidación del metal base.

El corte oxiacetilénico calienta la pieza de trabajo, fundiendo así el material en donde el

flujo a alta velocidad del oxígeno oxida el material base provocando así la ruptura del material.

2.2.2. Condiciones necesarias para el oxicorte.

Para poder llevar a cabo el proceso de oxicorte es necesario cumplir con los siguientes puntos:

1. Debemos calentar el metal base en presencia de los gases a utilizar (oxígeno y acetileno).

2. La temperatura de fusión tiene que ser superior a la del calentamiento del metal base.

3. Debemos de quitar el óxido mediante el chorro de oxígeno.

Debemos cumplir estos tres puntos para poder llevar a cabo el corte por oxigas ya que no es

una fusión, sino que es una combustión. Por ello el contenido de aditivos y otros elementos del

acero son importantes en el proceso de oxicorte.

Por ello no podemos aplicar el corte a todos los

metales ya que los aceros inoxidables o fundiciones

únicamente se pueden cortar con oxicorte si utilizamos

varillas de aportación que generen a combustión.

 27

2.2.3. Equipo de oxicorte.

Cilindros con gas combustible.

Para este tipo de equipos los gases de combustión más frecuentes son el

acetileno y el propano, pero en este caso se hará uso del gas acetileno y del oxígeno.

El uso de estos gases alta mente inflamables son sellados en recipientes a alta

presión, requieren de normas de seguridad especificas tanto de mantenimiento,

transporte y almacenaje.

Manómetros.

Este accesorio reduce la presión de los cilindros., a

presiones de entre 0.1 a 10 atmosferas. En el caso de los

combustibles como lo es el acetileno y el propano no debe pasar

las 1.5 atmosferas.

Soplete de oxicorte.

En este se lleva a cabo el proceso de mezcla de los gases y es por donde es dirigido o

expulsado el chorro de oxígeno a presión para lograr la oxidación del metal base.

Este consta de dos llaves de regulación (una de acetileno y la otra del oxígeno), una

cámara mezcladora de gases con un conducto donde circula el oxígeno a mayor presión para el

corte y una boquilla donde los gases mezclados más el chorro de oxígeno puro crean una

oxidación en el metal base provocando un corte.

 28

Válvulas anti retroceso.

Esta válvula tiene la función de permitir el paso de los gases en un solo sentido, evitando

así que pueda volver el gas encendido en sentido contrario evitando una explosión.

Son colocadas justo en la entrada del soplete de oxicorte y su uso es obligatorio en

cualquier ámbito por cuestiones de seguridad.

Mangueras flexibles.

Estas son las que conducen los gases desde los cilindros hasta el soplete de oxicorte.

Estas deben estar en buen estado para poder soportar la presión de los gases a las que serán

sometidas, además de que deben tener una evaluación continua acerca del estado en que se

encuentran.

Ocasional mente son mangueras que van unidas de forma paralela siendo la de color rojo

responsable de conducir los gases alta mente flaméales (acetileno o propano) y la de color azul o

verde responsable de conducir el oxígeno hasta el soplete.

El soplete de corte ya mencionado efectúa la mezcla de gases que cuentan con la

conexión a ambas mangueras, llaves de regularización y una cámara mezcladora con un

conducto por el que circula el gas de llama cortante, un inyector y una boquilla que dependerá en

base al espesor del material base.

 29

2.2.4. Procedimiento para realizar un corte con oxigas

En este se lleva a cabo el proceso de mezcla de los gases y es por donde es dirigido o

expulsado el chorro de oxígeno a presión para lograr la oxidación del metal base.

La técnica del oxicorte empieza por un previo precalentamiento. Ya que con ello el

soplete a utilizar se compone de oxígeno y gas combustible ya sea (acetileno) crea una llamarada

de precalentamiento forma un anillo en la boquilla de corte.

Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, esta logra calentarse hasta alcanzar la

temperatura de combustión necesaria que se aproxima a los 870 °C. Se puede distinguir que la

pieza a alcanzado la temperatura ya mencionada cuando el acero va adquiriendo tonalidades

anaranjadas y rojas brillantes.

Una vez alcanzada la temperatura en la pieza se actúa sobre le soplete para poder permitir

la salida de un chorro de oxígeno puro por el orificio central de la boquilla, con lo precalentada,

y así por fin utilizar la llama de precalentamiento

como agente iniciador que da lugar a la

combustió[Link], y así por fin utilizar la

llama de precalentamiento como agente iniciador

que da lugar a la combustión.

 30

Ya que toda la combustión se basa en la oxidación del acero se considera una reacción

altamente exotérmica ya que es precisamente energía despedida la que actúa a su vez como un

agente iniciador en el área que la llevara a la temperatura de partida (ignición) y por lo tanto

hacer continuo el proceso de corte en el acero.

El óxido que resulta de la combustión escurre por una abertura en el corte que a la vez

sube la temperatura de las paredes del acero, ayudando asi a que se mantenga el proceso. La

acción bruta del chorro de oxigeno disparado a alta presión ayuda a la evacuación del óxido

fundido y parte del acero origina la ranura del corte.

Las propiedades del acero que se funden a temperatura

inferior a la del metal base es lo que hace posible el oxicorte.

Por lo tanto, esta es una propiedad indispensable del

acero ya que la mayor parte de los metales se funden a

temperaturas menores que sus óxidos y por lo tanto no pueden

ser cortados por este proceso.

El precalentamiento.

La principal misión de la llama de precalentamiento es la de elevar la temperatura de la pieza

hasta la ignición (870 °C) y de servir como activador de la oxidación una vez que se da la salida

de chorro de oxígeno puro. La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas de entre

 31

2424 °C y de 3320 °C dependiendo del gas combustible (Acetileno o propano). Sin embargo, la

llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las ya mencionadas como:

- Limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad.

- Servir como activador ayudando a mantener la temperatura de combustión a medida que

avanza el corte.

- Mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno.

- Precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más efectivo.

- Mantener la escoria producida en la ranura en estado de fundido para que puedan ser

expulsadas.

El chorro de corte.

En este la pureza del oxígeno es esencial y un factor

crítico en el proceso. Para que esto tenga lugar en el proceso y la

pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o mayor ya que

una pérdida de pureza del 1% implicaría perdida de velocidad de

avance y esto provocaría un incremento en el consumo de

oxígeno de un 25% aproximada mente.

Por esto una pureza del chorro de oxígeno al 95% es imposible la acción de corte por

oxidación y con esto se conseguirá una fusión y limpieza del metal.

 32

2.2.5. Equipo de seguridad.

El EPP O (Equipo de Protección Personal) es la plantilla, dispositivo o piezas que pueden

evitar que una persona haga contacto directo o légano con los peligros laborales los cuales

pueden evitar lesiones y enfermedades o incluso la muerte.

Polainas de cuero

Esta es una prende de cuero o algún otro material que cubre las piernas desde el tobillo

hasta la rodilla.

Calzado de seguridad

Este es un calzado utilizado en diferentes actividades laborales como un equipo de

protección personal, en el cual el individuo pueda correr riesgo inminente, ya sea manejando

peso, productos químicos entre otros más.

Yelmo de soldador (casco y careta de protección)

Este es el equipo de protección personal más importante para el soldador. Ya que protege

los ojos de la intensa luz y la cara de la radiación que emite la chispa al soldarse. También ayuda

para dispersar el humo que va directo a la cara y una buena careta protege los ojos y la piel no

solo de las chispas, sino que también de los rayos infrarrojos y ultra violeta emitidos por el arco

los cuales pueden causar con el tiempo.

 33

Guantes de cuero de manga larga

Este es el que protege a la persona de padecer cualquier tipo de

contacto térmico o agresión mecánica de cualquier tipo de actividad laboral

industrial. De manera que su principal función es proteger las proyecciones

que podrían saltar del material que se esté soldando, así como proteger los brazos del calor

conectivo del proceso de soldadura.

Mandil de cuero

Esta es una prenda de cuero o cualquier otro material que sirve para proteger a la ropa

desde el pecho hasta debajo de la rodilla.

 34

2.3. FUNDAMENTOS MECÁNICOS DEL MOVIMIENTO

2.3.1. Movimiento y tipos de movimiento.

La cinemática estudia el movimiento como un fenómeno independiente. El movimiento,

por su parte, de forma teórica, es el cambio de posición de un cuerpo respecto a un punto de

referencia, y dependiendo del punto de vista de distintos observadores en distintos lugares y con

puntos de referencia diferentes, el movimiento

puede ser distinto; por tal motivo, se dice que el

movimiento es relativo.

El movimiento es una manifestación de

varios componentes físicos que hacen que un [Link]

d9ba3e8ed27f498f12dea0ec405749f8
cuerpo se desplace la distancia x dada entre un punto A y un punto B, en un intervalo de tiempo

t. A la relación existente entre el tiempo transcurrido y la distancia recorrida se le denomina

como velocidad, en donde la magnitud de esta es la rápidez.

Para dejar más en claro la diferencia entre rapidez y velocidad, la velocidad se considera

como una magnitud vectorial, o sea, posee una magnitud y dirección, mientras que la rápidez es

una magnitud escalar, la cual solo posee la intensidad de la magnitud, más no dirección.
 35

El movimiento depende de múltiples variables, las cuales influyen en la creación de

varios tipos de movimientos. Los dos principales son el movimiento uniforme y el movimiento

acelerado. Primero se ahondará en movimientos en una sola dimensión.

El movimiento rectilíneo uniforme es aquél en donde la relación entre la distancia y el

tiempo, en cualquier punto de la trayectoria, es constante, es decir, la velocidad es la misma en

todo el recorrido. Para que se pueda desarrollar una velocidad constante, en necesario que la

dirección del movimiento siempre sea la misma, en otras palabras, que sea lineal.

El movimiento rectilíneo uniformemente acelerado añade el cambio en la velocidad

desarrollada, la cual, independientemente si incrementa o disminuye, tiene que realizarce de

manera uniforme repecto al tiempo. Básicamente, la aceleración es la razón del cambio de

velocidad con respecto al tiempo, o el cambio de velocidad por segundo.

Hasta este momento se han explicado los movimientos en donde los cuerpos se mueven

en una sola dirección, sin embargo, para poder explicar los movimientos que se desarrollan en

dos o tres dimensiones del espacio, es necesario ampliar ciertas descripciones.

La velocidad, como se describió anteriormente, es una cantidad vectorial, la cual se habia

considerado en una sola dimensión. Cuando el movimiento se produce de forma angular, el

vector velocidad, al tener más de una dirección, se descompone en dos componentes, las cuales

reflejan las direcciones y rápidez en las que el movimiento se ve influenciado, donde la suma
 36

vectorial de estas componenetes dan como resultado

un vector velocidad de dos dimensiones. Cuando el

movimiento es tridimensional, se añade otra

componente al vector.

Algo parecido sucede con la aceleración, ya Vectores en un movimiento radial. (2008). [Gráfico]. En Física
para ciencias e ingeniería (7.a ed., p. 72).
que al considerarse una dimensión extra al plano de

movimiento, la aceleración se comporta como un vector, que plasma un cambio en la velocidad,

pero ahora consierando la dirección junto con la variación de la rápidez respecto con el tiempo.

Al conjugar estos resultados, se obtiene como conclusión que en un movimiento no

rectilíneo, la aceleración en inherente a la velocidad, ya que cualquier cuerpo que siga una

trayectoria bidimensional (o curva), aunque la rápidez sea constante, siempre hay una

aceleración. A este tipo de movimiento se le conoce como movimiento circular.

2.3.2. Movimiento circular.

Como se menciono antes, cuando un cuerpo se mueve a través de una trayectoria curva,

desarrolla un movimiento circular, en donde la aceleración es constante aunque la rápidez del

cuerpo también lo sea. La explicación de este fenómeno es la siguiente: Como de abordó

anteriormente, la aceleración depende de la variación en la velocidad, puesto que la misma es

una cantidad vectorial, su variación depende del cambio en la magnitud de su rápidez y

 37

dirección, por lo tanto, cualquier cambio en alguno de

estos componenetes provocará una aceleración.

El tipo de movimiento circular depende en función

Movimiento circular. (2009). [Ilustración]. En de la aceleración, si la aceleración es constante, el

Física universitaria (12.a ed., p. 57).
movimiento será uniforme, en caso contrario será no uniforme.

En el movimiento circular uniforme el vector de la aceleración es perpendicular a la

tangente de la trayectoria circular, y se dirige hacia adentro de la misma; por su lado, la

velocidad representa el vector tangente. A consecuencia de esto, la trayectoria del cuerpo en

movimiento está siendo alterada mientras ambos vectores actúen sobre él, por ello es que la

dirección de la velocidad cambia.

Si se supone al cuerpo en dos posiciones Pa y Pb sobre su trayectoria circular, separados

por un lapso de tiempo ∆t, y se considera que los puntos Pa y Pb se acercan entre sí, conforme se

aproximen el uno al otro, el intervalo de tiempo ∆t tiende a cero. Retomando conceptos

anteriores, se sabe que la rápidez es proporcional a la distancia recorrida e inversamente

proporcional al tiempo transcurrido; si observamos, los puntos Pa y Pb reflejan una distancia entre

sí, y aparte se tiene el intervalo de tiempo ∆t, en dónde

ambos datos tienden a cero. La relación entre estos

datos da como resultado a la rápidez en cualquiera de

los puntos, pero como estamos considerando dos

puntos, la rápidez se eleva al cuadrado. Finalmente,

Aceleración centrífuga. (2007). [Gráfico]. En Física
universitaria(12.a ed., p. 59).
 38

como el cuerpo sigue una trayectoria circular, se considera el radio entre el cuerpo y el centro de

la trayectoria circular. La relación entre la rápidez al cuadrado (v2) y el radio (r), es igual a la

aceleración instántanea en cualquier punto de la trayectoria.

𝐯𝐯 𝟐𝟐
ac =
𝐫𝐫

Este tipo de aceleración también es conocida como aceleración centrípeta, la cual, como

ya se ha explicado, es la encargada de tergiversar la trayectoria del cuerpo, obligándolo a seguir

una trayectoria circular.

Existe otra forma de expresar el movimiento circular de un cuerpo en términos de periodo

(T), el cual representa las revoluciones o vueltas completas del cuerpo a través de la

circunferencia del circulo. La circunferencia, matemáticamente se representa como: 2pr, esta

expresión será igual a la distancia recorrida, mientras que en periodo representará el tiempo; la

relación entre distancia y tiempo da lugar a la rápidez:

𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐
v=
𝑻𝑻

2.3.3. Estática y dinámica

Hasta este momento se han estudiado los conceptos básicos del movimiento y algunos

tipos de movimiento, pero sólo dentro de su propio esquema de acción, es decir, solo se ha

descrito el movimiento en términos de su posición, velocidad y aceleración, sin embargo,

¿Cuáles son las causas del movimiento? La dinámica es la parte de la mecánica que integra esta

interrogante a los temas ya estudiados, la cual se sustenta en gran parte por los principios
 39

establecidos por Isaac Newton. Antes de ello es necesario explicar algunos conceptos nuevos,

como la fuerza y la masa.

La fuerza se describe como la interacción entre dos cuerpos o entre un cuerpo y su

ambiente. La fuerza es una de las principales causas que provoca el movimiento en algo, sin

embargo, no en todas las ocasiones es así, por ejemplo, por más fuerza que le apliqué una

persona a una pared, será imposible que él pueda

moverla por si solo. La fuerza es una magnitud de

carácter vectorial, porqué cuando cuando se le

imprime una fuerza a algo, esta siempre está orientada

a una dirección. Hay distintos tipos de fuerza, pero las

más notables son las fuerzas de contacto y las fuerzas Segunda ley de newton. (2008). [Ilustración]. En Física
universitaria (12.a ed., p. 65).
a distancia.

La masa es la cantidad de materia que posee un cuerpo, también es una propiedad de la

materia que indica el grado de resistencia que tiene un cuerpo al varianza en su velocidad.

Cuando la masa de un cuerpo es muy grande, quiere decir que su resitancia a una posible

aceleración será muy alta, por lo tanto la fuerza a plicarle tendría que ser mucho mayor. En

términos matemáticos, la aceleración es directamente proporcional a la fuerza aplicada, pero

inversamente proporcional a la masa.

El peso y la masa son dos propiedades distintas que suelen ser confundidas, el peso es la

influencia que tiene la aceleración gravitacional de la Tierra sobre un cuerpo con masa, además
 40

la masa de expresa en unidades de gramos (g) y el peso en newtons (N), por lo menos en el

sistema internacional.

Los principios anteriomente mencionados, son las leyes del movimiento de Newton. Se

compone de tres leyes, donde la primera, sin saberlo, ya ha sido explicada en secciones

anteriores, ya que esta habla acerca del movimiento de los cuerpos cuando no hay una fuerza

externa aplicada sobre ellos, esto les permite mantener una movimiento rectílieno uniforme.

La segunda ley de Newton, de hecho, fue descrita anteriormente. En primer lugar, existe

una proporcionalidad directa entre la fuerza y la aceleración, ya que si se ejerce una fuerza F

horizontal sobre un cuerpo, éste adquirirá una aceleración determinada, y si la fuerza aumenta el

doble, la aceleración también lo hará. Mientras que la masa del cuerpo, al ser mayor, la

aceleración en el cuerpo sera menor de manera proporcional. La expresión que define esta ley es:

∑𝑭𝑭
𝒂𝒂 = ó S𝑭𝑭 = 𝒎𝒎 ∙ 𝒂𝒂
𝒎𝒎

La tercera ley de newton habla acerca de la reciprocidad entre las fuerzas. En todos los

casos, la fuerza que se hacen dos cuerpo mutuamente son de la misma magnitud pero inversas

entre sí. Esto crea un correspondencia de acción y reacción.

F A sobre B = -F B sobre A
 41

2.3.4. Estructura y mecanismos de movimiento

Los temas abordados hasta este momento constituyen, a grandes rasgos, a una de las

ramas de la física más extensa, de mayor aplicación y antigüedad: La mecánica. Esta área trata,

en general, a todos los tipos de movimiento presentes en los cuerpos macroscópicos; de esta es

de donde derivan las disciplinas estudiadas anteriormente, la cinemática, dinámica y estática.

Debido a su campo de estudio, tiene una presencia prominente cuando se trata del diseño,

estudio, manufactura y manipulación de los sistemas mecánicos.

Los sistemas mecánicos se componen por mecanismos cuya función es específica,

generalmente tienen el fin de transimtir o transformar distintos tipos de energía desde una fuente

motriz a un elemento conducido para generar movimiento, asimismo, el proceso puede ser a la

inversa: de movimiento a energía. En conjunto, un sistema mecánico tiene la capacidad de

transformar movimientos, fuerzas o energías, y modificar velocidades y trayectorias.

Para que los sistemas mecánicos puedan llevar a cabo dichas tareas deben de llevar a

cabo un procedimiento, que se resume en los siguientes pasos: Se recibe una fuerza de entrada

que puede ser neumática, mecánica, hidraúlica, etc. Hasta llegar al mecanismo y ponerlo en

marcha; después el mecanismo, al recibir las fuerzas, este las transmite y modifica hasta

conducirlas por el elemento conducido, el cual será el encargado de realizar el trabajo final.

Hay varios tipos de sistemas mecánicos, los grupos más grandes son:
 42

1. Mecanismos de transmisión del movimiento

a. Transmisión lineal

b. Transmisión circular

2. Mecanismos de transformación del movimiento

a. Transformación de circular en alternativo (y viceversa)

b. Transformación de circular a lineal (y viceversa)

Para conveniencia del proyecto, sólo se abordarán los mecanismos de transmisión circular.

Mecanismos de transmisión circular.

1. Poleas de transmisión

Son sistemas constituidos por dos poleas (o más)

unidas mediante una correa, las cuales giran

simultáneamente y transmiten su movimiento circular

entre los ejes separados. Pueden cambiar la fuerza

Poleas de transmisión. (2012).
[Ilustración]. En Máquinas y mecanismos
transmitida, el sentido de giro y la velocidad. (3.a ed., p. 112).

Las poleas se pueden distribuir de diferente forma con la finalidad de lograr distintos

movimientos o para transmitir el movimiento en más ejes.

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅ó𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ó𝑛𝑛 =
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
 43

𝐷𝐷𝐷𝐷á𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅ó𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ó𝑛𝑛 =
𝐷𝐷𝐷𝐷á𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

2. Engranajes

Su composición es algo similar a las poleas, sin embargo, en estos no hay ningún

cuerpo intermediario, ya que la trasmisión de su movimiento es mediante el contacto

directo; esto se consigue debido a que son ruedas dentadas cuyos dientes encajan entre sí

y se transmiten fuerza. Hay tres tipos de engranajes:

a) Engranajes rectos: Sus ejes de rotación son paralelos entre sí.

b) Engranajes cónicos: Sus ejes de rotación son perpendiculares

entre sí.

c) Engranajes helicoidales: Sus ejes de rotación se cruzan entre

sí.

Tornillos cónicos. (2012). [Ilustración]. En

Máquinas y mecanismos (3.a ed., Tornillos helicoidales. (2012).
p. 114). [Ilustración]. En Máquinas y
mecanismos (3.a ed., p. 114).
Tornillos rectos. (2012). [Ilustración]. En
Máquinas y mecanismos (3.a ed.,
p. 114).
 44

3. Tornillo sinfín-corona

Este sistema se conforma por un tornillo y un engranaje, por lo que sus ejes sestán

de forma perpendicular y de esa forma es como se transmite el movimiento. Además

tiene la característica de que es un mecanismo irreversible, ya que el movimiento solo se

propaga en una dirección.

Este tipo de mecanismo se usa cuando se busca reducir la velocidad, debido a que por

cada vuelta del tornillo, el engranaje solo avanza el número de dientes que engrano con el

tornillo, que generalemnte sulen ser pocos. Por esto suele aplicarse como reductores en

los motores eléctricos.

[Link]
content/uploads/2017/03/[Link]
 45

2.4. FUNDAMENTOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MOTORES

ELÉCTRICOS

2.4.1. Generalidades.

Los motores eléctricos son dispositivos que lo que hacen es transformar o convertir la

energía eléctrica en energía mecánica de rotación o giro, obteniendo la energía por medio de los

campos magnéticos los cuales son generados por bobinas que se encuentran en el interior del

motor.

Existen motores que son reversibles, es decir, que pueden convertir energía mecánica a

energía eléctrica, pero esto ya sería otro tema porque estaríamos refiriéndonos a los generadores

eléctricos.

En la actualidad existen diversos tipos de motores eléctricos, los cuales pueden variar en

potencia y tamaño, van desde motores muy pequeños usados en juguetes hasta

motores que se usan para levantar elevadores o mover objetos muy

pesados o grandes. Algunos tipos son motores serie, motores

derivación, motores compuestos, motor sin escobillas y

motor paso a paso.

Estos motores se usan cada vez más en la industria porque es muy fácil cambiar su

sentido de giro, tan solo cambiando la polaridad de la corriente, además que son muy fáciles para
 46

regular su velocidad. Son utilizados en muchísimas áreas de la industria, desde instalaciones

personalizadas, siguiendo con instalaciones comerciales e industriales, también son ampliamente

utilizados en herramientas eléctricas, electrodomésticos, aparatos celulares, transportes y bombas

de agua.

Algunas características que poseen dichos motores es que es posible construirlos de la forma y

dimensión que quieras, siempre y cuando el voltaje lo permita.

Se podría decir que son bastante ecológicos estos motores, debido a que no producen

contaminantes en su proceso de funcionamiento, también no es necesario de integrarles algún

sistema de ventilación externo debido a que ya están ventilados por si mismos de acuerdo a su

diseño y funcionamiento, por ultimo podemos decir que tienen una eficiencia bastante buena, de

casi el 75% lo que lo convierte en un motor bastante versátil, tanto por los usos que se le puede

dar, así como, de los tamaños y formas existentes que en general son bastante reducidos y esto

permite que entren en lugares donde otros motores no pueden instalarse.

2.4.2. Cronología de los motores eléctricos.

Para comenzar a explicar el funcionamiento de los motores

eléctricos debemos de entender algunas cosas previas como lo son la

creación de las baterías, los campos magnéticos, los electros magnetos

y conmutadores.
 47

La creación de la primera batería fue en el año de 1800 precisamente el 20 de marzo, fue

inventada por Alessandro volta y esta consiste en un par de discos en serie tanto de cobre como

de zinc los cuales están separados por materiales que no son precisamente conductores, estos

materiales eran cartón o fieltro, pero el detalle está en que estaban impregnados con una

salmuera y de esta forma era posible conducir la electricidad a

través de ellos debido a los electrolitos.

Este invento fue un momento crucial debido a que con

esto se comenzó de manera acelerada el estudio de la electricidad

de una manera experimental y más precisa de la que había hasta

el momento, hasta ese momento solo se conocían los generadores electrostáticos.

En 1820 Hans Oersted descubrió que una corriente eléctrica podía generar un campo

magnético, esto es fundamental porque esta relación permite convertir energía eléctrica en

energía mecánica, el experimento de Oersted consistía en colocar una aguja sobre un conductor

eléctrico y al momento de aplicarle energía eléctrica lo que pasaba era que la aguja se desviaba,

esto permitió descubrir que se puede crear un campo magnético si se hace circular energía

eléctrica por algún conductor, dicho en otras palabras, la energía eléctrica se puede convertir en

magnetismo, así es como se inicia el estudio del electromagnetismo.

En 1822 Peter Barlow construyo lo que es reconocido como uno de los primeros motores

eléctricos, el cual estaba compuesto por cables, una rueda de cobre, una pila, mercurio y un
 48

imán. El único problema de este motor era que el torque no era muy alto y debido a esto no se

podía utilizar en aplicaciones prácticas para mover algún objeto más

pesado.

En 1824 William Sturgeon invento el electro imán el cual

funciona casi igual que un imán pero lo que cambia es que el campo

magnético es generado o inducido por una corriente eléctrica

regulable, lo que hizo fue enrollar un cable recubierto con aislante alrededor de una barra de

metal o cualquier otro material conductor y hacer pasar la corriente por el cable la cual va a crear

un campo magnético, con esto ya se podía hacer un electroimán que puedes manipular a tu

antojo simplemente aumentando o disminuyendo la corriente eléctrica que circula por el cable o

bien puedes aumentar o disminuir la cantidad de vuelta que da el

cable alrededor del metal y esto funcionaria como un embobinado.

William sturgeon creo un aparato con dos imanes en forma

de herradura, los cuales tenían de igual forma un cable enrollado a

su alrededor y al momento de acercarlos si tenían polos de signos

opuestos se quedaban estáticos, pero si los polos tenían una carga de signos iguales estos se

repelían y comenzaban a girar, el único problema era que al tener los cables conectados iba a

llegar un momento en el cual se enredarían y el imán se quedaría sin movimiento y atascado.

En 1832 igual William sturgeon le dio solución a ese problema que había anteriormente

con los cables que se podían enredar, creando el conmutador que básicamente consistían en que
 49

el eje de rotación se encargara de cambiar el sentido de la corriente que pasaba por el cable del

electro imán y para eso lo que hizo fue unir los dos cables del electro imán a dos trozos o placas

de metal las cuales estaban colocadas alrededor del eje pero sin que ninguna de las dos placas se

tocaran entre sí, a su vez estas placas de metal estaban unidas a los alambres de la fuente de

poder o pila mediante otros pequeños trozos de metal situados a un costado del eje de rotación y

se transmitían corriente mediante presión, es decir, solamente se tocaban ligeramente y esto

permitía que el eje diera vueltas sin ninguna limitación que ocasionara que se atasque debido a

los cables.

2.4.3. Partes de los motores eléctricos y su funcionamiento.

Los carboncillos o escobillas son piezas importantes dentro del funcionamiento de los

motores eléctricos debido a que fungen como enlaces o conductores de la electricidad que

conectan las láminas de metal conductor que se encuentran en el conmutador.

 50

Algunos tipos de carboncillos que existen son: carbón amorfo, electro-grafito, métalo-

grafiticos, escobillas planas y baquelitas.

Dentro de las cosas que afectan a los carboncillos

son la mala elección en la calidad del mismo, lo cual

propicia a que se desgasten mucho más rápido o se

puedan deformar, también la mala elección en cuanto a

la medida de los carboncillos puede causar problemas ya que al no proporcionar la presión

adecuada puede comenzar a reducirse la intensidad y voltaje que circula entre ellos hasta llegar

con un menor nivel al conmutador y para acabar al igual que la calidad, la mala elección en

cuanto a la temperatura que pueda soportar el carboncillo podría afectar al correcto

funcionamiento del motor, ya que, puede alterar sus propiedades o incluso puede deformar las

piezas ya que son consumibles.

Un estator es la parte inmóvil que se encuentra alrededor de la otra extensión del eje de

rotación, esta extensión cabe aclarar que es la que no está cubierta por el conmutador, el estator

básicamente lo que hace es generar un campo magnético para que repela al campo generado por

el eje de rotación y así se logre crear el movimiento en cuanto comience a circular la corriente

eléctrica.

Dicho esto, ya podemos entender el funcionamiento de los motores eléctricos de corriente

directa actuales, los cuales están compuestos por un estator, un rotor o eje de rotación, un

conmutador y lógicamente una batería eléctrica.

 51

El estator de los motores eléctricos de corriente directa está compuesto de dos imanes si

el motor tiene una capacidad pequeña, pero si el motor requiere de una capacidad mayor el

estator serán un par de electroimanes los cuales pueden ser regulados mediante el voltaje que se

haga pasar por ellos.

El rotor está compuesto por una serie de embobinados

de cobre que lo que logran es aumentar la tensión eléctrica del

motor y de esa forma igual se logra incrementar el torque y

potencia del motor, pero esto dependerá tanto de la cantidad

de bobinas como de las vueltas que tenga cada bobina.

Por último, está el conmutador el cual puede estar compuesto por varias placas de metal

para así evitar la pérdida de energía cuando el motor esté funcionando, cabe aclarar que por cada

placa del conmutador debe de corresponder con una bobina para que así se complete el circuito

eléctrico y se logre cambiar el sentido de la corriente correctamente y se pueda continuar

moviendo nuestro motor.

2.4.4. Tipos de motores eléctricos.

Como anteriormente se mencionó, existen diversos tipos de motores, tanto de corriente

alterna como de corriente directa, en esta ocasión nos vamos a enfocar en los motores eléctricos

de corriente directa para adentrarnos aún más en el contexto y variaciones de estos motores.
 52

Comenzaremos con el motor eléctrico de corriente directa de imán permanente, el cual

básicamente como su nombre lo indica está compuesto por dos o más imanes, los cuales no se

puede regular o varear en cuanto al campo magnético que generan, solamente será constante el

campo inducido por este, al igual dependerá la cantidad de imanes que se necesiten con respecto

a la potencia que se requiera emplear, es necesario que como mínimo tenga dos imanes debido a

que sin ellos simplemente no se podría generar el movimiento porque no habría polos opuestos.

Estos tipos de motores por lo regular funcionan con

corrientes de entre 24 voltios, 12 voltios y 6 voltios.

Tanto la velocidad como la potencia de estos

motores se puede regular mediante el uso de

interruptores o básicamente sería un potenciómetro y

estas piezas como el potenciómetro solamente se utilizan cuando se requiere de tener una

velocidad o potencia menor que la velocidad base, es decir, disminuir a gusto estas variables mas

no aumentarlas por encima de lo establecido desde un inicio.

Las aplicaciones que se les puede dar a estos motores de imanes permanentes son: en

unidades de ordenador, en juguetes eléctricos, en herramientas eléctricas taladradoras,

mezcladoras de alimentos y en automóviles para funciones simples como lo son subir y bajar los

vidrios o en el funcionamiento de algún limpia parabrisas.

 53

Ventajas de estos motores es que son reducidos en tamaño y al ser más pequeños se

pueden utilizar en lugares u objetos donde otros motores de mayor tamaño no pueden, además de

que se reduce el costo en la fabricación debido a

que no se requiere de emplear mucho material

como cobre para embobinar o imanes de gran

potencia.

Por otra parte algunos de las desventajas

de este tipo de motores es que al tener un campo magnético fijo, no es posible aumentar el

torque, potencia o velocidad del motor sin necesidad de añadir alguna corriente externa, existe la

probabilidad de que los imanes se desmagneticen con el tiempo, lo cual provocaría que el motor

perdiese potencia y torque, por último la otra característica que no favorece a estos motores es

que su campo magnético que inducen los imanes sigue activo aun cuando el motor no está en

funcionamiento encendido.

Ahora en cuanto a los motores eléctricos de corriente directa con electroimán

básicamente lo que pasa con estos motores es que al tener como fuente de movimiento un

electroimán se puede varear muchas cosas, se puede elegir a gusto la velocidad que va a tener el

motor, el número de revoluciones por minuto, la potencia y el torque del mismo, además se

puede escoger en qué momento este encendido u apagado el campo magnético que inducen estos

electroimanes, todo lo anterior tan solo aplicando una corriente eléctrica externa la cual podemos

generar mediante el uso de pilas o baterías eléctricas con distintos tipos de voltajes o bien se
 54

puede conectar el motor a un generador eléctrico o un rectificador de corriente para que entregue

una corriente directa.

Las ventajas de estos motores es que pueden trabajar a una mayor velocidad y potencia de

la inicial con la que fueron fabricados, por tanto, se puede utilizar en distintos ámbitos y

aplicaciones, dependiendo a lo que se requiera hacer y por consecuente es un motor bastante

versátil y adaptable, otra ventaja que tiene es que los polos magnéticos no se desmagnetizan

porque al aplicar corriente eléctrica externa es sustituible fácilmente la magnetización.

En cuanto a las desventajas de este tipo de motores es que en la mayoría de los casos son

de un tamaño considerable por lo cual no se podrían aplicar en cosas de menor tamaño como

juguetes o carros, sumado a que, al ser más grandes, se requiere de un mayor presupuesto tanto

para su funcionamiento, mantenimiento y fabricación.

2.4.5. Embobinado.

Los embobinados básicamente se define como los grupos que engloba a una o varias

bobinas, comprendiendo en estos tanto los lados que se encuentran en el interior de las espacios

o ranuras y las cabezas que básicamente son las que unen los lados activos como lo son los

alambres de conexión que son para unir a la bobina con las placas de metal conductor que se

encuentran en el conmutador.
 55

Existen varios tipos de embobinado los cuales a su

vez se utilizan para distintos fines dependiendo de lo que

se quiera hacer o el trabajo que deba realizar nuestro

motor.

Embobinado en anillo: Este tipo de embobinado es

básicamente cuando el alambre o hilo es enrollado

alrededor del anillo que forma la estructura principal del

material que va a ser inducido para generar el movimiento, cabe aclarar que las bobinas solo

tienen un lado activo, el cual es el que está en la parte de afuera del embobinado y a su vez es

paralelo al eje de rotación que se encuentra en el centro del embobinado.

Embobinado en tambor: Este tipo de embobinado se define como el enrollamiento de un

alambre que es puesto entre ranuras de un tambor metálico y tiene dos lados los cuales se

encuentran en los extremos del eje rotor y entonces esto quiere decir que estos lados se

encuentran en perpendicular al eje de rotación que está en el centro del embobinado.

Ahorita en estos tiempos ya no se ocupa el embobinado de anillo porque es más eficiente

el embobinado de tambor ya que ofrece diversas ventajas más que el otro tipo de embobinado.

Las ventajas son que ahorran el metal cobre debido a que no es necesario de emplear de

gran cantidad de este metal para conseguir un correcto funcionamiento, además que a

consecuencia de la menor cantidad de cobre esto reduce la resistencia eléctrica que opone el
 56

material y por lo tanto igual reduce la intensidad de corriente y se evita el sobre calentamiento de

nuestro motor, por otro lado, como el embobinado en tambor se puede hacer con maquinaria

automatizada, reduce la mano de obra, aumentando la productividad y calidad de los

embobinados.

De tal forma que a mayor número de vueltas en el tambor metálico aumentara la cantidad

de corriente que se puede generar, pero también debemos entender que, si saturamos la

capacidad de nuestra bobina, dando vueltas de más, esto podría generar un calentamiento

excesivo en los alambres de cobre, fundiéndolos o cambiando sus propiedades.

 57

2.5. NORMAS OFICIALES

2.5.1. Normas de la soldadura

Nos referimos a “norma” tal y como lo utiliza la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se

aplica de diferente forma a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas,

definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un

comité vigente de alguna sociedad técnica y de igual forma, adoptados por esta.

La creación de la norma ocurre cuando son desarrolladas, publicadas y actualizadas por

organizaciones y entidades gubernamentales, algunas privadas, con el fin de aplicarlas en

campos de su interés.

Existen principales entidades que generan normas relacionadas con la soldadura industrial,

algunas de ellas son las siguientes:

• American Association of State Highway and Transportation Officials AASHTO

(Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación)

• American Bureau of Shipping ABS (Oficina Americana de Barcos)

• American Institute of Steel Construccion AISC (Instituto Americano de Construcción de

Aceros)

• American National Standards Institute ANSI (Instituto Nacional Americano de Normas)

• American Petroleum Insitute API (Instituto Americano del Petróleo)

 58

• American Society of Mechanical Engineers ASME (Sociedad Americana de Ingenieros

Mecanicos)

• American Welding Society AWS (Sociedad Americana de Soldadura)

• Internacional Organization for Standarizacion ISO (Organización Internacional para la

Normalización)

Cada comité presenta las normas preliminares organizadas a sus intereses y

requerimientos. Para que dicha norma pueda ser aprobada, pasa por otro grupo más amplio y ahí

es donde se decide.

2.5.2. Norma de oxigas

Las actividades de soldadura y corte tienen cierto riesgo para las personas que lo realizan,

esto pasa porque se trabaja con materiales bastante inflamables, que, al ser manipulados antes,

durante y después de soldar o cortar, se crea un conjunto de sustancias químicas peligrosas. Por

ello y entre otras cosas, existe una Norma Oficial Mexicana que se encarga específicamente de la
 59

prevención de accidentes, así como también de mejorar las condiciones de trabajo de soladura y

corte.

La NOM-027-STPS-2008, Actividades de Soldadura y Corte Condiciones de Seguridad e

Higiene tiene como objetivo establecer condiciones

favorables y seguras en los talleres de trabajo de soldadura,

para prevenir accidentes durante estos.

Dicha norma satisface a todo aquel trabajo que se

realice de forma permanente, provisional, mantenimiento en

altura, sótano o espacio confinado. Se encarga que en cualquier

circunstancia en la que se encuentre el trabajador elaborando la actividad, este libre de

inflamables o explosivos para que el trabajador realice la unión, separación o corte metal de

forma segura, sin poner en riesgo su integridad.

Además, la norma asegura que los patrones están obligados a brindar a sus empleados el

equipo necesario para la protección personal. El equipo es universal, en cualquier proceso de

soldeo o corte se requiere.

• Caretas o lentes con sombra de soldador

• Protección facial

• Capuchas (monjas)
 60

• Respirador para humos

• Peto (mandil)

• Guantes para soldador

• Polainas

• Mangas y zapatos de seguridad

2.5.3. Normas de automatizacion

La automatización como bien sabemos es una herramienta muy utilizada a nivel

industrial, la cual tiene muchos beneficios. Es una ciencia muy grande y por ello también es

necesario conocer las normas que se encuentran en ella. The International Society of Automation

ISA (La Sociedad Internacional de Automatización) es la organización más útil hasta el

momento.

Su labor es la creación de estándares en el control, materiales o instrumentos de la

automatización. Además, es una organización que investiga frecuentemente y por ello elabora

bastantes libros, artículos, entre otras cosas. También, es organizador de conferencias a nivel

internacional, dentro de estas se habla de la innovación de producción, ingenierías y todo lo

relacionado a las tecnologías. Algunos estándares más utilizados a nivel industria:

ISA-88 ofrece un grupo de normas y terminología para el control de proceso de

producción por lotes, define los modelos físicos, el modelo de control de procedimientos y el

modelo de recetas. También trata de abordar problemas comunes como la falta de un modelo
 61

universal para el control de lotes, la dificultad en la comunicación de

las necesidades del usuario, la integración entre proveedores de

automatización de proceso de lotes, así como la dificultad en la

configuración de control.

ISA-95 se trata de una norma de ISA utilizada a nivel

internacional. Se elabora principalmente para la correlación en

sistemas industriales y empresariales. Aunque es un estándar que

puede ser utilizada en todas las industrias y en una variedad extensa de procesos.

2.5.4. Normas de seguridad

Como ya lo hemos visto antes, las normas nos establecen que se puede y debe hacer,

actividades que son obligaciones de la empresa o patrón, así como también los deberes que tiene

el trabajador.

Existen gran variedad de estas y en todos los ámbitos (seguridad, salud, organización,

especificas, de producto, equipos contra incendio, etc.) todas refiriéndose al ámbito industrial,

solo que realizadas para diferentes enfoques.

A nosotros, por ser de una área metal-mecánica, por trabajar en talleres industriales,

manejo de maquinaria, gases, etc. Nos corresponde conocer y saber manipular las normas de

seguridad, salud y organización.

 62

NOM-004-STPS-1999 Sistemas de

protección y dispositivos de seguridad en la

maquinaria y equipo que se utilice en los centros

de trabajo.

Esta norma se creó con la finalidad de

proteger al trabajador de la maquinaria que este

requiera utilizar para desarrollar el trabajo. De igual forma el equipo de seguridad necesario para

prevenir dichos riesgos. Pero, ¿Cómo es que logra todo lo anterior? La norma decreta que

cualquier patrón y/o empresa está obligado a realizar estudio y pruebas para verificar que tan

riesgoso es el tipo de maquinaria que se está empleando, llamado como Estudio De Riesgo

Potencial, también el equipo que se requiera específicamente para la labor que se va a realizar y

de esta forma la salud del trabajador no corra ningún riesgo.

Al elaborar el estudio se analizan:

- El tipo de energía de la maquina y los movimientos que realiza.

- El calentamiento excesivo de materia prima, el subproducto y el producto final. Además

de los materiales cortantes.

- La manipulación de la herramienta

Finalmente, si después de dicho estudio existe un daño, se redacta:

- Gravedad
 63

- El tipo

- La ocurrencia que puede llegar a obtener

Después, a la empresa o dueño, ya realizado el estudio de riesgo potencial, le corresponde

realizar el Programa Específico de Seguridad e Higiene para la Operación y Mantenimiento de

la Maquinaria y Equipo. Esto para dárselo a conocer a sus empleados y mantenerse seguro que

lo cumplan. Restringir las áreas de trabajo, capacitar a su personal y contar con primeros

auxilios.

Del lado del trabajador es deber tomar participación y ocupar toda la capacitación que te

brinde el contratista. Cuidar tu integridad y llevar a cabo todas las medidas de seguridad que

señale el taller o área de operación. Además, reportar de inmediato cuando una maquina no se

encuentre al 100% de su ritmo de trabajo.

2.5.5. Simbología de la soldadura

La simbología en soldadura, es un tema extenso, ya que existen grandes variedades de

posiciones, electrodos, procesos, etc. Pero sin duda alguna, nos es de gran guia y utilidad al

momento de realizar un trabajo.

Ahora bien, esta simbología, se requiere para describir de forma gráfica, el diseño,

preparación o unión de la que se va a trabajar. Ayuda al trabajador a saber que hacer y cómo

hacer, de forma específica. Dichos símbolos van de la mano con ciertas normas, esas normas las
 64

rigen asociaciones, en este caso hablamos de; AWS, American Welding Society. La AWS

desarrollo el estándar AWS A2.4 “Símbolos para la soldadura y Ensayos No Destructivos” en

ella, se describe al tipo de soldadura (símbolo) y como se verá en una pieza real.

Lo primero que logramos observar en una simbología, es la posición que tendrá la pieza y

en qué lado haremos las uniones.

Por ello, es necesario conocer los tipos de juntas:

Para las juntas existe una diferente manera de realizarlas, sin embargo, todas cuentan con

las siguientes características.

 65

Después, debemos conocer un símbolo de la soldadura que es muy importante, ya que, en

él se agregan el resto de símbolos que debe llevar la pieza. Es llamada línea de referencia y se

compone de dos partes, la línea de referencia y la cosa.

Los símbolos suplementarios para arco y gas, son otra variante que se agrega en las lineas

de referencia, y se representan de la siguiente manera:

Tipo de electrodo, acabado, longitud de cordón, son solo algunas de las características

que puede representarse por medio de una línea de referencia.

 66

Como ya se dijo antes, la flecha es esencial para llevar a cabo una soldadura, pero, no

solo la flecha es importante. Existe un conjunto de símbolos los cuales se le llaman elementales,

ya que pueden ser combinados con otro tipo de uniones, pero el símbolo que los representa,

nunca cambia. Aquí algunos de los más conocidos.

 67

3. CAPÍTULO III: Diseño

A lo largo de esta sección se profundizará en todo lo referente del diseño del prototipo,

detallando sus partes y mecanismos que incluirá, asi como su estructura y presentación física.

Es un dispositivo semiautomatizado, ya que a pesar de que la mayor parte del trabajo la

realiza de forma independiente, aún requiere de configuraciones previas, la cuales las debe de

realizar el operador, que deberá de estar capacitado a cerca de la funcionalidad del dispositivo.

El dispositivo es portátil y está diseñado para llevar a cabo cortes rectos a tope y en bisel,

en aceros al bajo carbono, con el proposito de solventar problemas relacionados a la productividad

y eficiencia de los cortes por medio de oxigas, incrementando la calidad de estos, como

consecuencia, el alumno estará capcitado para la manipulación de este equipo.

El equipo se compone de diversas piezas mecánicas para el funcionamiento correcto, ya

que el dispositivo tiene una forma similar a un prisma rectangular, pero con algunos bordes

irregulares. La estructura está hecha de lámina de acero negra calibre 12. Entre sus elementos

resaltan los siguientes: Motor de imán permanente CD de, potenciómetro, tornillo sin fín para el

eje de movimiento, estructura de lamina de acero negra lisa.

 68

3.1. Modelado del prototipo.

A continuación se presenta el modelado del prototipo junto con algunos de sus componentes.
 69

3.2. Materiales

Motor eléctrico DC 12V-36V 15-140 RPM de corriente directa (DC):

Un motor eléctrico de corriente directa se basa bajo el principio conocido como “Efecto

motor”, el cual describe que cuando se coloca una bobina entre un campo magnético externo y a

éste se le aplica una corriente eléctrica, generando otro campo magnético, se produce una

interaccion entre el campo emanado de la bobina y el campo externo dando lugar a un eje de giro

en la bobina, generando un momento o torque.

Entre las características de este motor está que pueden ser controlados muy fácilmente, y

responden rápidamente debido a que su torque elevado, ya que la misma fuerza de giro permite

el aumento o disminución de la velocidad con gran precisión.

Considerando las características del dispositivo, se harán los cálculos para determinar las

especificaciones necesarias que tendría el motor:

Datos del dispositivo:

o Masa (estimada) = 12 kg

o Peso = m*g = (12kg) (9.81m/s2) = 117.72 N

 El peso neto a vencer por el motor disminuye por la adición de las

ruedas, en nuestras estimaciones reduciría hasta 3 veces, es decir, 39.24

N, aproximadamente 40 N.

o Velocidad = En un rango de 33 – 41.6cm/min

 70

 Velocidad promedio = 37cm/min = 6.16 x 10-3 m/s

 Considerando la pérdida de velocidad por los mecanismos de

movimiento, se obtiene una velocidad bruta de 0.147 m/s.

o Diámetro del eje de giro (ruedas) = 4cm (0.04m)

 Circunferencia = D * π =12.56cm

1. Cálculo del momento:

𝑇𝑇 = 𝐹𝐹 ∙ 𝑑𝑑

T = 40N ∙ 0.02m

T = 𝟎𝟎. 𝟖𝟖 𝐍𝐍𝐍𝐍 ó 𝟐𝟐𝟐𝟐 𝐤𝐤𝐤𝐤 ∙ 𝐜𝐜𝐜𝐜

2. Conversión de velocidad lineal a radial:

o Teniendo la velocidad deseada (0.147 m/s), se hace una conversion, sustituyendo

los segundos por minutos:

1 min = 60 s

1
min = 1 s
60
m m
0.147 = 0.147
s 1
min
60

0.147m m
= 8.82
1 min
min
60

o Esta es la velocidad requerida para recorrer 8.82 metros en un minuto, y si la rueda

del prototipo se desplaza 12.56 cm en un giro, se calcula cuantas vueltas tiene que

dar para recorrer 8.82 metros:

 71

12.56 cm
= 0.1256 m
100 cm
m
8.82
min = 𝟕𝟕𝟕𝟕. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐 𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯𝐯 𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦 𝐨𝐨 𝐑𝐑𝐑𝐑𝐑𝐑
0.1256 m

3. Evaluaciones.

o El momento necesario para mover el prototipo es de 24 kgcm, esto es considerando

el peso o carga que tendrá que superar el motor, es decir, que para qu e el motor

pueda generara un movimiento constante, deberá mantener un momento igual o

mayor a 24Kgcm.

o Las RPM promedio para que el dispositivo se mantenga dentro del intervalo de

velocidad necesaria es de aproximadamente 70 RPM, lo cual entra dentro del rango

del motor.

Potenciómetro

Determina la diferencia de potencial eléctrico entre dos terminales electricas. Tiene una

resistencia variable en cada extremo y una tercera conexión hacia un control deslizante, esto nos

permitirá aumentar o disminuir la resistencia, la cual permite el cambio de voltaje, repercutiendo

en el cambio de intensidad. Estos dispositivos son usados para los dispositivos eléctricos y

electrónico, tal como un motor eléctrico, ya que entre una de sus funciones está el actuar como

medidores de una variable en particular.

 72

Transistor

El transistor será utilizado para controlar el flujo de corriente eléctrica en la que una

pequeña cantidad de corriente en el conductor base controla una mayor cantidad de corriente entre

el colector y el emisor.

Lamina negra lisa calibre 12

Las láminas negras son hojas lisas se lámina de acero que tienen forma rectangular, son

delgadas pero resistentes y son conocidas así por su coloración opaca y oscura. Son formadas

apartir del corte de rollo de acero rolado en caliente sin decapar.

Se ocupará en este proyecto por qué aunque al ser delgadas y de un tamaño pequeño, las

láminas negras funcionan asegurando las dos partes separadas de una misma estructura, dando

equilibrio general a la misma y evitando contratiempos.

Rodamientos de nylon para alta temperatura recubiertas con caucho

Son ruedas nylon y poliuretano de acero inoxidable aptas para temperaturas de hasta 250ªC.

Tornillo sin fín

Este sistema se conforma por un tornillo y un engranaje, por lo que sus ejes están de forma

perpendicular y de esa manera es como se transmite el movimiento. Además tiene la característica

de que es un mecanismo irreversible, ya que el movimiento solo se propaga en una dirección. Este

tipo de mecanismo se usa cuando se busca reducir la velocidad, ya que su relación de transmisión

es inversamente proporcional al número de dientes de la corona. Dicho de otra manera: por cada
 73

revolución del tornillo sin fin, la corona gira 1 único diente. Por lo tanto, para el giro completo del

engranaje se necesitarían tantas vueltas como dientes tenga dicho engranaje.

En el siguiente enlace se puede ejemplificar como se usará el tornillo sin fín en el sistema de ejes

del prototipo: [Link]

dcAII/AAAAAAAChfQ/tfMFhx5UVnEKMzv46qOMDeHerchSODA_gCLcBGAs/s1600/[Link]

Regulador de velocidad

Un regulador de velocidad es un dispositivo que se utiliza para controlar el régimen con el

que funciona una máquina, como puede ser un motor. Los reguladores se pueden utilizar para

limitar la velocidad máxima de los vehículos, en este caso regulando el voltaje con el que

funcionará para modular la rápidez.

3.3. Funcionamiento del prototipo

Conciendo las partes principales por las que se compone el protótipo se puede explicar de

mejor forma como es el funcionamiento integral del dispositivo.

Sabiendo que un motor electrico funciona como un conversor de energía eléctrica a energía

mecánica, se entiende que al hacerséle circular una corriente de entrada se producira un momento,

sin embargo, antes de que se dé esta transformación, dentro del motor ocurren más procesos,

descritos a continuación:
 74

El motor eléctrico se conecta a una fuente de alimentación, transmitiendo la corriente

eléctrica hasta la bobina (rotor), el cual emana un campo magnético que está dentro de otro campo

magnético externo proveniente de un imán (estator).

Para visualizar esta relación dentro de un motor eléctrico se recomienda acceder al siguiente

vínculo: [Link]

1. Transformar las velocidad radial a la velocidad lineal neta. Teniendo finalmente la

velocidad angular ejercida por el motor, ahora se transforma dicha magnitud a la velocidad

lineal con la que se desplazará el dispositivo, la cual se transmitirá desde el eje del motor a

través del sistema de transmisión del móvil, compuesto por un tornillo sin fin y engranaje.

1.1. Convertir las RPM a radianes/s mediante la siguiente equivalencia:

2π rad 1min
vrad = vrpm ∙ ∙
1min 60seg

2π rad 1min
vrad = 70 rpm ∙ ∙
1min 60seg

rad
vrad = 7.33
s

1.2. Teniendo la velocidad angular, la transformamos a su equivalente lineal, para esto se

considera el radio del elemento que va a girar, es decir la rueda, con un diámetro de 4cm

(0.04m):
 75

vlineal = vrad ∙ r

rad
vlineal = 7.33 ∙ 0.02m
s
m
vlineal = 0.146
s

1.3. Esta es la velocidad con la que se desplazaría el móvil, sin embargo, aun hay que

considerar que el mecanismo de eje, tornillo sin fín, actua como reductor de

velocidad, y esta disminuye de manera proporcional al número de dientes que tiene el

engranaje por el que gira el eje, en este caso 24 dientes:

m
0.146 s
v=
24
m
v = 6.083 × 10−3
s

Finalmente, se hace la conversión de unidades, de m/s a cm/min, para hacer más congruente

la exposición de los datos.

m 100cm 𝐜𝐜𝐜𝐜
6.083 × 10−3 � � = 𝟑𝟑𝟑𝟑. 𝟓𝟓
s 1 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦
min
60

Si se comparán las velocidades, el resultado se asemeja a la velocidad esperada (37

cm/min), sin embargo hay que tener en cuenta que el cálculo se hizo con condiciones idóneas, en

la práctica puede variar, aunque no tendría porqué ser muy alto el margen de error. De cualquier

forma, el propósito de realizar este procedimiento fue observar como es que el movimiento se va

transformando a cada paso que avanza, desde el motor eléctrico hasta las ruedas.
 76

De una forma más práctica, el funcionamiento se describe a través de los siguientes puntos:

Funcionamiento del prototipo

4. El movimiento radial
2. El movimiento se
neto se transmite al par
transmite desde el eje del
de rodamientos
motor hasta el sistema de
delanteros, la cual se
movimiento del
traduce en un
dispositivo, conformado
movimiento lineal que,
por un tornillo sin fín y
finalmente, es como logra
engranaje. 3. La presencia del tornillo avanzar el dispositivo.
sin fín permite una
reducción considerable en
el movimiento (ya que esa
es una de sus funciones),
por lo que se obtiene un
movimiento radial neto o
1. Se enciende la fuente final.
de alimentación y la
corriente se transmite
hasta llegar al motor,
produciendo su
movimiento angular y
momento.

Conocer el funcionamineto es fundamental para que un personal o operador pueda

realizar una labor con las condiciones idóneas según la circunstancia en la que se desee

implementar el protótipo, para ello también se hacen algunas recomendaciones para que la

eficacia del protótipo no se vea perjudicada, algunas de ellas se enlistan continuación:

 77

Procedimiento de operación

1. Primero, el operador posicionará el 2. Después, acoplará y fijará el soplete 3. Se tendrá que regular la velocidad a
dispositivo, procurando que la superficie en el ángulo deseado. la que desea que el dispositivo realicé el
donde éste se desplace sea corte, mediante un panel de controles
completamente lisa y libre de físicos, el cual tendrá velocidades
irregularidades. preestablecidas.

4. Regular las presiones del oxígeno y el 5. Encender el protótipo y esperar a 6. Una vez finalizado el corte limpiar la
acetileno. Despúes se encenderá el que finalice el corte. pieza ya cortada y si es necesario
soplete de corte y se configurará la esmerilar el corte.
flama para que sea la apropieada para
el corte a realizar.
 78

3.4. Materiales y presupuesto:

• Motor eléctrico de 12 a 36V de corriente directa (DC) $800

• Potenciómetro $65

• Transistor $300

• Lamina negra lisa calibre 12 $700

• Lamina negra lisa calibre 12 $770

• Ruedas de nylon para alta temperatura recubiertas con caucho $200

• Estructura del soporte para el soplete $400

• Regulador de velocidad $350

• PTR 20x20x6 $450

• Tuercas y tornillos $100

• Eje de tornillo axial de 1 x 30cm $350

• Engrane de 24 dientes $200

• Regulador de velocidad $150

Costo total aproximado de $4800 - $5500

 79

4. CAPÍTULO IV: Procedimiento de fabricación

La manufactura del prototipo es el procedimiento clave para determinar la viabilidad de los

aspectos teóricos en el diseño, el cual será el eje central para describir el proceso de fabricación.

Se tratará de basar o asemejar a los equipos del mismo tipo presentes en el mercado, para que la

funcionalidad y calidad sea la óptima.

Los materiales necesario se presentan a continuación:

• Motor eléctrico de 12 a 36V de corriente directa (DC)

• Potenciómetro

• Transistor

• Lamina negra lisa calibre 12

• Lamina negra lisa calibre 10

• Ruedas de nylon para alta temperatura recubiertas con caucho

• Estructura del soporte para el soplete

• Regulador de velocidad

• PTR 20x20x6

• Tuercas y tornillos

• Eje de tornillo axial de 1 x 30cm

• Engrane de 24 dientes

• Regulador de velocidad
 80

Primero, de deberá de medir y trazar la lámina negra para continuar con el corte. Las medidas

generales son las expuestas a continuación:

Para llevar a cabo los cortes en la lámina negra, se utilizará una cortadora de control númerico

computarizado (CNC) para sacar las dimensiones correctas

[Link]
technology-stock-co-ltd/[Link]
 81

Obteniendo las siguientes piezas:

Pared lateral
Base

Pared lateral de las ruedas Pared delantera

Techo Pared trasera

 82

Protector de ruedas

Antes de comenzar a soldar la estructura, se debe de cortar perfil cuadrado para formar una

figura, donde se colocara posteriormente el motor.

[Link]

Con una preparación de 45º procedemos a cortar

[Link]
oxiacetilenica/
 83

Soldamos la estructura de perfil cuadrado con OAW, quedando de la siguiente forma:

Cuerpo central

Se une la base a la zona inferior del cuerpo central, de tal forma que concuerden entre sí, despúes

se une la pared trasera en la cara posteior de la base y se solda dicha unión con el proceso OAW.

Se dejan sin soldar las laminas que estorban para la instalación del motor

Unión del cuerpo central con

la base y la pared trasera
 84

Dos protectores de las ruedas se unen a la cara delantera de la base, en las zonas lateras que están

desniveladas respecto a la zona central, y se une la pared lateral de las ruedas en el espacio

resultante de la unión anterior, de manera que coincidan las piezas.

Unión de los protectores con las paredes

laterales de las ruedas

Posteriormente se une la pared delantera para que coincida con las piezas que anteriormente se

unieron
 85

El motor de 12V/36V corriente directa (DS) está listo para instalar

El motor se une a la estructura que lo va soportar dentro del prototipo

Unión entre el motor eléctrico y la

estructura de soporte
 86

Se conectan los cables

Se une en la base del prototipo de forma centralizada

Unión entre el motor eléctrico y la base

 87

Se coloca el tornillo axial conectado al motor que sobresale en la parte delantera de la estructura

Cabeza de tornillo axial Balero

Colocar y soldar los balero es las piezas laterales de las ruedas y la pared delantera, por donde

estarán los ejes de las ruedas y el tornillo axial, respectivamente.

Quedando de la siguiente manera:

Fijación del tornillo axial con el balero

de la cara delantera
 88

Las ruedas que se van a utilizar para la parte trasera del prototipo

Las cuales funcionarán mediante un engranaje conectado al eje de tracción

Engranaje y eje de tracción

Quedando de la siguiente manera

Engranaje y rueda
 89

Tornillo axial coincidente con el

engranaje

Colocación de ambas ruedas

Se colocan dos ruedas para altas temperaturas en la parte trasera del prototipo
 90

Quedando de la siguiente manera

El regulador de velocidad que conectaremos es fundamental en el funcionamiento del motor

Regulador de velocidad
 91

Se realiza la conexión eléctrica del motor al transistor. Este dispositivo es impulsado por

corriente, que nos ayuda a controlar el flujo de corriente eléctrica (voltaje). Se coloca el

potenciómetro al transistor. Un dispositivo que controla el paso de la intensidad de corriente

(amperaje).

[Link]
i t /
Potenciómetro

Conexiones del motor a los

componentes del regulador

[Link]
/ ylt=AwrWnKPvB7hgfV8A
Transistores

A la cara superior le colocamos cables que posteriormente conectaremos al regulador de

velocidad
 92

Hacemos las perforaciones correspondientes en la lámina lateral, superior e inferior para

posteriormente ser atornilladas.

En la parte trasera de la estructura, colocaremos la base del soporte del soplete la cual será

atornillada posteriormente
 93

Base del soporte de soplete

Una barra dentada permitirá el desplazamiento horizontal del soplete, a la cual se le unirá el

soporte del soplete.

Se coloca de la siguiente manera:

Ensamblaje de la barra de
desplazamiento con la base del soporte
 94

Se coloca una pestaña que servira como punto de unión entre el soporte y la barra

desplazamiento

Con la pestaña, atornillamos el soporte para soplete, de esta manera

Barra de deslizamiento y soporte del

soplete

Se comenzará a perforar orificios para que un seguro en forma de tornillo pueda ser colocado y

asegurar la estabilidad del soporte del soplete

 95

Perforación de barra de desplazamiento

Estructura del seguro para inmovilizar la

barra de desplazamiento
 96

Se ocuparán tornillos, tuercas y manijas para configurar los desplazamientos y ángulos

Tornillos

Manija Tuerca

Se comienza a ajustar y atornillar

Unión de la barra de desplazamiento

con el soporte de soplete
 97

Unión de la base del soporte y barra de

desplazamiento, con la estructura central

Colocación de manijas, aditamentos y

otros tornillos necesarios

Nuestro soporte está listo, podemos colocar el soplete de corte

Soplete de corte
 98

Un trozo de lamina se corta en cuadrado de las dimensiones que aproximadamente cubra una

llanta, servira de proteccion de las chispas cuando el soplete se encuentre cortando. Se le hacen

dos peforaciones, y se le colocan tornillos.

Protector
 99

Para poder sostener el prototipo, en la parte superior se le coloca un tubo con dos agarraderas, las

cuales llevarán tornillos.

Presentación final del dispositivo:

100
101
 102

Simulación del prototipo en un entorno

práctico
 103

Conclusiones

Avelino Tóvar Angel Alberto

En este proyecto se abordo la fabricación de un equipo de oxicorte “tortuga" el cual es capaz de

realizar cortes en bisel y a tope, ya sea para seccionar solamente las piezas metálicas o para hacer

una preparación antes de realizar alguna soldadura.

De las principales propósitos de este proyecto es que los alumnos del taller de soldadura

industrial del CECyT 7 “Cuauhtémoc” desarrollen unas prácticas mas completas en su transcurso

como estudiantes, con el fin de que al momento de egresar del plantel, posean una preparación y

conocimientos mucho mas bastos para solucionar los problemas que se les puedan presentar en la

industria.

Ahora que para la fabricación del equipo de oxicorte see necesito de emplear distintos

dispositivos electrónicos para modificar las cantidades de electricidad, así como, la velocidad

con la que avanza la tortuga para realizar los cortes necesarios, debido a que, los distintos cortes

que se pueden realizar con este equipo requieren de ajustes tanto en la cantidad de gases que

regulan la llama de corte y en la velocidad de avance del corte.

Se investigo acerca de los diversos temas que conllevan la fabricación de este equipo de oxicorte

como lo son los fundamentos de los motores eléctricos de corriente directa, oxicorte, normas de

seguridad que rigen el oxicorte, etc. Todo esto con el fin de dar un contexto más amplio y claro

para los posibles lectores de nuestra tesis para que así logren entender mejor cual es la razón de

nuestro proyecto.
 104

Con respecto al prototipo realizado de manera virtual para dar una idea mejor de como es

físicamente nuestro proyecto, el equipo se apoyo e hizo uso del programa de Solidworks el cual

les permite realizar modelos a escala y en 3D para ejemplificar y modelar piezas o equipos antes

de su fabricación final, esto implica que se unificaron y utilizaron diversos conocimientos que se

han adquirido a lo largo de nuestra trayectoria como estudiantes dentro del Instituto Politécnico

Nacional.

Para terminar puedo decir que la participación en este proyecto de investigación es bastante

enriquecedora en el aspecto académico debido a que conocí cosas de las cuales no tenia

conocimiento o incluso si tenia el conocimiento era muy abstracto, todo esto fue debido a la

recopilación de información que se realizo en equipo para obtener el trabajo final y poder egresar

del plantel con el titulo de Técnico en Soldadura Industrial.

 105

Fabián Ortega Valeria

Con la elaboración de nuestra tesis de principio a fin, nos significó todo un reto,

desafortunadamente con esta modalidad en línea, tuvimos que tener la capacidad de adaptarnos a

este tipo de aprendizaje, era y es una realidad que se está viviendo actualmente. Sin embargo, por

más rachas que existieran teníamos que seguir con los planes y las evaluaciones. No sabíamos

que proyecto realizar para nuestra titulación, pues no aprendimos todos los procesos que indica

el plan de estudios, por obvias razones. Muchas veces nos imaginamos un proyecto teórico,

alguna investigación que fuera interesante y tuviese gran valor.

Por otra parte, sabíamos que nuestros profesores de taller e incluso de tronco común nos

apoyarían con las dudas que nos surgieran, aun estando a distancia, y efectivamente así fue, nos

dimos a la tarea de investigar que prototipo podíamos hacer, algo que no estuviera en el taller, en

caso de realizarlo presencialmente. Y se logró, con el esfuerzo de cada uno de mis compañeros

realizamos la investigación, los costos, materiales y por su puesto hicimos nuestro prototipo en

SolidWorks lo más parecido a la si fuese un prototipo real.

En él, incluimos conocimientos de lo aprendido en el taller, desde que ingresamos a 3ero

hasta que hubo la suspensión de clases. Pedimos ayuda a nuestros profesores para la instalación

de un motor eléctrico, sus partes que lo componen y de qué manera funcionaria en nuestro

prototipo. Es cierto que existió un gran apoyo por parte de nuestros orientadores, pero a pesar de

eso siempre quisieron que diéramos lo mejor de nosotros y que nos quebráramos la cabeza un

poco.
 106

Nuestra tesis, que se redacta rápido y se explica de la misma forma, se traduce también a

trabajo de meses, de pasarnos hasta dos horas en las sesiones con nuestro profesor, más todo el

trabajo extra que se hace fuera de clase, en la creatividad de realizar todo esto con base a

imágenes de internet, a los pocos procesos que pudimos aprender y practicar en el taller. Es y

será una etapa que no se va a olvidar, por muchas cosas que cambiaron, por todo a lo que

estábamos acostumbrados, a todo lo que tuvimos que adaptarnos y lo mucho que extrañamos a

nuestra vocacional.
 107

Morales Morles Cristopher

A lo largo del desarrollo de la tesis se fueron encontrando, diversas virtudes que nos

complementaban como equipo, así mismo como los diversos problemas que se debieron de

resolver para que la tesis obtuviera los mejores resultados.

Al hacer la tesis, siempre se tuvo en cuenta los objetivos propuestos al inicio tanto como

el objetivo general tanto los específicos, para que siempre se llevara un punto de referencia y no

se desviaran los temas ni las explicaciones.

Desde que se comenzó con el trabajo, teniendo una lluvia de ideas para saber que lo que

se realizaría y la manera en que lo haríamos ha sido un reto, ya que cada prototipo propuesto

llevo a debatir sobre sus ventajas y desventajas, tomando en cuenta la situación en la que se

desarrollara todo, así como los tiempos.

El prototipo elegido fue una tortuga mecánica para cortes rectos en lamina, en base a esto

fuimos desarrollando toda la tesis desde el marco teórico involucrando los temas que fueran de la

mano con nuestro prototipo, así como los subtemas que fueran elementos externos que hace que

el prototipo funcione adecuadamente, también los diversos factores tanto físicos, químicos entre

muchos más, que influyen tanto durante el funcionamiento del mismo, así como antes de que

este comience a operar.

Con base en nuestro prototipo, se realizó el diseño el cual compete grandes partes de la

elaboración del proyecto ya que se contemplan materiales y lo costoso que pueda llegar a ser el
 108

realizar el prototipo, también se considera como será el prototipo completo con todos sus

complementos, ya que en base a todos los complementos se tendrá que diseñar el prototipo

adaptado a nuestras necesidades.

Teniendo hecho esta parte del diseño tuvimos que optar por la manera más sencilla para

elaborar el prototipo teniendo como consecuencia el procedimiento de realización, que en el cual

nos encargamos de ver la manera en que el prototipo se desplazara automáticamente, también

como se regularan las velocidades en cuanto sea necesario según el corte, se contempló como

serian conectados para que estos funcionen de la manera que se necesita.

En este paso se describió a detalle la manera en realizar el prototipo, con sus

complementos ya bien definidos y el funcionamiento correcto del mismo, teniendo en cuenta los

factores externos que podrían afectar su funcionamiento.

Se terminó especificando los pasos que debe hacer el operador para que funcione

adecuadamente, así como regular la velocidad de avance, la forma en que debe operar

automáticamente y finalmente el término del corte. De esta manera llevamos todo el proceso de

realización de un prototipo de corte en lamina “tortuga mecánica”.

 109

Vazquez Blanco Alan Yahir

Desde la concepción del proyecto se tuvo en mente contribuir a la renovación del taller, ya

que, si bien este está equipado muy bien, no cuenta con el equipo suficiente para cubrir algunos

aspectos que son importantes, los cuales, hoy en día son primordiales en la industria metal

mecánica, por lo tanto, el CECyT 7, al ser la única escuela en impartir la carrera de soldadura

industrial en todo el país, debe de mantenerse al día con el constante progreso tecnológico de la

industria.

El eje central del proyecto fue la semi-automatización en la soldadura, específicamente en

el corte de metales con OAW, por lo que se decidió desarrollar un “tortuga” de oxicorte, la cual es

un dispositivo móvil portátil que permite el desplazamiento continuo y preciso del soplete de corte,

garantizando calidad en el corte.

Durante el desarrollo del proyecto hubieron muchas preguntas e inquietudes en torno al

diseño y funcionamiento del prototipo, ya que el equipo no conocía a ciencia cierta los mecanismos

que tenían los dispositivos de esta índole, por lo que se enfocó esa cuestión al desarrollar el marco

teórico, principalmente en cuestiones como el motor, el regulamiento de la velocidad, y los

mecanismo para el movimiento.

Con el paso de la investigación, se obtuvieron los conocimientos necesarios para comenzar

a proyectar un buen mecanizado y diseño del prototipo, al inicio solo como ideas, después en

esbozos, hasta llegar al modelado virtual a escala de éste. El producto final le dió solución a todas

las preguntas de investigación, que además fueron soluciones sencillas, lo que implica al mismo
 110

tiempo, un uso eficaz de los recursos materiales y económicos, haciendo del proyecto un trabajo

sustentable y rentable, que cumple con las características esperadas para poder desempeñarse en

un entorno académico.

El propósito final del proyecto es contribuir en menor o mayor medida, al desarrollo de

nuestra escuela e instituto; apoyar a futuras generaciones de estudiantes, brindándoles recursos que

solidifiquen su preparación como técnicos, capacitándolos con vista al futuro, en una industria que

mira hacia la automatización, y que, por lo menos en México y Latinoamérica, está en camino para

llegar ello.
 111

Zavala Andrade Carlos Alberto

Podemos decir que en conclusión este proyecto tiene la finalidad de poner en

funcionamiento un equipo semiautomático de oxicorte, este equipo se pone en funcionamientos

en las instalaciones del cecyt 7 Cuauhtémoc. Esto se consiguió luego de evaluar todos los

parámetros del proceso de oxicorte semiautomático, de esta manera se elaboró un equipo total

mente funcional de oxicorte manual, el cual tiene como objetivo ayudar a los alumnos en el

taller de soldadura industrial, como será de uso teórico- práctico en el taller de soldadura

debemos tener en cuenta parámetros de control como es la velocidad de corte, llamas

característica, seguridad al operar el equipo, posibles problemas que se presentan en el proceso

de corte y recomendaciones de mantenimiento de este equipo.

Al tener este equipo a disposición del departamento de soldadura, lo incorporaremos a su

plan de estudio en las asignaturas pertinente, el que es de suma importancia y enriquecimiento

para el profesional que va a ser egresado, conocer, controlar y manejar este proceso, dado que es

uno de los más utilizado en el proceso de preparación de materiales en la industria para la

fabricación de equipos, componentes, materias primas, etc. Siendo profesionales de alta

competitividad en el mundo laboral los estudiantes egresados del cecyt 7.

Este proceso es muy utilizado en la industria moderna por ser económico, versátil y de

buena calidad, además este permite realizar cortes simultáneos lo que reduce los tiempos muertos

de preparación de las condiciones de corte teniendo un absoluto control del proceso, condiciones

que en los sistemas de oxicorte manual dependen de la experiencia del operador y de factores

externos de difícil control.

 112

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