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TEMA - 1
MATERIAS PRIMAS PLÁSTICAS

• ARCILLAS: PROPIEDADES FÍSICAS Y COMPOSICIÓN QUÍMICA

• ORÍGENES DE LAS ARCILLAS: PRIMARIAS Y SECUNDARIAS
• CLASIFICACIÓN DE LAS ARCILLAS

Definición: Las arcillas es un compuesto mineral, terroso y de grano generalmente fino capaz
de convertirse en una masa plástica al mezclarse con cierta cantidad de agua.
Propiedades físicas: La propiedad física más importante es la plasticidad, que consiste en
que las arcillas se dejan modelar en húmedo y conservan posteriormente la forma dada.
La plasticidad de las arcillas se debe a su estructura laminar, es decir, sus partículas tienen
forma de láminas diminutas dispuestas unas sobre otras a manera de escamas entre las
cuales se desliza el agua cuando se humedecen. Sin agua no existe plasticidad puesto que no
existe desplazamiento. Un porcentaje excesivo de agua, provoca una pérdida de plasticidad
por disminución de cohesión entre las láminas de arcilla.
Esta propiedad está directamente relacionada con el tamaño del grano de las partículas de
arcilla: a más grano fino corresponde una mayor plasticidad.

• Arcillas grasas: Son arcillas de grano fino, muy plásticas, apropiadas para el torneado
y el modelado.
• Arcillas magras: Son de grano grueso, poco plásticas y no apropiadas para torneado
ni modelado.
Las acillas grasas absorben mayor cantidad de agua que las magras. Esta agua se llama de
mezcla y es la que hay que añadir para que una arcilla adquiera plasticidad. Una arcilla grasa
absorbe por término medio un 40-50% de agua. La mayor absorción de agua implica un
mayor encogimiento en el secado, de manera que el encogimiento es un buen índice de
plasticidad.
La plasticidad de la arcilla se aumenta por envejecimiento y amasado. Consiste en dejar la
arcilla almacenada durante meses o años a la intemperie. Estos agentes disgregan y lavan las
arcillas propiciando la proliferación de bacterias que benefician a la plasticidad. El amasado
contribuye a una mejor acomodación de las láminas o partículas impidiendo la deformación
durante el secado.
Las arcillas no amasadas pueden sufrir deformaciones durante el secado ya que sus
partículas están desordenadas-
La propiedad de la plasticidad se pierde cuando la pieza seca se hornea a una temperatura
superior a 600 º C, que es cuando pierde el agua de combinación.

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Composición química: La arcilla es un silicato de alúmina hidratado generalmente

impurificado por otras sustancias.
La composición química de la arcilla se expresa en términos de óxidos y es:
AL2 03 * 2 SI O2 * 2 H2 O
Una molécula de alúmina, dos de sílice y dos de agua de combinación (Caolín; más
exactamente son los cristales de caolinita que formarían la arcilla en estado puro)
Esta molécula de agua recibe el nombre de agua de combinación, es intrínseca a la molécula
de la arcilla y no se pierde durante el secado, solo desaparece a partir de alcanzar la
temperatura aproximadamente de 600 º C, alterando el esquema molecular y dando lugar a
un nuevo material.
Origen: Las arcillas provienen de la descomposición de las rocas feldespáticas, tales como el
granito. Esta descomposición se lleva a cabo a través de los agentes atmosféricos a través de
grandes periodos de tiempo. Las rocas sedimentarias son las más abundantes en la corteza
terrestre.
Cuando las arcillas permanecen en el lugar de origen se llaman arcillas primarias, estas son
de grano más grueso, poco plásticas y muy puras. Cuando son arrastradas geológicamente
por las aguas a otros lugares donde sedimentan, se llaman arcillas secundarias que son de
grano fino, plásticas y con impurezas. Las impurezas actúan como fundentes, es decir,
rebajan la temperatura de fusión.
Impurezas que se encuentran en las arcillas o Fundentes:
Carbonato de calcio (CO3 Cal): es un fundente poderoso y su presencia en las arcillas provoca
que sean de baja temperatura. Si su presencia es uniforme y en partículas finas, baja la
temperatura de fusión, pero si no es así, puede provocar desconchones llamados “caliches”.
Para comprobar si una arcilla contiene mucho carbonato de calcio, basta con hacer una
prueba dejando caer algunas gotas de cualquier ácido (vinagre) y observar si burbujea;
mayor burbujeo a mayor presencia.
Óxido de hierro (Fe2 03): es uno de los fundentes más comunes en las arcillas a las que presta
su color rojo.
Álcalis: proceden también de la descomposición de los feldespatos. Cuando se hallan en
forma de sales solubles (cloruros, sulfatos), son dañinos y pueden producir defectos en el
esmaltado.
Otros fundentes que pueden encontrarse en pequeñas cantidades son: sulfatos de calcio,
hierro, magnesio, sodio y potasio.

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TEMA - 2
MATERIAS PRIMAS NO PLÁSTICAS
• INTRODUCCIÓN
• CUARZO
• FELDESPATO
• CHAMOTA
• OTRAS
Las arcillas se clasifican en magras o grasas según su plasticidad.
Una arcilla magra tiene el grano grueso, poca plasticidad y no es útil para modelar ni el
torneado. Para poder utilizarla hay que aumentar su plasticidad mediante envejecimiento,
amasado y sobre todo mezclándolo con otras arcillas más plásticas (bentonita: arcilla muy
utilizada como plastificante. De origen volcánico tiene mayor contenido en sílice y menor en
alúmina. Se mezcla en torno a un 3%. Muy pegajosa, funde a 1200 º.
Las arcillas grasas son muy plásticas y fáciles de modelar, absorben mucha agua y su
encogimiento es grande; esto trae problemas de agrietamiento y rotura de piezas. Para
remediar esto hay que añadir materiales desengrasantes tales como cuarzo, feldespato,
arena, chamota…, que actúan como antiplásticos, es decir, reducen el encogimiento además
do otras funciones que veremos más adelante.
Antiplásticos: Son materiales carentes de plasticidad, reducen la plasticidad, el tiempo de
secado y la contracción durante el mismo. Aumenta la resistencia en fresco y tras la cochura.
Modifican la temperatura de cocción y las propiedades del producto cocido. Reduce el
excesivo encogimiento.
Ajustar los porcentajes de estos antiplásticos mediante pruebas hasta conseguir una pasta
cocida sonora, dura y que no presente grietas ni deformaciones.
Los fundentes reducen la temperatura de vitrificación y los refractarios la elevan.
La arcilla mezclada con otros materiales se le llama PASTA.
Según cada material que le agreguemos será apropiada para el modelado, torneado,
escultura…
Principales materiales cerámicos que se utilizan:
CUARZO (SiO2)
- Es de las variedades cristalinas de la sílice más difundidas en la naturaleza.
- Interviene prácticamente en todas las pastas y también en los esmaltes.
- Es el mejor y más poderoso antiplástico.
- Aumenta la consistencia de las piezas ya horneadas. Es agente vitrificante.
- Aumenta la dilatación térmica de las pastas por lo que favorece la adaptación de los
esmaltes.
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- Cuanto más fino mayor es su efecto. Con la “maya” del tamiz se mide el grosor de las
partículas; a mayor cantidad de hilos más fino es el tamiz.
FELDESPATO
Sódico Na2O * Al2O3 * 6SiO2
Potásico K2O * Al2O3 * 6SiO2
Cálcico CaO * Al2O3 * 2SiO2
Por la fórmula se observa que son silicatos de alúmina anhidros (su molécula carece de agua
de combinación) con sodio, potasio o con calcio. Es la roca madre de donde provienen las
arcillas. Estas variedades nunca aparecen puras por lo que se utilizan como sódico-potásicos
o sódico-cálcicos.
- Antiplástico en las pastas.
- A baja temperatura se comporta como refractario. Si se sustituye por cuarzo, vitrifica
las pastas sin llegar a temperaturas altas. Esto evita deformaciones.
- Disminuye la dilatación térmica cuando reemplaza al cuarzo.
- A temperaturas superiores de 1100º es fundente.
- Feldespato potásico: Comienza a fundir a 1170º hasta 1290 º.
- Feldespato sódico: Comienza a fundir a 1125º
- En la mezcla arcilla-feldespato-cuarzo actúa como vitrificante de pastas y aporta
sonoridad y dureza.
- Material muy importante en gres y porcelanas.
- Fundente insustituible para pastas y esmaltes.
CARBONATO DE CALCIO (CO3Ca)
- Se utiliza para obtener pastas de baja temperatura. Fundente muy enérgico que
rebaja la temperatura de fusión.
- Debe mezclarse muy bien para evitar “caliches” (Partículas de cal viva que se hinchan
y revientan las piezas)
- Aporta dureza a bajas temperaturas.
- Aumenta la dilatación térmica por lo que facilita la buena adaptación de los esmaltes
a las pastas.
- No se debe sobrepasar el 10%, ya que podría provocar deformaciones y fundir las
pastas.
- Se encuentra en rocas naturales, pero también se puede sintetizar para su uso en
esmaltes.

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DOLOMITA (CO3Ca * CO3Mg)

Es un material fundente que ejerce una actividad similar al carbonato de calcio.

CHAMOTA
Arcilla refractaria calcinada, es decir que ya ha sido horneada, la cual se muele y se introduce
en las arcillas como poderoso antiplástico. Para su elaboración se utilizan gacetas rotas de
fábricas de ladrillos o porcelana. Mejor si son de alta temperatura.
- Disminuye el encogimiento de la cocción.
- Poderos antiplástico.
- Se utiliza para producir texturas en esculturas y murales.
- Acción refractaria ya que aumenta la temperatura de cocción.
TALCO (3MgO * 4 Si O2 * H2O)
Es un silicato de manganeso hidratado que contiene del 32% de magnesio y 64% de Sílice.
- Fundente enérgico a bajas temperaturas
- Otorga gran resistencia en pastas que requieran gran resistencia térmica; bajillas de
horno o pastas para Rakú.
- Rebaja la dilatación térmica e influye en el color de los esmaltes cuando este se
incluye.
- Es un polvo muy fino difícil de mezclar con agua ya que flota. Se aconseja mezclar en
frío con los demás ingredientes e ir añadiendo agua poco a poco.
OTROS MATERIALES:
ESPODUMENO: feldespato de litio. Acción fundente.
CENIZAS: Este residuo incombustible está constituido por substancias inorgánicas,
especialmente óxidos alcalinos y sílice. Mayor poder fundente, cuanto más dura y leñosa sea
la madera.
Las más utilizadas son:

• Cenizas de cáscara de arroz; para fabricación de pastas refractarias.

• Volcánicas (piedra pómez). Acción parecida a los feldespatos.
• Huesos (de vaca); Son fosfatos de calcio. Enérgico fundente que permite obtener
pastas muy vitrificadas y traslúcidas, sin necesidad de alcanzar altas temperaturas.
Principal componente de la porcelana de huesos.

NEFELINA SIENITA: es una variedad de feldespato que permite obtener productos

vitrificados a temperaturas menores.
Todos los materiales que añadimos a las arcillas ejercen siempre una acción antiplástica.

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TEMA - 3
PASTAS PARA CERÁMICA
• COMPOSICIÓN
• PREPARACIÓN
• CLASIFICACIÓN
Composición: Toda pasta cerámica debe contener necesariamente, además de substancia
arcillosa, cierto porcentaje de antiplásticos, siempre teniendo en cuenta que la acción de
éstos puede ser, además, fundente o refractaria.
Materiales usados en la composición de pastas.
I. Arcilloso o plástico
A. Arcilla blanca o roja
B. Caolín

II. A. refractarios o antiplástico

A. Refractarios: cuarzo, chamota
B. Fundentes enérgicos: carbonato de calcio, dolomita, talco

III. Fundentes lentos de alta temperatura: feldespato

PREPARACIÓN DE PASTAS
Para la preparación de pastas se necesita arcilla, la cual puede adquirirse en
piedras/terrones (de yacimiento) o en polvo, además de los materiales no plásticos citados.
Preparación a partir de la arcilla en polvo o en piedra
Secar + triturar + recipiente con abundante agua + remover + dejar decantar + cambiar agua
(puede llevar sales e impurezas disueltas) + eliminar exceso de agua (placa de escayola o
bolsa de lona no impermeable) + reposar un par de días + pasar por la galletera o amasar.
CLASIFICACIÓN
Se pueden clasificar en dos grandes grupos. Pastas porosas y pastas vitrificadas.
Pastas porosas: En este grupo se incluye toda la cerámica de baja temperatura. Se incluyen
las pastas utilizadas en azulejos, revestimientos porosos, loza de mesa. Así como los
productos refractarios, como ladrillos de horno, loza sanitaria, cuyo bizcocho es poroso (s e
llama bizcocho a la pasta horneada sin esmaltar 980º aprox).
Pastas vitrificadas: Se incluye todo tipo de gres y porcelana, ya sea esta última artística, de
industria química, para aislantes eléctricos, etc.

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Las pastas más usadas son:

1. Pasta de baja temperatura
2. Pastas resistentes al choque térmico.
3. Pastas de loza.
4. Pastas refractarias.
5. Pastas de gres.
6. Pastas de porcelana

1. PASTAS DE BAJA TEMPERATURA:

Se utilizan arcillas de bajo porcentaje de alúmina, es decir se encuentran mezcladas con cal y
óxido de hierro. Después de la cocción, las pastas que tienen óxido de hierro dan un color
rojizo y las que no lo tienen serán blancas.
Se hornean entre 900 y 1050 º C. Son porosas y por ello los esmaltes pueden presentar
ciertos defectos. Se debe llegar a la temperatura de fusión, que aporta dureza y sonoridad
(temperatura de madurez), sin llegar a la temperatura de vitrificación.
La absorción del agua después de la cocción es del 10 al 20%
En su preparación es conveniente utilizar diferentes tipos de arcillas a las cuales se les puede
añadir carbonato de calcio, dolomita o talco para bajar su temperatura de cocción, si estas
contienen mucha alúmina.
En el caso de ir esmaltada, conviene añadir cuarzo para beneficiar el ajuste de pasta-esmalte
(dilatación). También feldespato porque ayuda a transformación y vitrificación del cuarzo
durante la cocción.
Se pueden añadir chamotas para obtener texturas.
La composición aproximada de estas pastas suele ser:
25-45 % substancia arcillosa
30-40 % cuarzo + feldespato
15-25 % carbonato de calcio
2-15 % óxido de hierro
2. PASTAS RESISTENTES AL CHOQUE TÉRMICO
Son pastas que tienen poca dilatación térmica y, por tanto, son resistentes a las variaciones
bruscas de temperatura. Pueden ser de baja o de alta temperatura, porosas o vitrificadas,
Suelen usarse arcillas ferruginosas, poco fusibles, que no contienen carbonato de calcio ni
sílice libre.

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Su composición aproximada es:

40-100 % arcilla ferruginosa sin cal
0-30 % arcilla refractaria
1-10 % chamota refractaria
0-40 % talco
Se usa el talco como antiplástico que disminuye la dilatación térmica.
3. PASTAS DE LOZA
Son pastas blancas y porosas que se preparan con arcillas aluminosas blancas o caolín,
cuarzo, feldespato y carbonato cálcico (creta)
Estas pastas se las llama mayólicas y se utilizan para loza menajes vidriado.
Se encuentra en diferentes tipos de composición, dureza, temperatura de cocción y empleo:
- Loza dura (1100- 1300 º)
- Loza mixta (1050- 1080 º)
- Loza blanda (960- 1080 º)
- Loza sanitaria (parecida a la loza dura pero con gran cantidad de chamota para
evitar deformaciones y roturas)
- Baldosas de loza (loza dura prensada en polvo)

4. PASTA REFRACTARIAS
Pastas porosas de alta temperatura que se usan para crisoles, placas de horno, ladrillos
refractarios y material aislante.
Su temperatura de cocción está entre 1300 y 1600 º C
Su composición es.
50-60 % substancia arcillosa
30-40 % chamota
10 % feldespato
La pasta dura a la que se le añade chamota puede ser refractaria. El papel de la chamota es
reducir el encogimiento y dar a la pasta una estructura que le permita dilatarse sin roturas.
Las mejores pastas se obtienen utilizando distintos tipos de chamota, es decir de distinto
tamaño u grano.

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5. PASTAS DE GRES
Son pastas que se distinguen de las anteriores por su estructura impermeable, vitrificada y
opaca después de la cocción.
Se componen de arcillas aluminosas y que no contengan carbonato de calcio, a las cuales se
le añade cuarzo y feldespato, teniendo en cuenta que éste, a partir de 1200 º actúa como
fundente. La temperatura de cocción de be oscilar entre 1200 y 1350 º
Su composición es:
40-50 % substancia arcillosa
30-40 % cuarzo
10-30 % feldespato
Estas pastas pueden llevar chamota o no, según para lo que se vaya a utilizar.
Si se quieren hacer gres de temperaturas elevadas hay que añadir más cuarzo y sustituir
parte de la arcilla por caolín. Rebajar la cantidad de feldespato.
Gres blando hasta 1250 º c
Gres duro entre 1250 y 1350 º C

6. PASTAS DE PORCELANA
Son pastas blancas y translúcidas después de la cocción.
Su temperatura de cocción puede variar entre 1250 y 1450 º C.
Se componen principalmente de caolín puro (da el color blanco a la cochura), al cual se le
añade una pequeña cantidad de arcilla blanca aluminosa y plástica. Los demás componentes
son el cuarzo y el feldespato, este último hace de fundente, uniendo durante la cocción las
partículas de caolín y el cuarzo, transformándolos en una masa impermeable, vítrea y
traslúcida.
Porcelana blanda (1200 a 1350 º C)
25-40 % caolín
20-40 % cuarzo
30-50 % feldespato
Porcelana dura (1400 a 1450 ª C)
50 % caolín
25 % cuarzo
25 % feldespato
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TEMA - 4
ANÁLISIS DE LAS PASTAS
• PLASTICIDAD
• ENCOGIMIENTO
• TEMPERATURA DE MADUREZ
• POROSIDADA
• ANÁLISIS QUÍMICOS
Todo ceramista debe saber cómo analizar una pasta, para así conocer su comportamiento, y
prever los resultados o poder, si es preciso, corregirla a fin de que se adapte a nuestras
necesidades.
PLASTICIDAD
Añadimos:
- Tiempo de absorción: es el tiempo que una bola de arcilla seca tarda en deshacerse al
meterla en agua. A mayor tiempo, mayor plasticidad.
- Finura del grano: se determina por tamizado. Cuanto más fino es el grano, mayor es
la plasticidad.
ENCOGIMIENTO
Todas las piezas hechas de arcilla húmeda se contraen al secarse. Se determina el
encogimiento lineal en porcentajes, midiendo, antes y después del secado, la distancia entre
dos puntos marcados. El encogimiento es más grande para las arcillas grasas y menor para
las magras.
Las pastas de gres y porcelana encogen un 3% en el secado y en torno a un 14% en ela
cocción. Las pastas de baja temperatura encogen menos. Este encogimiento va acompañado
de pérdida de peso.
TEMPERATURA DE MADUREZ
Al componer una pasta, es imprescindible efectuar pruebas de horno a fin de determinar la
temperatura de madurez. Se dice que una pasta está madura adquiere dureza y compacidad.
Las piezas bien horneadas presentan un sonido similar al vidrio. Si es apagado, como de
madera, es que la pasta no ha llegado a su temperatura.
La temperatura de madurez se halla siempre por debajo de la temperatura de vitrificación y
de la fusión de la pasta, que es cuando se deforma y después se funde.
Para averiguar la temperatura de madurez de una pasta que se desea probar, se preparan
dos o tres muestras, que son placas rectangulares que se dejan secar y luego se hornean
apoyadas en unos soportes. Después de enfriarse el horno se estudian las muestras.
Si presenta signos de infracocción, se horneará otra vez a más temperatura (superior a 50 º)
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Si, por el contrario, la muestra ha sido sobrecocida, se habrá deformado y hundido. Habrá
que preparar otra muestra y cocerla a cincuenta o cien grados menos.

Inmadura Madura Sobrecogida

Sonido De madera Como vidrio Muy cristalino
Color Típico, amarillento, Típico Oscura
rosado
Dureza Se raya Se raya con Muy dura
dificultad No se raya
Deformación Ninguna Ninguna Se deforma
Porosidad Excesiva Porosa Poco porosa o
vitrificada

POROSIDAD
Es el porcentaje de absorción de una pasta después de horneada y se determina de la
siguiente manera; se pesa con exactitud una muestra de pasta, ya horneada a la
temperatura en que se va a trabajar, se sumerge en agua durante un día, luego se deja secar
y se la pesa nuevamente.
Porosidad = Peso en húmedo – Peso en seco x 100
Peso en seco
Una porosidad mayor al 10 % presenta problemas para el posterior esmaltado.
Las pastas para ser esmaltadas deben tener un grado de porosidad, por eso las pastas de
gres se bizcochan para después subir a la temperatura de madurez que les otorgará
impermeabilidad.
PUNTO DE FUSIÓN
La manera de determinar el punto de fusión de una pasta es utilizando:
Conos pirométricos: El cono pirométrico fue inventado por el notable ceramista alemán
Herman Seger en 1886. Son unas pequeñas pirámides de pasta a base de arcilla y fundentes
estudiada de tal manera que funde (se dobla) a determinada temperatura dentro del horno.
Hay conos para todas las temperaturas. El número indica la temperatura de fusión. Los
conos se colocan delante de la mirilla del horno y cuando estos se doblan, quiere decir que
han alcanzado la temperatura prevista.
El termostato o el pirómetro eléctrico indica la temperatura del interior del horno y los
conos son un indicador de la temperatura de pared de las piezas, que es la que nos interesa.
Sirve para evitar la sobrecocción o infracocción de las piezas y para controlar el tiempo y
velocidad de subida de temperatura que necesita un esmalte para desarrollar.
Son muy útiles para controlar las cocciones cuando el horno es nuevo.

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TEMA – 5 (escaneado del libro)

HORNOS PARA CERÁMICA
• TIPOS DE HORNOS
• MATERIALES DEL HORNO
• ATMÓSFERA DEL HORNO
• TEMPERATURA DEL HORNO
• DEFECTOS DE COCCIÓN

TEMA – 6
ENGOBES. COMPOSICIÓN Y MATERIAS PRIMAS
• DEFINICIÓN
• ANTIPLÁSTICOS
• ARCILLAS
• FUNDENTES
• ADHESIVOS

DEFINICIÓN
Llamamos engobes a una arcilla blanca o coloreadas a la que se le añaden distintos
materiales y agua, hasta darle una consistencia de líquido más o menos denso, y que se
aplica sobre piezas generalmente húmedas.
Su finalidad es principalmente decorativa pero también mejora la superficie de la pieza,
cambia el color original, permite realizar motivos ornamentales o conseguir una nueva
textura. También puede modificar la dureza de la pieza, la permeabilidad, la resistencia…
CARACTERÍSTICAS
Las características que requieren los engobes nos van a dar una idea de los materiales que se
deben incluir en su composición:
1. Debe cubrir bien la pieza y formar una capa, densa y opaca, del color deseado.
2. Debe adherirse a la superficie sobre la que se aplica y no desprenderse durante el
secado. Esto implica que debe tener un índice de contracción similar al soporte.
3. La temperatura de cocción ha de ser similar a la del soporte, aunque el engobe debe
ser suficientemente fundente como para fijarse bien durante la cocción. También
debe ser refractario para soportar, sin fundirse, una posterior capa de esmalte.
4. La superficie debe tener una apariencia y textura mate, agradable y sin defecto.

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Los engobes más primitivos pueden ser logrados con la simple adición de óxidos colorantes a
una arcilla, para la cual puedes ser usado el mismo barro con el que se constituye la pieza
que se va a engobar.
Para lograr colores claros, o distintos colores, debemos partir de una arcilla blanca.
COMPOSICIÓN Y MATERIAS PRIMAS
Aparte de la arcilla, base fundamental de los engobes, se incluyen en éstos otros materiales
que ayudan a resolver distintos problemas que se pueden presentar:
a) Sustancia arcillosa: arcilla blanca, roja o caolín
b) Antiplásticos: cuarzo, feldespato, carbonato de cálcico (CO3Ca), óxido de cinc, etc.
c) Fundentes
d) Opacificantes
e) Óxidos colorantes
f) Endurecedores

Debido a que las pastas de baja están compuestas por un 70 % de sustancia arcillosa y un
30% de antiplásticos, los engobes deben seguir manteniendo esta proporción, a fin de que
coincidan los índices de contracción de la pasta y el engobe en el secado. Si el índice no
coincide, el engobe se cuartea o descascarilla durante el encogimiento que sufren, tanto él
como la pasta durante el secado.
a) Sustancia arcillosa
Las arcillas usadas para los engobes se eligen según su blancura y su encogimiento. La
mezcla de caolín y arcilla blanca aluminosa y muy plástica es buena para este propósito. La
arcilla es más plástica que el caolín y proporciona elasticidad y adherencia por eso su
contenido debe ser alto, entre un 40 - 70%. La arcilla blanca debe contener poco óxido de
hierro.
El caolín se introduce para dar blancura al engobe. Es preferible solo usar arcillas para bajas
temperaturas.
b) Antiplásticos
Cuarzo: Este material se añade generalmente a los engobes de baja temperatura, disminuye
el riesgo de cuarteaduras, hace los engobes más duros y compactos, y disminuye el
encogimiento en el secado. Los hace más resistentes a las alteraciones producidas por los
vidriados que los recubren.
Feldespato: Se utiliza sobre todo en engobes de alta temperatura (más de 1200º) en los que,
a parte de su función de antiplásticos, ejerce una acción fundente.
Carbonato de cálcico: Este antiplástico es uno de los más utilizados en los engobes de baja
temperatura, ya que permite un buen desarrollo de los colores. Tiene acción fundente.

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Óxido de zinc: Al igual que el carbonato cálcico tiene una poderosa acción fundente en
presencia de otros fundentes, por lo que hay que añadir porcentajes que no provoque ¡n
una acción vitrificante del engobe. Desarrolla muy bien los colores especialmente el óxido de
cobalto, hierro y manganeso.
Todos los antiplásticos modifican los colores y deben estar muy bien molidos y mezclados.
c) Fundentes
Son distintos según la temperatura de cocción del engobe.
En alta temperatura se utiliza fundamentalmente el feldespato.
Para baja temperatura se utilizan fundentes alcalinos (silicato de sodio o potasio de baro)
Los fundentes plúmbicos solo se utilizan en casos excepcionales, ya que tienden a amarillear
los engobes y funcionan peor que los alcalinos.
El fundente añadido al engobe funciona como antiplástico durante el secado y reduce el
encogimiento, ya que es una especie de vidrio molido. Al cocerse y llegar a la temperatura
de fusión, sus propiedades son otras, ya que funde y rellena los poros de la pasta del engobe
por lo que encoje y vitrifica.
Se aconseja no añadir más de un 30%, ya que pueden vitrificar excesivamente el engobe.
d) Opacificadores
Los opacificadores que se utilizan para los engobes son los mismos que para los esmaltes. Su
función está en dar opacidad.
Los más utilizados son el óxido de estaño y, sobre todo, el circonio, que es sensiblemente
más barato que el primero.
Los opacificadores dan más blancura a los blancos. Con los colores oscuros no es necesario
usarlos.
e) Óxidos colorantes
Los óxidos colorantes desarrollan cada uno su color característico, modificado, en mayor o
menos grado, por el resto de los componentes del engobe. Como, por ejemplo, el óxido de
cobre, permite obtener colores ocres o verdes según se hallen presentes el cuarzo o el
carbonato cálcico, respectivamente.
Se pueden combinar entre sí para obtener una gama cromática más amplia.
La cantidad de óxido necesaria para conseguir un tono medio varía según el óxido. El
vidriado transparente realza el tono mejor que sin él.
Si queremos conseguir colores más intensos utilizaremos pigmentos cerámicos en lugar de
óxidos o carbonatos.
Los colorantes deben estar finamente molidos, en polvo y ser puros.

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Porcentaje % Óxido Color

2 hierro Marrón claro
4 hierro Marrón
1 cobalto Azul claro
5 cobalto Azul oscuro
1,5 cobre Verde claro
3 cobre Verde oscuro
5 antimonio Crema

f) Endurecedores y adhesivos
Estos materiales se añaden en los engobes para facilitar la manipulación de las piezas crudas.
Facilitan la aplicación, favorecen la adherencia del engobe a la pieza y evitan que se
despegue en el secado.
Los principales adhesivos son el C.M.C. (carboximetilcelulosa) y la goma arábiga. También se
puede utilizar azúcar, pierde las propiedades pasado un tiempo.
La goma arábiga se prepara así: Un gramo de goma arábiga en polvo se disuelve en 10 cm
cúbicos de agua. Se calienta al baño maría sin queden grumos; cuando fluye en chorro fino,
uniforme y cristalino, es señal de que ya está preparada.
Aplicación: Se añade 1 cm cúbico de goma preparada por 20 cm cúbicos de engobe.
El C.M.C. se prepara igual y se disuelve 1 gramo en 100 cm cúbicos de agua.
Aplicación: se añade 0,5 cm cúbicos de C.M.C. preparado en 100 cm cúbicos de engobe.
Todos los adhesivos se comprar en polvo en las tiendas comerciales.
Existen otros adhesivos como son: gelatinas, cola de pescado, almidón, clara de huevo,
harinas, miel…

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TEMA – 7
ENGOBES. TIPOS Y PREPARACIÓN
• CLASIFICACIÓN
• ENGIBES COLOIDALES: “TERRA SIGILATA”
• PREPARACIÓN
• APLICACIÓN
• SECADO
• COCCIÓN

CLASIFICACIÓN
Los engobes pueden clasificarse en tres grupos:
1. Engobes propiamente dichos
2. Engobes vitrificados
3. Engobes bajo cubierta

1. Engobes
Un aspecto natural de una pasta y tienen textura más o menos lisa según se les haya bruñido
o no. Son mates y distan mucho de, lo vítreo: no son impermeables.
Todo engobe debe llevar cierto porcentaje de fundente, el cual, al fundirse durante la
cocción, favorece la adherencia del engobe a la pasta, al tiempo que, o hace más fuerte,
resistente y beneficia el color. El porcentaje oscila alrededor del 10 %.
2. Engobes vitrificados
Son los mismos engobes, con la diferencia de que el porcentaje de fundente asciende a un
30-50 % con lo que ofrecen un aspecto vítreo. En realidad, cualquier engobe puede
convertirse en esmalte aumentando el porcentaje de fundente.
Se pueden controlar el grado de vitrificación en función del aspecto o textura deseados.
Presentan una superficie áspera y mate, como los engobes, pero el exceso de fundente hace
que los colores sean mucho más vivos y llamativos.
A medida que aumenta el porcentaje de fundente, el engobe se hace más impermeable y
resistente facilitando el lavado y dando resistencia a los agentes atmosféricos en piezas de
exterior. También se usa para interiores de recipientes, ya que si no rezumaría al exterior.
A mayor cantidad de fundente, el color se acentúa. Es necesario hacer pruebas para
preparar estos engobes.
Una ventaja es que la pieza engobada solo necesita una cocción (monococción).
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3. Engobes bajo esmalte

Es el primer tipo de engobe, sobre el que se aplica, después de horneado, una capa de
esmalte transparente, el cual realza el color del engobe cuando lo cubre y, con frecuencia, lo
modifica mucho, permitiendo observar una variedad de matices, además de hacer las piezas
impermeables y protegerlas de manera que la pieza pueda lavarse o dejarse a la intemperie.
Influye mucho el tipo de esmalte que se le aplique, así sobre un óxido cobre, si se utiliza un
esmalte plúmbico, se obtendrá un color verde y si se utiliza un esmalte alcalino, el color será
aturquesado. Lo mismo sucede con los demás óxidos.
ENGOBES COLOIDALES (Terra sigilata)
Se llaman así ciertos engobes delicados que se observan en piezas arqueológicas, en espacial
griegas y romanas. Son piezas que parecen llevar un vidriado. Y se identifican por el
“sigilum”, una impronta con la firma/sello del artista que las realizó.
Estos delicados engobes estaban preparados con partículas finísimas (coloidales), con el
agregado se sales alcalinas, que actuaban como fundente en la cocción.
Después de su meticulosa preparación con consiste en decantar la arcilla molida disuelta en
agua, se obtiene un líquido que contiene las partículas más finas del engobe. Con él se bañan
las piezas cubriéndolas de una capa muy fina que les otorgará un color brillante.
Se cuecen a baja temperatura 900 -950 º C, ya que si sube a más temperatura perderá el
brillo. Se obtienen colores anaranjados y ocres según la calidad de la arcilla si se utiliza arcilla
roja. Se pueden utilizar arcilla blanca y añadir pigmentos de baja temperatura para
colorearla.
PREPARACIÓN DE ENGOBES
Elegir fórmula y pesar: substancia arcillosa + fundente +antiplásticos + óxidos/pigmentos
(opcional ya que la propia arcilla tiene color)
Primero mezclar la substancia arcillosa, seca y triturada muy fina, con el agua poco a poco
entre un 60- 80 % en peso. Es decir, se añade entre 600- 800 c.c. de agua por Kilo de engobe
seco. El porcentaje no es exacto y dependerá del método de aplicación; pincel, pistola… y del
estado de secado de la pieza. Si está bastante húmeda, el engobe debe estar fluido y si está
seca, más denso.
Se mide el volumen de engobe preparado mediante una probeta y de esta forma se calcula
la cantidad de adhesivo que debe (goma) llevar.
Para eliminar las partículas gruesas es necesario pasarlo por un tamiz y dejar reposar para
que se eliminen las burbujas de aire.
Para espesar un engobe demasiado líquido, se le agregan porcentajes de bórax disuelto en
agua, si está más espeso de lo deseado se le puede añadir una cantidad pequeña de
carbonato de calcio, también disuelto en agua. Es recomendable para lograr mejor
adherencia del engobe a la pieza.
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APLICACIÓN
Los engobes pueden ser aplicados con pincel, por baño/vertido, por inmersión, con
compresor o bien con espátula. La pieza debe estar libre de polvo que impida la correcta
adherencia del engobe.
Importante ajustar la fluidez a la técnica. Si es a pincel, este debe correr por la superficie de
la pieza sin arrastras el engobe. Se debe depositar en una capa fina de 1 o 2 m m. Si se aplica
poca capa no se desarrollará ni su color ni su textura característica y si es demasiado gruesa,
el engobe puede agrietarse durante el secado o en la cocción.
(Demostración práctica en el taller)
SECADO
La pieza engobada debe secar lentamente a fin de no perjudicar la adherencia de la capa de
engobe sobre la pieza. Un secado demasiado rápido puede producir defectos de mutua
adaptación entre la pasta y engobe, así como provocar grietas o desprendimientos del
mismo.
COCCIÓN
Se tendrá especial cuidado en espaciar y airear suficientemente las piezas dentro del horno.
Las piezas estarán distanciadas para que no se alteren los colores de unos a otros debido a
las volatizaciones de los óxidos colorantes.
Se hornea lentamente hasta 400- 600 º C para desalojar los vapores de agua, que pueden
producir defectos.
La atmósfera debe ser pura, Un ciclo de cocción demasiado rápido puede alterar el color y la
textura del engobe, sobre todo si contienen más de un 20 % de fundente. Un engobe con
textura mate de 1020 º C puede fundirse completamente y convertirse casi en un esmalte a
los 1050 º C, lo mismo puede ocurrir si el ciclo de cocción se prolonga con respecto a un ciclo
normal.
Para lograr el mismo color y textura en diferentes cocciones, debe hornearse siempre en las
mismas condiciones de temperatura, atmósfera y ciclo de cocción.

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TEMA – 8
DEFECTOS DE LOS ENGOBES (práctica en el taller)
• DESPERENDIMIENTO
• AGRIETAMIENTO
• CUARTEADO
• POROS
• FUSIÓN DEL ENGOBE
• COLOR
• AFLORACIONES CRISTALINAS

• DESPERENDIMIENTO
Si la pieza está demasiado húmeda. Si el engobe está demasiado fluido. Si la superficie de la
pieza tiene afloraciones de sales solubles. Si está sucia de grasa.

• AGRIETAMIENTO
Durante el secado: si la capa es demasiado gruesa o si tiene exceso de agua el engobe o
exceso de arcilla. Exceso o escasez de adhesivos o que la pieza esté demasiado seca. Secado
demasiado rápido. Cocción excesivamente rápida.

• CUARTEADO
Se debe a que coeficiente de dilatación térmica del engobe es mayor al de la pasta, es decir,
que el engobe se dilata más que la pieza durante la cocción y al enfriarse se encoge más.
El cuarteado son grietas muy finas que se producen durante el enfriamiento después de la
cocción, cuando un engobe lleva más de un 20 % de fundente, al llegar a su temperatura de
fusión, este se dilata mucho, lo que hace que encoja más que la pasta en el enfriamiento.

• POROS
Son orificios más o menos grandes que se forman cuando se aplica el engobe. Aparecen
sobre todo cuando la pasta tiene chamota. Cuando el engobe tiene burbujas de aire debido
a que se ha agitado bruscamente.
En las pastas con chamota se elimina este defecto bañando las piezas previamente con un
engobe muy diluido, y, una vez seco, se aplica el engobe de manera lenta, suave y cin el
espesor adecuado.

• FUSIÓN DEL ENGOBE

Cuando se quiere obtener un engobe vitrificado mate, puede ocurrir que éste salga como un
esmalte arrugado, debido a que el engobe lleva demasiado fundente o demasiado carbonato
de calcio y de óxido de cinc, ya que estos funden con facilidad en presencia de otros
fundentes.

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También puede ser debido a que se haya horneado a excesiva temperatura.

Para corregir este defecto se disminuye el porcentaje de fundente o el de carbonato de
calcio o de cinc, o bien se cuece a menor temperatura.
También se puede aumentar la cantidad de substancias refractarias, como el cuarzo o el
caolín.

• COLOR
Si el color no sale homogéneo o del tono probado hay que tener en cuenta estos aspectos:
- Que la molienda del engobe sea correcta.
- Que la capa no sea excesivamente fina ni gruesa
- Que los pinceles y utensilios que se usen no estén contaminados de otros óxidos.
- Que no se quede corta, ni se sobrepase la temperatura de cocción.
- La colocación de las piezas dentro del horno, ya que la volatización de los óxidos que
componen los diferentes engobes coloreados puede provocar manchas.

• AFLORACIONES CRISTALINAS
Algunas veces los engobes `presentan afloraciones cristalinas que pueden alterar el color.
Esto es debido a la presencia de componentes alcalinos del fundente o bien de los otros
materiales que se disuelven parcialmente en agua, es decir, son solubles y cristalizan en la
superficie.
Para evitar este defecto:
- Materiales menos solubles; las adiciones de carbonato de calcio y de óxido cinc
deben ser pequeñas.
- Añadir adhesivos que reducen la disolubilidad de los componentes solubles,
- No utilizar arcillas que contengan ales solubles. Si se usan lavarlas.

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TEMA – 9
PIGMENTOS CERÁMICOS
• DEFINICIÓN
• COMPOSICIÓN
• UTILIZACIÓN

DEFINICIÓN
Los pigmentos son mezclas de óxidos calcinados, lavados y molidos, cuya finalidad es
producir un material uniforme y reproducible de una forma químicamente inerte, que ni se
descomponga por si misma, ni reaccione con las pastas y vidriados que ha de cubrir, ni se
disuelva en ellos.
La temperatura de calcinación influye en el color y oscila entre 850 y 1300 º C.
Deben ser lo suficientemente refractarios como para resistir la temperatura de cocción de
las piezas sobre las cuales se aplican, sin alterar su color.
Su función es la de dar color a las piezas de cerámica (función colorante), pero, a la vez, es
texturante y decorativa, ya que se usa para dibujar y decorar bajo cubierta, sobre engobe,
etc.
COMPOSICIÓN
Los principales procesos implicados en la preparación de los pigmentos son:
1- Mezclado
2- Calcinación
3- Lavado
4- Molienda
1º) Mezclado
Se pesan los materiales en una buena balanza.
La mezcla y la molienda de los materiales se hace en un mortero de porcelana, por largo
tiempo o en un molino de bolas.
Si la fórmula lleva substancias solubles (bicromato potásico, ácido bórico, bórax, carbonato
sódico o cromato de plomo) es preferible disolver previamente dichos materiales en un
porcentaje de agua caliente y añadirlos así al resto de los materiales ya bien mezclados
(consistencia pastosa). Cuando existen substancias solubles, es posible hacer la mezcla por
vía seca, moliendo durante todo el tiempo que sea necesario, hasta que las partículas pasen
por un tamiz de malla 300. Resulta más fácil mezclarlas en húmedo.

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Antes de la calcinación, la mezcla tiene que estar seca, por lo que será necesario colocarla
dentro de un horno o al baño maría hasta que seque. No se puede utilizar un soporte poroso
puesto que este absorbería parte del material soluble y descompensaría la fórmula.
Un pigmento mal mezclado no resultará bien aunque se calcine a 1300 º C. mientras si está
bien molido puede dar un resultado bueno a mucho menor temperatura.
Una vez seca la mezcla, se vuelve a moler un poco y se coloca en un crisol para su
calcinación.
2º) Calcinación
Es la operación principal en la preparación de pigmentos y tiene como fin conferirle
estabilidad.
Pueden producirse varias reacciones diferentes, que dependen de la naturaleza de las
materias primas y del producto final deseado.
La temperatura de calcinación debe ser, al menos, igual o mayor a la temperatura que
deberá cocer posteriormente el pigmento sobre la pieza.
Se producen dos tipos de reacción durante la calcinación: descomposición y combinación.
Descomposición: Los carbonatos, sulfatos y algunos óxidos se descomponen por
calentamiento desprendiendo gases, por eso es muy importante que la descomposición se
complete en la calcinación. Si esto no fuera así, el pigmento aplicado sobre la pieza podría
desprender gases durante la cocción y producir burbujas.
Combinación: Se combinan materiales coloreados e incoloros para dar un producto que
resulte inerte frente a la acción disolvente, tanto de la pasta como del vidriado.
Es muy importante una calcinación muy intensa cuando se mezclan entre sí varios óxidos
colorantes.
Cada uno deberá comprobar la temperatura óptima de calcinación del pigmento que
emplee, teniendo en cuenta su uso ya que pueden funcionar de diferentes formas si es
utilizado sobre bizcocho, bajo cubierta o mezclado con esmalte.
3º) Lavado
Después de la calcinación se tritura el pigmento y a continuación se lava para eliminar sales
solubles. Debe utilizarse agua caliente.
4º) Molienda
El pigmento se muele en húmedo y debe pasar por un tamiz de 300
Si quedasen granulados serían difícil de aplicar, poco cubrientes y aparecerían moteados
después de la cocción.

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APLICACIÓN DE LOS PIGMENTOS

Resumen:
- Los pigmentos están supeditados por las condiciones de temperatura de cocción.
Muchos volatizan antes que la pasta. El campo más reducido de pigmentos
corresponde a la alta temperatura.
- Los pigmentos se aplican a pincel, baño, pulverización, inmersión. Frotación,
esponjado, a pistola, etc. Cada técnica y cada uso requieren métodos de aplicación
diferentes.
- Por lo general se aplican mediante un esmalte vitrificante (30 %) o fundente, de un
vehículo y de un plastificante. Algunos pigmentos requieren más fundente que otros
para adherirse.
- En altas temperaturas no requieren vitrificante ya que al vitrificar las pastas y estas
mismas, actúan de vitrificante mordiendo perfectamente y se compenetrándose.
- En bajas temperaturas requieren añadir fundentes para que no se desprendan,
- El esmalte vitrificador realza del color. No debe añadirse demasiado, ya que podría
formar una capa vítrea que escamase o agrietara.
- El vehículo es el medio que permite que los pigmentos se puedan aplicar. El más
común es el agua. Se puede mejorar su suspensión mediante adhesivos como gomas,
CMC, etc. Este no altera al color. Se evapora en la cocción.
- La aplicación del pigmento en seco solo se puede hacer mediante frotación.
- Se puede rebajar el color añadiendo arcilla, cuarzo y alúmina en partes iguales bien
molidos. Si se añade rebajadores hay que aumentar el porcentaje de esmalte
vitrificante para que el color se adhiera y no se desprenda después de horneado.
También se puede añadir pigmento blanco directamente.
- Plastificantes: añadir arcilla blanca (entre un 10 y 30 %) muy plástica facilitará la
aplicación a pincel y con pulverizador. Se utiliza para aplicar pigmentos sobre
engobes y pastas. Si la capa de pigmento arcilloso se desprende durante el secado, es
debido al exceso de arcilla y si lo hace después del horneado será a causa del esmalte
vitrificador.
UTILIZACIÓN
Los pigmentos cerámicos pueden usarse como colorantes para:
1. Decoración bajo cubierta
2. Decoración sobre engobe blanco o coloreado
3. Para ser aplicados sobre pastas bizcochadas, es decir, para colorear piezas que ya han
sido horneadas una vez,
4. Para teñir esmaltes, engobes o pastas.
5. Para decorar sobre esmalte blanco de estaño (efecto mayólica)
6. Decoración sobre cubierta

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1. Pigmentación bajo cubierta

Se mezcla el pigmento con un 5- 10 % de esmalte de cubierta que se va a usar. Sobre la pieza
bizcochada se aplica el color. Se hornea la pieza a unos 600 º C para quemar el vehículo y
evitar que la cubierta burbujee, y se aplica el esmalte transparente de cubierta. El pincel
puede hacer que el color se corra, por lo que no es recomendable.
Los pigmentos deben resistir la temperatura de cocción del vidriado sin reaccionar con él, de
lo contrario la decoración se difuminaría.
2. Pigmentación sobre engobes
Se mezclan los pigmentos con adecuados porcentajes de esmalte transparente, los cuales
oscilan alrededor del 30 %. Si no se añade este esmalte o agente vitrificante el color no
desarrollará, ni quedará adherido correctamente.
Sobre engobes ya horneados los colores resultan más vivos que sobre engobes crudos.
El vehículo utilizado será agua densificada. Para ello le añadiremos gomas, CMC, azúcar y
arcilla para aumentar la suspensión.
3. Pigmentación sobre bizcocho.

- A los pigmentos hay que añadirles un adecuado porcentaje de esmalte vitrificador,

moliéndolos y mezclándolos bien.
- El vehículo es agua con CMC o azúcar para espesarlo. Para que la aplicación resulte
más plástica se puede añadir un poco de arcilla blanca.
- El porcentaje de fundente no debe ser excesivo, ya que alteraría la textura del
pigmento, pero tampoco insuficiente ya que se desprendería con solo tocarlo.
- Una mayor temperatura de cocción aviva y relaza bastante los colores morados, lilas
y rosados, mientras que deteriora los amarillos de antimonio.
- Es posible aplicar pigmentos sobre la pasta cruda, aunque es preferible hacerlo sobre
bizcocho ya que algunas pastas contienen substancias orgánicas que pueden alterar
y/o estropear los colores. Los colores son más intensos y evitaremos posibles
agrietamientos si se moja la pasta demasiado.

4. Pigmentación
Los esmaltes, engobes y pastas pueden teñirse mediante la adición del color deseado. Se
hacen pruebas con distintos porcentajes de pigmentos. El problema es que necesitan mucha
cantidad de estos y son caros.
5. Efecto mayólica
Sobre la pieza bizcochada y bañada con un esmalte de estaño sin hornear, se decora con
pigmentos. Al hornearse el esmalte y pigmentos al mismo tiempo, quedan ambos más
compenetrados.

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6. Decoración sobre cubierta

Los esmaltes se aplican sobre un esmalte que ya está horneado. Para fijación del pigmento
se necesita una tercera cocción a baja temperatura (750-800 º C) y no quedan tan
íntimamente unidos el pigmento y el esmalte.
Los pigmentos deben mezclarse con elevados porcentajes de fundentes de baja
temperatura.
Esta decoración no es tan duradera ya los pigmentos quedan más expuestos a la abrasión y
acción química.

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TEMA 10
ESMALTES
• DEFINICIÓN
• COMPOSICIÓN
• UTILIZACIÓN
DEFINICIÓN
Los esmaltes son mezclas de óxidos que, por medio de un proceso de fusión y posterior
enfriamiento, forman un cuerpo vítreo sobre la arcilla, confiriéndoles resistencia, color y
textura, etc. Pueden ser incoloros o coloreados; de baja o alta temperatura; transparentes,
opacos o mates; y siempre son funcionales aunque, al mismo tiempo, tengan cualidades
expresivas.
COMPOSICIÓN DE LOS ESMALTES
Químicamente se componen de sales formadas por reacciones entre ácidos y bases. sales
Toma parte en el proceso el óxido de aluminio (Al2O3) también llamado alúmina, que puede
reaccionar como ácido o como base, es neutro (anfótero).
El componente ácido es el anhídrido silícico (SiO2, Sílice), que por sí mismo formaría un
esmalte, pero su utilidad es limitada causa de su elevada temperatura de fusión (1730 º C).
Para obviar esta dificultad, se añaden componentes que rebajan la temperatura y así se
pueden obtener esmaltes de la temperatura deseada.
Estos componentes forman parte del grupo básico de esmaltes y los encontramos en los
metálicos alcalinos y alcalinotérreos, tales como: óxido de sodio, óxido de calcio, etc. Y el
óxido de plomo.
Para darle densidad y que el esmalte no se escurra por la superficie, se le añade alúmina,
que forma el grupo neutro del esmalte. La alúmina añadida actúa como estabilizador y
asegura mayor margen de fusión.
Por tanto, en la composición de un esmalte participan tres grupos que, según su cualidad y
efecto, se dividen de la siguiente manera:

GRUPO BÁSICO GRUPO NEUTRO GRUPO ÁCIDO

Fundentes Alúmina: AL2O3 Sílice: Si O2

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El grupo básico/fundentes está formado por:

Óxido de plomo PbO
Óxido de sodio Na2O
Óxido de potasio K2O
Óxidos de cinc ZnO
Óxido de calcio CaO
Óxido de estroncio SrO
Óxido de bario BaO
Óxidos de litio Li2O
Óxido de magnesio MgO
Estos óxidos enumerados tienen características muy distintas. Según el resultado deseado se
pueden usar unos u otros o combinarlos.
Dentro del grupo neutro, a parte de la alúmina, se puede incluir el óxido de boro (B2O3),
aunque algunos autores lo incluyen en el grupo ácido.

CLASIFICACIÓN DE ESMALTES
Clasificación basada en gran parte por el criterio de Jorge Fernández Chiti:
1. Según el modo de preparación
- Crudos.
- Mixtos,
- Fritados.
2. Según la temperatura de cocción:
- De 700 a 900 º C. Muy baja.
- De 900 a 1050 º C. Baja temperatura
- De 1080 a 1150 º C. Temperatura media
- De 1280 º C a 1400 º C. Muy alta temperatura.
3. Según transparencia y brillo
- Transparentes.
- Traslúcidos
- Opacos
4. Según su textura
- Cristalinos.
- Craquelados.
- Ásperos y rugosos
- Opalescentes
- De reflejos metálicos.
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5. Según el color
- Incoloros
- Coloreados
6. Según atmósfera de cocción
- De oxidación
- De reducción
7. Según composición química
- Plúmbicos.
- Alcalinos.
- Borácicos.
- Feldespáticos.
- De bario
- De cinc
8. Según material predominante
- De estaño
- De circonio
- De titanio
- Etc
9. Según el modo de aplicación
- A pincel
- A compresor
- Por baño
- Monococción
- En polvo seco
- Con alcohol
- Como pasta
- Mezclados con pastas
- De sal

1. SEGÚN EL MODO DE PREPARACIÓN

Fritados: Son aquellos cuyos componentes, una vez mezclados, pasan por el horno y son
fundidos. Los cristales resultantes son finamente molidos antes de su aplicación.
Las fritan dan una mayor estabilidad al color y distribuyen mejor el mismo; hacen insolubles
los ingredientes solubles (compuestos alcalinos; sodio y potasio, el bórax y el ácido bórico.),
debido a la formación de silicatos, y disminuye la toxicidad de los componentes venenosos
que puedan entrar en la composición del esmalte (plomo)
La mayoría de los esmaltes industriales don fritados se utilizan preferentemente para bajas o
medias temperaturas.
Esmaltes mixtos: Aquellos en los que sus componentes se introducen. Parte en frita y parte
en crudo. De esta forma se corrigen la falta de adherencia y la excesiva decantación.

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Se añade una parte de arcilla que facilita la adherencia y suspensión, y una parte de cuarzo y
feldespato, para aumentar la temperatura de la parte fritada.
Esmaltes crudos: Son aquellos en los que ningún ingrediente ha sido fundido previamente
en el horno. Hay que tomar mayor precauciones, sobre todo si contiene sustancias solubles.
La mayoría de los esmaltes de plomo y de alta temperatura se aplican con este método ya
que el feldespato, fundente por excelencia a partir de 1200 º C, es insoluble.
Necesitan mayor temperatura para que sus componentes se unan químicamente.

2. SEGÚN LA TEMPERATURA DE COCCIÓN

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