MANTENIMIENTO

DE INFRAESTRUCTURA
RENFE

Dirección Técnica
Jefatura de Vía

N.R.V. 3-0-5.0.

CARRILES

MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1ª EDICIÓN: 24 de Marzo de 1993

RENFE
Dirección de Mantenimiento de Infraestructura
Dirección Técnica

Carriles
Métodos de ensayos no destructivos

N.R.V. 3 - 0 - 5.0.

1ª EDICIÓN: 24 DE MARZO DE 1.993

N.R.V. 3-0-5.0.

CARRILES.- MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

INDICE Página
1. Introducción ................................................................................................................................................1
1.0. Exposición general ..............................................................................................................................1
1.1. Objeto de la Norma .............................................................................................................................1
1.2. Campo de aplicación ..........................................................................................................................1
1.3. Vigencia del documento......................................................................................................................1
1.4. Documentación derogada...................................................................................................................1
2. Método de inspección visual.......................................................................................................................1
2.0. Consideraciones generales.................................................................................................................1
2.1. Realización de la inspección visual.....................................................................................................1
2.2. Determinación de defectos .................................................................................................................2
3. Prospección por percusión con martillo metálico ......................................................................................2
3.0. Consideraciones generales.................................................................................................................2
3.1. Realización de la prospección ............................................................................................................2
3.2. Determinación de discontinuidades ....................................................................................................2
4. Prospección por exudación de líquidos penetrantes..................................................................................2
4.0. Consideraciones generales.................................................................................................................2
4.1. Fundamento del método .....................................................................................................................3
4.2. Aplicación del procedimiento ..............................................................................................................3
4.2.0. Consideraciones generales.......................................................................................................3
4.2.1. Limpieza de la superficie examinada ........................................................................................3
4.2.2. Líquidos de impregnación.........................................................................................................4
4.2.2.1. Clases de líquidos......................................................................................................4
4.2.2.2. Aplicación del líquido de impregnación ....................................................................4
4.2.2.3. Aplicación del producto de emulsión ........................................................................4
4.2.2.4. Eliminación del líquido de impregnación excedente .................................................4
4.2.2.5. Secado.......................................................................................................................5
4.2.3. Reveladores ..............................................................................................................................5
4.2.3.1. Características de los reveladores.............................................................................5
4.2.3.2. Clases de reveladores ...............................................................................................5
4.2.3.3. Aplicación del revelador ............................................................................................5
4.3. Particularidades de las marcas visibles de exudación........................................................................6
4.3.1. Iluminación durante la prospección..........................................................................................6
4.3.2. Interpretación de resultados .....................................................................................................6
4.4. Precauciones posteriores al ensayo ...................................................................................................6
5. Prospecciones por ultrasonidos .................................................................................................................6
5.0. Consideraciones generales.................................................................................................................6
5.1. Fundamento del procedimiento ..........................................................................................................7
5.2. Características de los ultrasonidos .....................................................................................................7
5.3. Aparatos generadores de ultrasonidos ...............................................................................................7
5.3.1. Constitución de un equipo de ultrasonidos de prospección ....................................................7
5.3.2. Tipos de palpadores .................................................................................................................8
5.3.3. Manejo de los palpadores.........................................................................................................8
5.4. Métodos operatorios en la verificación de piezas ...............................................................................9
5.4.1. Elección de palpador y del equipo de ultrasonidos .................................................................9
5.4.2. Determinación de defectos en los carriles................................................................................9
6. Inspección mediante partículas magnetizadas.........................................................................................10
6.0. Consideraciones generales...............................................................................................................10
6.1. Fundamento del método ...................................................................................................................10
6.2. Aplicación del procedimiento ............................................................................................................10
6.2.0. Consideraciones generales.....................................................................................................10
6.2.1. Limpieza de la superficie a inspeccionar ................................................................................10
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Página

6.2.2. Creación del campo de magnetización.................................................................................. 10

6.2.2.1. Magnetización circular ............................................................................................ 10
6.2.2.2. Magnetización longitudinal ..................................................................................... 11
6.2.2.3. Otros medios de magnetización ............................................................................. 11
6.2.3. Aplicación de las partículas magnetizables ........................................................................... 11
6.2.3.1. Clases de aplicaciones ........................................................................................... 11
6.2.4. Técnicas de ensayo................................................................................................................ 12
6.2.4.1. Método de magnetización continua........................................................................ 12
6.2.4.2. Método de magnetización residual......................................................................... 12
7. Inspección mediante rayos X ................................................................................................................... 13
7.0. Consideraciones generales .............................................................................................................. 13
7.1. Fundamento del procedimiento ....................................................................................................... 13
7.2. Características de los rayos X .......................................................................................................... 13
7.3. Generadores de rayos X................................................................................................................... 13
7.4. Determinación de defectos............................................................................................................... 14
I. Definiciones .............................................................................................................................................. 15
II. Documentos relacionados con la presente Norma.................................................................................. 16
 Norma.- CARRILES. N.R.V.
MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 3-0-5.0.

1. INTRODUCCIÓN

1.0. EXPOSICIÓN GENERAL

Los carriles poseen defectos originados por su proceso de fabricación y adquieren otros durante su
manipulación, utilización y reparaciones que aumentan con el tiempo hasta ocasionar su rotura
haciendo precisa su detección por métodos no destructivos con el fin de posibilitar la continuidad de su
empleo si no fueran de suficiente gravedad o para reemplazarlos por otros cuando su evolución haya
alcanzado límites que no deban sobrepasarse.

El presente documento señala las prescripciones para la utilización de estos métodos no destructivos y
sirve de complemento al “Catálogo de los defectos de los carriles” Ed. UIC-RENFE de 1979, que
registra esos defectos sistemáticamente y puede emplearse como guía para determinar el momento en
el que los carriles deben ser retirados de servicio, y a la Norma 7-3-8.0. “Calificación de la vía.- Estado
de los materiales de la vía”, orientada a la misma finalidad.

1.1. OBJETO DE LA NORMA

Es objeto de esta Norma describir los principales métodos de ensayos no destructivos utilizados en la
detección de defectos existentes en los carriles montados en vía, cualquiera que sea su causa. Sus
prescripciones son aplicables, asimismo, a las comprobaciones a efectuar en taller para regenerar
carriles o para soldarlos.

1.2. CAMPO DE APLICACIÓN

Las prescripciones del documento se refieren a cualquier clase de defectos en carriles, independien-
temente de su clase de acero, peso o tipo de perfil.

Las comprobaciones de faltas en la masa de carril y aquellas referentes a sus dimensiones y a la

terminación de su superficie de rodadura quedan fuera de este campo de aplicación.

1.3. VIGENCIA DEL DOCUMENTO

La presente Norma empezará a regir el día de su publicación impresa.

1.4. DOCUMENTACIÓN DEROGADA

A partir de la fecha de entrada en vigor del documento queda sin efecto cualquier otro que se oponga a
sus prescripciones o a sus definiciones, al menos en lo que a ellas se refiere.

2. MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL

2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

El examen visual de un carril se utiliza para determinar una extensa gama de sus características desde
sus dimensiones y terminaciones superficiales hasta las heterogeneidades exteriores. Las
prescripciones del presente documento se refieren a estas últimas y una vez localizadas visualmente
suele recurrirse a otros procedimientos para examinar su importancia, especialmente cuando quedan
semi-enmascaradas o cuando su dimensión es suficientemente pequeña para hacerlas poco
perceptibles.

2.1. REALIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL

La inspección se lleva a cabo con ayuda de una linterna de foco concentrado, una lupa y un espejo de
aumento superior a una vez y media el tamaño del objeto, revisando la superficie de los carriles antes y
después de limpiarla con cepillo de alambre. El espejo se considera imprescindible: con él se examina
la cara inferior del patín.
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Gran parte del éxito de la inspección está subordinado a la forma de realizar la limpieza; debe ser
minuciosa para dejar al descubierto las posibles fisuras pero hecha con suficiente cuidado para no
cerrar sus bordes.

La inspección visual de los carriles debe llevarse a cabo durante los trabajos de conservación de la vía, y,
preferentemente, en las reparaciones por recargue, en las soldaduras aluminotérmicas y en las zonas de
embridado, especialmente en el entorno de los taladros, una vez desmontadas las bridas.

2.2. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS

La inspección visual abarca toda clase de defectos en los carriles que se manifiesten exteriormente,
sean debidos a su fabricación o sean ocasionados por el uso, desde la herrumbre, desgaste del perfil y
aplastamiento, hasta las fisuras y roturas.

También las reparaciones de los carriles por soldadura o por recargues al arco eléctrico se inspeccionan,
primeramente, en forma visual. Mediante su control pueden determinarse: faltas de penetración del metal;
carencia o escasez de él, porosidades e inclusiones manifestadas exteriormente, etc.

3. PROSPECCIÓN POR PERCUSIÓN CON MARTILLO METÁLICO

3.0. CONSIDERACIONES GENERALES

La inspección puede realizarse en los extremos de carril, o en plena barra, para determinar sus
discontinuidades exteriores que no se detecten claramente en forma visual o para localizarlas cuando
son interiores.

3.1. REALIZACIÓN DE LA PROSPECCIÓN

La inspección por percusión se efectúa golpeando el carril con un martillo de acero de 0,5 kilogramos de
peso. Siendo fundamental, para apreciar los defectos, el sonido que produce este choque y el rechazo que
origina la barra al ser golpeada, el martillo se deja caer sobre ella desde una altura constante de 20 ó 30
centímetros para que el impacto se ocasione siempre con la misma fuerza.

En la verificación de los extremos de los carriles, los primeros golpes se dan a 1 centímetro de su terminación
aproximadamente y, los siguientes, cada 10 centímetros en toda la longitud que se examina. En plena barra,
los golpes tienen una separación aproximada de 10 centímetros. Las fisuras horizontales de la cabeza del
carril se detectan golpeando su superficie de rodadura según la distancia indicada; las verticales se
determinan golpeando las caras laterales de la cabeza, también con la misma separación.

Cuando el extremo del carril, o la propia barra, carecen de fisuras, el golpe produce un sonido claro y el
martillo, al dejarlo libre, rebota varias veces con altura decreciente; la existencia de discontinuidades da
lugar a un sonido hueco y a un rebote menos amplio.

El agente que efectúe estas verificaciones en la vía, no debe apoyarse sobre el carril a inspeccionar en
las proximidades de la longitud golpeada.

3.2. DETERMINACIÓN DE DISCONTINUIDADES

Las fisuras de tamaño pequeño pueden quedar enmascaradas. Ante cualquier duda, el ensayo debe
repetirse varias veces, golpeando en distintos lugares.

4. PROSPECCIÓN POR EXUDACIÓN DE LÍQUIDOS PENETRANTES

4.0. CONSIDERACIONES GENERALES

En método se emplea en la determinación de discontinuidades en piezas metálicas, tales como fisuras o
porosidades más o menos alargadas, cuando llegan a manifestarse exteriormente. Tiene amplia aplicación
en las soldaduras de carriles al arco eléctrico y en los recargues de su superficie de rodadura por igual
medio, para determinar que la superficie de depósito del metal de aportación carece de esta clase
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de defectos y también para detectar las fisuras de retracción, o debidas a cualquier otra causa, que
puedan producirse en el citado metal de aportación, al enfriarse.

4.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO

Los líquidos penetrantes se aplican sobre la superficie a examinar, donde se introducen en sus
discontinuidades por capilaridad. Su velocidad de penetración depende de ciertas características
propias como su tensión superficial, su cohesión, adherencia, viscosidad, etc., y de otros factores
ajenos: temperatura del metal, estado de la superficie de la pieza, estado de la discontinuidad, etc.

Lograda esta penetración se elimina el exceso de líquido existente - operación que puede requerir la
presencia de un emulgente, como se indica más adelante - y se aplica un agente revelador que pone
de manifiesto el líquido contenido en las discontinuidades haciéndolas destacar: por absorción de este
líquido, por reacción con él o por observación directa mediante luz ultravioleta.

4.2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

4.2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

La aplicación correcta del procedimiento comprende las siguientes fases:

- Limpieza de la superficie examinada.

- Aplicación del líquido de impregnación.
- Aplicación del agente revelador.

4.2.1. LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE EXAMINADA

Gran parte del éxito de la aplicación del método depende de que la superficie a examinar esté
exenta de cualquier suciedad que pueda coaccionar su correcta evolución. A este efecto, se
entiende por “limpiar” a la acción de eliminar: óxidos, herrumbre, restos de materias grasas,
películas de aceite, agua o cualquier tipo de suciedad en general, no sólo en la citada superficie
sino de forma que el líquido de impregnación pueda penetrar en las discontinuidades de la pieza.

El método debe aplicarse antes de dar cualquier tratamiento superficial a la pieza y es de tener en
cuenta que la rugosidad de su superficie o la presencia de rayaduras, en ella, puede dar lugar a
indicaciones confusas. De igual forma, los mecanizados bastos pueden enmascarar los defectos o
aplastar sus bordes sin dejar penetrar el líquido de impregnación. Cuando la pieza tiene este
mecanizado, debe procederse a pulir su superficie con esmeril fino. En general, esta pulimentación
de la superficie es suficiente para limpiarla correctamente, en cualquier caso.

Se indican a continuación algunos medios de limpieza adecuados.

- Disolventes. Los disolventes orgánicos que no dejen residuo, son aptos para eliminar
grasas o aceites, frotando manualmente en forma ligera.

- Detergentes.- Pueden utilizarse los alcalinos, neutros o ácidos pero no deben atacar al metal
objeto de la inspección. Su concentración y temperatura de utilización deben ser las
recomendadas por el fabricante. Sus restos deben eliminarse metódicamente por lavado de la
pieza y secado posterior. Suelen utilizarse para suprimir contaminantes inorgánicos.

- Cepillo de alambre y granallado.- La eliminación de partículas de metal, herrumbres, óxidos,

etc. suele llevarse a cabo limpiando las superficies con cepillo de alambre o por granallado,
proyectando sobre ella partículas de productos abrasivos -arena, granalla metálica, etc-. El
método no debe emplearse cuando puede aplastar los bordes de las fisuras existentes.

- Restan por indicar otros medios, como los disolventes de calamina o los decapantes de
pinturas, específicos para eliminar restos de elementos concretos.
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4.2.2. LÍQUIDOS DE IMPREGNACIÓN

4.2.2.1. CLASES DE LÍQUIDOS

Los líquidos deben tener propiedades físicas que permitan su fácil penetración en las
discontinuidades y que los hagan fácilmente distinguibles al aplicar el revelador. Bajo
este punto de vista pueden clasificarse en:

- Líquidos coloreados.- Contienen un colorante, generalmente rojo, que los destaca

sobre el revelador, habitualmente blanco.

- Líquidos fluorescentes.- Contienen un aditivo que posee esta característica bajo la

acción de radiaciones ultravioleta.

Pueden clasificarse, también, por la forma en que han de ser eliminados para la
aplicación del revelador. La operación puede llevarse a cabo mediante agua, por un
disolvente orgánico adecuado o utilizando una sustancia que los post-emulsione a
continuación de su aplicación.

4.2.2.2. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO DE IMPREGNACIÓN

Al aplicar el líquido en la pieza a inspeccionar deben tenerse en cuenta los siguientes

condicionantes:

- Temperatura de aplicación.- La temperatura de la pieza, la del líquido de impregnación,

la del líquido de emulsión en su caso, la del líquido de lavado y la del revelador, deben
estar comprendidas entre + 15 °C y + 50 °C durante el tiempo que tardan en realizarse
estas operaciones. Las excepciones deben estar autorizadas por el fabricante de los
productos.

- Aplicación del líquido La superficie debe quedar mojada uniformemente. El líquido

puede aplicarse con pincel grueso o con una brocha de pelo muy suave pero es
preferible hacerlo con pulverización.

- Tiempo de penetración.- La superficie debe mantenerse mojada hasta que el

líquido haya podido penetrar en las discontinuidades y este tiempo es función de su
anchura. Puede variar entre 5 y 20 minutos, aunque puede alcanzar 60 minutos en
los líquidos lavables por agua.

4.2.2.3. APLICACIÓN DEL PRODUCTO DE EMULSIÓN

Este agente se utilizará, solamente, cuando lo requiera la naturaleza del líquido de

impregnación. Entonces, y una vez transcurrido el tiempo necesario para su
penetración, el emulgente se aplica sobre toda la superficie impregnada para
colaborar en la eliminación del líquido sobrante. Debe extenderse por pulverización
preferentemente, o con un pincel o brocha de pelo muy suave, y dejarlo actuar
durante un tiempo que puede variar entre 10 segundos y 5 minutos.

4.2.2.4. ELIMINACIÓN DEL LÍQUIDO DE IMPREGNACIÓN EXCEDENTE

Los restos de los líquidos de impregnación post-emulsionables tratados como queda

indicado y los de aquellos lavables con agua, deben ser suprimidos enjuagando la
superficie con agua caliente a temperatura inferior de 50 °C y prolongando este
lavado hasta que desaparezca la coloración del líquido o su propiedad fluorescente.

Los líquidos eliminables por disolventes orgánicos deben suprimirse empleando una
cantidad adecuada de este disolvente y utilizando, antes de extenderlos, algodón
seco absorbente.
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4.2.2.5. SECADO

Eliminado el exceso de líquido de impregnación, la pieza debe secarse por medio de

una tela limpia y seca o por evaporación normal a la temperatura ambiente.

4.2.3. REVELADORES

4.2.3.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS REVELADORES

Los agentes reveladores deben poseer las siguientes cualidades:

- Poder aplicarse en capas delgadas.
- Absorber o reaccionar rápidamente con el líquido de impregnación.
- No deben ser fluorescentes si han de utilizarse con líquidos penetrantes que
tengan esta condición.
4.2.3.2. CLASES DE REVELADORES

Los reveladores se clasifican en:

- Reveladores secos.- Suelen estar formados por materias finamente pulverizadas y

exentas de humedad: talco, sílice en polvo, etc.

- Reveladores húmedos.- Están constituidos por materias, generalmente minerales,

pulverizadas y mantenidas en suspensión en líquidos volátiles, en agua o en
disolventes.

4.2.3.3. APLICACIÓN DEL REVELADOR

Los reveladores secos deben extenderse uniformemente sobre la superficie a

examinar e inmediatamente después de su secado. La superficie quedará cubierta,
sin existencia de aglomeraciones de este polvo.

Los reveladores líquidos se aplicarán por pulverización, preferentemente, después de

asegurarse de que la suspensión del material sólido es uniforme y de que su
concentración es adecuada y no después de 15 minutos de haber suprimido el
exceso de líquido de impregnación.

El tiempo de interacción entre el revelador y el citado líquido de impregnación puede

calcularse en la mitad del empleado en la penetración, es decir: entre 2,5 minutos y
30 minutos. Un tiempo excesivo en esta actuación puede dar lugar a que el líquido
de penetración que ocupe fisuras anchas o profundas, salga, de ellas, en mayor
cantidad y altere las marcas visibles.

Observaciones.- 1.- Para aplicar la prospección por exudación es aconsejable

utilizar productos procedentes del mismo fabricante. En cualquier caso, el revelador
debe ser compatible con el líquido de impregnación aplicado.

2.- Los productos utilizados no deben ejercer ninguna acción sobre el metal que se
examina. Los compuestos de cloro atacan a los aceros austeníticos provocando
corrosión intercristalina, y los de azufre ocasionan igual efecto en las aleaciones con
níquel.

3.- Todos los productos deben utilizarse siguiendo las reglas de seguridad que
indique su fabricante: pueden ser tóxicos o fácilmente inflamables.
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4.3. PARTICULARIDADES DE LAS MARCAS VISIBLES DE EXUDACIÓN

4.3.1. ILUMINACIÓN DURANTE LA PROSPECCIÓN

Cuando las marcas se obtienen mediante líquidos coloreados, la pieza ensayada debe estar
bien iluminada, natural o artificialmente, evitando la existencia de zonas con reflejos para
apreciar correctamente la disposición y dimensiones de las citadas marcas y evaluar si el
líquido coloreado se difumina excesivamente durante el revelado; durante este período la
observación de estas marcas debe ser constante y el operador debe conocer la
interpretación de sus resultados.

Al utilizar líquidos de impregnación fluorescentes es conveniente que la iluminación sea

escasa. La inspección se efectuará con luz ultravioleta y teniendo en cuenta que las marcas
pueden evolucionar en forma semejante a la indicada para los líquidos coloreados.

4.3.2. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Las marcas producidas por la exudación suelen presentarse en formas confusas que
obligan, al operador, a conocerlas y a saber interpretarlas.

Las plegaduras de laminación y las grietas del metal se manifiestan por líneas que se
ensanchan progresivamente; cuanto más profundo es el defecto, más ancha aparece la
marca. Las fisuras finas y las faltas de penetración de las soldaduras suelen aparecer como
líneas interrumpidas de mayor o menor longitud y como trazos o como puntos alineados.

Las porosidades aparecen como puntos de menor o de mayor tamaño, aislados o

agrupados, o como sombras coloreadas cuando son muy pequeñas y juntas.

Todas las marcas cuya interpretación se preste a duda deben ser objeto de un contra-ensayo.
Caso de que se utilice, para efectuarlo, un líquido de características diferentes, es preciso
efectuar, previamente, una limpieza que garantice la eliminación de los productos
empleados primeramente.

De igual modo se actuará cuando el contra-ensayo haya de llevarse a cabo largo tiempo
después del primer examen.

4.4. PRECAUCIONES POSTERIORES AL ENSAYO

Después de la prospección, solo es necesario eliminar los restos del líquido de impregnación y del
revelador cuando puedan interferir con tratamientos posteriores o con las exigencias de servicio de las
piezas. Esta supresión debe tenerse en cuenta cuando los citados residuos puedan combinarse con
otros factores para ejercer una acción corrosiva.

5. PROSPECCIONES POR ULTRASONIDOS

5.0. CONSIDERACIONES GENERALES

El método se utiliza ampliamente en la detección de defectos de piezas metálicas y, entre ellas, de

aquellos específicos de los carriles aplicándose no solo para los ocasionados durante su fabricación y
uso sino, también, para los originados por sus soldaduras y reparaciones por recargue en la superficie
de rodadura. Se basa, en gran parte, en la competencia técnica del operador y en su aptitud para
interpretar la información que recibe y requiere, frecuentemente, el conocimiento de los lugares donde
pueden ubicarse los defectos, el auxilio de otras técnicas y, especialmente, la utilización del equipo de
ultrasonidos adecuado para determinar el emplazamiento del defecto y para fijar sus dimensiones.

El método queda descrito con mayor amplitud en la NRV 3-0-5.1. Carriles.- Auscultación mediante
ultrasonidos.
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5.1. FUNDAMENTO DEL PROCEDIMIENTO

El método de inspección se basa en producir un haz de impulsos vibratorios de alta frecuencia

(ultrasonidos) por medio de un aparato conveniente para ello y hacerlo penetrar en la pieza a
inspeccionar a través de un medio adecuado. Este haz se refleja en las heterogeneidades existentes en
el interior de la citada pieza, se capta por el aparato emisor, o por uno receptor, y se convierte en
impulsos eléctricos que se hacen aparecer en la pantalla de un osciloscopio.

Los defectos se localizan, por tanto, mediante las señales que originan en la base de tiempos de la
pantalla. La altura de estas señales permite estimar su dimensión, en tanto que su posición en dicha
pantalla corresponde con la que tienen en la pieza.

5.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS ULTRASONIDOS

Los ultrasonidos son ondas vibratorias de frecuencia superior a 20.000 Hz y se propagan en línea recta
en los medios continuos y elásticos. En la práctica, la propagación tiene lugar en medios finitos que
poseen superficies de terminación; cuando limitan con el vacío, las ondas no pueden seguir
difundiéndose y se reflejan, circunstancia que se hace extensiva al caso de limitar con gases.

Cuando una onda ultrasonora alcanza normalmente a la interfase entre dos medios se refracta si se
propaga fácilmente en ellos y se refleja cuando lo hace difícilmente, como en los medios acero-aire o
en las discontinuidades que presenta el primero de ellos. De igual forma, la onda ultrasonora se refleja
en la cara inferior del patín o en cualquier fisura del carril.

Cuando una onda de esta naturaleza incide oblicuamente en una superficie límite, se refleja y se
refracta simultáneamente, al igual que una onda luminosa pero, a diferencia de ella, se desdobla en
ambos casos dando lugar a:

- dos ondas reflejadas, una longitudinal y ota transversal, con diferentes ángulos de reflexión.

- dos ondas refractadas, una longitudinal y otra transversal, también con diferentes ángulos de
refracción (Fig. 5.2.).

Estos ángulos de reflexión y de refracción están ligados con el ángulo de incidencia de la onda
ultrasonora y con las velocidades de propagación en ambos medios según relaciones que permiten
operar con los ultrasonidos y actuar con los aparatos que los producen.

5.3. APARATOS GENERADORES DE ULTRASONIDOS

5.3.1. CONSTITUCIÓN DE UN EQUIPO DE ULTRASONIDOS DE PROSPECCIÓN

Un equipo de ultrasonidos puede considerarse integrado por un generador eléctrico de alta

frecuencia que transmite sus impulsos periódicos a una unidad base de medición de
tiempos conectada, habitualmente, con la pantalla de un osciloscopio y a un circuito
transmisor puesto en comunicación con un palpador generador de ultrasonidos (Fig. 5.3.1.).
En otros equipos, la pantalla del osciloscopio queda sustituida por cualquier otro sistema
informativo, visual o auditivo.

Por cada impulso eléctrico que emite el generador, la unidad de tiempos origina un punto
luminoso en la pantalla que la barre en toda su longitud horizontalmente, durante la
auscultación de la pieza a inspeccionar. Simultáneamente, el citado impulso hace entrar en
vibración el cristal del palpador y produce un ultrasonido que penetra en la pieza dando
lugar a un eco de emisión, o de entrada, que desplaza el punto luminoso verticalmente y
produce una señal a la izquierda de la pantalla. El ultrasonido generado se propaga en la
pieza, se refleja en su superficie de fondo y es captado por el palpador y transformado en
energía eléctrica bajo cuya forma se transmite a un receptor amplificador y a la pantalla, donde
vuelve a actuar sobre el punto luminoso desplazándolo verticalmente de nuevo, esta vez a la
derecha de la pantalla y formando otra señal de menor altura que la anterior (eco de fondo).
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Cualquier señal que se detecte en la pantalla, entre las dos indicadas, está formada por el
desplazamiento que experimenta el punto luminoso cuando, el palpador, capta la onda ultrasonora
reflejada por un defecto existente en la pieza.

Elemento fundamental de este equipo de ultrasonidos es el aparato llamado “palpador”,

constituido por una carcasa que contiene un foco emisor de ondas vibratorias integrado por un
elemento piezo-eléctrico (cristal mineral tallado o pieza cerámica especial) que, al deformarse
bajo la acción de una presión, tiene la propiedad de originar cargas eléctricas de signo
contrario en sus caras opuestas dando lugar a una tensión eléctrica entre ellas. Inversamente,
al quedar sometido a la acción de un campo eléctrico sufre una deformación y cuando este
campo está producido por una corriente alterna se deforma periódicamente, de acuerdo con
su frecuencia, generando ondas vibratorias. Es decir: puede transformar la energía eléctrica,
procedente de un generador, en energía vibratoria dando lugar a ondas ultrasonoras e,
inversamente, convierte una energía vibratoria, procedente de un ultrasonido, en energía
eléctrica que puede representar sus variaciones en la pantalla de un osciloscopio.

5.3.2. TIPOS DE PALPADORES

Su foco emisor suele estar formado por un cristal mineral piezo-eléctrico cortado en forma circular
que lleva protegida su cara inferior por un material plástico utilizado para propagar sus vibraciones y
como elemento de apoyo sobre la pieza a comprobar. Su acción se complementa por la de un
material amortiguador que atenúa las vibraciones del foco y debilita los ecos de estas vibraciones
procedentes de la carcasa que contiene el cristal.

Existen diferentes tipos de palpadores de acuerdo con las características de los defectos a
determinar y, entre ellos, pueden citarse:

- Palpadores de tipo normal o vertical.- (Fig. 5.3.2.a.). Emiten ondas ultrasonoras

longitudinales, perpendiculares a la superficie límite de entrada de la pieza a inspeccionar a
la que se adosan. Permiten detectar las discontinuidades horizontales de tales piezas.
Pueden actuar como elementos emisores o como emisores-receptores.

- Palpadores oblicuos o angulares.- (Fig. 5.3.2.b.). Emiten ondas que al refractarse en la pieza a
inspeccionar dan lugar a una sola onda transversal. Para lograrlo, las ondas reflejadas quedan
absorbidas por el material amortiguador del palpador mientras a la onda refractada longitudinal se la
hace adoptar un ángulo de refracción que la obliga a salir de la pieza (ver Fig. 5.3.2.b.citada). En
general, los palpadores angulares usuales poseen ángulos de 35°, 45°, 60° y 70° sexagesimales que,
no debe olvidarse, están diseñados para velocidades de propagación en piezas de acero. Permiten
detectar discontinuidades inclinadas y verticales y, al igual que los palpadores normales, o de ángulo
0°, pueden actuar como elementos emisores o como emisores-receptores.

- Palpadores ER, emisores-receptores.- (Fig. 5.3.2.c.). Pese a los dispositivos de amortiguamiento

adoptados no pueden anularse por completo las oscilaciones de inercia del cristal emisor de ondas
en los palpadores emisores descritos anteriormente y no se perciben claramente las ondas de
retorno al hacerlos actuar como receptores. Los palpadores ER resuelven el problema al estar
provistos de un cristal emisor unido a un generador de alta frecuencia y de otro receptor conectado
a un osciloscopio. Estos palpadores permiten determinar discontinuidades algo inclinadas y más
próximas a la superficie de entrada a la pieza.

5.3.3. MANEJO DE LOS PALPADORES

Acoplamiento del palpador a la pieza a inspeccionar.- La superficie de contacto palpador-pieza

debe ser suficientemente lisa para mantener ese contacto y debe estar exenta de resaltes,
rugosidades, óxidos o cualquier clase de cuerpos que puedan perjudicarlo. Se extenderá, sobre ella,
una materia adecuada, agua o grasa ligera, que, al eliminar el aire entre el palpador y la pieza,
permita la transmisión de las vibraciones de uno a la otra.

Calibrado del palpador.- El ajuste o calibrado del palpador se realiza para comprobar que la
información transmitida por la pantalla es correcta y que su tamaño corresponde con las
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dimensiones de la pieza a inspeccionar; debe efectuarse, siempre, antes de verificar una

prospección y se lleva a cabo de diferente modo en los distintos tipos de palpadores.

En los palpadores verticales es necesario conocer la distancia entre las señales de los
defectos manifestadas en la pantalla y los ecos de entrada y de fondo de la pieza a
comprobar. Para ello, es necesario ajustar la pantalla de modo que su punto cero coincida
con el momento en que la onda vibratoria incida en la superficie límite de entrada de la
citada pieza, ya que es de tener en cuenta que en dicho tipo de palpadores se produce un
desplazamiento desconocido, hacia la izquierda de la pantalla, del eco de entrada y que tal
desplazamiento es debido al líquido de acoplamiento.

Para anular este desplazamiento es necesario recurrir a la formación de ecos múltiples de

fondo que se logran haciendo actuar, al palpador, sobre piezas patrón de dimensiones
conocidas, entre las que puede emplearse el bloque universal V1 que ha sido representado
en la Fig. 5.3.3. indicando dos modalidades en su sector circular de la parte derecha.

En los palpadores ER, el ajuste de su pantalla se consigue de igual modo que en los
verticales pero actuando sobre piezas patrón con dos espesores conocidos.

En los palpadores angulares es preciso comprobar el punto en el que el haz sale del
palpador y la exactitud de su ángulo de salida. Se utiliza también el bloque de calibrado de
V1, aunque existe el bloque V2 propio de este tipo de palpadores.

5.4. MÉTODOS OPERATORIOS EN LA VERIFICACIÓN DE PIEZAS

5.4.1. ELECCIÓN DE PALPADOR Y DEL EQUIPO DE ULTRASONIDOS

Para verificar la comprobación de piezas es necesario tener en cuenta que los equipos
destinados a localizar defectos poseen diferentes características que aquellos otros
utilizados para determinar su ubicación y su tamaño. Para lo primero son recomendables
palpadores de baja frecuencia con haces sonoros de gran divergencia; la primera condición
permite mayor penetración de la onda en tanto que la segunda lleva a cubrir mayor
superficie. Localizado el defecto, el palpador debe emitir un haz estrecho y de gran
intensidad, para que refleje la mayor cantidad de vibración y para que su imagen, en la
pantalla, sea lo más clara posible.

Para el examen de carriles son adecuados palpadores con frecuencia de 2 a 5 MHz y con
longitud de onda entre 1 y 2 mm, con los que pueden localizarse defectos de 0,5 mm o
mayores.

5.4.2. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS EN LOS CARRILES

Estos defectos pueden verificarse con palpadores de los tipos descritos en el ap. 5.3.2. y
utilizándolos para las determinaciones que allí se indican.

El control del estado de los carriles en la vía suele llevarse a cabo mediante vagones
especiales provistos de equipos de ultrasonidos de mayor o menor complicación, aunque se
inspecciona, también, mediante prospecciones aisladas con unidades de palpadores que
actúen en la modalidad emisora-receptora, por parejas que trabajen con estas mismas
modalidades o procediendo uno como emisor y otro como receptor.

Son de utilización frecuente los equipos de ultrasonidos que proporcionan información por
diodos y los equipo ligeros provistos de osciloscopio y transportables en plataformas. Estos
últimos suelen localizar el defecto utilizando, primeramente, diversos palpadores montados
en un mismo traductor; conseguido esto, pasan a aplicar el tipo de palpador más adecuado
para determinar su ubicación y sus dimensiones. Tanto estos palpadores como los de
diodos actúan más rápidamente que los provistos de osciloscopio pero su apreciación es
menos exacta.
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6. INSPECCIÓN MEDIANTE PARTÍCULAS MAGNETIZADAS

6.0. CONSIDERACIONES GENERALES

El método se emplea en la determinación de discontinuidades superficiales de piezas de materiales férreos,

como los carriles, o en la detección de aquellas próximas a la superficie. Presenta gran variedad de
procedimientos como consecuencia de las diferentes formas de magnetización utilizadas y puede aplicarse,
también, en la inspección de secciones de probetas de laboratorio, aspecto que ha quedado
consignado en la Norma NRV 3-3-2.3. para las pruebas de homologación de procesos de soldeo
aluminotérmico de carriles, bajo su modalidad magnetoscópica.

En general, por este método no deben prospeccionarse las piezas compuestas de varios elementos. Es
necesario desmontarlos y comprobarlos en forma unitaria.

6.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO

El método se basa en el efecto que experimentan las partículas metálicas magnetizables extendidas
sobre una superficie férrea que se somete a la acción de un campo eléctrico o magnético. En estas
condiciones, las partículas se orientan según las líneas de fuerza del campo y ponen de manifiesto las
discontinuidades de las superficies perpendiculares a ellas.

Se define como sensibilidad del método a su capacidad para determinar heterogeneidades pequeñas y
esta capacidad queda determinada por las siguientes variables:
- Intensidad de la corriente de magnetización.
- Características magnéticas de la pieza a examinar y de las partículas utilizadas en su inspección.
- Procedimiento de ensayo empleado.

6.2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

6.2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

La aplicación del procedimiento comprende en forma generalizada, las siguientes fases:

- Limpieza de la superficie a inspeccionar.
- Creación del campo magnético.
- Aplicación de las partículas magnetizables.
- Técnica de aplicación del ensayo.

6.2.1. LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE A INSPECCIONAR

Los resultados del procedimiento dependen, en gran parte, de que la superficie a examinar se
encuentre limpia, seca y libre de cualquier elemento de contaminación, como: grasas, óxidos,
partículas adheridas, etc. Suele bastar con el cumplimiento de estas indicaciones pero no debe
olvidarse que las rugosidades, los cordones de soldadura y, en general, cualquier otra irregularidad,
impiden o coartan el movimiento de las partículas y ocasionan confusión en la interpretación de
resultados.

6.2.2. CREACIÓN DEL CAMPO DE MAGNETIZACIÓN

6.2.2.1. MAGNETIZACIÓN CIRCULAR

La corriente eléctrica que circula por un conductor rectilíneo crea un campo magnético de
líneas de fuerza circulares en los planos perpendiculares a él. Así, al hacer pasar una
corriente a lo largo de una pieza, se crea un campo magnético en su superficie que es
adecuado para detectar fisuras paralelas a la dirección de la corriente eléctrica.

La magnetización puede lograrse por paso directo de la corriente a través de la pieza

(modalidad adecuada para la localización de defectos en su superficie exterior) o
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mediante una corriente que circule por un conductor rectilíneo introducido en el

interior de la pieza (modalidad apta para detectar defectos en la superficie interior de
la citada pieza). La primera modalidad puede aplicarse en las verificaciones de
carriles.

Al efectuar esta magnetización es necesario evitar la formación de arcos eléctricos

cuando la corriente se hace circular por la pieza aplicando electrodos a ella. Para
impedirlo, la corriente no se conectará hasta haber logrado un buen contacto de los
electrodos, ni éstos se separarán de la pieza antes de cortarla.

La magnetización puede lograrse con corriente continua, alterna o rectificada, aunque es

de observar que la corriente alterna concentra el campo magnético en la superficie de la
pieza mientras la continua y la rectificada son más adecuadas para crear campos de
detección de discontinuidades subyacentes a esta superficie.

En cualquiera de las dos formas de magnetización, por paso directo a través de la

pieza o por conductor introducido en ella, son recomendable intensidades de 50 a
400 A por centímetro de diámetro exterior de la pieza. En piezas de gran tamaño
pueden utilizarse intensidades bajas y medias, 50-200 A, mientras las mayores, 200-
400 A, se aplicarán a piezas pequeñas.

6.2.2.2. MAGNETIZACIÓN LONGITUDINAL

La corriente eléctrica que circula por las espiras de un solenoide crea un campo
magnético longitudinal en su interior, es decir: paralelo a su eje. Así, al introducir una pieza
férrea en el interior de una bobina por la que circula una corriente eléctrica y de forma que
sus ejes sean paralelos, se crea un campo magnético longitudinal en su superficie, apto
para detectar fisuras transversales al eje de la citada bobina. También se produce este tipo
de magnetización cuando la pieza a comprobar se sitúa entre los polos de un imán
permanente o de un electroimán.

La intensidad del campo de magnetización, obtenido en la pieza, es función del

cociente longitud de la pieza/diámetro de la pieza (L/D) y del producto del número de
las espiras del solenoide por la intensidad de la corriente que circula por él (N•I).
Una pieza con longitud menor que el doble de su dimensión transversal, no se
magnetiza eficazmente mediante una bobina electrificada.

Los valores recomendables para el número de amperios-vuelta a utilizar, varía entre

los valores:
10.000 30.000
Ν•Ι = , y Ν•Ι =
L/D L /D
6.2.2.3. OTROS MEDIOS DE MAGNETIZACIÓN

Ha sido citada la magnetización por electroimán y por imán permanente. Además existen
otros métodos de magnetización entre los cuales pueden citarse el que se obtiene
variando la corriente de magnetización y haciendo que ocasione, alternativamente,
campos con dos direcciones, generalmente perpendiculares entre sí, que permiten
localizar defectos orientados en más de una dirección.

6.2.3. APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNETIZABLES

6.2.3.1. CLASES DE APLICACIONES

Las partículas magnetizables deben poseer cualidades que permitan distinguirlas

perfectamente sobre el fondo de la superficie a inspeccionar. Según la modalidad
adoptada para su extensión sobre esta superficie pueden clasificarse en aquellas
empleadas por vía húmeda y en las utilizadas por vía seca.
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Partículas magnetizables para aplicación por vía húmeda.- Deben tener alta
permeabilidad magnética, baja retentividad a la magnetización y un tamaño
adecuado a las discontinuidades que han de poner de manifiesto.

Se utilizan coloreadas de rojo o de negro cuando el ensayo se realiza con luz natural
o artificial y dotadas de un pigmento que las hace fluorescentes cuando se lleva a
efecto en lugares poco iluminados y utilizando luz ultravioleta. En esta segunda
variante proporcionan visibilidad más perfecta que permite seguir claramente su
evolución de orientación al formarse el campo magnético definitivamente, aunque
poseen características magnéticas menos acusadas.

Como vehículo líquido suele utilizarse un baño de hidrocarburo de tipo queroseno

-en el que es preciso comprobar que posee débil intensidad de fluorescencia natural
caso de ser utilizado con partículas dotadas de este pigmento- o un baño acuoso,
que debe incluir inhibidores de corrosión.

En cualquier caso, el baño debe mojar perfectamente la superficie a comprobar y

debe mantener la concentración de partículas a un nivel adecuado para garantizar la
sensibilidad del método. Tal concentración estará de acuerdo con la recomendada
por el fabricante del producto y puede comprobarse por centrifugación del líquido en
un tubo de ensayo adecuado.

Partículas magnetizables para aplicación por vía seca.- Deben poseer iguales
cualidades a las indicadas para las partículas a utilizar en el método húmedo y su color
debe contrastar, igualmente, con el de la superficie a comprobar. También se pueden
utilizar partículas fluorescentes. Se aplican espolvoreándolas sobre la superficie en
pequeñas cantidades y extendiéndolas mediante una corriente suave de aire.

Para facilitar la interpretación de resultados es conveniente observar la orientación y

disposición que van adoptando las partículas al ir aplicándolas, ya que las indicaciones
que proporcionan suelen ser poco nítidas en el caso de discontinuidades superficiales.

6.2.4. TÉCNICAS DE ENSAYO

6.2.4.1. MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN CONTINUA

Se aplica cuando se procede a extender las partículas sobre la superficie una vez
sometida al efecto de magnetización. De esta forma, el campo magnético es máximo
y el método de inspección posee la sensibilidad más elevada. La formación del
campo magnético debe mantenerse un mínimo de 0,5 segundos.

Es de hacer notar que la aplicación de partículas por vía húmeda debe interrumpirse
antes de cortar la emisión de la corriente; de este modo se evita borrar o enmascarar
las indicaciones por desplazamiento de las partículas. No obstante, cuando las
piezas son grandes su magnetización debe durar un tiempo superior al indicado o
bien efectuar el ensayo por zonas. En la aplicación de partículas por vía seca es
preciso mantener la magnetización no sólo durante la aplicación de ellas, sino
durante su extendido por soplado.

El procedimiento continuo debe emplearse siempre que no se especifique,

taxativamente, lo contrario.

6.2.4.2. MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN RESIDUAL

Para emplear este método, las partículas se extienden durante un lapso entre 1 y 5
segundos después de desconectar la corriente de magnetización. Solamente es
aplicable cuando el metal a inspeccionar posee suficiente retentividad que le permita
conservar un campo magnético de intensidad adecuada para proporcionar una
información fiable.
N.R.V. 3-0-5.0. - 13 -

El método tiende a evitar falsedades por saturación pero reduce la sensibilidad del
ensayo y no es aconsejable sino después de una comprobación experimental de que
son satisfactorias las observaciones obtenidas con el magnetismo remanente en la
pieza. No puede utilizarse con la magnetización por corriente alterna o por corriente
rectificada y no es recomendable para extender partículas por vía seca.

Observaciones.- 1.- Queda indicado que la superficie a inspeccionar debe estar bien
iluminada en el caso de aplicar partículas magnetizables coloreadas para poder
observar la evolución de sus movimientos hasta la colocación final. Igualmente, si
han de utilizarse partículas fluorescentes la pieza debe estar poco iluminada, con la
misma finalidad.

2.- La magnetización residual remanente en algunas piezas no afecta a sus

propiedades mecánicas pero, si la pieza debe ser mecanizada posteriormente, las
virutas se adherirán a su superficie. La forma más sencilla de desmagnetización
consiste en introducir la citada pieza en una bobina conectada a un generador de
corriente alterna y con una intensidad de 5.000-10.000 amperios por vuelta.

7. INSPECCIÓN MEDIANTE RAYOS X

7.0. CONSIDERACIONES GENERALES

El método se emplea en la determinación de defectos internos de piezas metálicas y se aplica

especificamente a aquellos que contienen los carriles, sean debidos a su fabricación o a su uso; se
considera adecuado para la detección de heterogeneidades en sus soldaduras y en las reparaciones
por recargue al arco eléctrico de los defectos de sus superficies de rodadura.

Al igual que en otros métodos no destructivos, requiere cierto conocimiento sobre dichos defectos y
sobre la interpretación de la información que proporcionan. Queda descrito con mayor amplitud en la
Norma NRV 3-0-5.2. Carriles,- Inspección por rayos X.

7.1. FUNDAMENTO DEL PROCEDIMIENTO

Los rayos X se propagan en línea recta y atraviesan la mayor parte de las materias sufriendo una
absorción que crece con el espesor atravesado y que depende de la naturaleza del material. La
absorción es notable en el plomo y en sus compuestos.

Estas características de absorción y de propagación dan lugar a su empleo para determinar las
heterogeneidades en los cuerpos y a su uso en las aplicaciones de la medicina y de la industria. Al
interponer un elemento entre un foco emisor de rayos X y una pantalla fluorescente, o una placa
fotográfica, se obtiene, en ellas, una sombra tanto más intensa cuanto mayor sea la absorción. Cuando
el elemento está formado por dos o más sustancias, la absorción se manifiesta, de igual modo, en
sombras que se diferencian unas de otras por su grado de intensidad y que ponen en evidencia sus
heterogeneidades.

7.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X

Los rayos X tienen una velocidad de propagación igual a la de la luz pero no experimentan fenómenos
de reflexión, de refracción, ni de difracción, en condiciones normales. Se propagan en línea recta,
impresionan la placa fotográfica y provocan fluorescencia en ciertas materias y, a diferencia de los rayos
catódicos, no sufren desviación por los campos magnéticos ni por los eléctricos.

7.3. GENERADORES DE RAYOS X

Los rayos X se producen en tubos con rastros de gas, sometidos a presiones del orden de 0,4 milésimas
de milímetro de mercurio.
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Un generador elemental (Fig. 7.3.) comprende:

- Un tubo donde el vacío se ha forzado hasta la presión indicada.

- Un cátodo, C, emisor de electrones a gran velocidad cuando se pone incandescente el filamento
de tungsteno, F.
- Un anticátodo, CA, constituido habitualmente por una lámina de tungsteno, soportada por una varilla
que actúa como ánodo, A.

Originando una tensión del orden de 50-100 kV entre el cátodo y el ánodo, se establece una corriente de
electrones entre ambos que, al chocar contra la placa de tungsteno del anticátodo, genera los rayos X.

Estos rayos son desigualmente penetrantes. Existen unos fácilmente absorbibles y poco penetrantes y
otros con características opuestas, denominados duros o penetrantes. La fuente emisora puede estar
preparada para proporcionar radiaciones de una clase determinada.

7.4. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS

Queda indicado que una emisión de rayos X puede recepcionarse en una pantalla fluorescente o en
una placa fotográfica después de haber atravesado la materia objeto de inspección. El primer modo de
actuación constituye el método radioscópico y permite determinar la presencia de defectos que, una
vez localizados, pueden estudiarse más detenidamente impresionando placas fotográficas, es decir,
por radiografía.

La determinación de defectos en los carriles se efectúa, habitualmente, en las cabezas. Por cada zona a
inspeccionar suelen realizarse 5 placas, una lateral y cuatro en ángulos de 45º, con las que se barre
toda la zona. (Ver Fig. 7.4.).
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I. Definiciones

Se adoptan las siguientes definiciones para los términos empleados en la Norma.

Absorción.- Reducción que experimenta la intensidad de un haz de rayos X cuando atraviesa un elemento o
un material.

Calidad radiográfica.- Aptitud de una radiografía para evidenciar los defectos de una pieza sometida a la
acción de los rayos X.

Carril averiado.- Se dice del carril que presenta otra clase de defectos que las fisuras o las roturas.

Carril con fisura.- Se dice del carril que presenta una o varias soluciones de continuidad, visibles o no, y
cualquiera que sea su orientación.

Carril roto.- Se denomina de esta forma a todo carril partido en dos o en más pedazos o a aquel del que se
ha desprendido un trozo que provoca una laguna, en su superficie de rodadura, mayor de 50 mm de
longitud y de 10 mm de profundidad.

Cátodo.- Polo negativo de un generador de energía eléctrica.

Corriente anódica.- Corriente de electrones que pasa del cátodo al ánodo en un tubo emisor de rayos X,
cuando se encuentra en funcionamiento.

Densidad radiográfica.- Grado de ennegrecimiento de una película radiográfica, después de ser impresionada.

Equipo direccional de rayos X.- Equipo emisor de estos rayos cuya radiación se produce en forma de un
haz dirigido en un sentido determinado.

Frecuencia de un movimiento vibratorio.- Número de ondas del movimiento que se producen en la unidad
de tiempo.

Hercio, Hz.- Unidad de frecuencia del Sistema Internacional. Es la frecuencia de un movimiento vibratorio
que realiza una vibración en un segundo.

Longitud de onda de un movimiento vibratorio.- Distancia entre los puntos de un sistema, sometido a un
movimiento vibratorio, que se encuentran en un mismo estado de vibración.

Palpador de ultrasonido.- Recipiente que contiene uno o más elementos piezo-eléctricos para la emisión y
recepción de ondas ultrasonoras.

Período de un movimiento vibratorio- Intervalo mínimo de tiempo que tarda el movimiento en reproducirse
íntegramente.

Reflexión de una onda vibratoria.- Fenómeno de cambio de dirección, en un medio, que experimenta
dicha onda al incidir sobre una superficie límite de ese medio

Refracción de una onda vibratoria.- Fenómeno de cambio de dirección que experimenta dicha onda
cuando pasa de un medio a otro.

Reparación de defectos por recargue al arco eléctrico.- Técnica por la que se compensan los defectos
de la superficie de rodadura de los carriles mediante el depósito de un acero de aportación ocasionado por
la formación de un arco entre el electrodo suministrador y el carril a reparar, seguido de un amolado y
esmerilado posteriores.

Traductor.- Suele denominarse de este modo al elemento que emite o recibe ondas ultrasonoras.
Generalmente está formado por una carcasa que contiene uno o más palpadores.
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Transductor.- Se dice del elemento capaz de transformar una energía en otra. Puede ser irreversible,
cuando solo transforma en un sentido, y reversible si lo hace en los dos.

II. Documentos relacionados con la presente Norma

Catálogo de los defectos de los carriles.- Edición UIC-RENFE 1.979.

N.R.V. 3-0-3.1. Carriles.- Reacondicionamiento por recargue al arco eléctrico.

N.R.V. 3-0-5.1. Carriles.- Auscultación mediante ultrasonidos.
N.R.V. 3-0-5.2. Carriles.- Inspección por rayos X.
N.R.V. 3-3-2.1. Juntas de carriles.- Soldaduras aluminotérmicas. Ed. 1-3-92.
N.R.V. 3-3-2.3. Juntas de carriles.- Homologación de procesos de soldeo aluminotérmicos. Ed. 1-3-92.
N.R.V. 3-6-7.1. Desvíos.- Reacondicionamiento de corazones por recargue al arco eléctrico.
N.R.V. 7-3-8.0. Calificación de la vía.- Estado de los materiales de vía. Ed. Agosto 1.984.