Tutorial, Modelado de Troquel 2018

Instituto Politécnico Nacional

Modelado Escuela Superior de
de Ingeniería Mecánica y
troquel. Eléctrica Unidad
Azcapotzalco.

Ing. Roberto Enciso Peña.

Ing. Paulo A. Gallegos Carrillo.

Alumno de Servicio Social: Benjamín Medel Jiménez.

Academia de Manufactura y Procesos.

Laboratorio de CAD/CAM.

(Borrador rev4.0) 2017.

CONTENIDO.
CONTENIDO. .................................................................................................................................. 2
ÍNDICE DE IMÁGENES. ................................................................................................................... 3
ÍNDICE DE ECUACIONES. ............................................................................................................... 9
ÍNDICE DE TABLAS. ...................................................................................................................... 10
1. RESUMEN............................................................................................................................. 11
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 11
3. INTRODUCCIÓN. .................................................................................................................. 12
3.1. HERRAMIENTA DE CORTE SIN GUÍA. ......................................................................... 13
3.2. HERRAMIENTAS DE CORTE CON GUÍA. ..................................................................... 14
3.3. HERRAMIENTA DE CORTE TOTAL. ............................................................................. 16
3.4. HERRAMIENTAS PARA CORTE DE PRECISIÓN............................................................ 17
3.5. SIMBOLOGÍA UTILIZADA. .......................................................................................... 18
4. APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y DISEÑO DEL FLEJE A TROQUELAR.......................... 22
5. POSICIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN. ............................................................................... 25
6. FUERZA DE CORTE. .............................................................................................................. 27
7. HOLGURAS. .......................................................................................................................... 30
8. DIMENSIONADO; CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN................................................ 35
8.1. DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DE LA MATRIZ. ..................................................... 35
8.2. DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DEL PUNZÓN....................................................... 38
9. ARCHIVOS MAESTROS. ........................................................................................................ 40
9.1. ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. .................................................................................. 40
9.2. ARCHIVO MAESTRO MATRIZ. .................................................................................... 41
10. TIRA DE MATERIAL............................................................................................................... 43
11. PORTA MATRIZ. ................................................................................................................... 48
11.1. MODELADO DE PORTA MATRIZ. ............................................................................... 50
12. MATRIZ DE CORTE. .............................................................................................................. 57
12.1. MODELADO DE MATRIZ DE CORTE. .......................................................................... 59
13. TOPE QUE LIMITA EL AVANCE. ............................................................................................ 66
13.1. MODELADO DE TOPE QUE LIMITA EL AVANCE. ........................................................ 67
14. GUÍAS DEL FLEJE. ................................................................................................................. 71

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 14.1. MODELADO DE GUÍAS DEL FLEJE. ............................................................................. 72
15. EXTRACTOR GUÍA. ............................................................................................................... 76
15.1. MODELADO DE EXTRACTOR GUÍA. ........................................................................... 78
16. PUNZONES. .......................................................................................................................... 82
16.1. MODELADO DE PUNZÓN CIRCULAR. ......................................................................... 84
16.2. MODELADO DE PUNZÓN EN FORMA DE T. .............................................................. 85
17. BRIDA. .................................................................................................................................. 90
17.1. MODELADO DE BRIDA. .............................................................................................. 92
18. PLACA DE APOYO. ................................................................................................................ 98
18.1. MODELADO DE PLACA DE APOYO. .......................................................................... 100
19. PLACA PORTA PUNZONES.................................................................................................. 103
19.1. MODELADO DE PLACA PORTA PUNZONES.............................................................. 105
20. ESPIGA DE SUJECIÓN. ........................................................................................................ 109
20.1. MODELADO DE ESPIGA DE SUJECIÓN. .................................................................... 110
21. CREACIÓN DE ENSAMBLAJE. ............................................................................................. 114
22. CREACIÓN DE LA VISTA EXPLOSIONADA DEL TROQUEL. ................................................... 147
23. CORRECCIÓN DEL MODELADO DEL TROQUEL................................................................... 161
24. BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................... 175

ÍNDICE DE IMÁGENES.
Imagen 3.1. Herramienta cortante sin guía; (Robert, 1979). ...................................................... 13
Imagen 3.2. Punzón para herramientas cortantes sin guía; (Robert, 1979). .............................. 14
Imagen 3.3. Placa de sujeción; (Robert, 1979). ........................................................................... 14
Imagen 3.4. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979). ................. 15
Imagen 3.5. Herramientas cortantes con guía de columnas; (Robert, 1979). ............................ 16
Imagen 3.6. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía;
(Robert, 1979). ............................................................................................................................ 16
Imagen 3.7. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979)........................ 17
Imagen 3.8. Herramienta cortante de presión; (Robert, 1979). ................................................. 17
Imagen 3.9. Desarrollo del resalte anular a la línea de corte; (Robert, 1979). ........................... 18
Imagen 3.10. Vista explosionada de troquel. .............................................................................. 19

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Imagen 3.11. Vistas seccionadas. ................................................................................................ 21
Imagen 4.1. Pieza troquelada...................................................................................................... 22
Imagen 4.2. Rejilla de material.................................................................................................... 22
Imagen 4.3. Dimensionamiento de la tira de material. .............................................................. 24
Imagen 5.1. Centro de presión (unidades en milímetros). ......................................................... 26
Imagen 6.1. Perímetro de la pieza. ............................................................................................. 28
Imagen 6.2. Superficie de corte. ................................................................................................. 29
Imagen 7.1. Holgura de punzón y matriz; penetración del punzón en un material cortado en
matriz y fractura del metal (W. Wilson, 1967, pág. 212). ........................................................... 30
Imagen 7.2. Características del borde cortado del metal cortado en troquel; efecto de la
holgura excesiva e insuficiente (W. Wilson, 1967, pág. 213)...................................................... 32
Imagen 7.3. Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W. Wilson, 1967,
pág. 214)...................................................................................................................................... 33
Imagen 7.4. Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W.
Wilson, 1967). ............................................................................................................................. 33
Imagen 7.5. Ejemplo para la designación del juego entre matriz y punzón;Fuente especificada
no válida.. .................................................................................................................................... 34
Imagen 10.1. Rejilla de desperdicio. ........................................................................................... 43
Imagen 10.2. Menú archivo. ....................................................................................................... 43
Imagen 10.3. Nuevo documento Solid Works............................................................................. 44
Imagen 10.4. Cuadro de diálogo ecuaciones. ............................................................................. 44
Imagen 10.5. Croquis del fleje..................................................................................................... 45
Imagen 10.6. Asignación de variables para la tira del material. ................................................. 45
Imagen 10.7 Líneas de referencia ............................................................................................... 46
Imagen 10.8 Referencias de simetría .......................................................................................... 47
Imagen 10.9 Asignación total de las variables ............................................................................ 47
Imagen 10.10 Gestor de diseño .................................................................................................. 48
Imagen 11.1. Porta matriz. .......................................................................................................... 50
Imagen 11.2. Variables porta matriz. .......................................................................................... 50
Imagen 11.3. Valor de la extrusión porta matriz. ....................................................................... 51
Imagen 11.4. Pasos para crear la equidistancia. ......................................................................... 52
Imagen 11.5. Extrusión de corte. ................................................................................................ 52
Imagen 11.6. Parámetros para taladrado de pasadores. ............................................................ 53

4|Página
Imagen 11.7. Asignación total de variables para porta matriz. .................................................. 54
Imagen 11.8. Parámetros para taladrado de roscas. .................................................................. 55
Imagen 11.9. Posición de los taladros. ........................................................................................ 56
Imagen 12.1 Tres formas de ángulo de salida............................................................................. 57
Imagen 12.2 Matriz de corte ....................................................................................................... 59
Imagen 12.3 Valores para el croquis de matriz de corte. ........................................................... 60
Imagen 12.4 Para la extrusión de la matriz de corte. ................................................................. 60
Imagen 12.5 Asignación de las tolerancias para la matriz de corte. ........................................... 61
Imagen 12.6 Operación para ángulo de salida de matriz de corte ............................................. 62
Imagen 12.7 Asignación de la variable de la parte recta de la matriz. ....................................... 63
Imagen 12.8 Posición de los taladros para pasadores. ............................................................... 63
Imagen 12.9 Posición de los taladros para roscas. ..................................................................... 64
Imagen 12.10 Valores para cuadro de dialogo de taladro para tope ......................................... 65
Imagen 12.11 Posicionamiento de tope guía. ............................................................................. 65
Imagen 13.1. Tope guía. .............................................................................................................. 67
Imagen 13.2. Asignación de variables para tope guía................................................................. 68
Imagen 13.3. Operación de revolución de perfil para perno guía. ............................................. 68
Imagen 13.4. Redondeo de la parte inferior del tope guía. ........................................................ 69
Imagen 13.5 Croquis de la media luna del tope.......................................................................... 70
Imagen 13.6 Excentricidad del tope. ........................................................................................... 70
Imagen 14.1. Guías para fleje...................................................................................................... 72
Imagen 14.2. Asignación de variables para guías de fleje........................................................... 73
Imagen 14.3. Operación de simetría. .......................................................................................... 74
Imagen 14.4. Asignación de variable para extrusión de guías. ................................................... 74
Imagen 14.5. Posicionamiento de los taladros para pernos. ...................................................... 75
Imagen 14.6 Posicionamiento para los taladros de las roscas. ................................................... 76
Imagen 15.1. Extractor guía. ....................................................................................................... 77
Imagen 15.2. Asignación de variables para el extractor guía...................................................... 78
Imagen 15.3. Asignación de variable de extrusión. .................................................................... 79
Imagen 15.4. Figura de la matriz en extractor guía. ................................................................... 79
Imagen 15.5 Corte generado a través del extractor guía. .......................................................... 80

5|Página
Imagen 15.6 Posicionamiento de taladros para pernos. ............................................................ 81
Imagen 15.7 Posicionamiento de las roscas. .............................................................................. 81
Imagen 16.1 Punzón en una plaza portapunzones. .................................................................... 83
Imagen 16.2 Mordazas para recalcar cabezas ............................................................................ 83
Imagen 16.3 Punzón circular ....................................................................................................... 84
Imagen 16.4 Perfil de punzón circular ........................................................................................ 84
Imagen 16.5 Operación de revolución ........................................................................................ 85
Imagen 16.6 Punzón en forma de T ............................................................................................ 85
Imagen 16.7 Croquis para punzón en forma de “T”.................................................................... 86
Imagen 16.8 Operación de equidistancia.................................................................................... 86
Imagen 16.9 Operación de equidistancia sobre el perfil en forma de T ..................................... 87
Imagen 16.10 Extrusión del croquis interno ............................................................................... 87
Imagen 16.11 Valor para la primera extrusión de punzón en T.................................................. 88
Imagen 16.12 Croquis inicial ....................................................................................................... 88
Imagen 16.13 Operación de extrusión para punzón en forma de "T" ........................................ 89
Imagen 16.14 Operación de chaflán para el recalcado del punzón en forma de “T”. ................ 90
Imagen 17.1. Brida porta punzones. ........................................................................................... 92
Imagen 17.2. Croquis plano planta para brida. ........................................................................... 93
Imagen 17.3. Operación de extrusión para brida. ...................................................................... 94
Imagen 17.4. Valor de la equidistancia. ...................................................................................... 95
Imagen 17.5. Operación de corte de la equidistancia en brida. ................................................. 96
Imagen 17.6. Chaflán de la figura en forma de “T”. .................................................................... 96
Imagen 17.7. Creación de caja para punzones............................................................................ 97
Imagen 17.8. Posicionamiento de las roscas. ............................................................................. 97
Imagen 17.9. Posicionamiento de taladros para pasadores. ...................................................... 98
Imagen 18.1. Placa sufridera. .................................................................................................... 100
Imagen 18.2. Croquis sufridera. ................................................................................................ 101
Imagen 18.3. Operación de extrusión para placa sufridera. ..................................................... 101
Imagen 18.4. Localización de los taladros para roscado. .......................................................... 102
Imagen 18.5. Posicionamiento de pernos localizadores. .......................................................... 103
Imagen 19.1. Placa porta punzones. ......................................................................................... 104

6|Página
Imagen 19.2. Croquis de placa porta punzones. ....................................................................... 105
Imagen 19.3. Operación de extrusión a placa porta punzones. ............................................... 106
Imagen 19.4. Localización de los taladros de roscado. ............................................................. 107
Imagen 19.5. Localización de los taladros para pasadores. ...................................................... 107
Imagen 19.6. Taladro roscado para espiga de sujeción. ........................................................... 108
Imagen 19.7. Localización de taladro para espiga de sujeción. ................................................ 108
Imagen 20.1. Tipos de espigas para matrices;Fuente especificada no válida........................... 109
Imagen 20.2. Espiga de sujeción. .............................................................................................. 110
Imagen 20.3. Perfil de espiga de sujeción, dimensiones obtenidas de la Tabla 3.1. ................ 111
Imagen 20.4. Operación de revolución para perfil de espiga. .................................................. 111
Imagen 20.5. Croquis de fuceta en plano planta. ..................................................................... 112
Imagen 20.6. Dimensiones de fuceta. ....................................................................................... 112
Imagen 20.7. Corte a través de la espiga de sujeción. .............................................................. 113
Imagen 20.8. Chaflán parte superior e inferior. ........................................................................ 113
Imagen 21.1. Ensamble de troquel. .......................................................................................... 114
Imagen 21.2. Menú nuevo documento de Solid Works............................................................ 114
Imagen 21.3. Cuadro de diálogo insertar componente. ........................................................... 115
Imagen 21.4. Componentes insertados para realizar el ensamble. .......................................... 117
Imagen 21.5. Elemento flotante. .............................................................................................. 117
Imagen 21.6. Elemento fijo. ...................................................................................................... 117
Imagen 21.7. Comando relación de posición. ........................................................................... 118
Imagen 21.8. Cuadro de diálogo relación de posición. ............................................................. 119
Imagen 21.9. Relación de posición plano alzado – cara frontal porta matriz. .......................... 120
Imagen 21.10. Relación de posición plano vista lateral – cara lateral porta matriz. ................ 120
Imagen 21.11. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz........................ 121
Imagen 21.12. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz........................ 122
Imagen 21.13. Coincidencia entre matriz y porta matriz. ........................................................ 123
Imagen 21.14. Relación concéntrica entre taladros de las guías y la matriz de corte. ............. 124
Imagen 21.15. Relación entre las caras de las guías y la matriz de corte. ................................ 124
Imagen 21.16. Relación entre el lado plano del tope y la cara interna de la matriz. ............... 125
Imagen 21.17. Ensamble de porta matriz, matriz, guías y tope................................................ 125

7|Página
Imagen 21.18. Relación entre cara superior de matriz y cara inferior de tira de material. ...... 126
Imagen 21.19. Relación paralela entre caras de la matriz y tira de material............................ 127
Imagen 21.20. Relación entre tope y tira de material. ............................................................. 128
Imagen 21.21. Relación concéntrica entre la tira del material y la matriz de corte. ................ 129
Imagen 21.22. Relación de extractor guía y guías del fleje. ...................................................... 130
Imagen 21.23. Relación concéntrica entre punzones circulares y la brida. .............................. 131
Imagen 21.24. Relación de caras entre punzón y brida. ........................................................... 131
Imagen 21.25. Relación de caras laterales del punzón en T y la brida. .................................... 132
Imagen 21.26. Relación de las caras posteriores del punzón en T y la brida............................ 132
Imagen 21.27. Relación del chaflán del punzón en T y la brida. .............................................. 133
Imagen 21.28. Relación entre las caras de la placa de apoyo y la brida. .................................. 134
Imagen 21.29. Relación concéntrica entre placa de apoyo y brida. ........................................ 134
Imagen 21.30. Relación de caras entre el porta punzón y la placa de apoyo. .......................... 135
Imagen 21.31. Relación concéntrica entre la porta punzones y la placa de apoyo. ................. 135
Imagen 21.32 Relación concéntrica entre la espiga y la porta punzones. ................................ 136
Imagen 21.33 Relación entre caras de la espiga y la porta punzones. ..................................... 136
Imagen 21.34 Relación concéntrica entre punzón circular y extractor guía............................. 137
Imagen 21.35 Relación paralela entre las caras laterales de la porta punzones y el extractor
guía. ........................................................................................................................................... 138
Imagen 21.36 Relación paralela entre las caras de la porta punzones y el extractor guía. ...... 138
Imagen 21.37 Relación de distancia entre el punzón en T y la base de la porta matriz. .......... 139
Imagen 21.38 Ensamble de troquel. ......................................................................................... 139
Imagen 21.39 Selección de componentes de Toolbox.............................................................. 140
Imagen 21.40 Posición de los tornillos...................................................................................... 141
Imagen 21.41 Dimensionado de los tornillos. ........................................................................... 141
Imagen 21.42 Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox del cabezal
punzonador. .............................................................................................................................. 142
Imagen 21.43 . Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox de la base matriz.
................................................................................................................................................... 142
Imagen 21.44 Cuadro configurar componente cabezal punzonador. ...................................... 143
Imagen 21.45 Colocación de los pasadores. ............................................................................. 143
Imagen 21.46 Troquel con los pasadores y tonillos colocados. ................................................ 144

8|Página
Imagen 21.47 Relación de caras entre pasador y porta punzones. .......................................... 145
Imagen 21.48 Relación de caras entre pasadores y extractor guía. ......................................... 145
Imagen 21.49 Troquel terminado. ............................................................................................ 146
Imagen 22.1 Explosión de la espiga de sujeción. ...................................................................... 147
Imagen 22.2 Explosión de los tornillos y pasadores del cabezal punzonador. ......................... 148
Imagen 22.3 Explosión de la placa porta punzones. ................................................................. 149
Imagen 22.4 Explosión de la placa de apoyo. ........................................................................... 150
Imagen 22.5 Explosión de los punzones. .................................................................................. 151
Imagen 22.6 Explosión de la brida. ........................................................................................... 152
Imagen 22.7 Explosión de los tornillos y pasadores de la base matriz. .................................... 153
Imagen 22.8 Explosión del extractor guía. ................................................................................ 154
Imagen 22.9 Explosión del tope, guías de fleje y tira de material. ........................................... 155
Imagen 22.10 Explosión longitudinal de la tira de material...................................................... 156
Imagen 22.11 Explosión de la matriz de corte. ......................................................................... 157
Imagen 22.12 Explosión de la porta matriz. .............................................................................. 158
Imagen 22.13 Vista lateral del explosivo del troquel. ............................................................... 159
Imagen 22.14 Explosivo del troquel. ......................................................................................... 160

Imagen 22.15 Vista contraida del troquel................................................................................. 160

Imagen 23.1 La distancia crítica A no debe ser menos de 1.5 a 2 veces el grosor de la matriz.
................................................................................................................................................... 161
Imagen 23.2 El área crítica entre el agujero de la matriz y el borde exterior debe ser verificado
contra los valores mínimos de la Tabla 22.1, y corregido el grosor T de la matriz si fuese
necesaria. .................................................................................................................................. 161
Imagen 23.3 Centro de presión en la matriz de corte. ............................................................. 163
Imagen 23.4 Cotas de las ecuaciones a corregir. ...................................................................... 164
Imagen 23.5 Troquel corregido. ................................................................................................ 165

ÍNDICE DE ECUACIONES.
Ecuación 4.1. Alma de desperdicio. ............................................................................................ 23
Ecuación 4.2. Alma de desperdicio. ............................................................................................ 23
Ecuación 4.3. Paso o avance de la tira de material. .................................................................... 23
Ecuación 4.4. Ancho del fleje. ..................................................................................................... 23

9|Página
Ecuación 4.5. Aprovechamiento de la tira de material. .............................................................. 24
Ecuación 5.1. Sumatoria de áreas =área en el centro de presión. .............................................. 26
Ecuación 6.1. Superficie a cortar. ................................................................................................ 27
Ecuación 6.2. Fuerza requerida en el corte. ................................................................................ 27

ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 3.1. Lista de materiales. ..................................................................................................... 20
Tabla 5.1. Áreas para el cálculo del centro de presión. .............................................................. 26
Tabla 6.1. Conversión de unidades (W. Wilson, 1967, pág. 218)................................................ 28
Tabla 7.1. Holgura para diferentes tipos de material; (W. Wilson, 1967, pág. 216)................... 34
Tabla 8.1. Cálculos para el dimensionamiento del conjunto de la matriz. ................................. 35
Tabla 8.2. Constante n................................................................................................................. 37
Tabla 8.3. Selección de vástago (tabla en mm y D en plg.); (López Navarro, 1976, pág. 36). .... 40
Tabla 23.1 Área crítica mínima contra presión de impacto. ..................................................... 161

10 | P á g i n a
 1. RESUMEN.
En este trabajo se propone una metodología para el diseño de un troquel de corte en
chapa metálica. La información recopilada y utilizada para el diseño del troquel se ha analizado
con el fin de establecer su utilidad y aplicación en el diseño de un troquel relativamente simple
para una pieza pequeña, a partir de éste se ejemplifica la aplicación de la metodología.

2. OBJETIVOS

 Conocer los fundamentos teóricos para el diseño de un troquel.

 Comprender que el diseño de un troquel parte del producto o pieza a obtener.
 Diseñar la tira de material, calcular el punto de concentración de fuerza, y el
tonelaje requerido para obtener el producto.
 Identificar cada parte del troquel, comprender su diseño y funcionamiento.
 Cargar de un documento de texto al software SolidWorks, fórmulas que
permitan dimensionar las piezas del troquel (diseño gobernado por ecuaciones).
 Aprender a utilizar la herramienta de taladrado del software.
 Utilizar del apartado Toolbox los tornillos y pasadores que se utilizan en el
ensamble.
 Realizar un ensamble de las piezas del troquel sin errores o interferencias y al
final obtener una vista explosionada del troquel.
 Comprobar el diseño adecuado del troquel corroborando la coordenada del
centro de presión.

11 | P á g i n a
 3. INTRODUCCIÓN.
Para dividir o partir el material se utilizan herramientas cortantes sin arranque de viruta.
La expresión "herramientas de corte" para designar a los "cortadores" de la técnica de la
estampación ya no se emplea desde la aparición de las normas DIN 8588 y 9869. Un corte en
una pieza se produce en virtud de un proceso de trabajo de cortar y de un trabajo de cizallado.
La pieza tiene según esto una arista cortada y una superficie cortada, mientras que la
herramienta tiene, por el contrario un filo de corte y una superficie de corte. Las herramientas
cortantes se denominan según su objeto, según el proceso del trabajo y/o según su constitución
constructiva.

Según que el objeto de la herramienta sea calar, punzonar, cortar, repasar, mortajar,
desbarbar, entalla, así las herramientas usadas se llamarán respectivamente herramienta para
calar, herramienta para punzonar, herramienta para cortar, etc.

Según sea el proceso del trabajo existen herramientas cortantes de un sólo corte, de
corte progresivo y de proceso total. Con las primeras, como su nombre indica (por ejemplo
herramienta para recortar), se realiza un solo proceso de corte. Con las herramientas de corte
progresivo se fabrican las piezas mediante varias carreras de prensa y diversos procesos de corte
consecutivos, por efecto de punzonado y corte. La tira que se corta se avanza después de cada
carrera. Con las herramientas para corte total se realizan varios procesos de corte con una sola
carrera de la prensa, por ejemplo proceso de punzonado y de corte simultáneo.

Según sea su constitución constructiva se clasifican las herramientas, de acuerdo con el

número de piezas a ser fabricadas simultáneamente, en herramientas de corte sencillo y
herramientas cortantes de corte múltiple; según el modo de guía, las herramientas cortantes
pueden funcionar sin guía alguna, con guía de placa, con guía de columnas y con guía de placas
cortantes; según el modo de ir sujeto el fleje y ser expulsada la pieza fuera de la herramienta, se
llamarán estas herramientas cortantes con sufridera, con separador, con expulsor o con
botador1.

1
(Robert, 1979, págs. 1,2).

12 | P á g i n a
 3.1. HERRAMIENTA DE CORTE SIN GUÍA.

Las herramientas de corte sin guía (Imagen 3.1) son de fabricación sencilla y barata. Se
emplean para cortar discos y otras formas sin complicación. También tienen aplicaciones en el
caso de fabricación de pequeño número de piezas en que no resulta rentable la adquisición de
una herramienta de corte con guía. Las herramientas de corte sin guía constan generalmente
sólo del punzón y la matriz cortante. Mediante un separador guía se consigue un trabajo sin
perturbaciones. El separador puede ir unido a la herramienta o ir fijado a la prensa, se utiliza
frecuentemente una placa inferior.

Como la guía del punzón únicamente se realiza mediante la corredera de la prensa, ésta
debe tener muy poco juego, ya que en caso contrario la herramienta corta mal y el punzón
asienta sobre la placa de corte (matriz), con lo cual ambos se deterioran. El montaje en la prensa
debe de hacerse, por esta causa, con especial cuidado.

Imagen 3.1. Herramienta cortante sin guía; (Robert, 1979).

En el caso de herramientas cortantes pequeñas se hace el punzón y la espiga de sujeción

(vástago) de una sola pieza o bien se inserta el punzón en una placa porta punzón sujetándose
ésta en el cabezal. En el caso de herramientas cortantes más grandes, y con objeto de
economizar, se atornilla la espiga de sujeción en el punzón o se fija éste en una placa-punzón
(Imagen 3.2).

La placa cortante se dispone convenientemente en una placa de sujeción de fundición

(Imagen 3.3), en este dispositivo la matriz va provista de una conicidad exterior mientras que el
anillo de fijación lo lleva interiormente. El anillo se aprieta contra la placa inferior mediante una

13 | P á g i n a
rosca fina o con 4 o 6 tornillos cilíndricos centrando con la conicidad de la placa cortante. Con
esta disposición puede recambiarse fácilmente la matriz y emplearse una placa de sujeción para
dichas herramientas de tamaño análogo.

Imagen 3.2. Punzón para herramientas cortantes sin guía; (Robert, 1979).

Imagen 3.3. Placa de sujeción; (Robert, 1979).

3.2. HERRAMIENTAS DE CORTE CON GUÍA.

Las herramientas de corte con guía son las más comúnmente empleadas. Tienen una
vida notablemente más prolongada que las que carecen de guía ya que en ellas la guía del
punzón de corte no se realiza por medio de la corredera de la prensa, sino mediante una placa
de guía o por medio de columnas guía. Los punzones son de este modo guiados siempre
exactamente en la matriz sin sufrir desviaciones que produzcan defectos. Las herramientas de
corte con guías son especialmente adecuadas para piezas que se hayan de fabricar en grandes
series. Se distinguen herramientas de corte con guías de placas, de columnas y de matriz.

14 | P á g i n a
 En el caso de una herramienta de corte progresivo guiado con guía de placas los
punzones van guiados mediante una placa de guía hasta la matriz. Ambas placas, así como las
piezas intermedias y la placa inferior van fijadas con pasadores cilíndricos exactamente en su
posición mutua y atornillada. Los punzones no pueden así desviarse y dañar a la matriz (Imagen
3.4).

Imagen 3.4. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979).

En el caso de herramientas cortantes con guías de columnas (Imagen 3.5) la guía del
punzón se realiza con dos, y las grandes herramientas con cuatro columnas templadas y
rectificadas. Con esto se suprime el engorroso ajuste del punzón en una placa guía. Para los
punzones delgados, y sobre todo para los punzones de agujeros con pequeños diámetros, habrá,
no obstante, que prever también aquí una placa guía. La herramienta de punzonar provista de
guías de columnas posee frecuentemente una placa de guía movible que se desliza sobre las
columnas y está unida de modo elástico con la parte superior (Imagen 3.6). De este modo son
guiados los punzones perforadores hasta su penetración de la pieza.

15 | P á g i n a
 Imagen 3.5. Herramientas cortantes con guía de columnas; (Robert, 1979).

Imagen 3.6. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía; (Robert, 1979).

3.3. HERRAMIENTA DE CORTE TOTAL.

Con las herramientas de corte total (Imagen 3.7) se cortan piezas que tengan que ser
muy exactas y se hayan de producir en grandes series. El punzón cortante que corta la forma
exterior de la pieza es al mismo tiempo placa cortante para la forma interior. La posición de la
forma exterior respecto a la interior es la misma para todas las piezas cortadas. Esta seguridad
no se tiene en el agujereado y en las herramientas cortantes progresivas porque con la
colocación de las piezas previamente o con el avance de la cinta pueden producirse defectos.

Las herramientas de corte total exigen guías muy exactas; se montan por ello
generalmente en armazones de columnas.

16 | P á g i n a
 Imagen 3.7. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979).

3.4. HERRAMIENTAS PARA CORTE DE PRECISIÓN.

Con las herramientas para corte de precisión (Imagen 3.8) se obtienen en un proceso de
trabajo piezas exactas, planas, con superficie de cortes lisas y a escuadra, se construyen como
herramientas de corte pero predominantemente como herramientas cortantes totales de
ejecución muy robusta.

Imagen 3.8. Herramienta cortante de presión; (Robert, 1979).

En el corte de precisión el material es seccionado completamente mediante la

colaboración de herramientas y de prensas cortantes de precisión; dentro del alcance de la
zona de cizallamiento no se produce ninguna zona áspera de rotura.

17 | P á g i n a
 Además de comenzar el corte propiamente dicho se oprime fuertemente la tira de corte,
mediante una placa de presión movible, contra la superficie de la matriz. Un resalte anular en
forma de cuña, que esta mecanizado en la parte inferior del pisador y que sigue la forma de la
pieza (Imagen 3.9), a la distancia encaja paulatinamente en la tira de corte. Juntamente con la
presión sobre la superficie de la tira de corte, que se ejerce ya antes de producirse el verdadero
corte. 2

Imagen 3.9. Desarrollo del resalte anular a la línea de corte; (Robert, 1979).

3.5. SIMBOLOGÍA UTILIZADA.

𝑷: 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑜 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑖𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

𝑿: 𝑎𝑙𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑜 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑖𝑟𝑎.

𝑩: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒.

𝒕, 𝒔 ó 𝒆: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒.

𝑳: 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.

𝒍: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠).

𝒘: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.

ᶯ: 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑖𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

2
(Robert, 1979, págs. 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13,14 ).

18 | P á g i n a
𝑨: á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎.

𝑹: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎.

𝒑𝒙,𝒚 : 𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 á𝑟𝑒𝑎𝑠 = á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.

𝑼𝒏 : á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙í𝑔𝑜𝑛𝑜𝑠.

𝑺: 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.

𝑭: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.

𝝉: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.

𝑷𝒏 : 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠.

Imagen 3.10. Vista explosionada de troquel.

19 | P á g i n a
N.º DE ELEMENTO N.º DE PIEZA CANTIDAD
1 PORTA MATRIZ 1
2 MATRIZ DE CORTE 1
3 GUÍAS 2
4 EXTRACTOR GUÍA 1
5 TOPE 1
6 TIRA DE MATERIAL 1
7 BRIDA 1
8 ESPIGA DE SUJECION 1
9 PLACA DE APOYO 1
10 PUNZON CIRCULAR 2
11 PUNZON EN FORMA DE T 1
12 PLACA PORTA PUNZONES 1
13 ISO 4762 M8 x 25 --- 25N 2
14 ISO 4762 M8 x 35 --- 35N 4
15 Parallel Pin ISO 8734 - 6 x 32 - A - St 2
16 Parallel Pin ISO 8734 - 6 x 40 - A - St 4

Tabla 3.1. Lista de materiales.

20 | P á g i n a
Imagen 3.11. Vistas seccionadas.

21 | P á g i n a
 4. APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y DISEÑO DEL FLEJE
A TROQUELAR.

Imagen 4.1. Pieza troquelada.

Imagen 4.2. Rejilla de material.

El aprovechamiento: la tira de corte, se corre a cada golpe de la prensa, en dirección

axial al valor del avance, que se entiende por la medida que tiene que recorrerse la tira bajo el
punzón cortante con objeto de que en cada serie resulte un corte completo. La distancia de una
arista de corte hasta una misma del siguiente corte se llama división o paso (P).

22 | P á g i n a
 En el cortado de piezas de bandas o tiras (fleje) hay que prever almas o piezas de unión
y anchura de bordes. Se forma una rejilla de desperdicio (Imagen 10.1) que es empujada fuera
de la herramienta. Las anchuras de almas y bordes son valores que vienen dados por la
experiencia. Se rigen por la longitud de las almas, de anchura uniforme, así como por el
comportamiento frente al cortado y por el espesor del material. Estos valores deben mantenerse
en lo posible, ya que un alma demasiado estrecha se tuerce y haciendo las anchuras de alma y
bordes demasiado grandes se desperdicia material inútilmente.3

Para determinar los valores de los bordes y del paso se realizan los cálculos siguientes:

𝑿 = 1,25 𝑡 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑃 𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 2,5 𝑝𝑙𝑔 (63,5 𝑚𝑚). Ecuación 4.1. Alma de desperdicio.

𝑿 = 1,5 𝑡 𝑐𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑃 𝑒𝑠 2,5 𝑝𝑙𝑔 𝑜 𝑚á𝑠. Ecuación 4.2. Alma de desperdicio.

Ecuación 4.3. Paso o avance de la tira de

𝑷=𝐿+𝑋 material.

𝑩 = 𝑊 + 2𝑋 Ecuación 4.4. Ancho del fleje.

𝒕: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒.

𝑳: 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.

𝑿: 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑦 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑖𝑟𝑎.

𝑷: 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧.
4
𝑾: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.

3
(Robert, 1979, págs. 35,36).
4
Ecuaciones tomadas de (W. Wilson, 1967, págs. 249,259).

23 | P á g i n a
 Imagen 4.3. Dimensionamiento de la tira de material.

𝐴∙𝑅 Ecuación 4.5. Aprovechamiento de la tira de material.

ᶯ=
𝐵∙𝑃

𝑨: á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = (30 ∙ 20) + (10 ∙ 12) − (2 ∙ 𝜋(2,5)2 ) = 680,730 0 𝑚𝑚2 .

𝑹: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 = 1

𝑩: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒 = 33 𝑚𝑚.

𝑷: 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = 33,5 𝑚𝑚.

(680,730 0 𝑚𝑚2 )(1)

 ᶯ= (33 𝑚𝑚)(33,5 𝑚𝑚)
= 0,615 7 ≈ 62%.

24 | P á g i n a
 5. POSICIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN.
En los casos de fabricación de piezas mediante herramientas cortantes y de
conformación hay que transmitir con frecuencia muy grandes esfuerzos de la prensa a la
herramienta. En caso de prensas pequeñas y medianas se produce esta transmisión de
esfuerzo en la corredera de la prensa y de la herramienta a un punto. Por esta razón las espigas
de sujeción de las herramientas usadas en estos procesos tienen que disponerse en el llamado
centro de las fuerzas. De esta manera no pueden presentarse en la herramienta ni en la
corredera de la prensa, torsión. Los momentos de torsión tienen como consecuencia elevados
desgastes unilaterales tanto en las guías de la herramienta como en las de la corredera, con lo
cual el huelgo de corte variará en las herramientas cortantes. En las herramientas cortantes
progresivas hay que realizar con mucha precisión el cálculo de la posición del centro de fuerzas
aludido. Para el cual se utiliza el método siguiente. 5

1. Dividir los polígonos complejos en polígonos simétricos para que sea fácil de encontrar
su centro de presión.
2. Designar con un número a cada uno de los polígonos (𝑼𝒏 ).
3. Calcular el área de cada uno de los polígonos.
4. Realizar los cálculos al saber que la magnitud que genera el equilibrio 𝒑𝐱,𝐲 es ∑𝑛=𝑖
𝑛=1 𝑈𝑛 ;

esto para determinar la posición de la fuerza de equilibrio a partir del punto de pivoteo
marcado en la figura.
5. Se hace una analogía entre áreas y fuerzas para aplicar la sumatoria de fuerzas y
̅” y en “𝒚
momentos para encontrar la posición en “𝒙 ̅” del centro de presión.

5
(Robert, 1979, pág. 28).

25 | P á g i n a
 U4

Imagen 5.1. Centro de presión (unidades en milímetros).

Ecuación 5.1. Sumatoria de áreas =área en el centro

𝑝𝑥,𝑦 = P = 𝑈1 + 𝑈2 + 𝑈3 + 𝑈4 de presión.

Área 𝐃𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐔𝒏 𝐚𝐥 𝐩𝐮𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐃𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐔𝒏 𝐚𝐥 𝐩𝐮𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞

𝐔𝒏 (𝒎𝒎𝟐 )
N.º 𝐩𝐢𝐯𝐨𝐭𝐞𝐨 "𝐱̅" 𝐩𝐢𝐯𝐨𝐭𝐞𝐨 "𝐲̅"

1 600 0 10

2 120 16 10

3 19,64 33,5 0

4 19,64 33,5 20

𝒑𝒙,𝒚 759,28 A b

Tabla 5.1. Áreas para el cálculo del centro de presión.

↑ + ∑ 𝐹𝑦 = 600 − 𝑃 + 120 + 19,64 + 19,64 = 0 ; P = 759,28 mm2 .

⤽ ∑ 𝑀0 = −(759,28 ∙ 𝑎) + (120 ∙ 16) + (39,28 ∙ 33.5) = 0 ; 𝑎 = 4,261 7 𝑚𝑚.

 𝑥̅ = 4,261 7 + 11,5 = 𝟏𝟓, 𝟕𝟔𝟏 𝟕 𝒎𝒎.

26 | P á g i n a
 +⟶ ∑ 𝐹𝑥 = 19.64 − 𝑃 + 600 + 120 + 19,64 = 0 ; P = 759,28 mm2 .

⤽ ∑ 𝑀0 = −(𝑏 ∙ 759,28) + (720 ∙ 10) + (19,64 ∙ 20) = 0; 𝑏 = 10 𝑚𝑚.

 𝑦̅ = 10 + 6,5 = 𝟏𝟔, 𝟓 𝒎𝒎. 6

6. FUERZA DE CORTE.
La fuerza cortante necesaria para el cortado de una pieza depende del área de la
𝑘𝑔 𝑁
superficie de cizallamiento (𝒎𝒎𝟐 ) y de la resistencia al cizallamiento del material [𝑚𝑚2 , 𝑚𝑚2 ].

Se calcula la superficie (𝑺) a cortar (Imagen 6.2) determinando la longitud de la línea de corte (𝒍)
(Imagen 6.1) y multiplicando por el espesor del material (𝒔).

𝑆 =𝑙∙𝑠 Ecuación 6.1. Superficie a cortar.

𝑙: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠).

𝑠: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

Para obtener la fuerza de corte (𝑭), se multiplica la superficie calculada (𝑺) por la
resistencia al corte (𝝉𝑩 ). Sí nos es desconocida la resistencia al esfuerzo cortante se pondrá en
su lugar 0,7 (Groover, 2007, pág. 51) a 0,8 de su resistencia a la tracción o tensión(𝝉𝑩 =
𝟎, 𝟖 𝝈), válido para chapas de acero, aleaciones de “Cu”, para forja y aleaciones de “Al”. 7

𝐹 = 𝑆 ∙ 𝜏𝐵 Ecuación 6.2. Fuerza requerida en el corte.

𝑆: 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.

𝜏𝐵 : 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.

6
Método obtenido de (Robert, 1979, págs. 29, 30, 31, 32).
7
(Robert, 1979, pág. 26).

27 | P á g i n a
 El cálculo de la fuerza requerida para realizar el corte es necesario para determinar
qué prensa debe emplearse. Datos:

Material. Resistencia al Corte.

Acero al carbono recocido 0,1 C. 𝑙𝑏 2 460,743 5𝑘𝑔 24,607 4𝑘𝑔

35 000 = =
𝑖𝑛2 𝑐𝑚2 𝑚𝑚2

Tabla 6.1. Conversión de unidades (W. Wilson, 1967, pág. 218).

𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝜏𝐵 = 241,316 5 𝑚𝑚2

Periferia:

P1=πØ=π (5mm)= 15,707 9mm

P2=πØ=π (5mm)= 15,707 9mm
P3=periferia de la pieza troquelada=20mm + 10mm + 12mm + 10mm + 12mm + 10mm + 20mm
+ 30mm= 124mm
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒rí𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙=𝑃1+𝑃2+𝑃3=15,707 9+15,707 9+124=155,415 8 𝑚𝑚.

Se ha comprobado (𝒍) mediante el software, utilizando la opción medir , se

selecciona las aristas para sumar sus longitudes.

Línea de corte l

Imagen 6.1. Perímetro de la pieza.

28 | P á g i n a
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟: S=𝑙•𝑠=155,415 8 𝑚𝑚 ∙ 1,2 𝑚𝑚=186,498 9 𝑚𝑚2=1,864 9𝑥10−4𝑚2.

Se ha comprobado S mediante el software, utilizando la opción de medir se selecciona

las caras para sumar sus áreas.

Superficie S

Imagen 6.2. Superficie de corte.

𝑁
 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 = 𝐹 = 𝑆 ∙ 𝜏𝐵 = 186,498 9 𝑚𝑚2 ∙ 241,316 5
𝑚𝑚2
= 45 005,261 8 𝑁 = 4 589,259 5 𝑘𝑔𝑓 = 4,589 2 𝑡

𝐹𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 15,707 9mm ∙ 1,2mm ∙ 241,316 5N/mm2 = 4 548,690 5 N =

463,837 3 𝑘𝑔𝑓.

𝐹𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑒𝑛 𝑇 = 124𝑚𝑚 ∙ 1,2𝑚𝑚 ∙ 241,316 5𝑁/𝑚𝑚2 = 35 907,895 2𝑁 = 3 661,586 3 𝑘𝑔𝑓.

29 | P á g i n a
 7. HOLGURAS.
La holgura es el espacio entre las partes de ajuste de un equipo de troquelar. Las
holguras apropiadas entre los bordes cortantes permiten que se unan las fracturas y la porción
fracturada del borde cortado tiene una apariencia limpia. Para el acabado óptimo de un borde
cortado, es necesaria una holgura apropiada que está en función de la clase, espesor y dureza
del material trabajado. La holgura, penetración y fractura se muestran esquemáticamente en la
Imagen 7.1.

Imagen 7.1. Holgura de punzón y matriz; penetración del punzón en un material cortado en matriz y fractura del
metal (W. Wilson, 1967, pág. 212).

En la Imagen 7.2 se muestran en forma esquemática las características del borde

cortante sobre el material, con holgura normal. La esquina superior del borde cortado en el
material (indicada por A') y la esquina inferior de la pieza cortada (indicada por A'-1) tendrán
un radio donde los bordes del punzón y de la matriz, respectivamente, hacen contacto con el
material. Esto es debido a la deformación plástica que se produce. Este radio del borde será
más pronunciado cuando se corten metales blandos. Una holgura excesiva causará también un
gran radio en esas esquinas, así como una rebaba sobre las esquinas opuestas.

En operaciones de corte ideales, el punzón penetra en el material a una profundidad

de casi un tercio de su espesor antes de que se produzca la fractura, forzando una porción igual
de material dentro de la abertura de la matriz. Esa porción de espesor que penetra estará muy
bruñida, apareciendo sobre el borde cortado como una banda brillante alrededor de todo el
contorno del corte adyacente al radio del borde, indicado en B' y B'-1 en la Imagen 7.2. Cuando
la holgura de corte no es suficiente, deben cortarse bandas adicionales de metal antes de que
se logre la separación completa, como se muestra en B de la Imagen 7.2.

30 | P á g i n a
 Cuando se emplea una holgura de corte correcta, el material debajo del corte será
rugoso tanto en el material para troquelar como en la pieza cortada. Con holgura correcta, el
ángulo de fractura permitirá una fractura limpia debajo de la banda de corte debido a que las
fracturas superior e inferior se extienden una hacia la otra. Una holgura excesiva resultará en un
corte de borde cónico ya que, para cualquier operación de corte, el lado opuesto del material al
de entrada del punzón será, después del corte, del mismo tamaño que la abertura de la matriz.

El ancho de la banda cortada es una indicación de la dureza del material, provisto que la
holgura de troquel y el espesor del material sean constantes; cuanto más ancha sea la banda
del corte, más blando es el material.

Los materiales más duros requieren holguras más grandes y permiten menos
penetración del punzón que los metales dúctiles; las herramientas desafiladas crean el efecto
de una holgura demasiado pequeña, así como rebabas sobre el lado de la matriz del material
por cortar. En la Imagen 7.1 e Imagen 7.2 se muestran los efectos de varias cantidades de
holgura. Cortes defectuosos o material no homogéneo con la apropiada cantidad de holgura
producirán bordes no uniformes.

31 | P á g i n a
 Imagen 7.2. Características del borde cortado del metal cortado en troquel; efecto de la holgura excesiva e
insuficiente (W. Wilson, 1967, pág. 213).

Las condiciones del borde C y las curvas de las cargas hipotéticas B, se muestran en la
Imagen 7.3; (casos 1, 2, 3 y 4) así como la cantidad de deformación y extensión de penetración
del punzón.

32 | P á g i n a
 Imagen 7.3. Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W. Wilson, 1967, pág. 214).

La posición de la holgura apropiada (Imagen 7.4) determina el tamaño del agujero o el

de la pieza troquelada; el tamaño del punzón controla el tamaño del agujero; el tamaño de la
matriz controla el tamaño de la pieza troquelada. 8

Imagen 7.4. Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W. Wilson, 1967).

8
(W. Wilson, 1967, págs. 212, 213, 214, 215).

33 | P á g i n a
 Ejemplo: en la Imagen 7.5 el contorno definido por A (diámetro exterior de la arandela)
deberá ser exacto. La placa matriz se construirá de modo que sus dimensiones definitivas
correspondan exactamente a las del diámetro dicho. Para el punzón, su diámetro será
disminuido con arreglo a la holgura admitida.

En B, de la misma imagen, el contorno interior (diámetro interior de la arandela) debe

ser exacto, la placa matriz se construirá aumentando su diámetro según la holgura admitida. El
punzón deberá tener exactamente las dimensiones deseadas para la pieza acabada9.

Imagen 7.5. Ejemplo para la designación del juego entre matriz y punzón;Fuente especificada no válida..

HOLGURA DE TROQUEL PARA LOS DIFERENTES GRUPOS DE METALES.

GRUPO. AC

1. Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todas las durezas (todos los temples). 4,5%

2. Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST; latón, todas las durezas; acero suave
6,5%
laminado en frío; completamente recocido; acero inoxidable blando.

3. Acero laminado en frío de dureza media, acero inoxidable de dureza media y

7,5%
alta.

Tabla 7.1. Holgura para diferentes tipos de material; (W. Wilson, 1967, pág. 216).

𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑦 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 = 6,5 % 𝑑𝑒 1,2𝑚𝑚. = 0,078𝑚𝑚.

"La holgura es asignada a cada una de las aberturas que deberán existir entre arista
cortante de punzón y arista cortante de matriz, no será repartida entre el número total de
aberturas".

9
(López Navarro, 1976, pág. 23).

34 | P á g i n a
 8. DIMENSIONADO; CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN.
Terminología usada en la Tabla 8.1:

𝒆 = 𝒕: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒 (𝑚𝑚) = 1,2 𝑚𝑚.

𝑩: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒 (𝑚𝑚) = 33 𝑚𝑚.

𝒅𝒑𝒖𝒏𝒛ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒆𝒏𝒂𝒅𝒐 = 5 𝑚𝑚.

𝒅𝒑𝒖𝒏𝒛ó𝒏 𝑻 : 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑇 = 37,735 9𝑚𝑚.

𝒑: 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑚) = 33,5 𝑚𝑚.

𝑘𝑔
𝑲𝒄 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑧𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 24,607 4 𝑚𝑚2 .

𝑭: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑘𝑔𝑓 ) = 45 005,261 8 𝑁 = 4 589,259 5 𝑘𝑔𝑓.

𝑭𝟏 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑇 = 3 661,586 3 𝑘𝑔𝑓.

𝑭𝟐 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 463,837 3 𝑘𝑔𝑓.

8.1. DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DE LA MATRIZ.

Tabla 8.1. Cálculos para el dimensionamiento del conjunto de la matriz.

ELEMENTO A
FÓRMULA EMPLEADA. OBSERVACIONES.
CALCULAR.

3
𝑬 = 0,6 √𝐹 ≥ 8 𝑚𝑚.  Espesor mínimo a adoptar, 8
1. Espesor de la mm.
3
𝑬 = 0,6 √4 589,259 5 𝑘𝑔𝑓
matriz de  Si el útil carece de placa porta
corte. = 9,970 8 𝑚𝑚. matriz, duplicar el valor
𝑬 = 9,970 8 𝑚𝑚. calculado.

2. Espesor de la 𝑬𝟏 = 0,8𝐸 + 8 𝑚𝑚.

placa porta 𝑬𝟏 = (0,8 𝑥 9,970 8 𝑚𝑚) + 8 𝑚𝑚.  Para placas de acero.

matriz. 𝑬𝟏 = 15,976 6 𝑚𝑚.

𝑬𝟐 = 0,7𝐸 + 3 𝑚𝑚 ≥ 12 𝑚𝑚.
3. Espesor del  Valor mínimo a adoptar
𝑬𝟐 = (0,7 𝑥 9,970 8𝑚𝑚) + 3 𝑚𝑚 =
extractor guía. 12 𝑚𝑚.
9,979 5 𝑚𝑚

35 | P á g i n a
 𝑬𝟐 = 12 𝑚𝑚.

𝑬𝟑 = 2 ∙ 𝑒 + 3 𝑚𝑚.
4. Espesor de las
𝑬𝟑 = (2 𝑥 1,2 𝑚𝑚) + 3 𝑚𝑚 = 5,4 𝑚𝑚.  Para útil con tope fijo.
guías.
𝑬𝟑 = 5,4 𝑚𝑚.

 Mecaniza chaflán en por lo

A partir del ancho del fleje (mm).
menos guía izquierda.
Ancho del fleje
25 a 50 a
(𝐁). ≤ 25 ≥ 100
50 100
5. Ancho
aproximado de
20±5 30±7 40±10 50±10
las guías 𝐀𝟐 .
 Utilizar el mismo ∅ − 2 para
6. ∅ Nominal
6 8 10 1 pasadores.
de tornillos.
 𝐵 = 33 𝑚𝑚.

𝑪𝟏 ≈ 3 ∙ 𝐵
7. Largo de las  La guía puede sobresalir de la
𝑪𝟏 = 3 𝑥 33 𝑚𝑚 = 99 𝑚𝑚.
guías. matriz.
𝑪𝟏 = 99 𝑚𝑚.

8. Juego de 𝒉𝟑 ≈ 0,5 ∙ 𝑒

entrada del 𝒉𝟑 = 0,5 𝑥 1,2 𝑚𝑚 = 0,6 𝑚𝑚.

fleje. 𝒉𝟑 = 0,6 𝑚𝑚.

𝟐
𝒉𝟏 = (𝟒) 𝒆
9. Parte recta del
 Depende del número de
corte de la 2
𝒉𝟏 = ( ) 1,2 𝑚𝑚 = 0,6 𝑚𝑚.
4 afilados previstos.
matriz.
𝒉𝟏 = 0,6 𝑚𝑚.

36 | P á g i n a
 𝒉 ≥ 1,5 ∙ 𝑒
10. Altura del
𝒉 = 1,5 𝑥 1,2 𝑚𝑚 = 1,8 𝑚𝑚.
tope.
𝒉 = 1,8 𝑚𝑚.

𝑲𝒄 ∙ 𝒆
𝑺 = (𝒏 ∙ 𝒅√ 𝑬
) ≤ 𝑛3 √𝐹

S punzón en T.
n Tipo de disposición del
𝑺𝟐 = punzón.
𝑘𝑔
24,607 4 ∙ 1,2 𝑚𝑚
𝑚𝑚2
1,2 𝑥 37,735 9 𝑚𝑚√ 0.8 Sección circular.
9,970 8 𝑚𝑚

1.2 Sección poligonal.

𝑺𝟐 = 77,945 9 𝑚𝑚.
1.4 Polígono con vértices
enfrentados.
𝑛3 √𝐹1 = 1,23 √3 661,586 3 𝑘𝑔𝑓
F= fuerza de corte del punzón
11. Separación S
𝑛3 √𝐹1 = 104,563 0 𝑚𝑚.
considerado.
entre
77,945 9 𝑚𝑚≤104,563 0 𝑚𝑚.
punzones o al Tabla 8.2. Constante n.
∴ 𝑺𝟐 = 77,945 9 𝑚𝑚.
borde de la
matriz de
corte. Punzón circular.

𝑘𝑔
24,607 4 ∙ 1,2 𝑚𝑚
𝑚𝑚2
𝑺𝟏 = 0,8 𝑥 5 𝑚𝑚. √
9,970 8 𝑚𝑚

𝑺𝟏 = 6,883 6 𝑚𝑚.

F= fuerza de corte del punzón

3 3
𝑛 √𝐹2 = 0,8 𝑥 √463,837 3 𝑘𝑔. considerado (Ø=d)
S entre punzones, elegir d=Ø del
𝑛3 √𝐹2 = 11,026 8 𝑚𝑚.
punzón menor
6,883 6 𝑚𝑚 ≤ 11,026 8 𝑚𝑚.

∴ 𝑺𝟏 = 6,883 6 𝑚𝑚.

37 | P á g i n a
 12. Largo de la 𝑪 = 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑃 + 𝐿
 Depende de la disposición
matriz de 𝑪 = 6,883 6 𝑚𝑚 + 77,945 9𝑚𝑚
adaptada
corte. + 33,5 𝑚𝑚 + 32 𝑚𝑚

𝑪 = 150,329 5 𝑚𝑚.

13. Ancho de la 𝑨 = 𝑩 + 𝟐 ∙ 𝑨𝟐 A2 = 30mm

matriz de 𝑨 = 33 𝑚𝑚 + (2 𝑥 30 𝑚𝑚)  Se encuentra en el punto 5 de
corte. esta tabla.
𝑨 = 93 𝑚𝑚.

14. Ancho de la
 Es igual al largo de la matriz de
placa porta 𝑠𝑒 ℎ𝑎𝑐𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝐶.
corte.
matriz.

15. Largo de la 𝑨𝟏 = 𝑨 + 𝑴
𝑀 = 40 𝑚𝑚; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑨 < 100 𝑚𝑚.
placa porta 𝑨𝟏 = 93 𝑚𝑚 + 40 𝑚𝑚
𝑀 = 50 𝑚𝑚; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑨 ≥ 100 𝑚𝑚.
matriz.
𝑨𝟏 = 133 𝑚𝑚.

8.2. DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DEL PUNZÓN.

Terminología usada en la Tabla 8.4:

𝒅: 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 5 𝑚𝑚 = 0,196 8 𝑝𝑙𝑔.

𝒕: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 1,2 𝑚𝑚 = 0,047 2 𝑝𝑙𝑔.

𝑙𝑏 10
𝑬: 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 200 𝐺𝑝𝑎. = 29 007 547,545 9 𝑖𝑛2

𝐒𝟖 : 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙; 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎 =

35 000 𝑝𝑠𝑖.

𝑳: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛.

10
Valor obtenido de (Beer, E. Russell Johnston, & [Link], 2007, pág. 747).

38 | P á g i n a
 ELEMENTO A
FÓRMULA EMPLEADA. OBSERVACIONES.
CALCULAR.

 Ecuación no incluida en el ARCHIVO

𝟏
𝝅𝒅 𝑬∙𝒅 ⁄𝟐 MAESTRO PUNZÓN., por falta de
𝑳= (
𝟖 𝑺𝟖 ∙𝒕
)
16. Longitud capacidad del programa para
máxima de 𝜋∙ 0,196 8𝑝𝑙𝑔 29 007 547,545
𝑙𝑏
9 2
𝑖𝑛
∙ 0,196 8 𝑝𝑙𝑔 manejar números de más de 7
𝑳= √( )
8 35 000 𝑝𝑠𝑖 ∙ 0,047 2 𝑝𝑙𝑔
un punzón. cifras enteras; e innecesaria puesto

𝑳 = 4,543 0 𝑝𝑙𝑔 ó 115,392 2 𝑚𝑚. se eligen valores comerciales que

no superen este resultado. 11

17. Longitud
normalizada 60𝑚𝑚  Se elige por ser el de menor
𝑳 = {70𝑚𝑚
de los 90𝑚𝑚 longitud.
punzones.

18. Espesor de la 𝑬𝟒 = 0,5𝐸 + 10

placa porta 𝑬𝟒 = (0,5 𝑥 9,970 8 𝑚𝑚) + 10  Sí es de acero.

punzones. 𝑬𝟒 = 14,985 4 𝑚𝑚.

19. Espesor de la 𝑬𝟓 = 0,25 ∙ 𝐿  Proporciona buena rigidez de

brida. 𝑬𝟓 = 0,25 𝑥 60 𝑚𝑚 = 15 𝑚𝑚. amarre del punzón.

1
𝑺𝟏 ≈ 1,5 ∙ 𝐸5
20. Ancho de la
pestaña de la 1
𝑺𝟏 ≈ (15𝑚𝑚)
1,5
brida.
𝑺𝟏 = 10 𝑚𝑚.

11
Ecuación obtenida de: (W. Wilson, 1967, pág. 223).

39 | P á g i n a
 21. Espesor placa
𝐄𝟔 = 4 mm.  2 o 4 mm.
de apoyo.

Potencias en t.
Datos
4 8 10 20 30 40 60

Ø 20 30 30 35 40 40 45

D 1′′ 9′′ 9′′ 5′′ 3′′ 3′′ 7′′

2 16 16 8 4 4 8
22. Vástago.
A 40 57 57 67 75 75 95

B 30 45 45 50 60 60 70

C 10 12 12 17 15 15 25

Tabla 8.3. Selección de vástago (tabla en mm y D en plg.); (López Navarro, 1976, pág. 36).

Tabla 8.4. Cálculos para el dimensionado del conjunto del punzón.

9. ARCHIVOS MAESTROS.
Para el dimensionado de todo el troquel primero se generan un par de archivos en
formato txt. (Bloc de notas) con los nombres ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. Y ARCHIVO
MAESTRO MATRIZ., estos archivos contendrán todas las ecuaciones que definen las dimensiones
del troquel, para que posteriormente sean vinculadas a cada elemento. Estos archivos deberán
quedar de la siguiente manera:

9.1. ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.

1) "F"=4589.2595 'Fuerza de corte total.

2) "E"= (0.6)*("F"^ (1/3)) 'Espesor de la matriz de corte.
3) "E_4"= (0.5*"E")+10 'Espesor de la placa porta punzones.
4) "E_5"=15 'Espesor de la placa porta punzones.

40 | P á g i n a
5) "E_6"=4 'Espesor de la placa de apoyo.
6) "S"= (1/1.5)*"E_5" 'Ancho de la pestaña de la brida.
7) "n_1"=0.8 'Cte. punzón circular.
8) "d_1"=5 'Diámetro punzón circular.
9) "S_1"= ("Kc"*"t"/"E") ^ (1/2)*("n_1"*"d_1") 'Separación S entre punzones o al borde de
la matriz de corte.
10) "n_2"=1.2 'Cte. punzón T.
11) "d_2"=37.7359 'Diámetro equivalente punzón T.
12) "S_2"= ("Kc"*"t"/"E") ^ (1/2)*("n_2"*"d_2") 'Separación S entre punzones o al borde de
la matriz de corte.
13) "C"="S_1"+"S_2"+"P"+"L_1" 'Largo de la matriz de corte.
14) "x"=1.25*"t" 'Espacio entre pieza y borde de la tira.
15) "L_1"=32 'Largo de pieza a cortar.
16) "P"="L_1"+"x" 'Paso de la matriz.
17) "d.2"=20 'Diámetro de la espiga.
18) "L_2"=1.75*"d.2" 'Longitud de la espiga.
19) "L"=60 'Longitud de punzones.
20) "d"=5 'Diámetro mínimo del punzón.
21) "t"=1.2 'Espesor del material.
22) "Kc"=24.6074 'Fuerza de rotura por cizallamiento.
23) "d_tornillo"=8 'Diámetro del tornillo.
24) "Posición _t"="d_tornillo"*1.5 'Posición de los taladros.
25) "d_pasadores"="d_tornillo"-2 'Diámetro de los pasadores.
26) "Posición_p"="d_pasadores"*1.5 'Posición de los pasadores.
27) "Ho"=0.065*"t" 'holgura entre matriz y punzón. Siendo 0.065 el valor que procede del
tipo de material.

9.2. ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.

28) "F"=4589.2595 'Fuerza de corte total.

29) "t"=1.2 'Espesor del fleje.
30) "Kc"=24.6074'Fuerza de rotura por cizallamiento.
31) "x"=1.25 * "t" 'Espacio entre pieza y borde de la tira.
32) "L"=32 'Largo de pieza a cortar.
33) "W"=30 'Ancho de la pieza a cortar.

41 | P á g i n a
34) "P"="L"+"x" 'Paso de la matriz.
35) "B"="W"+(2*"x") 'Ancho del fleje.
36) "E"=(0.6)*("F"^(1/3)) 'Espesor de la matriz de corte.
37) "E_1"=(0.8*"E")+8 'Espesor de la placa porta matriz.
38) "E_2"=(0.7*"E")+3' Espesor del extractor guía.
39) "E_3"=(2*"t")+3 'Espesor de las guías.
40) "A_2"=30 'Ancho aprox. de las guías.
41) "C_1"=3*"B" 'Largo de las guías.
42) "h_3"=0.5*"t" 'Juego de entrada del fleje.
43) "h_1"=(2/4)*"t" 'Parte recta del corte de la matriz.
44) "h"=1.5*"t" 'Altura del tope.
45) "n_1"=0.8 'Cte. punzón circular.
46) "d_1"=5 'Diámetro punzón circular.
47) "S_1"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_1"*"d_1") 'Separación S entre punzones o al borde de la
matriz de corte.
48) "n_2"=1.2 'Cte. punzón T.
49) "d_2"=37.7359'Diámetro equivalente punzón T.
50) "S_2"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2") 'Separación S entre punzones o al borde de la
matriz de corte.
51) "C"="S_1"+"S_2"+"P"+"L" 'Largo de la matriz de corte.
52) "A"="b"+(2*"A_2") 'Ancho de la matriz de corte.
53) "c_4"="C" 'Ancho de la placa porta matriz.
54) "A_1"="A"+"M" 'Largo de la placa porta matriz.
55) "M"=40 'Cte.
56) "d_tornillo"=8 'Diámetro del tornillo.
57) "Posición _t"="d_tornillo"*1.5 'Posición de los taladros.
58) "d_pasadores"="d_tornillo"-2 'Diámetro de los pasadores.
59) "Posición_p"="d_pasadores"*1.5 'Posición de los pasadores.
60) "Ho"=0.065*"t" 'holgura entre matriz y punzón. Siendo 0.065 el valor que procede del
tipo de material.

Nota: al ser guardados en archivo .txt las ecuaciones deben quedar sin el número de ecuación.

Si una vez vinculado el archivo y marcada la casilla “Solución orden automático” marca error
o un resultado no se visualiza, basta con cargar la ecuación manualmente.

42 | P á g i n a
Los nombres de “Posición_p”, y “Posición_t” pueden aparecer con un símbolo de “¾” por falta
de reconocimiento del acento en el software.

10. TIRA DE MATERIAL.

Imagen 10.1. Rejilla de desperdicio.

Paso 1: Abrir el programa Solid Works, el menú archivo permite manipular la

información de algún modelo contenido en un archivo previamente generado o crear desde su
origen un archivo de un modelo nuevo. Al entrar al menú archivo, se presentan las siguientes
opciones activas (Imagen 10.2).

Iniciar nuevo modelo

Imagen 10.2. Menú archivo.

Paso 2: En el menú archivo – nuevo – elegir la opción “Pieza” y aceptar (Imagen 10.3).

43 | P á g i n a
 Imagen 10.3. Nuevo documento Solid Works.

Paso 3: Dentro del menú de persiana dar clic en el menú herramientas – ecuaciones; en
el cuadro de diálogo “Ecuaciones - variables globales y cotas” dar clic en importar - buscar y
seleccionar el archivo previamente generado con el nombre de “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”
Dar clic en abrir y una vez abierto el archivo dar clic en importar, asegúrese de seleccionar la
casilla “Solucionar orden automático” para evitar error por orden de ecuaciones y verificar que
esté activada la opción “Vinculo a archivo externo” y “Reconstruir automáticamente”, dar clic
en aceptar. (Imagen 10.4).

Imagen 10.4. Cuadro de diálogo ecuaciones.

44 | P á g i n a
 Paso 4: Se realiza el croquis siguiente con las herramientas: “Círculo y Línea”

, que contenga la figura de la pieza a troquelar, esto en el plano planta,

tomando como punto de partida el origen (Imagen 10.5) (con dimensiones aproximadas).

Imagen 10.5. Croquis del fleje.

Paso 5: A las cotas que dimensionan los sobrantes de la rejilla de desperdicio se les
asignan las ecuaciones, seleccionando el comando cota inteligente, en el cuadro emergente
“Modificar” borrar el número que aparece y escribir un “=”, irse a variables globales y elegir la
correspondiente o después del igual escribir la letra de la variable para hallarla más fácilmente
(Imagen 10.6).

Imagen 10.6. Asignación de variables para la tira del material.

45 | P á g i n a
 Nota: en adelante las variables serán asignadas de la misma manera y sólo se mostrará
la variable a asignar.

Paso 6: Para definir totalmente el croquis se generan líneas de referencia seleccionando

el comando línea constructiva partiendo del centro de la línea vertical con longitud similar a las
líneas horizontales de la tira (1), la siguiente línea de referencia se parte de la mitad del
rectángulo creado hacia el extremo contrario (2) (Imagen 10.7), con las cuales se definirán el
paso y las relaciones de simetría que se realizan seleccionado uno de los dos círculos y la línea
constructiva horizontal con Ctrl de por medio (Imagen 10.8).

2
1

Imagen 10.7 Líneas de referencia

Nota: La longitud horizontal no está especificada debido a que se trata de una tira continua de
material.

46 | P á g i n a
 Imagen 10.8 Referencias de simetría

Paso 7: Finalmente, el croquis quedará totalmente definido asignándole todas las

ecuaciones y relaciones geométricas y se cierra la tira de material (Imagen 10.9).

“P”
“X”

“B”

Imagen 10.9 Asignación total de las variables

Imagen 10.9. Asignación total de las variables.

Paso 8: En la pestaña de operaciones, se selecciona el comando extrusión para realizar

dicha operación a una dimensión arbitraria, a continuación en el gestor de diseño “Feature

manager” se busca y se selecciona saliente-extruir1 dando doble clic en para visualizar el

espesor de la pieza, hacer doble o triple clic sobre la cota y asignar la variable correspondiente
(Imagen 10.10).

47 | P á g i n a
 “t”

Imagen 10.10 Gestor de diseño

Nota: si no se visualiza algún cambio después de asignarle el espesor dar clic en “Reconstruir”

.
“En adelante los valores de los espesores de las diferentes placas se asignarán de la misma
manera”.

Guardar el archivo con el nombre de “TIRA DE MATERIAL”.

11. PORTA MATRIZ.

Misión: La placa porta matriz es el elemento sobre el cual van montados todos los demás
componentes, y a su vez, descansa sobre la bancada de la prensa durante la fase de trabajo.
Para el resto del troquel, la base y los elementos que lleva montados hacen la función de apoyo,
puesto que recibirán toda la fuerza de transformación de la prensa que se aplica sobre ella.
Sobre la base inferior se montan las columnas guía que sirven como referencia de centrado entre
la parte superior e inferior (parte móvil / parte fija). Así mismo, dicha base tiene la misión de
absorber y neutralizar todas las fuerzas que inciden sobre su superficie durante la
transformación. La base inferior igual que la superior, han de ir fuertemente fijadas a la prensa
utilizando tornillos o bridas, ambas placas han de quedar alineadas y centradas entre sí por
medio de dichas columnas de centrado.

48 | P á g i n a
 Mecanizado: Como en la mayoría de los casos, el mecanizado del armazón o porta
matriz se realiza partiendo de fundición o material en bruto que posteriormente se mecaniza
hasta dejarlo a las medidas indicadas en el plano. En otros muchos casos también se puede
optar por la compra de armazones normalizados que se adapten a nuestras necesidades.

Dimensiones: En general, el dimensionado de la base inferior conviene que sea bastante

generoso, puesto que ha de resistir fuertes impactos y estará sometida a esfuerzos de todo tipo.

Materiales de construcción: Cuando se trata de matrices de pequeñas y medianas

dimensiones es posible emplear acero suave de construcción o armazones normalizados de
fundición. Para matrices de tamaño grande siempre es más barato y práctico utilizar fundición.
Los materiales más utilizados son los siguientes:

a. F111 UNE o 1015 AISI/SAE para matrices de pequeño tamaño.

b. F112 UNE o 1020 AISI/SAE para matrices de mediano tamaño.
c. Fundición para matrices de gran tamaño.12

12
(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, págs. 11,12).

49 | P á g i n a
 Imagen 11.1. Porta matriz.

11.1. MODELADO DE PORTA MATRIZ.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PORTA MATRIZ.”

(repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el "ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar

el croquis de un rectángulo (herramientas - croquis ), elegir el plano planta para hacer el

croquis, acotar y vincular los valores (Imagen 11.2).

“C”

“A_1”

Imagen 11.2. Variables porta matriz.

50 | P á g i n a
 Paso 2: Realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú - operaciones) y
vincular el valor correspondiente (Imagen 11.3).

“E_1”

Imagen 11.3. Valor de la extrusión porta matriz.

Paso 3: Generar sobre la vista planta (superior crtl+5) la figura de la pieza a ser
troquelada y generar una equidistancia exterior de 1mm, esto para hacer coincidir la abertura
de la placa porta matriz con la abertura en la cara inferior de la matriz; vincular las ecuaciones
a las dimensiones correspondientes (Imagen 11.4).

51 | P á g i n a
 Equidistancia

“P”

“A_1”*(1/2)
“S_2”

Imagen 11.4. Pasos para crear la equidistancia.

Paso 4: Mediante la operación de extrusión de corte seleccionar el croquis

generado por la equidistancia y realizar la operación de corte (Imagen 11.5).

Imagen 11.5. Extrusión de corte.

52 | P á g i n a
 Paso 5: Generar y localizar los taladros para los pernos mediante la operación de

asistente para taladrado (menú – operaciones ), el cuadro “Especificaciones de taladrado”

se llena de la siguiente manera: Tipo de taladro: Taladro, Estándar: ISO, Tipo: Márgenes del
tornillo, Tamaño: M6, Ajuste: Normal y en Condición final: Por todo (Imagen 11.6).

Características del taladro.

Define las posiciones de los taladros.

Norma

Distancia a la que el taladrado tendrá efecto.

Imagen 11.6. Parámetros para taladrado de pasadores.

Paso 6: Seleccionar la pestaña “Posiciones” para colocar todos los taladros próximos a
su posición y posteriormente acotar mediante “Cota inteligente” (Imagen 11.7).

53 | P á g i n a
“Posición_p”+20

“Posición_p”

“C”/2

Imagen 11.7. Asignación total de variables para porta matriz.

Paso 7: Para terminar la operación de taladrado dar en “Cota” y posteriormente en

“Posición de taladro”.
Paso 8: Generar y localizar los taladros para los tornillos mediante la operación de

asistente para taladro (menú – operaciones ), el cuadro “Especificación de taladro” se llena

de la siguiente manera: Tipo de taladro: Tapón recto, Estándar: ISO, Tipo: Taladro roscado,
Tamaño: M8 y en Condición final: Por todo (Imagen 11.8).

54 | P á g i n a
 Imagen 11.8. Parámetros para taladrado de roscas.

Paso 9: Seleccionar la pestaña “Posiciones” para colocar todos los taladros próximos a
su posición y posteriormente acotar mediante “Cota inteligente” (Imagen 11.9). Para terminar
la operación de taladrado dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

55 | P á g i n a
 “Posición_t”+20

“C”*(3/4)

“Posición_t”

Imagen 11.9. Posición de los taladros.

(En pestaña todos los modelos de las placas, primero se visualizarán en el plano planta
“Ctrl+5” antes de generar algún corte u operación de barrenado, esto para asegurar una
adecuada localización y evitar interferencias de los taladros, así como de la localización del
contorno de la pieza a obtener).
Paso 10: Dar clic en guardar

56 | P á g i n a
 12. MATRIZ DE CORTE.
Las piezas antes de ser cortadas sufren una deformación, inmediatamente después del
corte sufren una recuperación elástica tan vigorosa que las piezas quedan retenidas
lateralmente dentro del contorno de la figura matriz. Fácilmente se comprende que la acción
del corte de una segunda pieza presionará sobre la primera pieza cortada facilitando su
expulsión; sin embargo, el esfuerzo requerido en el segundo corte será superior al primero, ya
que se suma al esfuerzo cortante la resistencia lateral, por fricción, de la primera pieza cortada.
Si este se repite varias veces a lo largo del espesor de la placa matriz, se desarrolla un gran
esfuerzo lateral en dicha placa, que puede originar la rotura de la misma. Por otra parte el
esfuerzo cortante habrá aumentado considerablemente.

Con el fin de obviar esta dificultad, todo el contorno cortante de la matriz va

experimentando un aumento paulatino conforme va aumentando el espesor de la placa
(Imagen 12.1) de manera que al descender la pieza a lo largo de ésta la resistencia de fricción
lateral va disminuyendo, siendo despedidas al final las piezas por el fondo. De modo que no
trabaja nada más que la parte superior de la placa y así mismo el punzón fricciona solamente en
la arista matriz superior.13

Imagen 12.1 Tres formas de ángulo de salida

En este caso, la mecanización del ensanchamiento o descarga se puede realizar por

medio de erosión de hilo o penetración, o bien, al torno si es cilíndrica. Este sistema de descarga
presenta la ventaja de que si se hace con erosión de hilo no habrá que hacer electrodos.

Materiales de construcción:

13
(López Navarro, 1976, pág. 19).

57 | P á g i n a
 a. F-112 UNE o 1020 SAE para placas de tamaño grande
b. F- 114 UNE o 1045 SAE para placas de tamaño mediano.
c. F-522 UNE o L6 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño.
d. F- 522 o L6 AISI/SAE Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca producción.
e. F- 521 o L6 AISI/SAE Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana producción.
f. 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta producción.
g. Widia Matrices de gran producción.

En cualquiera de los ejemplos anteriores siempre habrá que considerar otros factores,
como por ejemplo:

a. Matriz de mucha o poca producción.

b. Vida total de la matriz.
c. Matriz pequeña o grande.
d. Tamaño de los segmentos14.

Deberán proporcionarse dos pasadores únicamente en cada matriz o elemento que

requiera un posicionamiento permanente y preciso. Deberán colocarse tan separados como
sean posibles para efecto máximo de localización, de ordinario casi diagonalmente en
esquinas opuestas. Se emplearán dos o más tornillos, dependiendo del tamaño del elemento
montado. Es preferible colocar los tornillos y pasadores a 1½ veces sus diámetros desde los
bordes exteriores del contorno de corte.15

14
(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, pág. 21)
15
(W. Wilson, 1967, pág. 219)

58 | P á g i n a
 Imagen 12.2 Matriz de corte

12.1. MODELADO DE MATRIZ DE CORTE.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “MATRIZ DE CORTE”

(repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO

MATRIZ.”), realizar un croquis de un rectángulo (herramienta - croquis ) en el plano planta,

acotar y vincular los valores (Imagen 12.3).

59 | P á g i n a
 “C”
“A”

Imagen 12.3 Valores para el croquis de matriz de corte.

Paso 2: Realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menu - operaciones) y

vincular el valor correspondiente (Imagen 12.4).

“E”

Imagen 12.4 Para la extrusión de la matriz de corte.

60 | P á g i n a
 Paso 3: Generar sobre la cara superior de la extrusión realizada en el paso anterior la
figura de la pieza a troquelar con las dimensiones indicadas (Imagen 12.5), la holgura en los
taladros donde entrarán los punzones circulares se realiza con una equidistancia externa a la
cual se le asiganará el valor de “ Ho”. La equidistancia debe hacerse mediante el trazo de círculos
concéntricos con respecto a los círculos realizados y colocándoles posteriormente sus
respectivas cotas, y no por medio de “Equidistanciar entidades.”

“Ho”

“P”

“S_2”
“A”/2

Imagen 12.5 Asignación de las tolerancias para la matriz de corte.

Paso 4: Generar un corte doble a una equidistancia de 0.60mm (Operaciones-extruir

corte-dar clic en la pestaña “Plano de croquis” y seleccionar “Equidistancia”) dar clic en invertir

lado en la zona de la “Equidistancia” y con un ángulo de salida de 2° a través de la placa

matriz, verificar que la opción “Ángulo de salida hacia afuera” esté activa (Imagen 12.6).

61 | P á g i n a
 ©©©

©©©
©©©

Imagen 12.6 Operación para ángulo de salida de matriz de corte

Paso 5: Asignar la variable h_1 que es la parte de la matriz, donde se efectúa el corte
(Imagen 12.9).

NOTA: En la imagen se muestra un ángulo de 6° solo para demostrar la figura, la cota correcta
es de 2°.

62 | P á g i n a
 “h_1”

Imagen 12.7 Asignación de la variable de la parte recta de la matriz.

Paso 6: Asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 11.6) y especificar su localización con
las ecuaciones vinculadas (Imagen 12.8). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición
de taladro.”

“C”/2

“Posición_p”

Imagen 12.8 Posición de los taladros para pasadores.

63 | P á g i n a
 Paso 7: Especificar los valores correspondientes para los taladros de los tornillos en el
cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 11.6), pero cambiando el “Tamaño” por
“M8” y en “Ajuste” cambiar la opción “Normal” por “Cerrar”, especificar la localización (Imagen
12.9). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

“C”* (3/4)

“Posición_t”

Imagen 12.9 Posición de los taladros para roscas.

Paso 8: Generar el taladro donde se localizará el tope que limitará el avance con los
parámetros y posición (Imagen 12.10 e Imagen 12.11). Dar clic en en “Cota” y posteriormente
en “Posición de taladro.”

64 | P á g i n a
 Imagen 12.10 Valores para cuadro de dialogo de taladro para tope

“A”* (1/2)

Imagen 12.11 Posicionamiento de tope guía.

Nota: Las cotas 9.97 y ø5 son generadas automáticamente después de realizar la operación
del taladrado.

65 | P á g i n a
 13. TOPE QUE LIMITA EL AVANCE.
Retensor de perno o tope que limita el avance, éste es el sistema más elemental de
retensores de tira de material; su empleo es muy corriente, y en velocidades relativamente
pequeñas (150 golpes/min), proporciona un trabajo bastante eficiente, sin embargo, con su
empleo es necesario adiestrar operarios, ya que de lo contrario muchas piezas salen
defectuosas, existiendo además el riesgo de romper los punzones más débiles de la matriz al
punzonar en malas condiciones. De aquí que se le apliquen preferentemente en matrices
robustas y de forma sencilla, para reducir el peligro de posibles averías cuando existe una
distracción o falta de habilidad en el operario. Por otra parte, el empleo de este tope exige que
la pieza tenga un perfil regular y amplio; de lo contrario, su empleo es difícil y arriesgado.

El sistema consiste en un perno construido en acero plata, templado y ajustado en la

placa matriz, cuya cabeza sirve como retensor; su posición determina el paso de la tira de
material, quedando ésta enganchada al tope cada vez que se desprende de los punzones. Para
poder afinar el paso con exactitud, es frecuente construir los pernos con cabeza excéntrica
respecto de la caña; de esta manera, basta con hacerlo girar para afinarlo en su posición crítica16.

El avance de la tira de material puede limitarse mediante topes fijos o ajustables,

clavijas de ajuste, palpadores, cortadores laterales o alimentadores automáticos. “La elección
de la limitación de avance depende de la herramienta cortante y de la precisión que se pida a
las piezas”.17

16
(López Navarro, 1976, pág. 53).
17
(Robert, 1979, pág. 42).

66 | P á g i n a
 Imagen 13.1. Tope guía.

13.1. MODELADO DE TOPE QUE LIMITA EL AVANCE.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “TOPE” (repetir el paso
1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar el

croquis de un perfil (herramienta - croquis ) en el plano frontal (alzado) (Imagen 13.2) y

vincular las ecuaciones con las dimensiones correspondientes.

67 | P á g i n a
 “h”

“E”

Imagen 13.2. Asignación de variables para tope guía.

Paso 2: Con la operación de revolución de saliente generar la forma del tope

(Imagen 13.3).

Imagen 13.3. Operación de revolución de perfil para perno guía.

68 | P á g i n a
 Paso 3: Con la operación de redondeo (menu – operaciones) se redondea la
parte inferior del tope con un valor de 2.5mm (Imagen 13.4).

Imagen 13.4. Redondeo de la parte inferior del tope guía.

Paso 4: Se genera un nuevo croquis en el plano planta sobre la pieza. La excentricidad

del tope se crea realizando una linea horizontal con una distancia del centro de 4 mm, con “Arco
de 3 puntos” se reliza una media luna indicando como los puntos donde nace el arco las
intersecciones generadas por la línea horizontal y el tercer punto será el extremo de la
circunferencia del tope, esta media luna marcará la sección a cortar con la operación de corte
(Imagen 13.5 e Imagen 13.6).

69 | P á g i n a
 3

1
2

Imagen 13.5 Croquis de la media luna del tope.

Imagen 13.6 Excentricidad del tope.

70 | P á g i n a
 14. GUÍAS DEL FLEJE.
Generalidades: las reglas guías de banda son uno de los componentes más
característicos de las matrices progresivas. Se construyen con el fin de guiar longitudinalmente
y transversalmente a la tira de material en su desplazamiento por el interior de la matriz. Las
características de acabado no acostumbran ser de gran dificultad, si bien la separación entre las
dos reglas una vez montadas deberá permitir el avance de la banda, para lo cual, dicha
separación siempre será superior a la anchura del fleje en +0.5 mm aproximadamente; esta
holgura o tolerancia se deja con el fin de que la banda no quede frenada en su interior debido a
posibles curvaturas, rebabas u otras deficiencias que pueda tener. En general la tolerancia a la
que se refiere el texto con anterioridad acostumbra a ser de entre 0.5 y 1 mm del espesor (piezas
de distancia) dependiendo de las características de la matriz, del tipo de material, de su anchura,
de su espesor, etc. El tratamiento térmico más adecuado (templado y revenido o nitrurado) es
aquel que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar el buen
deslizamiento de la banda por su interior.

Materiales: los materiales más adecuados para su construcción son:

a. F- 114 UNE o 1045 AISI/SAE (nitrurado, templado y revenido HRc.48-50) para reglas de
tamaño grande.
b. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido HRc.54-56) para reglas de tamaño
pequeño18.

18
(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, págs. 15, 16)

71 | P á g i n a
 Imagen 14.1. Guías para fleje.

14.1. MODELADO DE GUÍAS DEL FLEJE.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “GUÍAS” (repetir el

paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar

un croquis del perfil de las guías en plano planta (herramienta - croquis ) y vincular las
ecuaciones a las dimensiones correspondientes, se genera una línea constructiva paralela
(Imagen 14.2).

Nota: se vincula el valor de la ecuación “C” en lugar del valor de la ecuación “C_1” con el
objetivo de que el área de contacto entre las piezas sea mayor, ya que en la tabla 8.1 se hace
referencia a que la longitud de las guías de corte puede sobresalir de la matriz de corte.

72 | P á g i n a
 “t”

“C”

“A_2”-(“h_3”/2)
“A”/2

Imagen 14.2. Asignación de variables para guías de fleje.

Paso 2: Mediante la operación de “Simetría de entidades” se

generará una copia del perfil, seleccionando como entidades de simetría todas las líneas del
perfil y en la casilla de “Con respecto a” seleccionar la línea constructiva, clic en (Imagen 14.3).

73 | P á g i n a
 Imagen 14.3. Operación de simetría.

Paso 3: Generamos una extrusión y vinculamos la ecuación correspondiente (menú –

operaciones) (Imagen 14.4).

“E_3”

Imagen 14.4. Asignación de variable para extrusión de guías.

74 | P á g i n a
 Paso 4: Llenar el cuadro de “Especificación de taladro” para los valores de los taladrados
(Imagen 11.6) y su localización de los pernos (Imagen 14.5). Dar clic en en “Cota” y
posteriormente en “Posición de taladro.”
“Posición_p”

“C”/2

Imagen 14.5. Posicionamiento de los taladros para pernos.

Paso 5: Seguir lo indicado (Imagen 11.6) para los valores de los taladrados pero
cambiando el “Tamaño” por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar”, indicar su localización (Imagen
14.6). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

75 | P á g i n a
 “C” *(3/4)

“Posición _t”

Imagen 14.6 Posicionamiento para los taladros de las roscas.

15. EXTRACTOR GUÍA.

Generalidades: La placa guía-punzones ejerce tres funciones muy importantes: La
primera es guiar los punzones la segunda es pisar la banda o fleje y la tercera es extraer la
banda de los punzones después de cortar. Con estas tres premisas mencionadas se evita el
pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extracción manual de ésta una vez
cortada la chapa.

Esta placa del pisador debe reunir una serie de características importantes, tanto en
funcionamiento como en construcción:

a. Buen guiado de los punzones.

b. Correcto pisado de la banda anterior a su transformación.
c. Suficiente fuerza de sus muelles al llevarlos (equivale al 5% aprox. de la de corte).

76 | P á g i n a
 Dimensiones: existen variadas formas sobre la construcción de las placas pisadoras,
puesto que estos elementos no tienen una normativa de carácter universal capaz de ser válida
para todo tipo de matriz. Cada situación requiere su propia valoración y en función de ello se
ha de diseñar y dimensionar la placa.

Materiales: los materiales más aconsejables para su construcción son:

a. F- 114 o F- 522 UNE o 1045 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño.

b. F-114 o F-112 UNE o 1045 o 1020 AISI/SAE para placas de tamaño mediano.
c. F-112 o F11 UNE o 1020 AISI/SAE o Fundición para placas de tamaño grande19.

Imagen 15.1. Extractor guía.

19
(Arribas, 2011, págs. 17, 18, 19).

77 | P á g i n a
 15.1. MODELADO DE EXTRACTOR GUÍA.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “EXTRACTOR GUÍA” (repetir
el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar

un croquis de un rectángulo (herramienta - croquis ) en el plano planta, acotar y

vincular los valores (Imagen 15.2).

“C”

“A”

Imagen 15.2. Asignación de variables para el extractor guía.

Paso 2: Realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú- operaciones) y

vincular el valor correspondiente (Imagen 15.3).

78 | P á g i n a
 “E_2”

Imagen 15.3. Asignación de variable de extrusión.

Nota. De acuerdo a los calculos mostrados en la tabla 8.1 se observa que el valor de la extrucción debería
ser de 9.98mm, pero en esa misma tabla se especifica que el valor mínimo es de 12mm, por lo tanto en el
archivo .txt "ARCHIVO MAESTRO MATRIZ" la ecuación "E_2" deberá ponerse como comentario y asignarle
el valor de 12.

Paso 3: Generar sobre la vista superior de la pieza (Ctrl+5) la figura de la matriz con las
dimensiones indicadas (Imagen 15.4).

“P”

“S_2”

“A”/2

Imagen 15.4. Figura de la matriz en extractor guía.

79 | P á g i n a
 Paso 4: Con la operación de extruir corte crear un corte a través de la placa de la
matriz (Imagen 15.5).

Imagen 15.5 Corte generado a través del extractor guía.

Paso 5: Generar y localizar los taladros en el plano planta de la pieza (Ctrl+5) para los

pernos mediante asistente para taladro (menú - operaciones) en el cuadro

“Especificación de taladro” se llena de la siguiente manera: (Imagen 15.6 e Imagen 15.7). Dar
clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

80 | P á g i n a
 “Posición _p”

“C”/2

Imagen 15.6 Posicionamiento de taladros para pernos.

“C”*(3/4)

“Posición _t”

Imagen 15.7 Posicionamiento de las roscas.

81 | P á g i n a
 16. PUNZONES.
Los punzones tienen por objeto realizar las máximas transformaciones (cortar, doblar,
embutir entre otras operaciones), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas
indicadas en el plano.

En general, hay una serie de especificaciones o características que son comunes para
todos los tipos y que deben respetarse escrupulosamente si se quiere obtener el máximo
rendimiento de la matriz. Siempre será necesario que estén rectificados en su totalidad y sin
marcas que puedan dificultar su trabajo (gripajes). También requerirán de un tratamiento
térmico adecuado para darle una mayor resistencia al desgaste y durabilidad.

La altura total de los punzones puede variar entre cada tipo según sean las
características generales de la matriz y de las transformaciones que realicen, en líneas generales
las alturas están comprendidas entre 60 y 100 mm. Las características de su construcción
siempre deben estar basadas en facilitar el mecanizado y reducir los tiempos de mantenimiento.

Las principales características que deben reunir todo tipo de punzones son:

a) Buena resistencia al desgaste.

b) Facilidad de construcción y mantenimiento.
c) Precisión de medidas.
d) Buenos acabados superficiales.
e) Buena sujeción y posicionamiento en la matriz.
f) Dimensionado acorde a las fuerzas a las que está sometido.
g) Buenos materiales de construcción.
h) Adecuados tratamientos térmicos.20

Los punzones se afianzan en aperturas o en taladrados de la placa portapunzones. Esas

aberturas tienen que ser mecanizadas exactamente perpendiculares a las superficies de la
placa. Con objeto de que los punzones al subir la corredera de la prensa no sean

20
(Arribas, 2011, págs. 22, 23)

82 | P á g i n a
 arrancados de la placa portapunzones están martillados por su extremo superior (cabezas
recalcadas). Este recalcado se realiza en el caso de punzones fresados y limados, antes de
proceder al temple. Los punzones que se fijan después de rectificados, deben ser
recocidos por el extremo para el recalcado. Con objeto de que al calentar no se recueza
todo el punzón, se sujeta su parte inferior entre dos placas de acero o se mantiene en
agua.

Si los punzones rectificados han sido fabricados de acero aleado, el recalcado de las
cabezas se hará, después del rectificado, en estado recocido. El calor se aporta con una
llama de gas o con un soplete de soldar. La cabeza tiene que recalcarse por todos lados
uniformemente y bajo un ángulo de 45° (Imagen 16.1). Para la operación esta del
recalcado de las cabezas en pequeños punzones de agujerear se han acreditado como muy
convenientes unas mordazas especiales para esta operación (Imagen 16.2). Pueden
adquirirse también, ya hechas, piezas redondas con la cabeza recalcada.

En la abertura de la placa portapunzones se dispone un achaflanado de 45°. En este

achaflanamiento se apoya el chaflán recalcado del punzón. Al acuñarse el punzón en la
placa se igualan las irregularidades entre la cabeza y el chaflán. El punzón tiene que
asentar exactamente a ángulo recto en la placa; su superficie frontal superior tiene que
estar en un plano con la placa.21

Imagen 16.1 Punzón en una plaza portapunzones. Imagen 16.2 Mordazas para recalcar cabezas

21
(Robert, 1979, pág. 69).

83 | P á g i n a
 16.1. MODELADO DE PUNZÓN CIRCULAR.

Imagen 16.3 Punzón circular

Paso 1: Dar clic en el menú herramientas –ecuaciones; en el cuadro “Ecuaciones,

variables globales y cotas” clic en importar y seleccionar el archivo previamente generado con
el nombre de “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”. Guardar con el nombre de “PUNZÓN
CIRCULAR”, después de esto realizar el croquis del perfil en el plano frontal (alzado) (Imagen
16.4) y vincular los valores correspondientes.
Nota: se recomienda dibujar el croquis antes de importar las ecuaciones.

“L”

Imagen 16.4 Perfil de punzón circular

Paso 2: Generar una revolución a dicho perfil seleccionando como eje de

revolución la línea horizontal que parte del origen (Imagen 16.5).

84 | P á g i n a
 “L”

Imagen 16.5 Operación de revolución

16.2. MODELADO DE PUNZÓN EN FORMA DE T.

Imagen 16.6 Punzón en forma de T

85 | P á g i n a
 Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PUNZÓN EN FORMA DE "T”
(repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar
el croquis en el plano planta (Imagen 16.7).

Imagen 16.7 Croquis para punzón en forma de “T”

Paso 2: Realizar una equidistancia interna que será gobernada por el valor de la holgura
“Ho” (Imagen 16.8 e Imagen 16.9).

Imagen 16.8 Operación de equidistancia

86 | P á g i n a
 "Ho”

Imagen 16.9 Operación de equidistancia sobre el perfil en forma de T

Paso 3: Se realiza la extrusión del croquis interno una longitud cualquiera y se vincula la
ecuación de “L” (Imagen 16.10 e Imagen 16.11).

Imagen 16.10 Extrusión del croquis interno

87 | P á g i n a
 "L"

Imagen 16.11 Valor para la primera extrusión de punzón en T

Paso 4: Se realiza un croquis sobre el contorno de la operación de extrusión generada

en el paso anterior y se realiza una equidistancia externa de 1mm del mismo (Imagen 16.12).

Imagen 16.12 Croquis inicial

88 | P á g i n a
 Paso 5: Realizar una extrusión de 1 mm, seleccionando invertir dirección, a partir del
último croquis creado seleccionando el contorno 1 (Imagen 16.13).

Imagen 16.13 Operación de extrusión para punzón en forma de "T"

Paso 6: Realizar una operación de “Chaflán” desplegando el submenú de la operación

“Redondeo” y seleccionar la operación “Chaflán”, asignar valores de “Distancia” de 1 mm y
“Ángulo” de 45°, seleccionar las aristas inferiores de la extrusión del paso 5 y tener habilitada
la opción “Mantener operaciones.” Dar clic en (Imagen 16.14).

89 | P á g i n a
 Imagen 16.14 Operación de chaflán para el recalcado del punzón en forma de “T”.

17. BRIDA.
Generalidades: la finalidad de la brida es la de alojar y fijar en su interior todos los
punzones que lleve la matriz. La fijación y posicionamiento de la brida a la base superior se
hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo especial cuidado en guardar un total
paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa
guía.

Para matrices de gran tamaño, no es aconsejable utilizar una sola brida de grandes
dimensiones sino varios de menor tamaño que facilitarán su construcción y mantenimiento.

90 | P á g i n a
 Formas y dimensiones: en principio, se puede decir que la brida no tiene unas medidas
estándar en las que debe ser construida. Sus medidas dependen de la cantidad y tamaño de
punzones que deba alojar y en general sus medidas exteriores acostumbran a ser las mismas de
la placa matriz y el extractor guía. Su espesor puede oscilar entre un 20 y un 30 % de la longitud
de los punzones.

Materiales: el material empleado para la construcción de la brida es el acero suave al

carbono. Cuando se deseé que los punzones vayan ajustados con apriete y en consecuencia con
exactitud y rigidez, nos interesa más construirla en acero de más resistencia y tenacidad, tal
como el acero semiduro. Pese a la gran exactitud que han de tener los vaciados donde se han
de alojar los punzones, así como un buen control geométrico y dimensional, el porta punzones
nunca se somete a tratamiento térmico de temple y revenido, pues, en ningún caso ha de
soportar desgaste por rozamiento o fatiga.

Los materiales más adecuados son:

a. F- 114 UNE o 1045 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño.

b. F- 112 UNE o 1020 AISI/SAE para placas de tamaño mediano.

c. F- 111 UNE o 1015 AISI/SAE para placas de tamaño grande22.

22
(Arribas, 2011, págs. 16, 17,224)

91 | P á g i n a
 Imagen 17.1. Brida porta punzones.

17.1. MODELADO DE BRIDA.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “BRIDA PORTA PUNZONES”
(repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), se realiza

el croquis de un rectángulo (herramienta - croquis ) en el plano planta, acotar y vincular

los valores (Imagen 17.2).

92 | P á g i n a
 “C”

“S” + “S” +33

Imagen 17.2. Croquis plano planta para brida.

Paso 2: Realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú - operaciones) y

vincular el valor correspondiente (Imagen 17.3).

93 | P á g i n a
 “E_5”

Imagen 17.3. Operación de extrusión para brida.

Paso 3: Generar sobre la cara superior de la extrusión realizada (Ctrl+5) la figura de la

pieza a troquelar con las dimensiones indicadas, crear una equidistancia interna con el valor de
“Ho” (Imagen 17.4).

94 | P á g i n a
 “Ho”

“P”

“S_2”

(“S”+“S”+33)/2

Imagen 17.4. Valor de la equidistancia.

Paso 4: Se realiza un corte con la equidistancia interna y los perfiles de los círculos
(Imagen 17.5).

95 | P á g i n a
 Imagen 17.5. Operación de corte de la equidistancia en brida.

Paso 5: Realizar un chaflán de 1 mm por 45° en el contorno de la figura “T” (Imagen

17.6).

Imagen 17.6. Chaflán de la figura en forma de “T”.

96 | P á g i n a
 Paso 6: Realizar un chaflán de 1 mm por 45° y activar la casilla de invertir dirección
(Imagen 17.7).

Imagen 17.7. Creación de caja para punzones.

Paso 7: Asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 11.8) y especificar su localización con
las ecuaciones vinculadas (Imagen 17.8). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición
de taladro.”

“Posición _t”

Imagen 17.8. Posicionamiento de las roscas.

97 | P á g i n a
 Paso 8: Especificar los valores correspondientes para los tornillos en el cuadro de
diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 11.6) y especificar la localización (Imagen 17.9). Dar
clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

“Posición _p”

Imagen 17.9. Posicionamiento de taladros para pasadores.

18. PLACA DE APOYO.

Misión: La función básica de la placa de apoyo o sufridera consiste en absorber sobre su
superficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella. Estos
impactos se producen cada vez que los punzones cortan o doblan la chapa. Cuando el punzón
impacta contra la chapa, la resistencia que opone el material es transmitida a la superficie de la
placa sobre la que se apoya.

98 | P á g i n a
 El requisito imprescindible en todas las placas sufrideras es que, éstas estén
construidas con un material lo más tenaz posible o bien que estén templadas para resistir los
impactos mencionados, también es muy importante que tengan una superficie generosamente
mayor que los punzones o casquillos sobre los que descansan. En el caso de sufrideras de muy
pequeño tamaño, los punzones o casquillos se clavaran sobre éstas y a su vez sobre las bases.
Este fenómeno se puede agudizar siempre que se disponga de punzones o casquillos de cabeza
pequeña y estos estén sometidos a fuertes impactos por razones de corte, doblado u otras
transformaciones.

Mecanizado: parte de las necesarias tolerancias dimensionales, tanto de longitud

como de anchura o espesor, se debe poner especial atención en conseguir un máximo
paralelismo entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento
de los elementos que se apoyan sobre la sufridera. Como en la mayoría de los casos, el
mecanizado de las placas sufrideras se realiza partiendo de material en bruto, el cual llega con
un excedente de unos 5 mm aproximadamente.

Forma y dimensiones: Las formas y dimensiones exteriores de las placas sufrideras

dependerán del tamaño de los segmentos o casquillos que descansen sobre ella, en casi todos
los casos se dimensionan del mismo tamaño que la placa porta matrices.

También se debe tener en cuenta que la placa sufridera debe ser segmentada en
pequeñas partes, siempre que su tamaño pueda representar dificultades de mecanizado o
deformaciones elevadas en el tratamiento térmico.

Materiales: Para la construcción de las placas de choque se emplean materiales que

admitan el temple y que conserven así mismo tenacidad y cohesión en el núcleo. Un material
adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522 y el F114 debidamente
templados a una dureza de 54-58 HRc.

Algunos matriceros optan por la elección de un acero indeformable de 100 a 120 [𝑘𝑔 ·
𝑚𝑚2 ] para evitar el tratamiento térmico y el rectificado posterior de la placa.

Los materiales y tratamientos son:

a. F-114 UNE o 1045 AISI/SAE (bonificado) para tamaños grandes.

b. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido 56-58 HRc) para tamaños pequeños.

99 | P á g i n a
 c. F-524 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido 56- 58 HRc) para tamaños pequeños
(templado y revenido 56- 58 HRc) para tamaños medianos.

Considerando que las sufrideras del tipo “a” son de tamaño grande, es aconsejable que
el tratamiento térmico a baja dureza, se realice antes del mecanizado para evitar las
deformaciones posteriores al temple y el necesario rectificado.23

Imagen 18.1. Placa sufridera.

18.1. MODELADO DE PLACA DE APOYO.

Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PLACA DE APOYO” (repetir
el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar un

croquis de un rectángulo (herramienta – croquis ) en el plano planta, acotar y vincular

los valores (Imagen 18.2).

23
(Arribas, 2011, págs. 13, 14, 15)

100 | P á g i n a
 “S” +”S” + 33

“C”

Imagen 18.2. Croquis sufridera.

Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú - operaciones) y

vincular el valor correspondiente (Imagen 18.3).

“E_6”

Imagen 18.3. Operación de extrusión para placa sufridera.

101 | P á g i n a
 Paso 3: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 11.6), pero cambiando el “Tamaño”
por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar” y especificar su localización con las ecuaciones
vinculadas (Imagen 18.4). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

“Posición _t”

Imagen 18.4. Localización de los taladros para roscado.

Paso 4: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 11.6) especificar su localización con
las ecuaciones vinculadas (Imagen 18.5). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición
de taladro.”

102 | P á g i n a
 “Posición _p”

Imagen 18.5. Posicionamiento de pernos localizadores.

19. PLACA PORTA PUNZONES.

Misión: Porta punzones tiene la misión de aglutinar en su superficie todas la placas y
elementos que sujetan y montan los punzones que lleva el utillaje, además la base superior va
sujeta al carro superior de la prensa que la inmoviliza y fija durante todo el proceso de trabajo.
La base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que ésta lo transmita
a los punzones y estos transformen la chapa.

Forma y dimensiones: En general, las medidas exteriores de la base superior

acostumbran a ser las mismas de la base inferior. En utillajes de pequeño y mediano tamaño
casi siempre se tiende a normalizar sus medidas con la finalidad de facilitar su construcción.

103 | P á g i n a
 Mecanizado: Como en la mayoría de los casos, el mecanizado de la porta punzones se
realiza partiendo de material en bruto (fundición o acero) con un excedente de 5 mm
aproximadamente en todas sus caras. En otros muchos casos también se puede recurrir a la
compra de armazones normalizados de fundición o acero que se adapten a las medidas de
nuestras necesidades.

Materiales: Se especifican a continuación los materiales más utilizados para este tipo de
componente en función del tamaño total del utillaje:

a. F- 111 UNE o 1015 AISI/SAE matrices de pequeño tamaño.

b. F- 112 UNE o 1020 AISI/SAE para matrices de mediano tamaño.
c. Para matrices de gran tamaño: fundición especial con aleaciones de C 3%, Si 2% y Mg
0,75% con pequeños porcentajes de S y P. Dureza superficial Brinell en torno a 240 HBr
y la resistencia a la tracción es de unos 80 [kg·mm2].24

Imagen 19.1. Placa porta punzones.

24
(Arribas, 2011, págs. 12, 13).

104 | P á g i n a
 19.1. MODELADO DE PLACA PORTA PUNZONES.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PLACA PORTA PUNZONES”
(repetir paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar un

croquis de un rectángulo en el plano planta (herramienta – croquis ), acotar y vincular

los valores (Imagen 19.2).

"S" + "S" + 33

"C"

Imagen 19.2. Croquis de placa porta punzones.

Paso 2: Realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú - operaciones) ,

vincular el valor correspondiente (Imagen 19.3).

105 | P á g i n a
 "E_4"

Imagen 19.3. Operación de extrusión a placa porta punzones.

Paso 3: Asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” y especificar su ubicación (Imagen 19.4). Dar
clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

106 | P á g i n a
 “Posición _t”

Imagen 19.4. Localización de los taladros de roscado.

Paso 4: Asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores, llenar el
cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 11.6), especificar su localización (Imagen
19.5). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

“Posición _p”

Imagen 19.5. Localización de los taladros para pasadores.

107 | P á g i n a
 Paso 5: Realizar y localizar el taladro para la espiga de sujeción (Ctrl+5) (Imagen 19.6 e
Imagen 19.7). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro.”

Imagen 19.6. Taladro roscado para espiga de sujeción.

“C”/2

("S" + "S" + 33) / 2

Imagen 19.7. Localización de taladro para espiga de sujeción.

108 | P á g i n a
 20. ESPIGA DE SUJECIÓN.
La superficie del cilindro pude ser completamente lisa como el de la figura a), o bien
presentar una fuceta tallada como el de la figura b), que asegura su sólida fijación a la prensa.
En otras ocasiones se suele construir con la parte central en forma de tronco de cono invertido
como el de la figura c), que viene a hacer las veces de la faceta de la figura b) (Imagen 20.1).25

Imagen 20.1. Tipos de espigas para matrices;Fuente especificada no válida..

Con ayuda de la espiga de sujeción se unen las partes de las herramientas a la corredera
de la prensa. Pueden estar hechos de una pieza con la placa superior, estar remachadas a ella,
atornilladas o encajadas a presión. La espiga de sujeción debe tener una entalla o una
torneadura en forma de gollete con la cual agarre el tornillo de fijación de la corredera de la
prensa. 26

25
(López Navarro, 1976, pág. 35).
26
(Robert, 1979, pág. 21).

109 | P á g i n a
 Imagen 20.2. Espiga de sujeción.

20.1. MODELADO DE ESPIGA DE SUJECIÓN.

Paso 1: Abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “ESPIGA DE SUJECIÓN”

(repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar

un croquis del perfil (herramienta - croquis ) (Imagen 20.3), en el plano frontal (alzado),

acotar y vincular los valores (dimensiones de Tabla 8.3).

110 | P á g i n a
 Imagen 20.3. Perfil de espiga de sujeción, dimensiones obtenidas de la Tabla 8.3.

Nota. La dimensión del diámetro inferior debe ser en pulgadas como se indica en la
tabla 8.3. Automáticamente se hace la conversión a mm.

Paso 2: Con la operación de revolución de saliente generar el cuerpo de la espiga

(Imagen 20.4).

Imagen 20.4. Operación de revolución para perfil de espiga.

Paso 3: Realizar un croquis en el plano frontal (alzado) sobre el cuerpo de la espiga

(Imagen 20.5).

111 | P á g i n a
 Imagen 20.5. Croquis de fuceta en plano planta.

Paso 4: Dimensionar el croquis (Imagen 20.6).

Imagen 20.6. Dimensiones de fuceta.

Paso 5: Realizar un corte doble que pase por todo el cilindro de la espiga (Imagen 20.7).

112 | P á g i n a
 Imagen 20.7. Corte a través de la espiga de sujeción.

Paso 6: Realizar una operación de chaflán en la base y en la parte superior de la espiga

(Imagen 20.8).

Imagen 20.8. Chaflán parte superior e inferior.

113 | P á g i n a
 21. CREACIÓN DE ENSAMBLAJE.

Imagen 21.1. Ensamble de troquel.

Paso 1: En el menú archivo – nuevo – y en el cuadro de diálogo "Nuevo documento de

Solid Works" elegir la opción “Ensamblaje” y aceptar (Imagen 21.2).

Imagen 21.2. Menú nuevo documento de Solid Works.

114 | P á g i n a
 Paso 2: Para insertar las piezas, en la parte derecha de la ventana “Empezar ensamblaje”
dar clic en “Examinar” y dar clic en el nombre del componente y colocarlo en el área de trabajo
para visualizarse (Imagen 21.3), en la que se encuentran todos los componentes necesarios para
ensamblar el troquel.

Nota: El punzón circular debe insertarse 2 veces.

Componentes seleccionados.

Localiza la ubicación del archivo.

Se visualiza un modelo antes

de pertenecer al ensamble.

Imagen 21.3. Cuadro de diálogo insertar componente.

Nota: se recomienda ir añadiendo y ensamblando una parte a la vez.

115 | P á g i n a
1. Porta matriz.

2. Matriz de corte.

3. Guías.

4. Extractor guía.

5. Placa porta punzones.

6. Placa sufridera o placa de apoyo.

7. Brida porta punzones.

8. Punzón en forma de “T”.

9. Punzón circular.

10. Tope.

11. Espiga de sujeción.

12. Tira de material.

5 6 7 8 11 10

12

4
1 2 3

116 | P á g i n a
 Imagen 21.4. Componentes insertados para realizar el ensamble.

Paso 3: Se realizarán las relaciones de posición asegurando que en el gestor de diseño

del componente, es decir, el elemento que será la base sobre el cual los componentes se irán
relacionando, se encuentre con el signo “-”, que indica que es un elemento flotante y no con “f”,
que significa que es un elemento fijo (Imagen 21.5). Esto permitirá agregar la relación de
posición y orientar de manera adecuada al modelo.

Imagen 21.5. Elemento flotante.

Paso 4: De no encontrarse con el símbolo “-”, dar clic derecho sobre el nombre del
modelo para que aparezca un submenú (Imagen 21.6) y seleccionar “Flotar”.

Imagen 21.6. Elemento fijo.

117 | P á g i n a
 Paso 5: Una vez encontrándose el nombre del modelo con el símbolo “-” se realizan las
relaciones de posiciones. Dar clic izquierdo sobre la cara a relacionar del porta matriz (Imagen
21.7) para desplegar un menú donde se localiza, posteriormente dando clic se despliega
el menú relación de posición (Imagen 21.8).

Imagen 21.7. Comando relación de posición.

Paso 6: En el menú “Relación de posición” seleccionar coincidente y el plano “Planta”

(Imagen 21.8) y clic en .

118 | P á g i n a
 Elementos a relacionar.

Imagen 21.8. Cuadro de diálogo relación de posición.

Paso 7: Se realiza éste mismo procedimiento con el plano “Alzado” con la cara posterior
de la placa porta matriz para hacerla girar. Además se le agregara un desplazamiento de 58.1mm
dando clic en la opción “Invertir cota” (Imagen 21.9).
NOTA: de ser necesario, desactivar la opción o activar la opción “Invertir alineación de

relaciones de posición”, para hacer girar la pieza y que quede como se desea.
Los desplazamientos realizados respecto a los planos son necesarios para garantizar
el correcto funcionamiento de análisis de esfuerzos futuros, ya que el origen del ensamble
debe coincidir con el punto de presión de la pieza.

119 | P á g i n a
 Imagen 21.9. Relación de posición plano alzado – cara frontal porta matriz.

Paso 8: Se realiza una relación de coincidencia con el plano “Vista lateral” y la cara
lateral de la placa. Además se le agregara un desplazamiento de 66.5mm dando clic en la opción
“Invertir cota” (Imagen 21.10).

Imagen 21.10. Relación de posición plano vista lateral – cara lateral porta matriz.

120 | P á g i n a
 Paso 9: Se relaciona la matriz de corte con el porta matriz mediante la opción
“Concéntrica” y seleccionando un taladro de cada placa, repitiendo esto para un segundo
taladro con el fin de fijar la matriz con el porta matriz (Imagen 21.11 e Imagen 21.12).

Imagen 21.11. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz.

121 | P á g i n a
Imagen 21.12. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz.

122 | P á g i n a
 Paso 10: Finalmente se relacionan la cara inferior de la matriz con la cara superior del
porta matriz con la opción de “Coincidente” (Imagen 21.13).

Imagen 21.13. Coincidencia entre matriz y porta matriz.

Paso 11: Siguiendo éste mismo procedimiento se relacionan las guías, haciendo
coincidir los taladros, los de rosca y pernos con sus respectivos, y posteriormente la cara inferior
de las guías con la superior de la matriz de corte. Para relacionar el tope, se hace concéntrico el
vástago con el taladro en la matriz, con ayuda del mouse, hacer girar el tope 180°, se hace
paralela la cara plana del tope con la cara de la arista más larga de la matriz en forma de “T” y
haciendo coincidente la cara de la matriz con la cara inferior de tope (Imagen 21.14. , Imagen
21.15. , Imagen 21.16 e Imagen 21.17).

NOTA: Verificar que al momento de realizar las relaciones de posición el ensamble quede igual
a la imagen correspondiente.

123 | P á g i n a
Imagen 21.14. Relación concéntrica entre taladros de las guías y la matriz de corte.

Imagen 21.15. Relación entre las caras de las guías y la matriz de corte.

124 | P á g i n a
Imagen 21.16. Relación entre el lado plano del tope y la cara interna de la matriz.

Imagen 21.17. Ensamble de porta matriz, matriz, guías y tope.

125 | P á g i n a
 Paso 12: Se coloca la tira de material haciendo relación de posición entre la cara inferior
de la tira de material y la cara superior de la matriz mediante la opción de “Coincidente” (Imagen
21.18).

Imagen 21.18. Relación entre cara superior de matriz y cara inferior de tira de material.

Paso 13: Mediante la opción de “Paralela” se relaciona el ancho de la tira de material

con una cara del ancho de las guías, desactivar o activar la opción “Invertir alineación de

relaciones de posición” , para acomodar la tira de material (Imagen 21.19).

126 | P á g i n a
 Imagen 21.19. Relación paralela entre caras de la matriz y tira de material.

Paso 14: Se relaciona la excentricidad del tope con el contorno de la rejilla de

desperdicio. Usar la opción “Concéntrica” para relacionar los taladros de la tira de material con
los de la matriz de corte (Imagen 21.20 e Imagen 20.21).

127 | P á g i n a
Imagen 21.20. Relación entre tope y tira de material.

128 | P á g i n a
 Imagen 21.21. Relación concéntrica entre la tira del material y la matriz de corte.

Paso 15: Posteriormente y siguiendo procedimientos similares a los pasos 7 y 8 se

relaciona el extractor guía con las guías, haciendo coincidir los taladros y la cara inferior del
extractor con la cara superior de las guías (Imagen 21.22. ).

129 | P á g i n a
 Imagen 21.22. Relación de extractor guía y guías del fleje.

Paso 16: Los punzones circulares y el punzón en T se colocan como en los pasos
anteriores junto con la brida, haciendo coincidentes los postes de los punzones circulares con
los taladros en la brida y posteriormente hacer coincidente la cara superior del punzón con la
cara superior de la brida, de ser necesario activar o desactivar la opción “Invertir alineación de

relaciones de posición” . Hacer coincidente una de las caras laterales del punzón en forma
de T con una de las caras del espacio destinado para este en la brida, hacer coincidir la cara
frontal o posterior del punzón con la correspondiente en la brida, hacer coincidente el chaflán
de la cabeza del punzón con el chaflán en la brida (Imagen 21.23., Imagen 21.24., Imagen 21.25,
Imagen 21.26. e Imagen 21.27.).

130 | P á g i n a
Imagen 21.23. Relación concéntrica entre punzones circulares y la brida.

Imagen 21.24. Relación de caras entre punzón y brida.

131 | P á g i n a
 Imagen 21.25. Relación de caras laterales del punzón en T y la brida.

Imagen 21.26. Relación de las caras posteriores del punzón en T y la brida.

132 | P á g i n a
 Imagen 21.27. Relación del chaflán del punzón en T y la brida.

Paso 17: La placa de apoyo se coloca haciendo coincidir la cara inferior de esta con la
superior de la brida, de la misma manera se hace coincidir los costados de ambas y se hacen
concéntricos los taladros. Se hace coincidente la cara inferior de la porta punzones con la
superior de la placa de apoyo, al igual que los costados y hacer concéntricos los taladros. Se hace
concéntrica la espiga de sujeción y el taladro de la porta punzones, hacer coincidir la cara inferior
de la espiga con la cara superior de la porta punzones (Imagen 21.28, Imagen 21.29, Imagen
21.30, Imagen 21.31, Imagen 21.32, Imagen 21.33).

133 | P á g i n a
Imagen 21.28. Relación entre las caras de la placa de apoyo y la brida.

Imagen 21.29. Relación concéntrica entre placa de apoyo y brida.

134 | P á g i n a
 Imagen 21.30. Relación de caras entre el porta punzón y la placa de apoyo.

Imagen 21.31. Relación concéntrica entre la porta punzones y la placa de apoyo.

135 | P á g i n a
Imagen 21.32 Relación concéntrica entre la espiga y la porta punzones.

Imagen 21.33 Relación entre caras de la espiga y la porta punzones.

136 | P á g i n a
 Paso 18: Unir la parte del cabezal punzonador del troquel con la base matriz, haciendo
concéntrico un vástago de los punzones con su respectivo espacio del extractor guía,
posteriormente con el mouse, hacer girar el cabezal punzonador 180°, se realizan operaciones
de paralelismo entre las caras laterales y frontales de la porta punzones con las caras del
extractor guía. Añadir una relación de distancia entre la cara inferior del punzón en t con la
base de la porta matriz utilizando el comando “Distancia” e indicando una medida de 20mm
(Imagen 21.34, Imagen 21.35, Imagen 21.36, Imagen 21.37 e Imagen 21.38).

Imagen 21.34 Relación concéntrica entre punzón circular y extractor guía.

137 | P á g i n a
Imagen 21.35 Relación paralela entre las caras laterales de la porta punzones y el extractor guía.

Imagen 21.36 Relación paralela entre las caras de la porta punzones y el extractor guía.

138 | P á g i n a
Imagen 21.37 Relación de distancia entre el punzón en T y la base de la porta matriz.

Imagen 21.38 Ensamble de troquel.

139 | P á g i n a
 Paso 19: Se insertan y se posicionan los componentes (tornillos y pernos guía) del

cabezal punzador. En la pestaña de biblioteca de diseño , ubicada en la parte superior lateral

derecha de la pantalla se elige la carpeta Toolbox , ISO, Pernos y tornillos, Tornillos con
cabeza hueca hexagonal, Cabeza hexagonal hueca ISO 4762(Imagen 21.39).

Imagen 21.39 Selección de componentes de Toolbox.

Paso 20: Para insertar un componente de Toolbox simplemente se selecciona y se

arrastra al área de gráficos, una vez en el área de gráficos se localiza los tornillos en el taladro
que le corresponde para así generar de manera automática la relación de posición, para verificar

que quede en la posición adecuada, debe aparecer el símbolo lo que significa que quedará
completamente dentro del taladro (Imagen 21.39) y la longitud adecuada del tornillo se puede
indicar arrastrando la regla que aparece a lo largo de este o del lado izquierdo una vez colocado
aparecen las opciones para indicar las especificaciones del tornillo, colocar en cada taladro
roscado (Imagen 21.41).

Nota: Se recomienda hacer zoom en la zona donde se colocará el tornillo con el fin de obtener
mayor precisión.

140 | P á g i n a
 Imagen 21.40 Posición de los tornillos.

Imagen 21.41 Dimensionado de los tornillos.

Paso 21: Para la longitud de los tornillos se llena “Configurar componente” y

posteriormente se da clic en (Imagen 21.42 e Imagen 21.43).

NOTA: Los tornillos del cabezal punzonador son de 25mm y los de la base son de 35mm.

141 | P á g i n a
 Muestra que tan detallada se visualiza.
La rosca de los tornillos.

Imagen 21.42 Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox del cabezal punzonador.

Imagen 21.43 . Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox de la base matriz.

142 | P á g i n a
 Paso 22: Para colocar los pasadores se selecciona dentro de Toolbox-ISO-Pasadores-
Paralelo-Pasador paralelo (endurecido) ISO-8734 y el cuadro de “Configurar componente” se
llena con las especificaciones del tamaño y longitud, se colocan al igual que en los tornillos, en
los taladros restantes (Imagen 21.44, Imagen 21.45 e Imagen 21.46).

NOTA: Los del cabezal punzonador son de 32mm y los de la base son de 40mm.

Imagen 21.44 Cuadro configurar componente cabezal punzonador.

Imagen 21.45 Colocación de los pasadores.

143 | P á g i n a
 Imagen 21.46 Troquel con los pasadores y tonillos colocados.

Paso 23: Relacionar la cara superior plana de los pasadores con la cara superior tanto
de la porta punzones como del extractor guía, siguiendo los pasos anteriores y haciendo una
relación de coincidencia (Imagen 21.47, Imagen 21.48 e Imagen 21.49).

144 | P á g i n a
Imagen 21.47 Relación de caras entre pasador y porta punzones.

Imagen 21.48 Relación de caras entre pasadores y extractor guía.

145 | P á g i n a
Imagen 21.49 Troquel terminado.

146 | P á g i n a
 22. CREACIÓN DE LA VISTA EXPLOSIONADA DEL TROQUEL.

Paso 1: Dar clic en el botón de vista explosionada dentro de la pestaña “Ensamblaje”

Paso 2: Seleccionar la espiga dando clic en ella, posteriormente del lado izquierdo de la ventana
en la zona de “Configuración” seleccionar el eje “Y” como dirección del explosionado, dando clic en la zona
de dirección y en la flecha verde que aparece en el ensamble, asignar el valor de 300mm como la “Distancia
de explosión”, dar clic en “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.1).
Nota: los elementos también se pueden seleccionar desplegando el árbol de componentes del ensamble y
dar clic en el nombre del que se desea explosionar. Verificar que cada que se va a seleccionar un

componente, este activa la casilla de “Componentes del paso de explosión” .

Si se eligiera mal un componente o una dirección, dar clic derecho en la casilla respectiva y dar clic en la
opción “Borrar selecciones”.

Imagen 22.1 Explosión de la espiga de sujeción.

147 | P á g i n a
 Paso 3: Seleccionar los tornillos y pasadores del cabezal punzonador, seleccionando el
eje “Y” en dirección de la explosión, asignar un valor de 285mm, dar clic en “Aplicar” y “Listo”
(Imagen 22.2).

Imagen 22.2 Explosión de los tornillos y pasadores del cabezal punzonador.

148 | P á g i n a
 Paso 4: Seleccionar la placa porta punzones y asignarle una distancia de explosionado
de 270mm en el eje “Y” y dar clic en “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.3).

Imagen 22.3 Explosión de la placa porta punzones.

149 | P á g i n a
 Paso 5: Seleccionar la placa de apoyo y asignarle una distancia de explosionado 240mm
en el eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.4).

Imagen 22.4 Explosión de la placa de apoyo.

150 | P á g i n a
 Paso 6: Seleccionar los punzones circulares y el punzón en T, asignarles una distancia de
explosionado 195mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.5).

Imagen 22.5 Explosión de los punzones.

151 | P á g i n a
 Paso 7: Seleccionar la Brida y asignarle una distancia de explosionado de 180mm en el
eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.6).

Imagen 22.6 Explosión de la brida.

152 | P á g i n a
 Paso 8: Seleccionar los tornillos y pasadores de la base matriz, asignarle una distancia
de explosionado de 140mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.7).

Imagen 22.7 Explosión de los tornillos y pasadores de la base matriz.

153 | P á g i n a
 Paso 9: Seleccionar el extractor guía, asignarle una distancia de explosionado de 120mm
en el eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.8).

Imagen 22.8 Explosión del extractor guía.

154 | P á g i n a
 Paso 10: Seleccionar el tope, las guías del fleje y la tira de material, asignarles una
distancia de explosionado de 75mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.9).

Imagen 22.9 Explosión del tope, guías de fleje y tira de material.

155 | P á g i n a
 Paso 11: Seleccionar la tira de material y asignarle una distancia de explosionado de
100mm en el eje “Z”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.10).

Imagen 22.10 Explosión longitudinal de la tira de material.

156 | P á g i n a
 Paso 12: Seleccionar la matriz de corte, asignarle una distancia de explosionado de 10mm
en el eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 22.11).

Imagen 22.11 Explosión de la matriz de corte.

157 | P á g i n a
 Paso 13: Seleccionar la porta matriz, asignarle una distancia de explosionado de 55mm
en el eje “Y” verificando que esté activa la opción “Invertir dirección”, dar clic “Aplicar” y “Listo”
(Imagen 22.12).

Imagen 22.12 Explosión de la porta matriz.

158 | P á g i n a
 Paso 14: Dar clic en y presionar las combinaciones de teclas “Ctrl+1”, “Ctrl+3”, “Ctrl+5” y
“Ctrl+7”, para visualizar las diferentes caras de la vista explosionada (Imagen 22.13 e Imagen 22.14).

Imagen 22.13 Vista lateral del explosivo del troquel.

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 Imagen 22.14 Explosivo del troquel.

Imagen 22.15 Vista contraida del troquel.

Nota. Si se desea contraer la animación deberá ir a la pestaña "ConfigurationManager", dar clic

derecho sobre "VistaExpl1" y seleccionar la opción "contraer" (Imagen 22.15)

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 23. CORRECCIÓN DEL MODELADO DEL TROQUEL.

Imagen 23.1 La distancia crítica A no debe ser menos de 1.5 a 2 veces el grosor de la matriz.

Imagen 23.2 El área crítica entre el agujero de la matriz y el borde exterior debe ser verificado contra los valores
mínimos de la Tabla 22.1, y corregido el grosor T de la matriz si fuese necesaria.

Tabla 23.1 Área crítica mínima contra presión de impacto.

Presión de impacto, toneladas Área entre el borde y la abertura de la

matriz, pulgadas cuadradas
10 0.25
20 0.5
50 1.0
75 1.5
100 2.0
Nota: Realizando la proporción para 10 toneladas equivale a 0.25 pulgadas cuadradas.
Sustituyendo valores en base a la Imagen 23.1, el espesor de la matriz de corte es de
9,970 85 mm, la distancia “A” de los punzones circulares a la arista de la matriz es de 28,8mm,
por lo tanto 28,8mm> (2)*(9,970 85 mm)=19,941 7mm, quedando dentro de la especificación.
La distancia entre el punzón en forma de T y la arista de la matriz es de 31,58mm por lo que
31,58mm> (2)*(9,970 85 mm)=19,941 7mm, quedando dentro de la especificación.

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 En base a la Imagen 23.2 el área crítica entre el agujero de la matriz y el borde exterior es
de 261,22mm2 equivalente a 0,404 pulgadas cuadradas, por lo que para este troquel de 10
toneladas, el área crítica mínima es mayor al indicado en la Tabla 23.1, 0,404in2>0,25 pulgadas
cuadradas.
El troquel realizado es una ejemplificación del modelado utilizando las ecuaciones del
punto 8 “Tabla 8.1. Cálculos para el dimensionamiento del conjunto de la matriz.” de este
tutorial. Es necesario comprobar que el centro de presión coincida con el centro de la espiga,
por lo tanto, es necesario crear puntos de referencia donde se encuentran estas posiciones.
para ello se hace lo siguiente:
Paso 1: Seleccionar una cara de la espiga y seleccionar "Abrir pieza" (Imagen 23.3).

Paso 2: En la vista superior (ctrl + 5), seleccionar croquis y posteriormente punto, se

pide que seleccione una cara sobre la cual se trabajará, se selecciona la cara superior y a
continuación se selecciona el centro de la circunferencia (Imagen 23.4).

Paso 3: Guardar y regresar al ensamblaje.

Imagen 23.3 Abrir pieza "Espiga de sujeción".

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 Imagen 23.4 Creación de punto en centro de la espiga de sujeción.

Paso 4: Ocultar todas las piezas excepto la matriz de corte, para facilitar la creación del
punto (Imagen 23.5).
Paso 5: Con la ayuda de línea constructiva se buscará la ubicación del centro de presión,
primero se debe seleccionar el plano donde se creará -vista superior- (Imagen 23.6), trazar una
linea recta de 14.26mm (Imagen 23.7), cruzar una línea horizontal de un extremo a otro (Imagen
23.8), trazar una nueva línea que vaya del centro de la "T" hacía abajo (Imagen 23.9) y por
último, seleccionamos punto y donde se hace la intersección de las dos líneas construcctivas,
agregar el punto (Imagen 23.10).

Nota. Deberá asegurarse que el punto quedé en el cruce de las dos líneas, de ser
necesario hacer zoom para comprobar esto.
Una vez comprobado que el punto está en el lugar correcto, podemos eliminar las líneas
contstrucctivas que se han creado.

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Imagen 23.5 Ocultar piezas para creacion de punto en centro de presión.

Imagen 23.6 Selección de la cara en la que se creará el punto.

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Imagen 23.7 Línea con medida de centro de presión.

Imagen 23.8 Línea horizontal para ubicar punto.

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 Imagen 23.9 Línea vertical para ubicar punto.

Imagen 23.10 Ubicación del punto donde se encuentra el centro de presión.

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 Centro de
presión.

Imagen 23.11 Punto que indica el centro de presión en matriz de corte.

Paso 6: Se visualiza la espiga de sujeción para observar si coinciden los puntos creados en los pasos
anteriores.
Verificando el centro de presión, se puede observar que no coincide con la espiga de sujeción
(Imagen 23.12)

Variación entre
centro de
presión y centro
de espiga

Imagen 23.12 Verificación del centro de presión.

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 Para corregir esta variación se deben realizar las siguientes correcciones:
Paso 1: Abrir el archivo “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”en formato txt., modificar la
ecuación de “S_2” agregándole una resta de un valor de 34.0644, para quedar de la siguiente
forma:
 "S_2"=(("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2"))-34.0644

Paso 2: Abrir el archivo "ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.” en formato txt., modificar

nuevamente la ecuación “S_2” como en el Paso 1.

Automáticamente las ecuaciones involucradas con “S_2” se modifican al igual que todas las
piezas del troquel, lo que demuestra la ventaja de modelar en base a ecuaciones y vincularlas
con los archivos txt. Guardar ambos archivos y corroborar que el los centros coincidan (Imagen
23.13)

Centro de
presión

Imagen 23.13 Verificación del centro de presión y centro de la espiga.

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 Imagen 23.14 Troquel corregido.

Nota: En la página 35 se indica el resultado del diámetro equivalente del área en "T", siendo
igual a 37,735 9 mm que corresponde a la diagonal mayor de dicha área (Imagén 23.15),
aunque en la imágen de la tabla de la página 37 se visualiza que la distancia va de vértice a
vértice (HEXAGONO), el término "diametro equivalente" hace referencia a la ecuación
Deq=4*A/P.

Imagen 23.15 Cota diagonal mayor.

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Para emplear la fórmula antes mencionada, debemos obtener el área y perímetro de la figura
en forma de "T", tenemos que las medidas son:

Por lo tanto, el área A es igual a 720mm2 y el perímetro P es igual a 124mm.

Calculando el diámetro equivalente:

2
(720 𝑚𝑚 )
 Deq = (4)*
(124𝑚𝑚)
= 23,225 8 mm

El valor obtenido debe ser sustituido en los archivos maestros (punzón y matriz) como se hizo
con anterioridad, quedando de la siguiente manera:

 "d_2"=23.2258 'Diámetro equivalente punzón T.

Nota. También, es necesario borrar la resta que se había realizado con anterioridad en la
ecuación "S_2" (página 168), ya que la distancia del centro de presión cambia.

Imagen 23.16 Troquel corregido utilizando la fórmula de diámetro equivalente.

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 Para poder comprobar que el centro de presión queda alineado con el centro de la espiga,
deberán crearse dos puntos como se hizo con anterioridad (página 162).

Verificando el centro de presión, se puede observar que no coincide con la espiga de sujeción
(Imagen 23.17) por lo que se deberá aplicar una resta en la ecuación "S_2" pero con un valor menor
que el indicado en la página 168.

Cota centro de
presión
Variación del centro
de presión a la espiga
de sujeción.

Imagen 23.17 Verificación del centro de presión.

Para corregir esta pequeña variación, es necesario restar el valor de 4,105 2 en la ecuación
"S_2" de los archivos maestros, como se hizo con anterioridad. De esta forma, la ecuación queda:

 "S_2"=(("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2"))-4.1052

Guardar ambos archivos y corroborar que el los centros coincidan (Imagen 23.18

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Centro de
presión

Imagen 23.18 Verificación del centro de presión y centro de la espiga.

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Imagen 23.20 Ensamblaje de troquel terminado con verificación de centro de sujeción.

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 24. BIBLIOGRAFÍA.
Arribas, A. P. (2011). Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje. Madrid:
Universidad Carlos III de Madrid.
Beer, F. P., E. Russell Johnston, J., & [Link], J. (2007). Mecánica de materiales. Mc Graw Hill.
Ferrer Vera, J. (s.f.). Apuntes de la materia diseño de herramental impartida en ESIME
Azcapotzalco.
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Mc Graw Hill.
López Navarro, T. (1976). Troquelado y estampación. Gustavo Gili, S. A.
Robert, L. (1979). La construcción de herramientas. Lehrmittel, Alemania: Reverté S.A.
W. Wilson, F. (1967). Principios fundamentales para el diseño de herramientas. Compañía
Editorial Continental, S.A.

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