Control de calidad del mantenimiento 

El control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas realizadas para

detectar la presencia de errores. La función principal del control de calidad es asegurar que los
productos o servicios cumplan con los requisitos mínimos de calidad.

El desarrollo de un sistema acertado de control de la calidad del mantenimiento es esencial para

asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del
ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo. El control de calidad como
un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de producción y
manufactura que en el mantenimiento.

Posibles Causas 
 Los productos del departamento de mantenimiento son difíciles de definir y medir.
 Falta de enfoque del cliente en el mantenimiento en comparación con la producción.
 Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo.
 Las condiciones de trabajo varían más en el trabajo de mantenimiento que en el de la
producción.

Responsabilidades del control de calidad 

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del
personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de
calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos son esenciales para garantizar un
mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo.

De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes:
  Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las instalaciones de

mantenimiento.

 Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de

mantenimiento.
 Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos
y normas de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con la literatura
referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
 Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
 Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando diversas
herramientas para el control estadístico de procesos.
 Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y
administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
 Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.
 Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su
disponibilidad

y calidad.

 Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir

remedios para

las áreas con deficiencias.

 Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas críticas altamente
especializadas.

 Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo

antes

de aceptarlo de los proveedores. Los profesionales de control de calidad aseguran la calidad de

los productos o servicios de una empresa. Estos profesionales de inspección pueden encontrarse
en la mayoría de las industrias, incluyendo de fabricación, salud, servicios, distribución de
alimentos y todo tipo de instalaciones de producción. Los empleados responsables de la calidad
implementan la política de calidad de una empresa y los objetivos a través de la calidad,
planificación, control de calidad y aseguramiento de la calidad.

Programas de inspección y verificación 

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de
inspección. La división de Control de Calidad deberá clasificar los diferentes tipos de
inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la siguiente manera:

 Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo
esté en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.
 Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza después de una
tarea de inspección o reparación para

verificar si esta se realizo de acuerdo con las especificaciones.

 Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su

grado de aplicación.
 Inspección de actividades: Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de
mantenimiento se están apegando a los

procedimientos y a las normas. Estos cuatro tipos de inspecciones son realizadas por el personal
de Control de Calidad. Hay otros tipos de inspecciones que son realizadas por los supervisores de
producción de mantenimiento. Estas incluyen inspecciones realizadas por los supervisores para
asegurar que el material o la calidad del trabajo cumplen las normas prescritas.

La figura central en la mayoría de los programas de control de calidad del mantenimiento es el

inspector técnico. Este es el individuo al que se le ha asignado la responsabilidad de evitar que se
empleen técnicas deficientes de trabajo y superar las deficiencias de la organización, o reducir el
reemplazo innecesario de componentes que todavía pueden dar un buen servicio. En
consecuencia, la habilidad del inspector para diagnosticar debe ser satisfactoria para un programa
de control de calidad con éxito. Las decisiones del inspector son críticas y pueden llevar a una
catástrofe dependiendo sea el tipo de trabajo.

Control estadístico de procesos en el

mantenimiento 
El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con base estadística para
evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener un estado de control. Esta
definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística,
desde la recopilación de datos e histogramas, hasta técnicas complejas como el diseño de
experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos, hay un acuerdo general
acerca de las siguientes 7 herramientas, las cuales requieren recopilación de datos como primer
paso.

Recopilación de datos 
Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean compatibles con el fin
que se persigue y que además sean completos para la aplicación de la herramienta escogida.

Una guía para recolectar datos:

 Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.

 Aclare el propósito de la recolección de datos.
 Especifique claramente los datos necesitados.
 Use las técnicas correctas de ejemplificación.
 Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de información.
Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento
son el tiempo muerto del equipo, productividad de la mano de obra , costos de mantenimiento,
costo de materiales y repuestos, fallas y reparación, ordenes atrasadas, y trabajos pendientes.

Lista de chequeo o verificación 

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recolección de datos,
donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y analizados automáticamente.

Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la

obtención de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y
recolectados debidamente. Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y
efectos dentro de un proceso de producción, con propósito de control de calidad de
productividad.

Ejemplo de lista de chequeo o verificación:

Las Hojas o listas de Verificación en mantenimiento pueden ser usadas para:

 Recolectar datos para construir un histograma.

 Ejecutar tareas de mantenimiento.
 Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.
 Revisión de las partes y piezas.
 Planificación de los trabajos de mantenimiento.
 Inspección de los equipos.
 Auditar un departamento de mantenimiento.
 Chequear las causas de un defecto.
 Diagnosticar los defectos de una máquina.
 Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

Las Hojas de Verificación para la obtención de datos se clasifican de acuerdo a diferentes

características (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su frecuencia para construir
gráficas o diagramas. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones
y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción.
Las Hojas de Verificación para propósitos de inspección se utilizan para checar ciertas
características de calidad que son necesarias de evaluar, ya sean en el proceso o producto
terminado.

 Histograma 
Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos.

Un histograma presenta datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que
algo ocurre, además,  muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se desea, la
relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas. También da una idea de la
magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos. La
naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de observar en
una simple tabla numérica. El histograma ayuda a visualizar la

distribución de los datos, su forma y su dispersión

Ejemplo de Histograma

Puede ser usado para:

 La carga de mantenimiento.
 Confiabilidad de las partes y piezas.
 Distribución temporal de las fallas del equipo.
 Distribución de los tiempos de reparo.
 Distribución de los recursos.
 Cambios en los tiempos de paradas.

En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecución del mantenimiento
preventivo en un equipo que está sujeto a fallas, requiere información sobre cuando el equipo
alcanzará un estado de falla y esto es un problema probabilístico. Si se piensa en un número de
piezas similares de un equipo que están sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen
a la misma cantidad de horas de funcionamiento, anotando el tiempo hasta la falla de cada ítem
del equipo es posible construir un histograma en el cual el área asociada con algún período de
tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.

Diagrama Causa-Efecto 

Diagrama causa-Efecto
Ejemplo de un diagrama causa – efecto

Este diagrama se le conoce también como diagrama de “espina de pescado”, por su forma; es una
herramienta utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama
proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio
de ideas, ya que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de forma sistemática
y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes.

Grafico de PARETO 

Grafico de Pareto
Ejemplo de un diagrama de Pareto

Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de
izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para
calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Mediante el
Diagrama de pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la
aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales).

Gráficas de control 
Graficas de Control
Ejemplo de grafica de control
Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando
los valores

sucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los datos se registran durante el
funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen.

El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la
característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan con
datos históricos.

Diagrama de dispersión 
El diagrama de dispersión es una representación grafica de la correlación entre dos variables. Se
utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y efectos. Es la forma más sencilla de
definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta
relación, como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra.

El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un

proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) están influyendo o
perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar.

En general, puede aplicarse para realizar los siguientes análisis:

 Análisis de tendencias.
 Correlación o análisis de patrones.

Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente:

 Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad.

 Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes.
 Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos.
 Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad.
 Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto.
 Tendencia del tiempo muerto.
 Tendencia de la productividad de los trabajadores.
  Tendencia de la productividad de los trabajadores.
 Tendencia de los trabajos pendientes.
 Tendencia de la disponibilidad de equipos.

Análisis del modo de falla y efectos 

El análisis del modo de falla y efectos (AMFE) es una técnica empleada para cuantificar y
clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación
de todas las características funcionales y secundarias. Así, para cada característica, el AMFE
identifica una lista de fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto.
Asimismo, se estima la probabilidad y la severidad de la falla (problema).

Un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes básicos. A continuación, para
cada componente o pieza, el analista podría preguntar como fallaría, la probabilidad de la falla y
el efecto en la función del producto o sistema. E un ensamble electrónico, por ejemplo, las piezas
incluyen resistencia, un capacitador, etc. Se identificara el modo de falla de cada pieza y e
determinara su efecto en la función del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la
integridad del producto o reducirla al mínimo

Esta técnica se ha aplicado con éxito en el diseño del producto de la industria automotriz y en la
selección de factores críticos para el diseño de experimentos en la ingeniería de calidad. Tiene un
gran potencial de utilización y aplicación al mantenimiento especialmente para evaluar el efecto
de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento
centrado en la confiabilidad (MCC). Puede aplicarse para seleccionar una modificación de
diseño de u n sistema que actualmente esté en operación.

Control de calidad de los trabajos de

mantenimiento 
El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un
trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y
ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de
CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus
entradas. Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o
insumos en un conjunto de salidas o productos; también tiene un mecanismo de
retroalimentación.

Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes:

1. Procedimiento y normas de mantenimiento.

2. Personal
3. Material yrefracciones.
4. Equipo y herramientas.

Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave
para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos
críticos,no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y

efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma.

Factores relacionados con los procedimientos y las normas 

Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su
uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y
reflejar los requerimientos del cliente. Un procedimiento deberá ser claro, lógico y estar bien
documentado a fin de poder implantarse.

Los siguientes factores afectan principalmente la eficacia de los procedimientos y las normas:

 Calidad del

procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente).

 Documentación de los

procedimientos y las normas.

 Adecuación de las

normas para el ambiente de trabajo.

 Mecanismo para la

mejora de los procedimientos y las normas. La calidad de un procedimiento se evalúa con base
en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier
procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura lógica, claridad del procedimiento,
sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de responsabilidades, computación y
mecanismo para mejorar continua. Las normas se evalúan probando su adecuación

Factores relacionados con el personal 

El papel el personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El técnico
calificado desempeña una función clave en el mantenimiento. El tamaño de la fuerza de trabajo,
nivel de destrezas, capacitación, motivación, actitud, ambiente de trabajo, y formación y
experiencia, son lo factores más importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del
trabajo de mantenimiento.
Factores relacionados con los materiales 
La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto
contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y
la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas, políticas para el control de
materiales, presupuesto, políticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de
materiales. Estos factores constituyen la base del análisis de causa y efecto para investigar el
impacto de los materiales y las refacciones en la calidad del trabajo de mantenimiento.

Factores relacionados con las herramientas y el equipo 

La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de producción puede ser
un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de
calibración y precisión podría tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de
mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctas
incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitación, la compatibilidad y el número
disponible. Estos factores podrían constituir una lista inicial para una sesión de lluvia de ideas
sobre el impacto de la disponibilidad del equipo y las herramientas en la calidad del trabajo de
mantenimiento.

Círculos de calidad 
El círculo de calidad es una práctica o técnica utilizada en la gestión de organizaciones en la que
un grupo de trabajo voluntario, se reúne para buscar soluciones a problemas detectados en sus
respectivas áreas de desempeño laboral, o para mejorar algún aspecto que caracteriza su puesto
de trabajo.

Estos equipos de trabajo, originariamente llamados "Círculos de Control de Calidad" fueron

introducidos en los años sesenta por Kaoru Ishikawa, quien fue uno de los primeros en
utilizarlos, y desde entonces, han

representado un elemento fundamental de participación de los trabajadores en las empresas que

han implantado sistemas de mejora continua.

Esta filosofía de trabajo, implantada en sus orígenes en empresas de cultura oriental no ha sido
tan extendida, ni efectiva en organizaciones de corte más occidental. No obstante, realizando las
adaptaciones y las modificaciones oportunas a la realidad de cada empresa, esta práctica puede
ofrecer mucho valor a la gestión de la mejora de cualquier tipo de organización.
La situación ideal de esta buena práctica es la que permite su generación de forma espontánea y
por iniciativa de los propios componentes de los equipos, aunque para llegar a esta situación, la
organización debe seguir una metodología de implantación que se oriente a este fin.

Por lo tanto, se hace imprescindible que se cuente previamente con una cultura de gestión
especialmente enfocada al trabajo autónomo, puesto que la confianza depositada en los
trabajadores como responsables de la mejora de los procesos que integran sus áreas de trabajo es
muy alta.

De esta manera, los círculos de la verdad, como ocurre con otras herramientas que integran
buenas prácticas relacionadas con la mejora continua, no pueden desarrollarse sin un estilo de
dirección participativo, comunicativo, basado en un liderazgo de corte situacional y en un
entorno de delegación total de funciones a ciertos empleados (lo que hoy en día se conoce como
empowerment en el ámbito empresarial).

Por esta razón, se trata de una técnica muy utilizada por las organizaciones que poseen un
enfoque hacia la Gestión por Procesos, puesto que una de las características que debe poseer este
enfoque es que algunos trabajadores, se hacen responsables (dueños o propietarios) de
determinados procesos que lleva a cabo la organización, y su labor consiste en supervisar su
correcto funcionamiento, y mejorarlos permanentemente de manera autónoma.

Beneficios 
El principal beneficio, como se ha descrito con anterioridad, es el de la solución de los problemas
detectados o el de la mejora de algún área funcional que en la mayor parte de las ocasiones
repercute positivamente sobre los puestos de trabajo de los propios integrantes.

Además, cuando se implantan de manera adecuada, representan una buena herramienta para
aumentar la concienciación, sensibilización, integración y comunicación de los recursos
humanos de la empresa.

También fomentan la formación continua a través del intercambio de conocimiento que se

genera en las reuniones de trabajo desarrolladas y la motivación extrínseca de los trabajadores,
puesto que el equipo se siente partícipe del proceso de gestión al observar que sus propuestas son
recogidas, analizadas y posteriormente implantadas por los responsables de la empresa.
Por esta razón es importante, sea cual sea el resultado de los círculos, que las propuestas que se
generen sean bien recibidas y agradecidas por la organización, y en los casos en los que se estime
oportuno, reconocidas públicamente o incluso incentivadas de alguna manera.

Vínculo del mantenimiento con la calidad 

El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos. El equipo con un buen
mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. El
mantenimiento puede contribuir de manera significativa a mejorar y mantener productos de
calidad; por ejemplo, la capacidad de una máquina/herramienta en su mejor condición producirá
más del 99% de piezas dentro de las tolerancias aceptadas. Después de que la máquina ha estado
en servicio durante algún tiempo y se ha presentado desgaste en algunos de los componentes de
la máquina, habrá mayor traqueteo y vibración. La distribución de las características de calidad
tendrá mayor variación y se producirán más piezas fuera de las especificaciones. Además, más
piezas tendrán algunas características de calidad particulares alejadas del valor meta de dichas
características. En términos generales, un proceso fuera de control genera productos defectuosos
y, en consecuencia, aumenta los costos de producción, lo cual se refleja en una menor
rentabilidad, que pone en peligro la supervivencia de la organización.

El mantenimiento preventivo basado en las condiciones emplea una estrategia de mantenimiento

de ciclo cerrado en la que se obtiene información del equipo y se utiliza para tomar decisiones
para el mantenimiento planeado. La decisión de mantenimiento generalmente se basa en el
empleo de un umbral, el cual, una vez alcanzado, significa que debe realizarse mantenimiento.
Tal estrategia asegurará una alta calidad del producto, especialmente si el umbral se elige de tal
manera que el equipo no se deteriore hasta un grado en el que se generen productos defectuosos
o casi defectuosos. El mantenimiento es un sistema que opera en paralelo con la función de
producción. La principal salida de la producción es el producto deseado con un cierto nivel de
calidad, que es definida por el cliente. Conforme continúa el proceso de producción, se genera
una salida secundaria, a saber, la demanda de mantenimiento, que es una entrada al proceso de
mantenimiento.

La salida del mantenimiento es un equipo en condiciones de dar servicio. Un equipo con un buen
mantenimiento aumenta la capacidad de producción y representa una entrada secundaria a
producción. Por lo tanto, el mantenimiento afecta la producción al aumentar la capacidad de
producción y controlar la calidad y la cantidad de la salida. La siguiente figura ilustra las
relaciones entre producción, calidad y mantenimiento.

Relación entre producción, calidad y mantenimiento. 

Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazados de productos, puede
ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una investigación para determinar las causas de
problemas de calidad. Una vez que se investigan las máquinas, se tomará una medida de acción
correctiva para remediar el problema. La medida puede dar por resultado una modificación de la
política actual de mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo

de un oficio particular