UNIDAD 3

3.- SELECCIÓN DE MATERIALES

OBJETIVOS

 Proporcionar una base equilibrada de conocimientos sobre la selección de materiales y su

relación con el diseño mecánico.
 Desarrollar capacidades que nos permitan aplicar los conocimientos, tanto teóricos como
prácticos, a la resolución de problemas en entornos nuevos o dentro de contextos poco
conocidos tanto de la ciencia de materiales como multidisciplinares.
 Generar, mediante la educación en ciencia de materiales y en particular sobre la selección
de materiales, la sensibilidad necesaria para formular juicios, a partir de una información
incompleta o limitada, que incluyan reflexiones sobre las responsabilidades sociales y
éticas vinculadas a la aplicación de los conocimientos.
 Desarrollar herramientas de aprendizaje, mediante la educación en ciencia de materiales,
que permitan a los estudiantes continuar su formación de un modo autodirigido o
autónomo. Utilizar el conocimiento de las propiedades intrínsecas a cada uno de los
materiales y su influencia sobre el diseño.
 Generar en cada uno de nosotros el gusto por la ingeniería y la investigación científica.

3.1. NORMAS Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE POLÍMEROS

En la ingeniería, la satisfacción de cualquier necesidad implica haber pasado

inicialmente por un proceso de diseño. Cuando este proceso de diseño en un servicio
tecnológico, hay la necesidad de utilizar partes o componentes, para las que se ha previsto u
determinado comportamiento. El proceso de selección de materiales constituye entonces a
este nivel, el paso crucial para garantizar la satisfacción de los cálculos previstos en el diseño
y por eso, de que el servicio se preste de manera satisfactoria.

El proceso tradicional del proceso de selección de materiales hasta no hace mucho

tiempo en los conocimientos de previas experiencias al respecto, incluso la selección tuvo un
papel secundario en el proceso de diseño, dándose por un proceso de menor importancia en
la mayoría de las situaciones. Realmente, en el mundo moderno de la ingeniería la selección
de materiales constituye uno de los pasos esenciales para dar una respuesta satisfactoria a
los problemas que se presenten, en el sector industrial, en el sector salud, sector de alimentos
entre otros.

DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES.

Pudiera definirse en cuatro etapas generales:

 Análisis de los requerimientos de materiales: en esta etapa se determinan las condiciones

de servicio en función de las propiedades críticas.

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 Sondeo sobre los materiales que probablemente pueden ser utilizados. en esta etapa se
comparan las propiedades requeridas con una amplia base de datos de propiedades
mecánicas, para escoger un grupo reducido de materiales que probablemente servirán.

 Proceso de selección de los probables materiales, ya en términos de la calidad del

producto, costo, facilidad de fabricación, disponibilidad, etc, con objeto de determinar el
material más adecuado para la correspondiente aplicación.

 Finalmente se desarrollan los datos de diseño, se establecen experimentalmente las

propiedades fundamentales de los materiales, hasta obtener una media estadística del
comportamiento de los mismos, bajo las condiciones que se espera encontrar en el
proceso de servicio

Las propiedades de los polímeros están determinadas por su estructura interna. Son
aislantes del calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de electrones,
no disponiendo de un electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser su estructura más libre.

El peso molecular y el grado de polimerización tienen importante influencia en muchas

propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecánicas, térmicas, físicas, eléctricas, ópticas
y ambientales. Dentro de esta clasificación, aunque todas tienen su importancia, las mecánicas
y las térmicas se destacan entre ellas.
Los plásticos tienen una estructura molecular, y no atómica como los metales.

VENTAJAS DE LOS POLIMEROS

 Liviandad y baja inercia

 Bajo ruido en muchos casos
 Resistencia química y a la corrosión en muchos casos
 Eliminación parcial o total de lubricación
 Aislamiento eléctrico
 Baja fricción o desgaste en muchos casos

DESVENTAJAS DE LOS POLIMEROS

 Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento localizado en los dientes,

causados por el bajo coeficiente de conductibilidad térmica.
 Solicitaciones admisibles más reducidas, especialmente si la temperatura de trabajo es
superior a la normal.
 Estabilidad dimensional frente a las variaciones térmicas, absorción de humedad y de
fluidos lubricantes presentes.
 Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.

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 NORMALIZACIÓN

La Normalización, que es un proceso (aplicable a nivel nacional e internacional)

mediante el cual se regulan las actividades desempeñadas por los sectores tanto privado como
público, en materia de salud, medio ambiente en general, seguridad al usuario, información
comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral, que deriva en la elaboración, expedición
y difusión a nivel nacional, normas como:

Las Normas Oficiales Mexicanas (conocidas como NOMs): Son regulaciones

técnicas de observancia obligatoria en nuestro país, que son expedidas por las Dependencias
normalizadoras, y establecen especificaciones y características de productos, procesos,
instalaciones, actividades y servicios, así como de embalaje y etiquetado, con el fin de evitar
riesgos a la salud o seguridad de las personas, al medio ambiente, y a los consumidores, entre
otros objetivos.

Las Normas Mexicanas (conocidas como NMX): Son aquellas que elabore un
organismo nacional de normalización, o la Secretaría de Economía en ausencia de ellos, que
prevé para uso común y repetido reglas, especificaciones, atributos métodos de prueba,
directrices, características o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación,
sistema, actividad, servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas
a terminología, simbología, embalaje, mercado o etiquetado. La diferencia con las primeras,
es que estas normas no son obligatorias, sino de cumplimiento voluntario.

NORMA ISO 178

La norma ISO 178 investiga el comportamiento a la flexión de plásticos para determinar

la resistencia a la flexión, el módulo de flexión y otros aspectos de la relación tensión sobre la
deformación a la flexión. El método de ensayo según ISO 178 es conveniente para el uso con
plásticos extruidos, incluyendo los que disponen de cargas y los que no, láminas de
termoplásticos rígidos y plásticos termoestables moldeados, incluyendo los que se cargan y
refuerzan. Ambos accesorios de flexión los de tres puntos y los de cuatro se utilizan para
evaluar estos materiales.

Los Deflectometros y otros dispositivos de medición de la deformación, como

extensómetros o LVDT han sido requeridos siempre para la medición directa de la flexión en
los ensayos de cuatro puntos. Los dispositivos de medición directa en las unidades de flexión
de tres puntos no eran necesarios hasta la revisión de la norma ISO 178 en el 2010. Se dispone
de un periodo de gracia de cinco años para implementar los cambios. Además, es obligatorio
para los que ensayan según la norma ISO 178 el utilizar un dispositivo de medición de la
deformación cuando se requiera el módulo a partir del año 2015. La distancia entre apoyos del
dispositivo de flexión es en función del grosor de la muestra. Es importante conocer la gama
de dimensiones de sus probetas antes de elegir la unidad de flexión. La carga y las
dimensiones de la unidad de flexión pueden variar en función del espesor de la probeta. Como
se muestra en la figura 3.1.

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 Figura 3.1. Módulo de flexión.

ISO 1209-1

ISO 1209-1: 2007 especifica un método simple para evaluar el comportamiento de una
barra de plástico celular rígido bajo la acción de flexión de tres puntos. Se puede utilizar para
determinar ya sea la carga para una deformación especificada o la carga a la rotura. La versión
del método especificado utiliza probetas pequeñas y no produce flexión pura. Por lo tanto, no
permite el cálculo de la resistencia a la flexión o el módulo de flexión aparente (módulo de
elasticidad). El usuario se hace referencia a ISO 1209-2 para la determinación de estos
parámetros. Como se muestra en la figura 3.2.

El método no es aplicable a los plásticos celulares en las que se observa trituración

significativa. Los valores numéricos deben compararse solamente cuando se determina en los
materiales de similares propiedades físicas y dimensiones. El método está limitado a los
materiales de 20 mm de espesor o más.

Figura 3.2. Parámetros de flexión.

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 3.2.- NORMAS Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE CERÁMICOS.

Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser medidas y

cuantificadas a través de ensayos y pruebas de laboratorio. Es más, muchas de estas pruebas
se hallan normalizadas y cuentan con protocolos exactos que describen la forma de
desarrollarlas y llevarlas a cabo.

PROCEDIMIENTOS

Los procedimientos y mediciones realizados habitualmente (entre muchos otros) son:

Absorción de Agua: Este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los distintos
tipos de materiales cerámicos e influye sobre otras características de los mismos (resistencia
al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la pieza en un recipiente con agua,
con una presión estipulada, y llevar a punto de ebullición por un tiempo predeterminado. La
pieza es luego escurrida y secada superficialmente a los efectos de ser pesada, y medir así él
% de variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza totalmente seca. Como se
muestra en la tabla 3.1.

Tabla 3.1. Ensayo absorción de agua.

El ensayo consiste en la apreciación visual del desgaste producido en probetas del

material sometidas a distintos grados de agresión superficial. En general, para esmaltes de
colores lisos y muy oscuros o claros, con brillo, se obtienen clasificaciones más bajas que para
esmaltes con combinación de colores o matices neutros y poco o nada de brillo. Por ser un
ensayo específico para materiales con superficies con terminación esmaltada, este ensayo no
es aplicable a los Porcellanatos. Como se muestra en la figura 3.3.

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 Es altamente recomendado el empleo de felpudos, alfombras o esteras en el ingreso a
las viviendas, para mantener alejado de los pisos cerámicos el polvillo ambiental y su acción
abrasiva.

Figura 3.3. Ensayo de Dureza.

Resistencia a Agentes Químicos: este ensayo permite cuantificar la resistencia a la

agresión de ácidos y bases, utilizando respectivamente ácido clorhídrico e hidróxido de potasio
para esta prueba. Como se muestra en la tabla 3.2.

Para la prueba se aplican en superficie, y al cabo de una semana (normas europeas EN

106/122) se observa el estado de la probeta. Los resultados a esta prueba se clasifican en:

Tabla 3.2. Ensayo de Resistencias Químicas.

Tanto las cerámicas esmaltadas (Monoporosas y Monococción) como los Porcellanatos

califican con el grado AA. Pero cabe destacar que, en el caso de las cerámicas esmaltadas,
solamente el esmalte es el que es ensayado, y que cualquier fisura en él permitiría al ácido
atacar la base, variando su clasificación.
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 En el caso del Porcellanato, además de cumplir con este ensayo normalizado, se lo
somete al ataque de ácido láctico al 5% y ácido sulfúrico al 100%, ambos casos por inmersión
total, resultando totalmente inmune al ataque de los mismos.

Cuando se considera la necesidad de contar con pisos o recubrimientos antiácidos, no

debe olvidarse que tanto la junta como el mortero adhesivo a utilizar también deben tener
probada resistencia a los ácidos (generalmente se utilizan productos de formulación
epoxídica).

Resistencia a la Abrasión Profunda: Consiste en someter a una probeta de material

a la acción abrasiva conjunta de una rueda metálica con polvo de corindón.

Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a medir el hueco dejado

en el material, en mm3. A menor volumen de material removido, mayor resistencia del material
ensayado. Este ensayo de abrasión profunda busca reproducir en condiciones de laboratorio
la respuesta que puede esperarse de un producto dado, luego de varios años de uso.

Este es un ensayo específico para los Porcellanatos, por ser un material de constitución
homogénea en toda su masa. Este ensayo carece de sentido tanto con material monoporoso
como monococción, dado que la capa superficial esmaltada solo tiene un espesor de décimas
de milímetro.

La comparación entre los distintos tipos de materiales cerámicos es posible solo en

algunas instancias. Este es el caso de la dureza superficial de la pieza (escala Mohs), donde
la comparación se muestra en la siguiente tabla 3.3.

Tabla 3.3. Resistencia a la Abrasión Profunda.

Las restantes características medidas habitualmente (resistencia superficial del

acabado y resistencia a la abrasión profunda) no pueden comparase por ser ensayos
específicos para cada tipo de material (cerámicas esmaltadas y Porcellanatos
respectivamente).

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 3.3.- PROBLEMAS DE SELECCIÓN DE MATERIALES

SELECCIÓN DE MATERIALES-POLÍMEROS
NORMAS Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE MATERIALES

Algunos criterios de selección de materiales:

 Esfuerzos mecánicos, estáticos y dinámicos

 Esfuerzo a fatiga – desgaste y tiempo de vida del producto
 Temperatura de utilización
 Toxicidad (Productos alimentarios o en contacto con la
 piel)
 Resistencia química
 Resistencia UV
 Aspecto/peso
 Disponibilidad
 Reciclabilidad
 Coste material
 Normativa legal
CALOR ESPECIFICO

Es la cantidad de calor requerida para elevar la unidad de masa de una sustancia en

una unidad de temperatura o bien la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura de
una masa determinada de sustancia en 1 grado Celsius o un kelvin, a una especificada
temperatura, expresada en J/kg K (antes (cal/g°C). También es la razón de la capacidad
térmica de una sustancia con la del agua a 15°C

CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

La conductividad térmica se refiere a la cantidad/velocidad de calor transmitida a través

de un material. La transferencia de calor se produce en mayor proporción en los materiales
con alta conductividad térmica con respecto a aquellos con baja conductividad térmica.

POLÍMEROS ESPECIALES

Semi-cristalinos se caracterizan por ofrecer una combinación de excelentes

propiedades químicas y mecánicas, incluso a temperaturas elevadas. Semi-cristalino (150C)

SEMI-CRISTALINO (150C)
 PEK
 FP
 LCP
 PPS
 PAI

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AMORFO (150C)
 PI
 PEI
 PES
 PAR
PLÁSTICOS DE INGENIERÍA
Semi-cristalinos plásticos comerciales cristalinos ofrecen una combinación de
resistencia química, facilidad de fabricación y el proceso de la habilidad en la conducción de
fluidos, el almacenamiento, la distribución y la manipulación mecánica.

SEMI-CRISTALINOS (100C)
 PET
 PBT
 POM
 PP-FV
AMORFO (100C)
 PC
 PPO

PLÁSTICOS ESTÁNDAR

Esta línea de productos se caracteriza por su alta resistencia mecánica, tenacidad,

dureza, deslizamiento, superioridad en propiedades de fatiga y potencia a la abrasión.

PROBLEMAS DE SELECCION DE MATERIALES

Los principales problemas en la selección de polímeros son:

 Inflamables: Si bien es una ventaja que puedan fundirse. Pero También el plástico
ardiendo, puede liberar gases tóxicos.
 Caros de reciclar: Si bien el reciclado es una ventaja, pero hacerlo es muy caro.
 Volumen: Cada vez se hacen más productos de plásticos. En algunos países ya se está
usando un 20 % de plásticos para relleno
 de tierras. Pero a Donde iremos a parar de continuar todo esto.
 Durabilidad: Es una ventaja y también una desventaja. Porque Los plásticos son
extremadamente durables y resistentes a la corrosión son difíciles de degradar. Tardan
100 años en degradarse. Su fabricación e utilización produce muchos residuos
 Baja resistencia a temperaturas: Esta característica "deficiente" también se puede
aprovechar para su moldeo y así obtener botellas, envases y otros productos.
 Baja conductividad eléctrica: Se han descubierto en la Industria a través de varias
investigaciones polímeros conductores. Como se muestra en la figura 3.4.

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 Figura 3.4. Pirámide de los plásticos.

SELECCIÓN DE MATERIALES - CERÁMICOS

ELEMENTOS CONSTITUYENTES Y TIPO DE CERÁMICAS
 Arcillas: Silicatos de aluminio hidratados.
 Acción del fuego sobre las arcillas.
 Vidrios: Formadores y modificadores

Tipos de cerámicas según la temperatura y composición: Terracota: Arcilla cocida a baja

temperatura -Loza (feldespática y calcárea): Arcillas más otro elemento para brindarle
resistencia mecánica a baja temperatura - Gres: Arcillas más un formador de vidrio de alta
temperatura sin requerimiento de color ni opacidad. - Porcelana: Símil al gres, pero de color
blanco y transparente.

TIPOS DE SOPORTES EN LOS REVESTIMIENTOS CERAMICOS

 Según la composición: 100% Arcillosos - Calcáreos - Feldespáticos.

 Según la molienda: Molienda en seco, Molienda en húmedo (y luego secado).
 COCCIÓN
 Cocción tradicional
 Hornos túneles con soportes refractarios. - Posición estática de las piezas - Ciclos de 12
a 96 hs.
 Cocción rápida
 Hornos a rodillos sin soportes refractarios - Posición dinámica de las piezas - Ciclos de
2hs a 15 min. • Bicocción (Bizcocho)
 Monococción.

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 NORMA ISO

ISO (The international Organization for Standardization) es la Federación Internacional

que reúne a las distintas entidades de estandarización nacionales que la integran como
miembros.
En la estandarización de revestimientos cerámicos, así como en tantos otros, las
normativas de casi todo el mundo tienden a asimilarse a las normas ISO. En el caso concreto
de los revestimientos cerámicos la norma es la ISO 10545.
La norma europea actual se denomina EN-ISO 10545
La norma italiana UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione), para su rubro "Piastrelle
di ceramica: Campionamento e criteri de accettazione", adopta esta normativa y la denomina:
UNI EN ISO 10545. En Italia esta norma sustituye la anterior: UNI EN 163.

ISO 13006

ALCANCE DE LA NORMA

En la tabla 3.4 se muestra la normativa más amplia que reúne y rige las definiciones,
clasificaciones, características y marcas de los revestimientos cerámicos es la ISO 13006
preparada por el Comité Técnico ISO/TC 189: "Ceramic Tile". La norma ISO 10545, se ubica
dentro de las ISO 13006 y describe específicamente los procedimientos de control y ensayos
para determinar las características requeridas por los productos comerciales entendidos como
de 1ra. calidad comercial. También incluye las normas ISO 1006 (Building construction), pero
se refieren solo a la instalación, la coordinación modular y los módulos básicos.

Tabla 3.4. Norma ISO 13006.

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