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UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI

FACULTAD DE INGENIERÍAS

ARQUITECTURA

“CEMENTO PORTLAND”

INNOVACION Y TECNOLOGIAS EN LA CONSTRUCCIÓN

DOCENTE:

[Link]

INTEGRANTES:

-Fiorella Tintaya

-Edson Tique

-Daniel Tito

-Alexander Perez

-Luis Villar

GRUPO:

GRUPO 5

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 2

2021

ÍNDICE:

7. Proceso de fabricación………………………………………………………………………………29

- 7.1 Explotación………………………………………………………………………………………31

- 7.2 Conminación…………………………………………………………………………………….31

- 7.3 Prehomogenización……………………………………………………………………………..31

- 7.4 Diseño y Dosificación…………………………………………………………………………...31

- 7.5 Molienda………….……………………………………………………………………………..31

- 7.6 Homogeneización……………………………………………………………………………….31

- 7.7 Descarbonatación y Clinkerización…………………………………………………………....32

- 7.8 Molienda………………………………………………………………………………………....32

- 7.9 Empaque………………………………………………………………………………………....32

- 7.10 Almacenamiento……………………………………………………………………………….32

8. Obtención y preparación de materias primas……………………………………………………33

9 Cemento Portland: Proceso de fabricación ……………………………………………………....38

10. Materias Primas ………………………………………………………………………………….38

11. Combustibles Alternativos ………………………………………………………………………39

12. La Fabricación del cemento y el medio ambiente ……………………………………………...39

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13.. Mejores Técnicas Disponibles (MTD)…………………………………………………………..40

14. Referencias……………………………………………………………………………………………41

15. Conclusiones………………………………………………………………………………………….42

16. Recomendaciones…………………………………………………………………………………….43

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[Link] Y DEFINICIONES-Dani

CEMENTO PORTLAND HISTORIA Y DEFINICIONES

El cemento es un material básico para la edificación y la ingeniería civil. Su principal propiedad es la de

formar masas pétreas resistentes y duraderas cuando se mezcla con áridos y agua. El endurecimiento de la

mezcla ocurre transcurrido un cierto tiempo desde el momento en que se realiza la mezcla, lo que permite

dar forma (moldear) la piedra artificial resultante. Estas tres cualidades (moldeable, resistente, duradera)

hacen que los productos derivados del cemento tengan una gran aplicación en la construcción de

infraestructuras y otros elementos constructivos.

El cemento portland es un polvo finamente molido, compuesto principalmente por silicatos de calcio y, en

menor proporción, por aluminatos de calcio, que, mezclado con agua se combina, fragua y endurece a

temperatura ambiente, tanto al aire como bajo el agua.

Los romanos ya utilizaban un cemento natural para unir las piedras. Empleaban una mezcla de cal y

materiales procedentes de las cercanías de Pozzuoli, junto al Vesubio. De ahí, la denominación de

puzolanas que damos actualmente a los materiales que se comportan de forma similar.

Louis Joseph Vicat, en 1812, preparó una cal artificial calcinando una mezcla íntima de caliza y arcilla

molidas conjuntamente en húmedo y, en 1818, explica de manera científica el comportamiento de estos

«conglomerantes». Al producto lo denomina cal hidráulica. Con dicha cal construyó el primer puente

sobre el río Dordoña.

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En 1824, Joseph Aspdin patenta el cemento portland, fabricado de modo similar al descrito por Vicat. La

evolución tecnológica del cemento portland que se ha producido desde la aparición de la patente de

Aspdin hasta nuestros días, ha sido extensa.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La historia de los conglomerantes y cementos en la construcción se remonta a los tiempos del antiguo

Egipto, seguido por griegos y romanos. En general, todos los materiales entonces empleados eran

productos naturales que, en algún caso, se sometían a tratamientos térmicos. La palabra cemento, se

aplica a todo tipo de producto o mezcla que presenta propiedades adhesivas y entendemos por

conglomerante un compuesto de una o varias sustancias capaces de endurecer al reaccionar con otros

productos (agua en el caso de los cementos portland), a corto o largo plazo. El nombre cemento como

material de construcción tiene su origen en los romanos, que llamaron opus caementum a una obra de

mampostería de piedra y un conglomerante de cal viva. Más tarde, se nombró como cementum,

cimentum, caement y cement a los conglomerantes hidráulicos que se obtenían al mezclar adiciones tales

como ladrillos cerámicos triturados o toba volcánica con la cal viva.

Desde los tiempos de las antiguas Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se empleaba la cal

como conglomerante para las construcciones. Este conglomerante no posee la cualidad de endurecer bajo

el agua cuando se hidrata, es decir, no es hidráulico. Los técnicos de aquellas épocas relacionaban la

mayor pureza y blancura con los conglomerantes más resistentes. Sin embargo, cuando se les adiciona en

determinadas circunstancias materiales de origen volcánico o materiales de alfarería triturados a los

morteros obtenidos se obtenía una mejor resistencia química frente al agua natural y de un modo especial

frente al agua de mar.

Vitrubio, en su tratado de arquitectura publicado en el siglo I antes de Cristo, da una dosificación de un

«cemento romano» que se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una parte de cal apagada. Las

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puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas) que se encontraban al pie del Vesubio en Pozzuoli,

de donde proviene el término puzolana. Pozzuoli es una localidad de la provincia de Nápoles (región de

Campania, en Italia). Por otro lado, los griegos habían utilizado las tobas de Santorini. En otros lugares se

emplearon adiciones análogas tales como el trass holandés, procedente de Andernach del Rhin, etcétera.

Con el «cemento romano» se construyeron obras importantes, entre las que destaca el Foro romano y el

Panteón de Roma (año 27 antes de Cristo). En aquella época, se utilizaron en la construcción mezclas de

cal, agua, piedras, arena y ladrillos; un material similar al hormigón. Estos materiales han sido la base

para la construcción en Europa hasta 1756, fecha en la que se descubrió el primer conglomerante

hidráulico.

La necesidad de construir en zonas marinas ha creado la inquietud de tratar de buscar conglomerantes

capaces de fraguar y endurecer bajo el agua y que, a su vez, resistan la acción agresiva del agua de mar. A

mediados del siglo XVIII, el gobierno inglés se preocupó de encargar la elección de los mejores

conglomerantes disponibles en aquel momento para llevar a cabo la edificación del faro de Eddystone,

que debía emplazarse en la costa de Cornwall cerca de la bahía del puerto de Plymouth, al suroeste de

Inglaterra y en una zona rocosa y poco profunda. John Smeaton (1724-1792) llevó a cabo la selección de

los materiales del faro de Eddystone, de entre los cuales figuraban cales procedentes de Alberthaw en

Glamorgan (Brydostone) próximo a Plymouth, y de la localidad de Portland. El criterio experimental de

selección consistió en fabricar unas esferas de unos cinco centímetros de diámetro con los

conglomerantes amasados con agua; las introducía en agua y determinaba su endurecimiento

cualitativamente. El resultado fue que las que tenían mayor dureza eran las fabricadas con calizas más

impuras; mientras que las de color más claro, de más pureza, resistían menos la acción del agua.

Asimismo, determinó el residuo arcilloso que la caliza calcinada dejaba al ser atacada por ácido nítrico y

atribuyó la capacidad hidráulica a la presencia de arcilla determinada cualitativamente por dicho residuo.

Esta arcilla debía reaccionar de alguna forma con la cal hidráulica obtenida a elevada temperatura (por

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calcinación) para dar compuestos, no determinados aún, que pudieran ser los responsables de su

comportamiento durable en el agua. Según el químico Wilhelm Michaelis, este descubrimiento es la base

del conocimiento moderno de los morteros hidráulicos.

En 1756, Smeaton publicó estos datos, indicando que esperaba poder obtener un cemento con un

endurecimiento análogo al de la piedra de Portland, tan estimada por su solidez y durabilidad. Por

entonces, desde los descubrimientos de Smeaton, se progresó poco y durante mucho tiempo mantuvieron

la supremacía las viejas mezclas de cal grasa y puzolana, base de los morteros romanos. El material de

Smeaton estaba formado por una mezcla de cal, puzolana y yeso que, en realidad, se trataba de un

«cemento romano» mejorado.

Gradualmente, se desarrollaron las cales hidráulicas y empezaron a fabricarse algunos cementos naturales

estudiando el comportamiento de varios productos naturales.

James Parker fabrica en 1796 en el Reino Unido con el nombre de «cemento romano» y «cemento

rápido», un cemento obtenido por cocción a temperatura moderada de calizas arcillosas muy ricas en

sílice y alúmina.

En 1819, el holandés Johann Friedich John (1782-1847) llegó a la misma conclusión sobre las mezclas

artificiales de caliza natural y un 25-30% de arcilla, las cuales eran las óptimas para la producción de

cales hidráulicas. La fabricación de estos nuevos materiales parece ser que comenzó alrededor de 1811

con Frost, en Swanscome, mezclando dos partes de creta con una de arcilla; Aspdin, en Wakefield;

Gatesheat, en Tyne y L.C. Johnson, en Rochester. De inmediato tuvo gran difusión en otros lugares.

Aspdin obtuvo en 1824 una patente en la que figuraba por primera vez el nombre de cemento portland

dado al producto obtenido por calcinación. El conglomerante producido en 1824 por Joseph Aspdin al

calcinar una mezcla artificial de caliza y arcilla, se correspondía con la cal romana en su composición y

propiedades ya que la mezcla no había sido calentada hasta su sinterización.

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William Aspdin (1815-1864), el hijo de Joseph Aspdin, inició la producción de cemento portland en

1843, en su recién instalada planta de Rotherhithe, cerca de Londres. Este cemento resultó ser muy

superior al cemento romano debido a la mayor temperatura de calcinación que producía una sinterización

parcial de la mezcla cruda. El ejemplo más significativo de aplicación es el Parlamento de Londres. Por

tanto, William Aspdin es considerado el primer productor de cemento portland moderno. Sin embargo, la

base del cemento moderno a escala industrial, con una base más científica, fue establecida en 1844 por

Isaac Charles Johnson (1811-1911) al emplear temperaturas suficientemente altas para clinkerizar la

mezcla de arcilla y caliza. La fabricación de material calcinado a más alta temperatura daba un producto

escorificado de color más oscuro, el cual tenía un endurecimiento más lento, con mayor hidraulicidad y

alcanzaba resistencias mucho más elevadas. Es decir, observaron que los nódulos sobrecocidos

encontrados en los hornos, aunque fraguaban lentamente después de molidos, daban un cemento mejor

que el producto normalmente fabricado. Johnson mejoró las proporciones de caliza y arcilla y elevó la

temperatura de trabajo de los hornos, recomendando llegar a un principio de sinterización. Al producto así

obtenido se le dio el nombre de «cemento portland», porque una vez fraguado, presentaba un color

similar a la piedra de Portland, una caliza oolítica que se extraía en la costa del canal de Portland, en

Dorsetshire, al sur de Inglaterra. Este producto, que en un principio fue desechado, no era sino un Clinker

muy próximo al actual portland. En 1838, Brunel, en la obra del túnel bajo el Támesis, empleó un

conglomerado con el nombre de cemento portland.

Wilhelm Michaelis (1840-1911) describió por vez primera en su libro «el mortero hidráulico», publicado

en 1868, la composición óptima de la mezcla de material crudo y estudió el contenido máximo de óxido

de calcio en la mezcla de material crudo que consigue reaccionar con SiO2, Al2O3, y Fe2O3 a

temperaturas de sinterización (módulo hidráulico).

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El cemento portland sigue desarrollándose y, en 1893, la teoría del fraguado de Le Chatelier (teoría

coloide) es criticada por Michaelis (teoría cristaloide). Ambas teorías son aceptadas en la actualidad y son

la base de las teorías de la hidratación del cemento.

El primer cemento portland español se produjo en Asturias en la fábrica de Tudela Veguín en 1898; en

1900, se fundó la Sociedad Comanditaria Hijos de J. M. Rezola y en 1901 se fundó la Compañía General

de Asfaltos y Portland Asland, S.A. A su vez, la Sociedad de Cementos Portland de Pamplona se instaló

en Olazagutía en 1905. En el año 1909, las fábricas españolas producían 100.000 toneladas anuales y en

1940 la producción ya era de 400.000 toneladas anuales. En el año 2007, se llegó al máximo histórico de

47 millones de toneladas y, desde entonces, la producción ha caído en picado hasta los 26,1 millones de

2010, los 15,8 millones de 2012 y los 10 millones de 2013.

En Alemania, el primer cemento portland se produjo en 1850 en Buxtehude, cerca de Hamburgo. La

producción de cemento portland en Francia comenzó en 1850. En los Estados Unidos, David Saylor

produjo por primera vez clínker de cemento sinterizado en 1870.

En resumen, en Europa, el empleo de cementos naturales (en algunos casos sometidos a tratamientos

térmicos primarios) en construcción se remonta a la antigüedad (p.e. mortero romano). El cemento

portland fue patentado en 1824, y es el cemento más ampliamente empleado en nuestros días para fabricar

hormigón. En la actualidad existen más de 1500 fábricas de cemento repartidas por todo el mundo y la

producción en el año 2000 fue de unos 1500 millones de toneladas, mientras que en el año 2011 fue de

más de 3600 millones de toneladas.

LOS CONGLOMERANTES Y EL CEMENTO

1. CONGLOMERANTES:

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En el sector de la construcción, se utiliza el término conglomerante para definir a toda una variedad

de materiales capaces de adherirse a otros y dar cohesión al conjunto, por efectos de

transformaciones químicas que se producen en su masa y que originan un nuevo conjunto, entre

ellos, se encuentra el cemento portland. Dicho cemento entra en la categoría de conglomerantes

hidráulicos, que son aquellos que amasados con agua endurecen al aire o bajo agua.

En general, el proceso de fabricación de los conglomerantes consta, en síntesis, de un proceso

térmico de las mezclas adecuadas de materias primas y, posteriormente, de una molienda fina de los

materiales resultantes de la cocción con o sin adiciones.

Los conglomerantes se clasifican en dos grupos:

– Conglomerantes aéreos: Son los que mezclados con agua fraguan y endurecen en el

aire, no siendo resistentes al agua. Los conglomerantes no hidráulicos precisan de agentes externos

para endurecer, como la cal, que requiere la presencia del anhídrido carbónico, presente en la

atmósfera para formar carbonato cálcico.

– Conglomerantes hidráulicos Éstos, después de ser amasados con agua, fraguan y endurecen tanto al

aire como sumergidos en agua, siendo los productos resultantes estables en ambos medios. Por

fraguado se entiende la trabazón y consistencia iniciales de un conglomerante; una vez fraguado, el

material puede seguir endureciéndose.

1.1. Yeso:

Este conglomerante se obtiene del Aljez o piedra natural del yeso, constituida por sulfato

cálcico dihidratado. Arrancando el Aljez de las canteras, se tritura y se le somete a cocción para

extraerle, total o parcialmente, el agua de cristalización que contiene en estado natural,

convirtiéndolo en sulfato cálcico hemihidratado o anhidro. Finalmente, se muele el producto

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resultante. Es por lo común, un material blanco, compacto, tenaz y tan blando que se raya con la

uñ[Link] yeso es un material que resiste mal la acción de los agentes atmosféricos, por lo que se

usa preferentemente en obras interiores. Se adhiere poco a las piedras y madera, y oxida al

hierro. Constituye un buen aislante del sonido y protege a la madera y al hierro contra la acción

del fuego.

En España se pasó de 114 fábricas de yeso a 125 de 1992 a 2002, y de un valor de la producción

de 138 a 421 millones de euros 1 . Las aplicaciones del yeso son múltiples:

– En albañilería: confección de morteros simples o compuestos, construcción de muros, tabiques

y pilares, pavimentos, arcos y bóvedas, cielorrasos, etc.

– En la fabricación de piedras artificiales y prefabricados: ladrillos y bloques, baldosas, placas

machihembradas para falsos techos, paredes de cerca, paneles en nido de abeja, etc.

– En decoración: artesonados, frisos, plafones, florones, motivos de adorno, etc.

Los yesos se clasifican en hemihidratados y anhidros, siendo los primeros los más empleados en

la construcción; los yesos negros y blancos pertenecen a este grupo. Mientras que a los anhidros

pertenecen los yesos hidráulicos y alúmbricos.

1.1.1 Yeso blanco: El sulfato de calcio hemihidratado, alfa y beta, se obtiene por deshidratación

parcial del sulfato cálcico dihidratado a una temperatura ligeramente por encima de los 100 ºC,

la variedad alfa se produce a presión elevada y la beta en atmósfera ambiente. Ambas formas

cristalizan en el mismo sistema cristalino romboédrico, pero presentan propiedades físicas y

microestructurales diferentes; la alfa es más compacta que la beta. El sulfato de calcio

hemihidratado alfa se conoce como yeso alfa y necesita una relación agua/yeso de 0,3-0,4 para

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su amasado dando productos duros y resistentes. Contiene un 80% de sulfato de calcio

hemihidratado, está bien molido y se emplea para enlucir las paredes, estucos y blanqueados.

1.1.2 La escayola: El sulfato de calcio hemihidratado beta se denomina escayola y para su

amasado requiere de una relación agua/yeso de 0,8 para dar productos más porosos que el alfa,

por lo que se suele mezclar industrialmente para dar los yesos multifase o yeso de construcción.

Es el yeso blanco de mayor calidad, obtenido de la piedra de yeso en flecha o espejuelo, contiene

el 90% de sulfato de calcio hemihidratado. Se emplea para vaciados, molduras y decoración.

1.1.3 Yeso alúmbrico Se obtiene sumergiendo la piedra de yeso durante 6 horas en una

disolución al 12% de alumbre, a una temperatura de 35°C, se deja secar al aire, vuelve a calcinar

al rojo oscuro y se muele finamente.

1.2. Cal

Mediante la calcinación o descomposición de las rocas calizas calentándolas a temperaturas

superiores a los 900° C se obtiene la llamada cal viva, compuesta fundamentalmente por óxido

de calcio. Desde el punto de vista de su empleo en construcción, las cales se clasifican en:

1.2.1 Cal dolomítica: Se la denomina también cal gris o cal magra. Es una cal aérea con un

contenido de óxido de magnesio superior al 5%. Al apagarla, forma una pasta gris, poco trabada,

que no reúne unas condiciones satisfactorias para ser utilizada en construcción.

1.2.2 Cal grasa: Es la cal aérea que contiene, como máximo, un 5% de óxido magnésico.

Después de apagada da una pasta fina, trabada, blanda y untosa.

1.2.3 Cal hidráulica: Es el material conglomerante, pulverulento y parcialmente apagado, que

además de fraguar y endurecer en el aire, lo hace debajo del agua. Se obtiene calcinando rocas

calizas con impurezas de Si, Fe y Al a una elevada temperatura para que se forme el óxido

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cálcico libre necesario para permitir su apagado y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de

silicatos cálcicos anhidros, que proporcionan al polvo sus propiedades hidráulicas. Cuando el

contenido del óxido magnésico no es mayor del 5% se denomina cal hidráulica de bajo

contenido de magnesio y, si es mayor del 5%, cal hidráulica de alto contenido de magnesio o cal

hidráulica dolomítica.

1.3. Cemento:

A diferencia del yeso, raras veces se utiliza el cemento solo, amasado con agua y formando una

pasta pura. Su uso habitual es en combinación con otros materiales, especialmente con áridos

para formar morteros y hormigón.

Amasado con agua, el cemento fragua y endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se

trata, por consiguiente, de un conglomerante hidráulico. El más conocido y el más utilizado de

todos los cementos es el cemento portland. Este material es el objeto del presente libro, por lo

que se desarrollará en los apartados siguientes.

1.3.1 Algunos tipos de cementos distintos del cemento portland

– Cemento de aluminato de calcio:

El cemento de aluminato de calcio (CAC) se produjo por primera vez en Francia durante la

primera guerra mundial. La base fue una patente del químico francés Jules Bied, alumno de Le

Chatelier, quien en 1908 descubrió que los fundidos cristalizados con la composición de

aluminato monocálcico podían endurecer hidráulicamente y alcanzar una resistencia temprana

muy elevada.

– Cementos expansivos:

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Los cementos expansivos que aparecieron en 1920, tienen su base en el trabajo de Viktor

Vasilévich Mikhaĭlov y Alexander Klein; suelen contener una gran cantidad de sulfatos y

aluminatos en su composición.

– Cementos de fraguado controlado:

En estos cementos lo que se busca es que el fraguado transcurra en un tiempo determinado. La

PCA (Asociación del Cemento Portland de los Estados Unidos) desarrolló el regulated-set

cement y en Japón se elaboró un cemento parecido que se denominó como jet cement.

– Cemento portland: con una alta resistencia a la acción de los sulfatos: Cemento Ferrari

El primer cemento portland con una alta resistencia a la acción de los sulfatos fue el

«Erzzement», patentado por Krupp-Grusonwerk en Magdeburgo, en 1901 y producido en la

planta de cemento de Hemmoor, cerca de Hamburgo. Contenía una reducida cantidad de óxido

de aluminio y una gran cantidad de óxido de hierro, así resultaba un módulo de fundentes

(relación Al/Fe) de tan sólo 0,30. Las propiedades de este cemento son similares a las del

cemento Ferrari, el cual es un cemento portland con un módulo de fundentes de 0,64, que fue

producido por vez primera en Italia en 1919.

– Cemento sobresulfatado:

Emil Langen descubrió en 1862 que una mezcla de escoria granulada de horno alto, enfriada

rápidamente y altamente vitrificada mezclada con cal viva calcinada puede adquirir una

resistencia considerable.

En 1882 Godhard Prossing (1828-1903) fue el primero en añadir escoria granulada de horno

alto al cemento portland. En Alemania desde 1901, al cemento con menor contenido de escoria

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fue denominado «cemento portland siderúrgico», mientras que al cemento con mayor contenido

de escoria se llamó «cemento de escoria de horno alto», desde 1907.

Hans Kühl (1879-1969) descubrió la activación mediante sulfatos de la escoria granulada de

horno alto y el 23 de diciembre de 1908 patentó el «gipsschlackenzemen» (DRP 237777), lo cual

constituyó la base de la producción del cemento sobresulfatado.

En España, los Pliegos de Condiciones para la Recepción de Conglomerantes Hidráulicos de

1961 (p.c.c.h. 61) y 1964 (PCCH-64) recogieron a los cementos siderúrgicos sobre sulfatados

consistentes en una mezcla íntima de escoria granulada y sulfato cálcico en proporción tal que el

contenido de trióxido de azufre (SO3) se situaba entre el 5 y el 12%, con una cantidad inferior al

5% de cal, clínker de cemento portland o cemento portland. Estos conglomerantes se

denominaban SF-250. La norma europea de cemento sobresulfatado es la UNE-EN 15743:2010.

– Cementos para pozos de petróleo

Estos cementos son necesarios para reforzar o forrar las paredes de los pozos de petróleo. Su

desarrollo comenzó en 1930. Estos cementos fraguan y endurecen de un modo muy gradual,

incluso a altas temperaturas y presiones. Inicialmente, las especificaciones se regían por las

normas del American Petroleum Institute (API), pero actualmente, se siguen las normas

internacionales ISO 10426-1 «Petroleum and natural gas industries-cements and materials for

well cementing – Part 1: Specification» e ISO 10426-1 «Petroleum and natural gas industries-

cements and materials for well cementing – Part 2: Testing of well cements».

Lafarge es el único fabricante que produce en España cemento específico para pozos de

petróleo. Para la producción de este cemento, en su fábrica de Sagunto, se necesitan unas

materias primas específicas que permiten, a través de un cuidadoso proceso, elaborar clínker del

tipo G. Las exigencias de este clínker radican en la necesidad de que tenga una resistencia a

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compresión a 8 horas, un curado de probetas a 38 y 60ºC y unos ensayos especiales de

evaluación de facilidad de bombeo o fluidez, que le confieren una viscosidad y un tiempo de

fraguado muy concretos para la puesta en obra.

QUÉ SE CONOCE COMO CEMENTO PORTLAND EN LA ACTUALIDAD

Los cementos según la norma europea UNE-EN 197-1:2011, «son conglomerantes hidráulicos,

esto es, materiales artificiales de naturaleza inorgánica y mineral, que finamente molidos y

convenientemente amasados con agua forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las

reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados

mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como al agua». Este endurecimiento

hidráulico se debe principalmente a la formación de silicatos cálcicos hidratados y de aluminatos

hidratados como resultado de la reacción entre el agua y los constituyentes del cemento. Esta

propiedad de conglomerante hidráulico le ha convertido en un material básico en la

construcción, imprescindible para la edificación y la realización de infraestructuras.

[Link]ÓN O CARACTERÍSTICAS

Composición y propiedades químicas

Los tres componentes de los cementos hidráulicos son cal, sílice y alúmina. Además, la mayoría de los

cementos contienen pequeñas proporciones de óxido de hierro, magnesia, trióxido de azufre y álcalis.

Ha habido un cambio en la composición del cemento Portland a lo largo de los años, reflejado

principalmente en el aumento del contenido de cal y en una ligera disminución del contenido de sílice.

Un aumento en el contenido de cal más allá de cierto valor hace que sea difícil combinarlo

completamente con otros compuestos.

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En consecuencia, la cal libre existirá en el clínker y dará como resultado un cemento poco sólido.

Un aumento en el contenido de sílice a expensas de la alúmina y el óxido férrico hace que el cemento sea

difícil de fusionarse y formar clínker.

Clinker

El clínker o clínker Portland es el principal componente del cemento Portland, el cemento más común

y, por tanto, del hormigón.

Fragmentos de clinker.

Componentes Básicos:

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El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El

clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro

de las partículas (o granulometría) de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro

compuestos principales en el clínker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.

Se compone aproximadamente de:

● 60-70 % de silicato tricálcico,

● 10-20 % silicato dicálcico,

● 3-4 % aluminato tricálcico,

● 1-2 % Ferritoaluminato tetracálcico

Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en diferentes

proporciones.

El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento, este fragua al

instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato produciendo etringita o sal de

Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento. Generalmente su tiempo de curado se

establece en 28 días, aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo. El clínker es un

aglomerante hidráulico, por lo tanto:

● Necesita agua para fraguar.

● El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido.

● Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.

El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas

adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además del clínker Portland, también

se usa el clínker de aluminato cálcico, aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos

problemas (gran calentamiento, aluminosis, reacción con el agua salada, etcétera).

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El cemento Portland consiste de los siguientes compuestos químicos:

Silicato tricálcico 3 CaO.SiO2 (C3S) 40%

Silicato di cálcico 2CaO.SiO2 (C2S) 30%

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A) 11%

Aluminato de tetracalcio 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C3AF) 11%

Puede haber pequeñas cantidades de impurezas presentes, como óxido de calcio (CaO) y óxido de

magnesio (MgO).

Cuando se agrega agua al cemento, C3A es el primero en reaccionar y causar el fraguado inicial.

Genera gran cantidad de calor.

C3S hidrata temprano y desarrolla fuerza en los primeros 28 días.

También genera calor.

C2S es el siguiente en hidratarse.

Se hidrata lentamente y es responsable del aumento de la fuerza máxima.

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C4AF es un compuesto relativamente inactivo.

CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

1. Introducción

El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del concreto, debe su

nombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo la patente para este producto.

Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de Pórtland, Inglaterra,

lo denominó Cemento Pórtland.

Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de

calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.

2. Alcance

La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos y necesidades

del mercado de la construcción:

I: Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.

IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.

II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de

sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.

IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.

III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.

IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.

IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.

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V: Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde existe

un alto ataque de sulfatos.

3. Clasificación de cemento portland

3.1. CEMENTO PORTLAND Tipo I

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y

características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y

temperaturas originadas por calor de hidratación.

Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,

estructuras, elementos prefabricados.

3.2. CEMENTO PORTLAND Tipo II

El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado

de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de

sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas

3.3. CEMENTO PORTLAND Tipo III

El Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial alta, su resistencia a la compresión a

los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión en siete días de los cementos tipos I y II.

Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de los 28 días y

recibirá cargas muy pronto, como en el caso de los elementos prefabricados o construcciones de

emergencia.

3.4. CEMENTO PORTLAND TIPO 3-A

Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El

hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la

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compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la

resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o

menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en

hormigones masivos.

Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A puede

limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta

resistencia. Se usa cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando

es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

Su característica importante con la incorporación de aire a este tipo de cementos, mejora la

resistencia a la congelación cuando hay bajas temperaturas.

3.5. CEMENTO PORTLAND Tipo IV

Se considera dos tipos de cementos puzolánicos: el CEM IV/A que contiene de 65 a 89 por 100

de clínker de portland y de 11 a 35 por 100 de material puzolánico (puzolana natural, cenizas volantes o

humo de sílice), aparte de otras adiciones en proporción no superior al 5 por 100; y el CEM IV/B cuyas

propiedades de clínker y material puzolánico son, respectivamente, de 45 a 64 por 100 y de 36 a 55 por

100 (véase tabla 1).

Se entiende por puzolana, en sentido estricto, el producto natural de origen volcánico que,

finamente dividido, no posee ninguna propiedad hidráulica, pero contiene constituyentes (sílice y

alúmina) capaces de fijar cal a temperatura ambiente en presencia de agua, formando compuestos de

propiedades hidráulicas. En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos

artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, tales como las cenizas

volantes, el humo de sílice, la tierra de diatomeas y las arcillas activadas.

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Los cementos puzolánicos endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren

en general más agua de amasado que el portland normal; pero a largo plazo llegan a superar las

resistencias de éste.

La ventaja de los cementos puzolánicos es que la puzolana fija la cal liberada en la hidratación

del clínker, eliminando así un peligro en ambientes agresivos. Como el proceso liberación-fijación de cal

se prolonga mucho en el tiempo, el cemento va ganando resistencias con la edad en mayor proporción que

el portland, al formarse nuevos compuestos resistentes de naturaleza muy estable.

3.6. CEMENTO PORTLAND TIPO V

El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para obras que

estén expuestas al daño por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker

Tipo V (con bajo contenido de aluminato tricálcico <5%) y yeso.

Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos (canales,

alcantarillas, obras portuarias.

Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas con alto contenido

de sulfatos. Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los sulfatos.

Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. La alta resistencia a los sulfatos

del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de

baja relación agua- materiales cementantes y baja permeabilidad son funda- mentales para el buen

desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. Incluso el concreto con cemento tipo V no

puede soportar una exposición severa a los sulfatos si tiene alta relación agua- materiales cementantes.

El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a ácidos y a otras substancias altamente

corrosivas.

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4. CEMENTO HIDRÁULICO MEZCLADO

TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de

clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en

porcentaje especificados de los compon entes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria

y cal de puzolana.

En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la

reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren un curado

de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal para deshelar y

descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor

lentitud, en especial a bajas temperaturas.

4.1. Cementos Puzolánicos:

Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren en general más agua de

amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo

Llegan a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,

disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo que aumenta su resistencia química.

Todo ello lo hace recomendable para gran número de obras (canales, pavimentos. obras en

aguas muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

4.2. Cemento de Alto Horno:

Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida procedente de procesos

siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una simple puzolana, sino que tiene

de por sipropiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero cemento, fragua y endurecemuy

lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo que libere cal, como el clinker de

Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que pueden ser

utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy sensibles a las bajas

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temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben utilizarse por debajo

de los + 5 ºC.

5. PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M

Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la

resistencia más alta, alcanzando 20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor

plasticidad. Este tipo se usa también para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza

finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en

el mercado es CALCEMIT.

5.1. Cemento Blanco:

Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deambos. En él se utilizan

materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un color blanco

puro.

API especial 10 para pozos petroleros: Este tipo consta de varias clases y está diseñado para

satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyección de grout

en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y fraguado lento, tan

líquida cómo es posible para facilitar el bombeo a presión en los pozos profundos. Es de bajo contenido

de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna su stancia para ayudar a la pulverización.

5.2 Tipos Expansivos:

Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y minimizar el agrietamiento.

Tienen baja resistencia al sulfato.

5.3 Cementos de Alta Alúmina:

Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio. Tiene una elevada

resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede experimentar un 40% de regresión

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en la resistencia después de secar durante un periodo de 6 meses, si el hormigón no se mantiene frío

durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.

6. USOS

El Cemento Portland puede ser empleado para toda clase de construcciones,

porque es compatible con prácticamente todos los materiales convencionales de construcción. Es un

producto muy versátil y de alta [Link] utiliza en bloques de hormigón, adoquines, fabricación de

ladrillos, proyectos con hormigón armado o estructuras que precisen un desencofrado rápido.

“El que sea tan resistente y duradero, ha convertido al cemento Portland es uno de los favoritos.”

Estas son algunas de sus aplicaciones más populares:

● Escaleras, fuentes, bancos, papeleras, macetas y escaleras públicas.

● Columnas, postes telefónicos o farolas.

● Carreteras, senderos, pistas deportivas

● Obras públicas de gran envergadura (muelles, túneles, edificios, puentes, presas.).

● En suelos.

● Mortero de cemento para trabajos de albañilería.

● Lechada de cemento para rellenar grietas en obras de hormigón.

TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

Tipo I

Es cemento normal. Se obtiene mezclando yeso con Clinker. Se emplea en muchas

construcciones industriales y civiles (pavimentos, estructuras, viviendas, etc.).

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Se utiliza en la mayor parte de los proyectos, a no ser que las especificaciones de la construcción

aconsejen lo contrario.

A favor de este tipo de cemento: su resistencia inicial y menor tiempo de desencofrado.

Tipo II

Es un cemento modificado, realmente útil en construcciones que precisan de gran cantidad de

hormigón (como, por ejemplo, una presa) o que ofrezcan resistencia al ataque de sulfatos o

cloruros (obras que estén en contacto con el agua, aquí también sirve el ejemplo de la presa).

No obstante, también podemos encontrar este cemento en puentes o tuberías de hormigón.

El tipo II del Portland consigue su resistencia con mayor lentitud que el tipo I, aunque termina

por igualarlo. Entre sus principales características, podemos destacar su resistencia a la

degradación y la corrosión, de modo que no tengamos que preocuparnos por darle a la

construcción un mantenimiento constante y exhaustivo para alargar su vida útil

Tipo III

Ofrece una gran resistencia inicial, pero va aumentando con el paso de los días. Es decir, necesita

7 días para conseguir la resistencia del tipo I y 28 días para el de tipo II.

Se emplea para construcciones de emergencia o elementos prefabricados. Podríamos decir que es

muy recomendable en aquellos casos en los que necesitemos una resistencia acelerada.

“Es muy similar al Cemento Portland Tipo I, salvo que las partículas son mucho más finas

Tipo IV

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Es un cemento con bajo calor de hidratación, por lo que se utiliza en obras que no precisan de

mucha resistencia [Link] utilizado en grandes obras de hormigón, como túneles o

[Link] su resistencia óptima después de 30 días. Sin embargo, el procedimiento continúa

lentamente, no se detiene.

Tipo V

Es un cemento empleado en la construcción de obras o elementos que necesitan una fuerte

resistencia ante el ataque de álcalis y sulfatos (tuberías, losas, alcantarillas, infraestructuras

portuarias, etc.).

Para conseguir esto, hay que reducir la cantidad de aluminato tricálcico, componente de mayor

vulnerabilidad ante los sulfatos

PROCESO DE FABRICACIÓN

En la industria del cemento el proceso de producción abarca desde la explotación de las materias

primas hasta el empacado del producto final. Este proceso se inicia con la extracción de la caliza

y la arcilla de la cantera. Este material debe ser reducido de tamaño, lo cual se hace en sucesivas

etapas pasando del tamaño de la roca al de un grano de harina. Al iniciar el último paso de

reducción se dosifican las otras materias primas y el material así preparado, está listo para

ingresar al horno.

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Existen dos grandes métodos de producción de cemento; el primero es el sistema de producción

por vía húmeda que es cuando la molienda se realiza en presencia de agua; esta forma facilita el

transporte y disminuye el impacto ambiental por polución, pero encarece la producción al

incrementarse el consumo de combustible en la cocción para extraer el exceso de agua. El

segundo método es el sistema de producción por vía seca, en este proceso el producto de la

molienda es una harina que se deposita en silos especiales en los cuales se homogeniza por medio

de agitación por aire.

La fabricación de cemento se puede resumir en las siguientes etapas:

- Extracción de materias primas

- Reducción de tamaño de partícula y homogeneización (harina cruda)

- Procesos de calcinación y clinkerización (clínker)

- Molienda de clínker y mezcla con aditivos

Este proceso se muestra en la Figura 2.5

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1.- Explotación El proceso inicia con la explotación de la materia prima; la caliza o rocas duras

se explotan por sistemas de voladuras de fracturación y la arcilla o rocas blandas se extraen

con cargadores.

2.- Conminación El material extraído se reduce de tamaño por impacto y/o presión hasta obtener

la granulometría apropiada para el proceso (Tamaño máximo de 1 a 2 pulgadas).

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3.- Prehomogenización Las materias primas se mezclan por separado; para garantizar la

uniformidad de cada una de ellas y minimizar la variabilidad en su composición química. Las

materias primas se almacenan y luego se transportan por separado a las tolvas, para ser

dosificadas en los diferentes procesos (Fabricación Clinker y Molienda de Cemento).

4 Diseño y Dosificación Se realiza un diseño de mezcla (harina) para encontrar la dosificación de

las materias primas que nos facilite la composición deseada de la harina. El diseño de crudo

permite el manejo de los recursos y así garantizar mayor vida útil de los materiales en las

minas.

5 Molienda El material dosificado de las tolvas es transportado al molino de bolas, donde se

realiza el desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos moledores. La

molienda se realiza por choque y rozamiento entre los cuerpos moledores y las paredes

blindadas del molino. El material se obtiene con un retenido en Tamiz 170 (90μ) de 18-20% es

llamada harina cruda.

6.- Homogeneización El material molido es transportado por medio de un elevador al silo de

homogeneización. En el silo se homogeniza la harina cruda, mediante un sistema de

fluidificación que permite el continuo movimiento de la harina, garantizando una mayor

uniformidad en su composición química y así proporcionarle al horno una harina de mayor

calidad.

7.- Descarbonatación y Clinkerización El material molido y homogenizado se transporta a un

sistema de torre de precalentado (Intercambiador) con el fin de llevar la harina a una

temperatura de 870 °C antes de su ingreso al horno, este proceso se da por flujos en

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contracorriente (Ascendente: los gases calientes del horno y descendentes: la harina), luego

esta ingresa al horno rotatorio en el cual alcanza una temperatura de 1450°C que permite la

transformación de la harina en Clinker.

8.- Molienda Finalmente, el último paso en la manufactura de cemento es mezclar el clínker con

aproximadamente un 5 % de yeso(CaSO4 2H20) y, mediante un proceso de molienda

adecuado, llevar la mezcla a un tamaño de partícula adecuado a las resistencias deseadas. El

yeso juega un papel muy importante en el comportamiento del cemento, ya que controla la

velocidad del proceso de hidratación cuando 26 éste se pone en contacto con agua.

9.- Empaque el cemento se empaca en bolsas de 42.5Kg. El proceso de empaque se realiza

mediante un empacado manual.

10.- Almacenamiento El cemento se almacena en bodega cubierta. 2.4.11 Despacho Se programa

y se ordena el cargue de cemento de acuerdo a los pedidos del cliente

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como

calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan

excavadoras para su extracción.

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2. Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una

granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas

transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

3. Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de

forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los

distintos componentes reduciendo su variabilidad.

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4. Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno.

5. Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la materia

prima para facilitar su cocción.

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6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando hasta

alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar

al clínker.

7. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para

reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

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8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separados según sus clases.

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10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensancha o se descarga en un camión cisterna para su transporte por carretera o

ferrocarril.

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CEMENTO PORTLAND: PROCESO DE FABRICACIÓN

CEMENTO PORTLAND: MATERIAS PRIMAS

La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras, normalmente a cielo abierto,

próximas a la planta (caliza, marga y arcilla). Las operaciones de extracción incluyen perforación

de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y trituración. Después de la trituración primaria, las

materias primas se transportan a la planta de cemento para su almacenamiento y

homogeneización. Otras materias primas se suministran a través de fuentes externas (p.e.

minerales de hierro, arenas de fundición, etc.).

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CEMENTO PORTLAND: COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS

LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE

- Los aspectos ambientales más importantes de la fabricación de cemento son el consumo

energético y la emisión a la atmósfera de partículas y de gases de combustión (óxidos de

nitrógeno (NOx) y óxidos de azufre (SO2 )). Las partículas (polvo), provienen de las

operaciones de almacenamiento, transporte y manipulación de los materiales (fuentes

dispersas o difusas), y de los filtros de desempolvado (fuentes localizadas).

- La medición de las emisiones en fuentes localizadas es necesaria para cumplir con los

límites de emisión. Las emisiones del horno dependen de las propiedades de las materias

primas (humedad, contenido en compuestos sulfurosos volátiles, dificultad de cocción,

etc) y del tipo de horno empleado (vías húmeda, semihúmeda, semiseca o seca).

- Los vertidos de agua se limitan a las escorrentías de lluvia, la refrigeración de equipos

(normalmente en circuito cerrado) y al agua sanitaria, y no representan un impacto

ambiental significativo.

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- El almacenamiento y la manipulación de combustibles son una fuente potencial de

contaminación del suelo y de las aguas freáticas, por lo que las fábricas deben dotarse de

medios adecuados que garanticen la protección del suelo.

- Otros aspectos ambientales, con efectos normalmente leves son la generación de

residuos, el ruido y el olor.

LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE: Mejores

técnicas disponibles (MTD)

- El "Acuerdo Voluntario para la Prevención y Control de la Contaminación de la

Industria Española del Cemento", firmado el 28 de noviembre de 2001, entre el

Ministerio de Medio Ambiente y la Agrupación de Fabricantes de Cemento de

España recoge explícitamente la realización de estudios sobre Mejores Técnicas

Disponibles.

- Las MTD considerando como técnicas primarias que redundan en mejoras de

calidad, reducción de costes y reducción de los consumos energéticos y de las

emisiones a la atmósfera son las siguientes:

* Optimización del control del proces

* sistemas gravimétricos de alimentación de combustibles sólidos

* mejoras en los enfriadores y sistemas de gestión de energía

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 41

REFERENCIAS:

- Historia de la industria. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland.

[Link] /[Link]?IDM=12&IDSM=6

- Evolución del sector. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland

[Link]

- Cemento Pórtland. Diccionario de la Lengua Española. Real Academia

Española. [Link]

LEMA=cemento&SUPIND=0&C AREXT=10000&NEDIC=No

- Cemento. Historia del cemento. Alex Guillen Pachas. Junio de 2008.

[Link]

- Becker, E. A. 2009 Cemento Portland. Características y

recomendaciones de uso. Loma Negra.

[Link]/pdf/trabajos/[Link]

- Sheen International. Our Products. Cements & clinker. Clinker.

[Link]

rs/Exporter7 403.95447/[Link]

- Producción de Cemento y Clinker. Asociación de fabricantes de cemento

Pórtland. [Link]

- Despacho Mensual. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland.

[Link]

- Despacho de cemento y consumo del mercado interno. Asociación de

fabricantes de cemento Pórtland.

[Link]

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 42

CONCLUSIONES:

El cemento Pórtland es el de más uso en común, además de su calidad podemos observar un costo

accesible, por lo que lo hace el apropiado para construcciones en general.

Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son las más comunes, sin embargo, en

cada planta procesadora de cemento Pórtland se basan en pruebas específicas de calidad, por lo que

resulta un poco difícil detallar todas las normas de cada una de las plantas.

Podemos concluir que la hidrólisis y la hidratación son los factores importantes en el endurecimiento del

cemento, ya que los productos que resultan de la hidratación tienen muy baja solubilidad en el agua. Si

esto no fuera cierto, el concreto sería atacado rápidamente al contacto con el agua.

Los objetivos establecidos al comienzo de este trabajo de investigación:

- Invertir en tecnología de punta, para lograr mayores capacidades de producción, y a su vez

mejores productividades.

- Optimizar las tareas logísticas a lo largo de toda la cadena: disminuir la rotura por manipuleo,

lograr altos ritmos en el puerto para disminuir los costos de estibaje, conseguir fletes de retorno,

ya que los costos varían notablemente según la forma de operación

- Utilizar combustibles alternativos en la producción del clinker, ya que los gastos de energía son

de los más altos en la fabricación del cemento Pórtland. Un buen ejemplo de este tipo de

combustibles alternativos resultan los neumáticos desechados, ya que presentan las siguientes

ventajas:

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- aceptación de las autoridades medioambientales con el argumento de que el reaprovechamiento

energético de residuos combustibles es ecológico porque ahorra combustibles fósiles y recursos

naturales no renovables, además de mejorar la calidad de vida mediante la reducción de desechos,

convirtiéndolos en materias primas para otros procesos

- una utilización selectiva de combustibles derivados de residuos reduce las emisiones de CO2 a la

atmósfera

- no se produce ningún nuevo residuo como cenizas o escorias que requieran ser depositados o

vertidos, ya que estas son absorbidas en el proceso y capturadas por las materias primas

- costos menores de gestión (se usan instalaciones existentes, evitándose inversiones en nuevas; y

los costos de operación son menores)

- El acero de los neumáticos es fundido durante la quema y pasa a formar parte del clínker

mejorando las propiedades de éste.

RECOMENDACIONES

- Realizar la Verificación y Calibración (de ser necesario) del Difractómetro por lo menos 1 vez

por semana, esto con el objetivo de poder descartar errores ocasionados por el equipo.

- Se recomienda realizar un análisis por lo menos una vez al turno de la Materia Prima que ingresa

a la molienda del cemento, para así poder obtener un mejor control del producto final, en especial

la humedad y calidad del agregado.

- Realizar una revisión completa de las balanzas de dosificación de materiales (Realizar Pesada

Física), esto con el fin de descartar errores de balanza (dosificación del material al ingreso en la

molienda del cemento).

- Se recomienda seguir usando el método por Difracción de rayos x, debido a que se obtienen los

resultados en unos cuantos minutos y con una precisión y exactitud aceptables.

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GRACIAS…

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