UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES -

FACULTAD DE ARQUITECTURA ARTES DISEÑO Y

URBANISMO
MATERIA:
EDIFICACIONES 4
DOCENTE:
ERIC RIVERO
INTEGRANTES - GRUPO 5
- ALAVE QUINTANA ROCIO CRISTAL
- CALDERÓN LUNA LAURA
- CHOQUE LIUCA JUAN CARLOS
- FLORES JUCHANI JHONNY VLADIMIR
- NINA QUISPE DANIA
- PACAJES ESTRADA THALIA YENCA

PILOTAJE EN OBRAS
TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN
2. CONCEPTO
3. Principio de funcionamiento
4. Clasificaciones
4.1 Según su forma de trabajo
4.1.1 Pilotes rígidos de primer orden
4.1.2 Pilotes rígidos de Segundo Orden
4.1.3 Pilotes flotantes
4.2 Según el sistema constructivo
4.2.1 Pilotes prefabricados
4.2.2 Pilotes de Desplazamiento
[Link] Pilotes de Desplazamiento con Azuche
[Link] Pilotes de Desplazamiento con Tapón de Gravas
4.2.3 Pilotes con Extracción de Tierra
4.2.4 Pilotes vaciados in situ
[Link] Pilotaje "in situ" en seco
[Link] Pilotaje "in situ" con camisa recuperable o perdida
[Link] Pilotaje "in situ" con ayuda de lodos bentoníticos
4.2.4.4Pantalla de pilotes secantes "in situ"
4.3 Según el diámetro del pilote
4.4 Según la sección transversal
4.5 Según perfil longitudinal
4.6 Otros tipos de pilotes
4.7 ¿Qué son los micropilotes?
5. PROCESO DE FABRICACIÓN
6. Armadura de pilotes
7. Vaciado de Pilotes
7.1 Descabezado y Encepado
 7.2 Vaciado con el método tremie
8. APLICACIONES EN OBRA
9. Materiales utilizados
9.1 Madera
9.2 Acero
9.3 Concreto
10. Puesto en obra
11. ¿Cómo trabaja el pilotaje?
12. Precauciones constructivas
13. Casos en los que se usan pilotes
14. FORMAS COMERCIALES

CONCLUSIONES

WEB GRAFÍA
1. INTRODUCCIÓN
El pilote prefabricado de hormigón es una estructura geotécnica principalmente diseñada para la
transmisión de cargas de cimentación hacia estratos resistentes profundos. Su instalación se hace
por hinca en el terreno, mediante impactos de energía controlada. Es, por tanto, un pilote de
desplazamiento, que aprovecha la compresión que su intrusión provoca en el terreno para ganar
una adherencia adicional, así como una mayor garantía en la resistencia por punta. Su longitud
no está limitada, gracias a la posibilidad de empalme mediante juntas metálicas.
Este tipo de pilotaje se ha desarrollado en los últimos tiempos con la aplicación de la
ecuación de onda con software específico para hinca de pilotes y la instrumentación de los
impactos mediante Analizador de Hinca, acelerómetros y extensómetros, para el control de
tensiones en el pilote y estimación de la capacidad portante. Asimismo, los equipos de
hinca han evolucionado: permiten el control automatizado, mayores energías y altas frecuencias
de impacto; todo ello, gracias a la mejora de calidad estructural del propio pilote.
El pilote prefabricado de hormigón se emplea hoy en día en los cuatro continentes. En Europa es
de uso muy extendido, sobre todo en Holanda, Reino Unido y los Países Nórdicos. En la
actualidad, sólo en España, se hincan cerca de un millón de metros de este tipo de pilote por año.
Empresas como KRONSA, hincan pilotes de este tipo desde hace unos 40 años.
A continuación se realiza un repaso general de la técnica del pilote prefabricado: desde su
fabricación hasta su puesta en obra, haciendo mención a las particularidades de su diseño y
cálculo.
2. CONCEPTO
Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de obras, que permite
trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo, cuando este se encuentra a una
profundidad tal que hace inviable, técnica o económicamente, una cimentación más convencional
mediante zapatas o losas.
Tiene forma de columna colocada en vertical en el interior del terreno sobre la que se apoya el
elemento que le trasmite las cargas (pilar, encepado, losa...) y que trasmite la carga al terreno
por rozamiento del fuste con el terreno, apoyando la punta en capas más resistentes o por ambos
métodos a la vez.
El pilotaje se utiliza cuando no es posible realizar una cimentación superficial; por ejemplo, cuando
se deben transmitir cargas a gran profundidad (más de 6 m o bien más de 8 diámetros del pilote).
Se trata de una solución constructiva que se remonta a los palafitos, siendo práctica habitual en
los puertos o en ciudades como Murcia, donde se han usado los prefabricados de madera como
cimentación. Sin embargo, el cálculo de pilotes no se desarrolla hasta prácticamente el siglo XX,
con el nacimiento de la Mecánica del Suelo, exceptuando fórmulas de hinca del siglo XIX y ciertas
reglas de buena práctica. A continuación se describen los conceptos fundamentales sobre los
pilotes, cómo se pueden clasificar y construir.
En efecto, los pilotes son piezas largas, a modo de pilares enclavados en el terreno, que alcanzan
una profundidad suficiente para trasmitir las cargas de la estructura. Se denomina fuste a la parte
del pilote en contacto con el suelo, mientras que altura libre es la longitud de la parte que emerge
del suelo. La base es el plano inferior del pilote o proyección en planta de toda o parte de la
punta, y que habitualmente se denomina “punta”. El encepado transmite los esfuerzos de la
estructura a los pilotes (Figura 1). En cuanto a tamaños, habitualmente se consideran pilotes de
gran diámetro si éste supera el metro; en cambio los micropilotes son aquellos con diámetros
inferiores a 30 cm. En cuanto a profundidad, se consideran pilotes cortos hasta 10 – 12 m,
y pilotes largos a partir de los 30 – 35 m, aunque los límites son discutibles.
3. Principio de funcionamiento
Los pilotes trasmiten al terreno las cargas que reciben de la estructura mediante una combinación
de rozamiento lateral o Resistencia por fuste y resistencia a la penetración o resistencia por
punta. Ambas dependen de las características del pilote y del terreno, y la combinación idónea es
el objeto del proyecto.
Cabe señalar que, como en todo trabajo relacionado con la ingeniería geotécnica, existe cierto
grado de incertidumbre en la capacidad final de un pilote. Es por esto que buena parte de la
investigación que se viene desarrollando en este campo tiene que ver con métodos que permitan
hacer un control de calidad a bajo costo del pilotaje antes de aplicar las cargas. El método más
obvio aunque el más costoso es hacer una prueba de carga.
Como métodos alternativos podemos mencionar: pruebas de resonancia, prensa hidráulica de
Osterberg, pruebas de análisis de ondas, pruebas sísmicas.
En muchos casos las teorías que permiten estimar la Resistencia de fuste y la Resistencia de
punta son de tipo empírico. Es decir, son el resultado de un análisis estadístico del
comportamiento de ciertos pilotes en determinadas condiciones de terreno. Por lo tanto, es
sumamente importante conocer el Origen y las condiciones bajo las cuales determinadas fórmulas
de cálculo son válidas.
4. Clasificaciones
4.1 Según su forma de trabajo
Pilotes por punta: alcanzan el estrato resistente, transmitiéndose las cargas por punta,
comprimiéndose el pilote. El terreno circundante dificulta el pandeo. La deformación del pilote es
muy pequeña por su rigidez, de forma que el movimiento relativo con el terreno no es significativa.
También se llaman pilotes columna.
Pilotes por fuste: no alcanzan un estrato resistente, transmitiendo la carga al terreno circundante
por rozamiento a través del fuste. Se llaman también pilotes flotantes o de fricción.
4.1.1 Pilotes rígidos de primer orden
Funcionan principalmente como una columna que al
soportar una carga sobre su extremo superior, desarrollan
su capacidad de carga con apoyo directo sobre un estrato
resistente.
El pilote trabaja por punta, clavado a gran profundidad. Las puntas de los pilotes se clavan en
terreno firme; de manera que se confía en el apoyo en ese estrato, aún si hubiere una pequeña
descarga por rozamiento del fuste al atravesar estratos menos resistentes. Lo cual denota que las
fuerzas de sustentación actúan sobre la punta del pilote, y en menor medida mediante el
rozamiento de la superficie lateral del pilote. Esta acción lateral del terreno elimina el riesgo de
pandeo.
Los pilotes rígidos de primer orden son el mejor apoyo y el más seguro, porque se apoya en un
terreno de gran Resistencia.
4.1.2 Pilotes rígidos de Segundo Orden
Son aquellos que al estar soportando una carga sobre su
cabeza dentro de un estrato profundo de suelos menos
firmes como un estrato profundo de suelo granular o
coherente. En este caso se debe utilizar un pilote rígido de
segundo orden y éste se debe profundizar hasta que la
punta llegue a encontrar terreno firme de mayor espesor.
Este tipo de pilote transmite su carga al terreno por punta,
pero también descarga gran parte de los esfuerzos de las
capas de terreno que ha atravesado por rozamiento lateral.
La punta al perforar la primera capa firme, puede sufrir
asientos diferenciales considerables.

4.1.3 Pilotes flotantes

Cuando el terreno donde se construye posee el estrato a
gran profundidad; en este caso los pilotes están
sumergidos en una capa blanda y no apoyan en ningún
estrato de terreno firme, por lo que la carga que transmite
al terreno lo hace únicamente por efecto de rozamiento del
fuste del pilote, su valor resistente es en función de la
profundidad, diámetro y naturaleza del terreno.
Se calcula la longitud del pilote en función de su
resistencia. En forma empírica sabemos que los pilotes
cuya longitud es menor que la anchura de obra, no pueden
soportar su carga.

4.2 Según el sistema constructivo

4.2.1 Pilotes prefabricados
Los pilotes prefabricados también se los conoce por el nombre de pilotes pre moldeados, estos
pertenecen a la categoría de cimentaciones profundas; pueden estar construidos con concreto
armado ordinario o con concreto pretensados similares a postes de luz o secciones metálicas.
Estos pilotes se hincan o clavan verticalmente sobre la superficie del terreno por medio de golpes,
esto mediante un martinete, pala metálica equipada, maquinas a golpe de masas o con martillo
neumático esto hace que el elemento descienda, penetrando el terreno, tarea que se prolonga
hasta que se alcanza la profundidad del estrato resistente y se produzca el "rechazo" del suelo en
caso de ser un pilote que trabaje por "punta", o de llegar a la profundidad de diseño, en caso de ser
un pilote que trabaje por "fricción".
Es importante indicar que la operación de hincado o clavado del pilote debe de realizarse siempre
de dentro hacia fuera.
Están constituidos en toda su longitud mediante tramos ensamblables. Son relativamente caros ya
que están fuertemente armados para resistir los esfuerzos durante el transporte y el clavado en el
terreno. La punta va reforzada con una pieza metálica especial para permitir la hinca o el clavado.
La compuesta por estribos de varilla de sección 8 mm. Como mínimo.
La cabeza del pilote se refuerza uniendo los cercos con una separación de 5 cm. en una longitud
que oscila en 1 m.
4.2.2 Pilotes de Desplazamiento
Los Pilotes de Desplazamiento son los Pilotes que se construyen sin extraer las tierras del terreno y
tienen dos sistemas de ejecución diferentes
[Link] Pilotes de Desplazamiento con Azuche
Se utilizan cuando los pilotes poseen diámetros pequeños (se considera entre 30 y 65 cm.
aproximados) y el terreno es resistente pero poco estable.
Se ejecuta la hinca con una entubación que posee un azuche de punta cónica o plana en su
extremo inferior, la entubación puede ser metálica o de concreto.
El azuche posee un diámetro exterior mayor en aproximadamente 5 cm. que el pilote, con la parte
superior cilíndrica ya preparada para introducir en el extremo inferior de la entubación.
Con golpes de maza o martillo se hinca desde la parte superior de la entubación y se encaja hasta
la profundidad que se requiere para el pilotaje.
Luego se extrae la entubación con la precaución de que quede un mínimo de concreto igual a 2
veces el diámetro interior; de esta manera se impide la entrada de agua por la parte inferior. La
forma de extraer la entubación es con un golpe en la cabeza, logrando el efecto de vibrado del
concreto.
[Link] Pilotes de Desplazamiento con Tapón de Gravas
Este sistema se realiza por una hinca y entubación por golpe sobre un tapón de gravas u
concreto, introducido antes en la entubación.
El concreto se coloca en pequeñas tongadas y se va compactando hasta obtener un tapón que
debe tener como mínimo tres veces el diámetro del pilote.
Con la presión ejercida por las paredes del tubo se va progresivamente efectuando un
desplazamiento lateral del terreno, llegando con el tubo hasta la profundidad calculada para el
pilotaje. El golpe de maza desaloja el tapón del tubo y queda ensanchada la punta de los pilotes.
Luego se coloca la armadura, se quita la camisa y se realiza la hormigonada por tongadas.
Finalmente se apisona o se vibra para garantizar la continuidad del cuerpo del pilote.
Se procede a extraer el tubo cuidando que quede un mínimo de concreto que deberá ser el doble
de su diámetro interno, para impedir el ingreso de agua por la parte inferior de la entubación.
4.2.3 Pilotes con Extracción de Tierra
Este sistema de Pilotaje por Extracción de Tierras requiere que las tierras de la excavación sean
extraídas antes de la ejecución del hormigonado de pilotes.
La excavación se puede realizar de diferentes modos, de acuerdo a las características del terreno.
Para lo cual se utilizan maquinarias diferentes como cucharas, trépanos, barrenas y otros. En
terrenos poco cohesivos o cuando el terreno resistente queda debajo del Nivel Freático, se
pueden producir desmoronamientos o filtraciones de la napa. Para evitar estos problemas se
recurre a una camisa metálica, es un tubo que tiene la misma función de un encofrado; esta
camisa se va clavando al tiempo que se efectúa la excavación. Estas camisas pueden ser
recuperables o perdidas si se dejan en el terreno; en este caso, el tubo metálico ha sido tratado
en su cara externa con pinturas adecuadas para evitar la corrosión.
Existen otras soluciones que utilizan lodos tixotrópicos para garantizar la estabilidad de las
paredes de la excavación; o por extracción de tierras con barrena helicoidal, en terrenos
coherentes donde no ocurran desmoronamientos.
Dentro de la clasificación de pilotes con extracción de tierras, podemos mencionar:
Pilotes de Extracción con Entubación Recuperable: por lo general son pilotes de grandes
dimensiones, con diámetros entre 45 y 125 cm.
4.2.4 Pilotes vaciados in situ
Los Pilotes vaciados in situ son un tipo de pilotes ejecutados en obra, tal como su nombre lo
indica, en el sitio, en el lugar.
La denominación se aplica cuando el método constructivo consiste en realizar una perforación en
el suelo a la cual se le colocará un armado en su interior y posteriormente se rellenará con
concreto.
En ocasiones, el material en el que se está cimentando, es un suelo friccionan te (como son
arenas, materiales gruesos y limos, los cuales pueden ser considerados como materiales
friccionan tés ya que al poseer una estructura cohesiva tan frágil, cualquier movimiento como el
que produce la broca al perforar, hace que se rompa dicha cohesión y el material trabaje como un
suelo friccionan tés), es por ello que se presentan desmoronamientos en el interior de las paredes
de la perforación; a este fenómeno se le denomina "caídos", es por ello que se recurre a diversos
métodos para evitar que se presente.
Uno de los principales métodos de evitar "caídos", consiste en vaciar "lodo bentónico" en el
interior de la perforación, y al vaciar posteriormente el concreto dentro, el lodo saldrá por
diferencia de densidades. Otro método menos empleado, es el uso de "camisas" o "ademes" de
acero recuperables, los cuales no son más que secciones metálicas que se introducen en la
excavación y evitan que el material de las paredes caiga.

[Link] Pilotaje "in situ" en seco

Este tipo de pilotaje comprende diferentes fases como son la perforación del subsuelo con hélice
o cazo, colocación de armadura de acero y vertido de concreto mediante tubo tremie que se
realiza de abajo a arriba.

[Link] Pilotaje "in situ" con camisa recuperable o perdida

En terrenos fangosos o cercanos al nivel del mar o cuencas de ríos. Este pilotaje comprende la
introducción de camisas para sujeción de las paredes a perforar, perforación del terreno,
colocación de armaduras y vertido de concreto.
[Link] Pilotaje "in situ" con ayuda de lodos
bentónicos
Esta perforación no se realiza en seco ya que
hay que suministrar el lodo bentónico a la
perforación, el cual penetra en las fisuras del
terreno para crear una pequeña "costra" que
impida la caída de las paredes perforadas. Así
estos lodos se recuperan en un tanque en el cual
se filtra y se vuelve a reutilizar en la siguiente
perforación. Después de este proceso se coloca la
armadura y se vierte el concreto.
4.2.4.4Pantalla de pilotes secantes "in situ"
Este es el método más utilizado ya que permite hacer una excavación del terreno a gran
profundidad, sin preocupación de que se puedan deteriora cimentaciones de viviendas contiguas
como también del acerado de la calle, así impide el paso del nivel freático a los sótanos. Con este
método se pueden construir diferentes plantas de parking que, como anteriormente hemos
indicado, es solución inminente por el gran problema de aparcamiento que existe en nuestras
ciudades. Esta pantalla trabaja también como cimentación de la estructura u obteniéndose así un
doble aprovechamiento de este tipo de cimentación especial.
4.3 Según el diámetro del pilote
a) Micropilotes: Diámetro menor de 200 mm. Se emplean en obras de recalce.
b) Pilotes convencionales De 300 a 600 mm.
c) Pilotes de gran diámetro mayor de 800 mm.
d) Pilotes pantalla: De sección rectangular.
e) Pilotes de sección en forma de cruz.
4.4 Según la sección transversal
– Huecos o macizos: (Cuadrados, Circulares, Poligonales)
– En I o H

4.5 Según perfil longitudinal

Los pilotes pueden ser:
-De sección uniforme
-Troncos cónicos
-

Escalonados
-De bulbo
Los pilotes de sección uniforme son los más comunes.
Los troncocónicos permiten un fácil hincado pero tienen la
tendencia a hundirse con el paso del tiempo, debido a su
forma de cuña. Son pilotes que trabajan por fricción. Los
pilotes escalonados, llamados también telescópicos,
pueden construirse por tramos, para una más fácil
ejecución. Por último, los pilotes de bulbo son los que
presentan un ensanchamiento en la base, que mejora
notablemente su resistencia por punta. Ver la figura
siguiente.

4.6 Otros tipos de

pilotes
– Los pilotes hincados son prefabricados, como postes de hormigón que se colocan por sobre la
superficie del terreno y luego se los inserta o “hinca” en el piso por medio de golpes, hasta llegar
a una capa de estrato resistente.
– Los pilotes prefabricados son cimentaciones profundas y normalmente se los elabora con
hormigón prensado. Trabajan por compresión, colocándose hincados en el terreno y están
reforzados con varillas y piezas metálicas.
– Los pilotes excéntricos se fabrican fuera de las columnas de eje, y se hincan en el terreno en
igual metodología. Su beneficio es que pueden ser instalados luego de haberse iniciado la
construcción de la obra
4.7 ¿Qué son los micropilotes?
Los micropilotes son pilotes de pequeño diámetro de perforación, normalmente de 80 a 300 mm,
compuestos por una barra, tubo de acero o de armadura de acero que constituye el núcleo
portante, el cual se recubre normalmente de lechada inyectada de cemento que forma el bulbo.
Esta inyección favorece el trabajo por rozamiento lateral del fuste. No obstante, también se
denominan micropilotes a aquellos elementos hincados por golpeo o hincados mediante vibración,
con un diámetro no superior a 150 mm. Aparecieron en los años 50 los “pali-radicci” o pilotes-raíz,
para solucionar los problemas de recalces de edificios o estructuras, que eran perforaciones con
un diámetro pequeño (de 3” o menos), donde se introducía un redondo de acero y se inyectaban
con una lechada de cemento.
Los micropilotes estructurales actuales son de mayor diámetro, entre 100 y 150 mm, introduciendo
en ellos una armadura. Las características técnicas de los materiales y modo de ejecución de estos
micropilotes permiten lograr altas capacidades de carga, normalmente entre 100 y 150 kN, tanto a
la tracción como a la compresión con deformaciones mínimas. Se consigue así, un elemento
resistente en el que predomina la longitud y resistencia por rozamiento o fuste. Además, presentan
la ventaja de no requerir grandes volúmenes de excavación del terreno. El uso de micropilotes es
especialmente interesante cuando existen cargas dispersas de poca importancia, terrenos y
cimientos heterogéneos, condiciones difíciles de ejecución en espacios reducidos, con restricciones
en altura, o zonas congestionadas, y donde se alternan las cargas en tracción y compresión.
Las cuatro grandes áreas de utilización de los micropilotes son las siguientes:
1. Como cimentación o recalce de estructuras, trabajando fundamentalmente a compresión
2. Formando cortinas o muros discontinuos para contener terrenos o excavaciones profundas
3. En la corrección de corrimientos o deslizamiento, trabajando a flexión, tracción o flexo
tracción
4. Como paraguas de sostenimiento en bocas de túneles, como paso de terrenos muy difíciles
o para recuperar tramos con hundimientos.
Hoy también existen micropilotes de gran capacidad, con diámetros de 300 mm o
excepcionalmente de más, donde se introduce como elemento resistente un perfil metálico,
generalmente tubular, capaz de resistir 2000 kN o más. Posteriormente se inyecta mortero de
cemento para rellenar la sección interior del perfil y sellar la corona exterior entre el perfil metálico y
el terreno. Con perforación ha roto percusión, se alcanzan rendimientos de 50 a 100 m por turno.
Sin embargo, los costes de este sistema son superiores a otros pilotes, y solo se justifica cuando
hay que atravesar zonas rocosas.
La maquinaria empleada para ejecutar los micropilotes
presenta ventajas respecto a la de los pilotes, pues es más
accesible y maniobrable en espacios pequeños, reducen los
movimientos durante la ejecución y por tanto las
deformaciones respecto a estructuras vecinas, son adaptables
a suelos duros, heterogéneos y con obstáculos y mantienen
bien la verticalidad. Sin embargo, no son tan aptos en terrenos
saturados o con nivel freático superior a la cota inferior de la
cimentación. En la Figura 2 se muestran algunas máquinas
empleadas en la ejecución de micropilotes.
La armadura debe colocarse inmediatamente después de
haber finalizado la perforación del taladro. Para ello se habrá
comprobado que no hay obstáculos en el taladro. Se ubicará la
armadura sin que se muevan los centradores o los manguitos.
Los centradores garantizan la colocación correcta de la
armadura y aseguran un recubrimiento mínimo frente a la corrosión, de forma que no impida la
inyección. Se deben instalar, al menos, dos centradores, a distancias que no superen los 3 m. El
límite elástico del acero de la armadura tubular suele ser de 560 MPa, mientras que las barras
corrugadas suelen ser armaduras de límite 500 MPa.
Tras la colocación de la armadura, debe procederse a inyectar el micropilote lo antes posible (a ser
posible, antes de 24 horas) con lechada o mortero de cemento. La finalidad es doble: ejecutar el
fuste y la punta del pilote propiamente dichos, rellenando tanto el espacio entre el tubo y la
perforación, como el interior del tubo, protegiéndolo de la corrosión. La relación agua/cemento, en
peso, de la lechada, debe situarse entre 0,40 y 0,55, no siendo la resistencia característica inferior a
25 MPa.
A veces las pérdidas de inyección son tan altas, superiores de 2,5 a 3,0 veces el volumen teórico
necesario, que debe realizarse una inyección previa con lechada o mortero de cemento que será
necesario re perforar para continuar ejecutando el micropilote.
La inyección del micropilote se realiza por circulación inversa, bombeándose desde la central de
fabricación de lechada y mediante el empleo de batidoras de alta turbulencia. La inyección se
realiza por el interior de la armadura hasta el fondo del taladro ascendiendo por el espacio anular
existente entre la armadura y el varillaje de perforación, desplazando al exterior el posible detritus
de perforación. Según su forma de ejecución los micropilotes pueden estar inyectados a baja o a
alta presión. En los primeros se reproduce la técnica del pilote de gran diámetro, se inyecta mortero
o mezcla cementicia de forma que se recubre el elemento de acero que constituye la armadura. Los
micropilotes inyectados a alta presión se realiza ésta en una o varias etapas a través de válvulas
anti retorno, colocado en la parte más profunda del micropilote, de forma que se conforme un bulbo
que transmita las cargas en profundidad. Esta última técnica es parecida a la inyección de terreno
no cohesivo, formando una serie de bulbos que, en su conjunto, conforman el elemento de
transmisión de la carga del micropilote al terreno.
Existen distintos tipos de inyección empleados con los micropilotes:
 (IU) “Global única”: se inyecta en una fase desde la base inferior del tubo de armado, desde
donde asciende el material de relleno entre las paredes de éste y la del encamisado si lo
hay, o del terreno si no lo hay. La presión de inyección debe ser superior a la mitad de la
presión límite del terreno e inferior a dicha presión límite. Sería adecuado para rocas más o
menos sanas, suelos cohesivos muy duros y suelos granulares.
 (IR) “Repetitiva única”: la inyección se realiza en dos fases, la primera como en el caso IU y
posteriormente a través de rejillas practicadas a lo largo del tubo. Una vez terminado el
proceso, se realiza una inyección final de relleno de la armadura tubular. La presión en la
boca del taladro debe cumplir lo mismo que en el tipo IU. La inyección se realiza entre 500
kPa y la mitad de la presión límite del terreno. Adecuado para rocas blandas y fisuradas y
materiales granulares gruesos de compacidad media.
 (IRS) “Representativa o repetitiva selectiva”: a través de las válvulas anti retorno dispuestas
a lo largo de la tubería de armado. Se puede inyectar más de dos veces, en función de la
admisión de lechada. La presión de inyección es alta, entre 1000 kPa y la mitad de la presión
límite del terreno. Acabado el proceso, se realiza una inyección final de relleno de la
 armadura tubular. Sería adecuada para suelos cohesivos no muy duros, suelos de
consistencia baja o media y suelos granulares donde se intenta crear un bulbo.
Los micropilotes también se pueden realizan hincando una única tubería y sin inyección de lechada.
Es el caso de una cimentación provisional o cuando posteriormente se vaya a excavar dejando los
micropilotes a la vista. Como son de acero, esto permite soldar una estructura de arrostramiento.
Incluso se pueden formar “muros-pantalla” de micropilotes (Figura 140) que contengan tierras en un
vaciado, en cuyo caso se descubre la lechada para soldar vigas metálicas a los tubos como
estructura auxiliar para el arrostramiento y apuntalamiento provisional del muro. En un artículo
anterior podéis ver qué medidas de seguridad se deben adoptar en la ejecución de este tipo de
cimentación profunda.

5. PROCESO DE FABRICACIÓN
La fabricación del pilote prefabricado de
hormigón queda regulada, desde febrero
de 2006, por la Norma Europea UNE- EN
12794: “Productos Prefabricados de
Hormigón – Pilotes de Cimentación”.
La Ley obliga a que este pilote lleve el marcado CE para su comercialización y, adicionalmente,
por la Norma Europea antes mencionada, es posible la homologación del producto con el sello de
producto Certificado “N” de AENOR.
La prefabricación se lleva a cabo en factorías permanentes, sistema idóneo para garantizar la
máxima calidad de ejecución y para someter el proceso de fabricación a los imprescindibles y
rigurosos controles de calidad. El pilote armado se clasifica, a partir de 2007, SEGÚN la
Norma EN-12794, en diferentes Clases SEGÚN su armado y la calidad exigida a su junta.
En las factorías se dispone de pistas de fabricación con encofrados metálicos, fijos, sobre
bancadas niveladas, bien alineadas y rígidas, proporcionando un pilote rectilíneo, de acabado
exterior muy agradable, sin fisuras y con juntas y azuches perfectamente centrados. La propia
fabricación del pilote elimina por completo el riesgo de cortes en el hormigonado, incidencia que
se puede presentar en pilotes excavados y hormigonados “in situ”. El hormigón es dosificado y
vibrado hasta alcanzar su elevada resistencia y gran homogeneidad y compacidad, lo cual evita la
aparición de coqueras y permite asegurar una mayor resistencia a la corrosión y agresividad del
medio.
El hormigón empleado en los pilotes debe ser de alta resistencia: es normal usar un hormigón
superior a H-40 N/ mm2 de resistencia a compresión simple. Habitualmente, se utiliza un cemento
Pórtland de “resistencia inicial alta”, que permita rápido desencofrado, y resistente a los sulfatos,
para que el stock de pilotes pueda ser suministrado a cualquier obra que lo requiera.

Las armaduras se diseñan cuidadosamente, optimizando la cuantía a partir de gran NÚMERO

de ensayos de hinca reales, tratando de determinar empíricamente la influencia de diversos
factores (despegue de las pistas de fabricación, carga, transporte, izado, hinca) de difícil
cuantificación teórica.
Los pilotes se equipan en su fabricación con una pieza metálica en la punta, para protección del
hormigón durante la hinca, y de un zuncho de refuerzo, también metálico, en la cabeza de
golpeo.
El pilote prefabricado dispone de juntas que permiten empalmar en obra tramos de
longitudes normalizadas, prácticamente sin limitación en la longitud final. La fabricación se

realiza, SEGÚN el tipo de pilote, en tramos de hasta 12 o 14 m de longitud. Con el empleo

de juntas se elimina uno de los inconvenientes tradicionales en la utilización de pilotes
prefabricados, especialmente en terrenos irregulares o con estratos resistentes muy profundos.
Cada una de las dos piezas de la junta, fabricadas en acero mecanizado, se hormigona
conjuntamente con el tramo correspondiente del pilote, llevando los correspondientes redondos de
anclaje roscados, para conseguir el perfecto agarre y sujeción con el pilote, y se mantiene en
posición con centradores adecuados, para garantizar la perfecta alineación con el mismo. Las dos
piezas de la junta, que son de tipo machihembrado, se acoplan entre sí por medio de bulones de
fácil colocación, que merced a su introducción forzada, presionan las piezas entre sí,
consiguiendo un empalme que asegura la continuidad del pilote en cuanto a rigidez y resistencia.

6. Armadura de pilotes
Las armaduras se conforman como si fuesen jaulas; las armaduras longitudinales están
constituidas por barras colocadas uniformemente en el perímetro de la sección, y el armado
transversal lo constituyen un zuncho en espiral o cercos de redondos de 6 mm. 0De sección, con
una separación de 20 cm.
El diámetro exterior del zuncho será igual al
diámetro de pilote, restándole 8 cm; así
se obtiene un recubrimiento mínimo
de 4 cm.
La cantidad de barras y el diámetro de las
mismas, se calcula en función de la carga
que deba soportar el pilote.

7. Vaciado de Pilotes
El concreto utilizado de acuerdo a la
resistencia consultar con la norma
respectiva de cada país. Con una consistencia
medida en cono de Abrams de 10 a 15 cm.

7.1 Descabezado y Encepado

Los pilotes se descabezan, por ello, siempre se elimina el concreto de baja calidad que queda en
la parte superior.
Así quedan las armaduras al descubierto que se entrelazan al encepado.
La longitud de la armadura debe permitir que posterior al descabezado, queden sobresaliendo del
pilote alrededor de 50 cm.
Las armaduras longitudinales del pilote se empalman por un solape mínimo de 40 cm., van
soldadas o atadas con alambre en toda su longitud.
Si se utilizare cercos a modo de armadura transversal, los cierres se hacen por solape de 8 cm
como mínimo, y van soldados o atados con alambre.
El solapado se hace alternado para cercos sucesivos. Se atan firmemente las armaduras
formando una jaula que soporte la hormigonada.
Cada pilote se vacía de una vez sin interrumpir la operación, no se admiten juntas de
hormigonado.
Al finalizar el pilote, debe quedar hormigonado a una altura superior a la definitiva; lo que excede
de concreto se demuele cuando ha fraguado.
No se debe efectuar la hincada con desplazamiento de pilotes o entibar en un área menor de 3
m. alrededor del pilote, hasta que el concreto tenga una resistencia mínima de 30 kg/cm2, de
acuerdo a ensayos previos.
Posterior al descabezado los pilotes deben sobresalir del terreno lo suficiente para permitir el
empotramiento del concreto de 5 cm mínimo para el encepado.
7.2 Vaciado con el método tremie
El método tremie, de llenado por flujo inverso, se usa para verter concreto a través de agua,
cuando la perforación queda inundada. El concreto se carga por tolva o es bombeado, en forma
continua, dentro de una tubería llamada tremie, deslizándose hacia el fondo y desplazando el
agua e impurezas hacia la superficie. El fondo del tremie se debe cerrar con una válvula para
prevenir que el concreto entre en contacto con el agua. El tremie llega hasta el fondo de la
perforación antes de iniciarse el vertido del concreto. Al principio, se debe elevar algunos
centímetros para iniciar el flujo del concreto y asegurar un buen contacto entre en concreto y el
fondo de la perforación.
Como el tremie es elevado durante el vaciado, se debe mantener dentro del volumen del
concreto, evitando el contacto con el agua. Antes de retirar el tremie completamente, se debe
verter suficiente concreto para desplazar toda el agua y el concreto diluido.
8. APLICACIONES EN OBRA
El proceso constructivo de los pilotes depende de varios aspectos muy importantes como son, un
estudio de suelos bien implementado, el uso del equipo adecuado para realizar la perforación del
terreno, un diseño adecuado del diseño de la cimentación, obtener el acero adecuado para la
cimentación y por último que el concreto cuente con la resistencia necesaria, todos estos aspectos
los vamos a ver con más detalle en este artículo.
¿Qué es el estudio de suelos y por qué es el primer paso para construir pilotes?
Toma de muestras en estudio de suelos
Los estudios de suelos o también conocidos como estudio geotécnico, es un proceso que cuenta
con varias actividades y es útil a la hora de tener información sobre las características del terreno
donde se pretende realizar una construcción, este trabajo es realizado por expertos que cuentan
con su debida acreditación y quienes se encargan de expedir un informe final en el que se dan
recomendaciones sobre el tipo de cimentación que se debe utilizar para cada proyecto teniendo en
cuenta lo que ha arrojado el estudio de suelos, esto quiere decir que es una información de gran
valor para diseñar y ejecutar cualquier tipo de proyecto de construcción.
Opciones de perforación para cimentaciones
Perforación para pilotes
Para el proceso constructivo de los pilotes se tiene en cuenta el estudio de suelos y el diseño de la
cimentación una vez se sepan estos dos aspectos tan importantes se procede a elegir el equipo
que más se ajusta para perforar el terreno y conseguir las especificaciones necesarias, existen
diferentes tipos de equipos para realizar perforaciones estos los veremos a continuación.

Pilotes tipo manual

Construcción de pilotes manuales 
Los pilotes tipo manual se caracterizan por que en su procedimiento de realización se utiliza un
trípode, una broca con tubería que se instala de forma manual, dos personas que hacen girar la
tubería y la broca gracias utilizando llaves de tubo. En este procedimiento se pueden realizar
perforaciones con diámetros 0.30, 0.40 y
hasta 0.50 en varias ocasiones con una
perforación máxima de hasta los 25 metros
lineales, estas especificaciones se pueden
obtener dependiendo del tipo de suelo con el
que cuente el terreno.

Micropiloteadoras
Micropiloteadora para el proceso constructivo
de pilotes
Las micropiloteadoras están siendo la mejor opción para proyectos que no cuentan con suficiente
espacio o que su terreno sencillamente no soporta el peso de una máquina más pesada, estas
máquinas se caracterizan por ser muy rápidas al momento de realizar las perforaciones, sus
especificaciones de perforación son de 0.07M, 0.10M, 0.20M, 0.30M, 0.40M y 0.50M de diámetro
con una capacidad de perforación de hasta 30 metro lineales, en este caso también depende de las
características del terreno y de la potencia de la máquina micropiloteadora.
Piloteadora de tornillo continúo
 Las piloteadoras de tornillo continuo trabajan
gracias al uso de una Pala Draga en donde se
instala el equipo de perforación hidráulico, este
tipo de piloteadora alcanza una perforación
máxima de 25 metro lineales con un diámetro de
excavación de 600 mm, se caracterizan por
contar con una bomba de concreto que facilita
llenar los huecos mientras se retira el equipo de
perforación.
Piloteadora tipo hélice

Este tipo de máquina para hacer pilotes se

caracteriza por ser hidráulica, se encuentra
diseñada para realizar trabajos de pilotaje con
hélice continua, su proceso se realiza gracias a que trabaja dentro de una camisa de acero en
donde tanto la hélice como la camisa cuentan con rotarias independientes gracias a esto el suelo se
va extrayendo continuamente hasta finalizar con la profundidad necesaria. Se caracteriza por poder
excavar hasta una profundidad de 50 metros lineales con un diámetro máximo de excavación de
1500 mm.
Piloteadora Tipo Kelly
Esta máquina perforadora para hacer pilotes se caracteriza por iniciar la perforación del pozo
utilizando una cubierta que tiene una broca reforzada, la broca se encarga de taladrar el suelo con
el fin de llegar hasta la profundidad estimada, la carcasa se introduce a una profundidad de 1,5 a 2
metros para llenarla, luego se retira para limpiarla y se introduce de nuevo hasta que se llega a la
profundidad adecuada. La profundidad de excavación es de hasta los 50 metros con un diámetro
máximo de 1200 mm.
Pilotes Hincados

Hincadora de pilotes con percusión

Para el proceso de hincado de pilotes se utilizan dos métodos que son el hincado por percusión y el
hincado con presión, en ambos sistemas se utilizan pilotes prefabricados de concreto o pilotes de
acero, esto quiere decir que las dimensiones y el
material de los pilotes depende estrictamente de
las condiciones de los diseños de la
cimentación.

Hincadora de pilotes con presión

3. Barrenado o perforación en el proceso constructivo del pilote

Perforación con piloteadora para pilotes 

Este es el siguiente paso que debes realizar teniendo en cuenta el replanteo topográfico para poder
ubicar la maquina piloteadora en el centro de la ubicación del pilote, luego se realiza la excavación
hasta la profundidad necesaria, en muchos casos gracias a que las paredes de la perforación
presentan inestabilidad por la presencia del nivel freático u otras condiciones del terreno se
aconseja utilizar polímeros estabilizadores como la bentonita.
Qué es la bentonita y su uso en la ingeniería civil
El uso de la bentonita sódica o cálcica activada en la ingeniería civil son las que mejor se
comportan en las diferentes tareas de esta área. Por lo general se usan para cementar grietas de
rocas y fisuras, para proteger tuberías, con el fin de prevenir hundimientos, impermeabilizar
barreras en el suelo, en pilotaje para sostener el terreno de los pozos perforados, para estabilizar la
construcción de túneles, entre otros.
Realización de las canastillas o armadura del pilote
 

Canastilla para pilotes

Las canastas o armadura del pilote son elementos que se fabrican con acero de barras corrugadas
que se caracterizan por tener una gran resistencia de sección circular, estas canastas por lo
general se realizan en el mismo lugar del proyecto, en varias ocasiones el hierro viene en forma de
espiral o las empresas de pilotaje cuentan con equipos para darles la forma y medida necesaria
para tu proyecto.
En qué situaciones se recomienda el uso de las canastas
Dependiendo de las características geotécnicas del suelo, el uso de las canastillas para pilotes es
adecuado teniendo en cuenta las siguientes condiciones.
 En el momento que es necesario distribuir la carga que transmite una estructura en
una cimentación superficial.
 Cuando los suelos de tu proyecto cuentan con terrenos de baja calidad a nivel superficial,
pero con gran capacidad portante a cierta profundidad.
 En el momento que el terreno se encuentra sometido a variaciones considerables de
temperatura por retracción e hinchamiento que producen las arcillas expansivas.
 Cuando las estructuras están situadas sobre el agua o cuentan con nivel freático cercano al
del nivel del suelo.
 En el momento que los cimientos deben estar sometidos a grandes esfuerzos de tensión.

Ventajas de las canastas o armaduras en el proceso constructivo de pilotes

Canastilla o armadura para pilotes
Para la construcción de pilotes “in situ” el uso de las
canastillas es muy frecuente con el fin de darle un
mayor refuerzo al pilote, pero también pueden tener las
siguientes ventajas:
 Se encarga de garantizar la concentricidad o
forma del pilote y de la excavación.
 Si se arma de forma adecuada como lo indican
los planos esta garantiza una mejor estabilidad y
rigidez.
 Las canastillas se encargan de distribuir de la
mejor forma el acero por todo el pilote.
 Optimizan los costos que puede tener un proyecto.
 Se encarga de optimizar el tiempo de la cimentación
5. Introducción de la canastilla en el pozo
perforado
Uno de los diferentes métodos de introducción
de canastillas
Luego de terminar la perforación del pozo, se
utiliza una grúa auxiliar, o en otros casos se
puede introducir con el mismo equipo de
perforación o dependiendo de las dimensiones
de forma manual. Es importante que la canastilla
se ubique en el nivel adecuado teniendo en cuenta la profundidad de perforación y el nivel final para
realizar el desplante de la placa.
Consejo de la canastilla para cargas axiales
Cuando necesites realizar cargas axiales, es importante que las canastillas de los pilotes cuenten
con acero entre el 0,5% y el 1% de su área nominal. En caso de que se necesite, se pueden usar
varillas que servirán como atizadores con el fin de brindarle una rigidez mayor y facilitar la maniobra
de instalación.
6. Se vierte el concreto premezclado dentro del pozo
 Fundición de pilotes y micropilotes
Este es el último paso del proceso constructivo de pilotes y se realiza luego de haber introducido la
canasta, para esto es importante utilizar tubería tremie hasta el fondo de la excavación con el fin de
que el concreto se introduzca desde el fondo hasta el inicio del pozo subiendo y desinstalando la
tubería conforme se llena, al mismo tiempo se desplaza el polímero con una bomba. Para finalizar
es importante eliminar los 30 centímetros iniciales del concreto del pilote, debido a que este se
considera como pobre, es importante que se elimine utilizando la técnica de rebalse del material o
descabeseo.
Estos son los aspectos generales que debes conocer del proceso constructivo de pilotes, así que
no los olvides para que tus pilotes queden bien realizados, ten presente que Cortequipos es una
empresa de pilotaje que opera en Bogotá y toda Colombia y también estamos capacitados para
realizar esta tarea.
Casos en que se usan Pilotes
Cuando las cargas transmitidas por el edificio no se pueden distribuir adecuadamente en una
cimentación superficial excediendo la capacidad portante del suelo. Puede darse que los estratos
inmediatos a los cimientos produzcan asientos imprevistos y que el suelo resistente esté a cierta
profundidad; es el caso de edificios que apoyan en terrenos de baja calidad.
Cuando el terreno está sometido a grandes variaciones de temperatura por hinchamientos y
retracciones producidos con arcillas expansivas.
Cuando la edificación está situada sobre agua o con la capa freática muy cerca del nivel de suelo.
Cuando los cimientos están sometidos a esfuerzos de tracción.
Cuando se necesita resistir cargas inclinadas;
como en los muros de contención de los muelles.
Cuando se deben recalzar cimientos existentes.
Aquí tenemos varios casos:
 En edificios de altura expuestos a fuertes
vientos.
  En construcciones que requieren de elementos que trabajen a la tracción, como estructuras
de cables, o cualquier estructura anclada en el suelo.
En la cimentación por pilotaje deben observarse los siguientes factores de incidencia:
1. El rozamiento y adherencia entre suelo y cuerpo del pilote.
2. La resistencia por punta, en caso de transmitir compresiones, para absorber esfuerzos de
tracción puede ensancharse la parte inferior del pilote, para que trabaje el suelo superior.
3. La combinación de ambos.
Para hincar el pilote siempre se busca el apoyo sobre una capa resistente que soporte las cargas
transmitidas. Frecuentemente la capa firme está a mucha profundidad, entonces el rozamiento
lateral puede ser de importancia según el caso.
Con un terreno mediocre en superficie y fuertes cargas, el rozamiento lateral será menos
importante cuanto más débiles sean las capas del terreno atravesadas; por ello conviene emplear
este sistema.
9. Materiales utilizados
9.1 Madera
La madera se emplea desde la prehistoria; en ese entonces los habitantes lacustres construían sus
chozas apoyándolas sobre troncos hincados en el lecho del lago. Estos troncos lograron
conservarse mientras las aguas que los rodeaban eran ácidas, es decir de pantanos turbosos. Los
rollizos de madera se conservan más tiempo si se los mantiene permanentemente mojados o
secos, pero si se alternan estas condiciones de humedad, se destruyen rápidamente. Antes de
colocar los pilotes se aconseja impregnarlos a presión con una sustancia protectora para evitar el
ataque de hongos o insectos que destruyen sus fibras.
Las maderas más usadas, por ser más económicas, son pino y abeto. Si se requiere de mayor
resistencia por el ataque de aguas de mar o por impactos, se debe recurrir a maderas más
costosas pero de mayor dureza, como por ejemplo la haya o la teca. Los rollizos naturales son más
económicos, pero si poseen sección cuadrada, son mejores para sus posibles empalmes.
El hincado debe realizarse con golpeteo suave sobre la parte más gruesa del tronco.
En pilotes más grandes la carga de trabajo no ha de superar las 25 T. Esta clase de pilotaje se
emplea donde el tronco de árbol es un material habitual fácil de encontrar en ese lugar, o cuando se
trata de cimentaciones en zonas lacustres.
Partes o componentes:
Cabeza
Es el extremo superior del pilote y la conexión con el resto de la estructura. Su misión es encauzar
la energía de la hinca, recibida mediante el golpeo del mazo o martillo.
Fuste
Es el cuerpo del pilote propiamente dicho. Debe ser completamente recto y estar desprovisto de
salientes
Punta
Es el extremo inferior de forma afilada. Está en contacto permanente con el terreno y tiene
tendencia a deteriorarse durante el hincado.
Encepado
Elemento de atado estructural que sirve para enlazar las cabezas de los pilotes con los elementos
estructurales del edificio soportado. Pueden ser puntuales (conecta pilares), lineales (conecta
muros) y superficiales (conecta losas).
Protecciones y prótesis
Camisas metálicas o de hormigón para protección o reparación de pilotes (normalmente exentos,
como en el caso de muelles).
TIPOS
Pueden clasificarse según diversos criterios.
Según su funcionamiento estructural
El funcionamiento de un pilote se gobierna desde la punta, el fuste o ambos (mixto).
- Por punta
Los pilotes resistentes “por punta” transmiten su carga a una zona o estrato de mayor y suficiente
capacidad como roca o mezcla densas de arena y grava.
- Por fuste
Se trata de pilotes flotantes que no alcanzan un estrato resistente, sin embargo su rozamiento con
el terreno es capaz de descargar la carga al mismo.
- Mixto
En el caso mixto de punta y flotante, la transmisión de la carga al terreno utiliza ambos
mecanismos.
- Durabilidad
La especie de madera del pilote condiciona su uso, no solo por su resistencia y disponibilidad sino,
sobre todo, por su durabilidad. Esta condición clasifica a los pilotes entre los que tienen una
durabilidad natural adecuada que se pueden utilizar sin tratar en situaciones específicas y los
tratados.
- Instalación
La ejecución del pilote pasa por la introducción del fuste en el terreno. La penetración por percusión
es válida para todos los tipos de pilotes; siendo los pilotes de hormigón ejecutados in situ los únicos
que no, ya que son hormigonados sobre el terreno excavado y sostenido lateralmente.
Las fases de la instalación de pilotes son las siguientes.
- Estudio geotécnico del terreno
- Replanteo
- Elección del tipo de pilote.
- Hincado
- Preparación del pilote
- Empalmes
- Descabezado o desmochado
- Encepado
Ventajas:
 Son económicos
 Son fáciles de manipular
 Si permanecen sumergidos permanentemente son resistentes al deterioro.
Desventajas:
 Si se encuentran arriba de NF (Nivel Freático) o en zonas donde cambios de marea fácilmente
se pueden deteriorar.
 Se pueden dañar durante un proceso de hincado fuerte.
 Tiene baja capacidad de carga.
 Tienen baja resistencia a carga de tensión al estar empalmados.
 Pueden ser atacados por organismos.
9.2 Acero
Se utilizan con secciones en H o en Cajón. En tipo cajón pueden rellenarse de hormigón después
de haberse colocado. A veces se constituye el pilotaje con perfiles planos empalmables, es el
tablestacado, que se consiguen con secciones de acero laminado en caliente. Se los utiliza como
contención de tierras y como barrera del agua en caso de excavaciones para cimentaciones,
sótanos. En muelles y zonas ribereñas también suele usarse. Para evitar la corrosión, el acero
puede contener una cantidad importante de cobre, se lo llama acero de oxidación controlada o estar
impregnado con pintura bituminosa. Los hincados en pilotes de acero son más fuertes y vigorosos.
Si es necesario, pueden recuperarse y se les puede hacer variar su longitud por corte o por
soldadura.
Pilotes de acero más utilizados
Los pilotes de acero que más se utilizan son los pilotes en H de acero laminado y los pilotes de
tubería, los pilotes de tubería se caracterizan por tener externos abiertos o en otros casos cerrados
y de esta forma son introducidos en el suelo. Los pilotes de sección en forma de (I) o de ala ancha
también se pueden utilizar como un cimiento de pilote.
Las secciones que se fabrican en forma de (H) se utilizan y se prefieren más que las que tienen
forma de (l), esto se debe a que la sección en (H) cuenta con el mismo grosor en la pestaña y la
banda.  Para el caso de la sección que tiene forma de (l), su grosor en la banda es menor en
comparación con el grosor que tiene su pestaña.
Si Q es la capacidad estructural que se permite, entonces A es el área de la sección transversal del
acero y la tensión con la que cuenta el acero es dad por f s, entonces
Si Q es la capacidad estructural permitida, A es el área de la sección transversal del acero y la
tensión con la que cuenta el acero es dada por f s, entonces
Q todos = A cf. s
Se debe tener en cuenta en el momento de realizar la investigación geotécnica, que la fuerza del
diseño se determina como diseño Q y esto debe estar dentro de Q todo.
¿Cómo se conectan los pilotes de acero?
A continuación, presentaremos en la figura número 1 cómo un pilote en forma de (H) se empalma
utilizando los remaches y la soldadura, según lo estipula el requisito, los pilotes de acero se pueden
remachar o soldar en el momento que se necesita empalmarlos.
Los pilotes en sus extremos, como lo mencionamos anteriormente, pueden contar con un fondo
cónico o plano como se puede apreciar en la siguiente figura 2. En esta las conexiones se
encuentran soldadas.
Los pilotes cuentan con puntos de conducción o zapatillas con el fin de facilitar su movimiento en
suelos que se caracterizan por ser duros como la grava densa. La lutita y las rocas blandas. En la
figura anterior se muestran dos tipos de zapatas que se le pueden incorporar a los pilotes.
Tipos de pilotes de acero
Existen diferentes tipos de pilotes de acero entre estos están los pilotes de acero tubulares, pilotes
de tornillo, pilotes de discos, pilotes en forma de H. A continuación, te explicaremos cada uno de
ellos.
Pilotes de acero tubulares

Pilotes de acero tubulares

Los pilotes de tubería se utilizan como pilotes de fricción o de apoyo. Estos pilotes son tubos que no
cuentan con costura y están hechos de acero que se forman soldándolos. La conducción de este
tipo de pilote se puede realizar con la ayuda de su fondo ya sea cerrado o abierto. Por esta razón,
se tienen:
  Los pilotes cerrados;
 Y los pilotes con extremo abierto.
Pilotes tubulares con extremo cerrado
Este tipo de pilote tubular, semejante a un elemento cónico, puede estar hecho con acero o hierro
fundido, su fondo abierto se une utilizando soldadura. Esto se conoce como el zapato cónico. Una
vez que el pilote se introduce en el terreno, la tubería se llena utilizando la cantidad necesaria de
hormigón.
Pilotes tubulares con extremo abierto
Los pilotes tubulares con extremo abierto se
utilizan con frecuencia con el fin de penetrar
estratos duros o rocosos. Estos pilotes son
hincados en el suelo y el material del terreno que
queda dentro de la tubería se extrae utilizando
aire comprimido o por medio de inyección de
agua. Luego de que está libre del material en su
interior y se encuentra en la profundidad que se
necesita se llena con concreto.
Diámetro de los pilotes tubulares

Pilotes de acero
Los pilotes tubulares cuentan con diámetros que varían de los 0,25 m a 1,2m. Su grosor también
varía de los 8 a los 12 mm. Para las bases de pilotes que cuentan con más de 30 pulgadas, este
tipo de pilote tiene un óptimo funcionamiento.
Pilotes de tornillo o helicoidales
Pilotes de acero de tornillo o helicoidales
Este tipo de pilote se realiza con hierro fundido o con acero. Se caracterizan por ser un eje largo
que en su final cuenta con una base de tornillo o tiene una forma de hélice. El eje con el que cuenta
este tipo de pilote puede ser solido o hueco.
Los pilotes helicoidales cuentan
con una base que a su vez tiene un
diámetro que oscila entre los 0,45
y 1,5 m. El final del pilote se introduce
en el terreno utilizando un motor
eléctrico especializado que
ayuda en el proceso de
penetración.
¿En qué casos se utilizan los pilotes
de tornillo?
Los pilotes de tornillo son muy
utilizados en suelos que se
caracterizan por ser sueltos o
arcillosos. Estos pilotes se encargan
de aumentar el área de apoyo con el que cuenta el suelo.
Pilotes de disco
Este pilote cuenta con una disposición muy parecida al de los pilotes helicoidales, esto se debe a
que cuentan con un disco de hierro fundido adherido a su fondo. Estos pilotes se usan con
frecuencia en tipos de suelo arenoso o blando, estos son muy adecuados gracias a que permiten el
hundimiento de los pilotes de disco durante el proceso de inyección de agua.
Los pilotes de disco se utilizan con mucha frecuencia en proyectos de construcciones marinas,
gracias a que estas áreas necesitan de una penetración más grande en comparación con otros
tipos de proyectos.
Pilotes en H
 
Pilotes de acero en forma de H
Las vigas en H de acero laminado hechas como las pilas de rodamientos son una de las últimas y
más innovadoras tecnologías que desarrolló la industria de las cimentaciones. La conducción dura
del pilote en los estratos del suelo arroja como resultado una gran cantidad de tensiones y fuerzas
de impacto. Los pilotes en forma de H se caracterizan por su gran soporte de estrés. Estos se
utilizan con frecuencia con el fin de penetrar áreas que cuentan con roca o cualquier otro tipo de
estrato duro.
Para su instalación no se necesita de otro proceso adicional como la inyección o la extracción que
si se utiliza para la instalación de los otros tipos de pilotes de acero. Gracias a que los pilotes en H
cuentan con una pequeña sección transversal es más fácil su proceso de desplazamiento en el
terreno.
También te puede interesar: Cimentaciones profundas y superficiales 8 diferencias 
Ventajas de los pilotes en H
Los pilotes en H cuentan con varias ventajas de las cuales puedes sacar provecho en tus
proyectos, estas te las vamos a contar a continuación.
 Los pilotes en H necesitan de un espacio menor para desplazarlos
 Son fáciles de manejar
 Su penetración se puede realizar más cerca de una estructura existente
 La cantidad de desplazamiento inusual que se causa en el área cercana durante la
penetración de los pilotes en H es muy pequeña
 Es muy fácil realizar el proceso de empalme de los pilotes en H
 La profundidad máxima a la que pueden ser conducidos es de 100 m
 Realizan funciones de compactación y fricción
 Su aplicación principal se realiza en caballetes, ataguías, puentes y muros de contención
Corrosión de los pilotes de acero
Corrosión de los pilotes de acero
Los tubos de acero, independientemente del tipo de material que se utilice para su realización,
cuentan con una gran posibilidad de corrosión. Para evitar esta situación, los pilotes se recubren
con alquitrán de hulla o con un recubrimiento especializado para protegerlos de la corrosión. En
algunas ocasiones, algunos químicos o materiales se encajonan en el concreto con el fin de evitar
la corrosión.
Ventajas:
 Fáciles de manejar con cortes y extensiones.
 Resisten altos esfuerzos de hincado.
 Pueden penetrar estratos duros, como gravas densas y roca blanda.
Desventajas:
 Relativamente costosos.
 Alto nivel de ruido durante el hincado
 Sujetos a corrosión
 Los pilotes en H pueden dañarse o desviarse de la vertical al encontrarse con obstrucciones.
9.3 Concreto
Los pilotes fabricados de este material se dividen en:
 Pilotes Prefabricados
Los Pilotes Prefabricados pertenecen a la categoría de Cimentaciones Profundas, también se los
conoce por el nombre de Pilotes Premoldeados; pueden estar construidos con concreto armado
ordinario o con concreto pretensado. Los pilotes de hormigón armado convencional se utilizan para
trabajar a la compresión; los de hormigón pretensado funcionan bien a la tracción, y sirven para
tablestacas y cuando deben quedar sumergidos bajo agua. Estos pilotes se clavan en el terreno por
medio de golpes que efectúa un martinete o con una pala metálica equipada para hincada del
pilote.
Su sección suele ser cuadrada y sus dimensiones normalmente son de 30 cm. x 30 cm. o 45 cm. x
45 cm.
También se construyen con secciones hexagonales en casos especiales. Están compuestos por dos
armaduras: una longitudinal con 4 diámetros de 25 mm. Y otra transversal compuesta por estribos de varilla
de sección 8 mm. Como mínimo. La cabeza del pilote se refuerza uniendo los cercos con una separación de
5 cm. en una longitud que oscila en 1 m. La punta va reforzada con una pieza metálica especial para permitir
la hinca.

  Pilotes con concreto In Situ:

Armaduras de Pilotes: Las armaduras se conforman como si fuesen jaulas; las armaduras
longitudinales están constituidas por barras colocadas uniformemente en el perímetro de la sección,
y el armado transversal lo constituyen un zuncho en espiral o cercos de redondos de 6 mm. De
sección, con una separación de 20 cm.
El diámetro exterior del zuncho será igual al diámetro de pilote, restándole 8 cm; así se obtiene un
recubrimiento mínimo de 4 cm.
La cantidad de barras y el diámetro de las mismas, se calcula en función de la carga que deba
soportar el pilote
Descabezado y Encepado: Los pilotes se descabezan, por ello, siempre se elimina el hormigón de
baja calidad que queda en la parte superior. Así quedan las armaduras al descubierto que se
entrelazan al encepado. La longitud de la armadura debe permitir que posterior al descabezado,
queden sobresaliendo del pilote alrededor de 50 cm. Las armaduras longitudinales del pilote se
empalman por un solape mínimo de 40 cm., van soldadas o atadas con alambre en toda su
longitud. Si se utilizare cercos a modo de armadura transversal, los cierres se hacen por solape de
8 cm como mínimo, y van soldados o atados con alambre.
El solapado se hace alternado para cercos sucesivos. Se atan firmemente las armaduras formando
una jaula que soporte el concreto. Cada pilote se hormigona (concreto) de una vez sin interrumpir la
operación, no se admiten juntas de hormigonado. Al finalizar el pilote, debe quedar hormigonado a
una altura superior a la definitiva; lo que excede de hormigón se demuele cuando ha fraguado.
No se debe efectuar la hincada con desplazamiento de pilotes o entibar en un área menor de 3 m.
alrededor del pilote, hasta que el concreto tenga una resistencia mínima de 30 kg/cm2, de acuerdo
a ensayos previos. Posterior al descabezado los pilotes deben sobresalir del terreno lo suficiente
para permitir el empotramiento del hormigón de 5 cm mínimo para el encepado.
¿Qué son los pilotes prefabricados de concreto?
Como todos ya sabemos los pilotes prefabricados de concreto tienen una definición muy parecida a
la de los demás tipos de pilotes. Los pilotes de concreto prefabricados son estructuras diseñadas
para transmitir y resistir las cargas de una estructura, estos gracias al tipo de profundidad y por los
materiales que están fabricados son capaces de soportar cargas considerables. Los pilotes de
concreto armado se dividen en dos categorías, la primera son los pilotes prefabricados y la segunda
son los pilotes colados in situ.
Cimentación con pilotes de concreto
Al iniciar las excavaciones para dar inicio a una obra, se pueden evidenciar diferentes problemas
antes de encontrar el estrato firme o resistente en donde se va a cimentar una estructura o en
donde se va a realizar el hincado de los pilotes. Los diferentes problemas que se pueden encontrar
son el espacio con el que se cuenta, la dureza del terreno para ser perforado, las diferentes
condiciones del terreno para que soporte la estructura y no presente cualquier tipo de movimiento,
etc. Es aquí cuando se presenta la necesidad de poyar una carga que se está aislada sobre un
terreno que carece de firmeza, o que es difícil de acceder por los métodos que se usan
habitualmente.
Solución de las fallas en las cimentaciones
 

Fallas en las cimentaciones

Para solucionar los tipos de  fallas que
presenta un terreno o las cimentaciones
se utilizan los pilotes. Los pilotes son los
elementos constructivos de las
cimentaciones profundas que se utilizan
de forma puntual en las obras, este facilita
la transmisión de las cargas de una
superestructura e infraestructura
atravesando los estratos inconsistentes o
flojos , hasta los estratos que se
encuentran a una profundidad
considerable pero que cuentan con la
capacidad de carga necesaria para soportar las estructuras; o bien; se encarga de repartir las
cargas en un suelo que se caracteriza por ser relativamente blando consiguiendo atravesar lo
suficiente como para soportar las estructura de forma segura.
Fabricación de los pilotes prefabricados de concreto
Los pilotes prefabricados se caracterizan porque al momento de realizarlos se utiliza un refuerzo
ordinario y presentan una forma cuadrada u octagonal en la sección transversal. Este refuerzo es
realizado con el fin de que el pilote pueda resistir el momento flexionante que se desarrolla al
manipularlo y transportarlo al lugar donde los pilotes se van a hincar, también para soportar la carga
vertical y el momento flexionante qué se origina por la carga lateral. Este tipo de pilote es fabricado
dependiendo de la longitud que se necesita y son curados antes de transportarlos al lugar donde se
va a instalar.
Tipos de pilotes de concreto
Actualmente existen varias técnicas para realizar los pilotes de concreto prefabricados, esto da
cuenta de que la industria de los pilotes cada día perfecciona su técnica de realización para
prevenir cualquier tipo de falla en las cimentaciones. A continuación, describiremos algunos de los
tipos de pilotes de concreto.
Pilotes de concreto presforzado
Los pilotes de concretos prefabricados también pueden presentarse como presforzados gracias al
uso de los cables de presfuerzo, estos pilotes se fabrican con acero de gran resistencia para que
cumplan de gran forma con el trabajo para el que se crearon.
Que es el concreto presforzado
Antes de describir el concreto presforzado describiremos lo qué es el presfuerzo, este concepto da
cuenta de la aplicación intencional de esfuerzos constantes a una estructura o a diferentes piezas,
con el ánimo de mejorar la resistencia y el comportamiento bajo las condiciones de resistencia y
servicio que se necesita.
Uso de la técnica del concreto presforzado
Las técnicas y los principios que dan cuenta del presforzado se implementan en diferentes tipos de
estructuras y materiales, uno de los usos más comunes es el diseño del concreto estructural.
El proceso para realizar concreto presforzado consiste en introducir a las vigas una gran cantidad
de pre comprensión axial con el ánimo de suprimir cualquier esfuerzo de tensión que actúe en el
concreto. Gracias a la práctica de esta técnica y el avance en los diferentes tipos de conocimientos
relacionados, se identifica que está idea es innecesariamente restrictiva, ya que se pueden permitir
esfuerzos de tensión en el concreto y un cierto ancho de grietas.
Técnica de los pilotes presforzados
Los pilotes presforzados cuentan con una resistencia última de sus cables de aproximadamente
260 Ksi (= 1800 MN / m2). Al momento de colar los pilotes, los cables son pretensados con una
resistencia de 130 – 190 ksi (= 900 – 1300 MN / m2) y luego se les pierde concreto en su alrededor.
Luego de curar los pilotes, se recortan los cables lo que hace que se produzca una fuerza de
comprensión en la sección del pilote.
Pilotes colados in situ
El pilote in situ se construye gracias a la perforación de un agujero en el terreno donde se va a
instalar y después se llena con concreto. Actualmente hay diferentes tipos de pilotes de concreto
colados in situ que se utilizan en la construcción y gran parte de estos han sido patentados por sus
propios fabricantes. Los pilotes colados in situ están divididos en dos amplias categorías que son
los ademados y los no ademados. Ambos tipos de estos pilotes se caracterizan por tener un
pedestal en su fondo.
Pilotes ademados
Los pilotes con ademe se caracterizan por tener un pedestal, de gran consistencia en un bulbo de
concreto de forma expandida que se crea gracias a dejar caer un martillo sobre el concreto fresco.
Pilotes no ademados
El tipo de pilote sin ademe se divide en dos, uno que cuenta con un pedestal y el otro no. Los
pilotes no ademados se realizan introduciendo en un principio el tubo a la profundidad que se
necesita y después se llenan con concreto fresco. El tubo que se introdujo en un principio se va
retirando gradualmente conforme se llena el agujero que se hizo en el terreno.
Pilotes de concreto pre colado
Este tipo de pilote es un elemento estructural alargado, que se elabora con concreto presforzado o
reforzado, y su sección se caracteriza por tener un lado o diámetro menor por lo general inferior o
igual a los 60 cm, que se fabrican en  la superficie y luego se hincan en el lugar que se ha decidido
para formar la cimentación profunda de las estructuras, con el fin de transmitir las cargas que
producen una superestructura al suelo.
Pilotes prefabricados
Los pilotes prefabricados de hormigón es una técnica de cimentación profunda que se encuentra
dentro de la categoría de los pilotes denominados como pilotes de desplazamiento. La instalación o
ejecución de los pilotes prefabricados se realiza por medio del hincado de los pilotes prefabricados,
proporcionándole impactos  de energía que está controlada para no causarle ningún daño al pilote.
Diseño estructural de los pilotes de concreto prefabricados
El diseño estructural de los pilotes de concreto prefabricados se caracteriza por tener un fuste de
sección uniforme circular, octagonal y cuadrada y cuentan con un refuerzo. Los pilotes de concreto
reforzado son fabricados de esta manera con el fin de que resistan los esfuerzos que se realizan al
momento de manipularlos. Por lo general el tamaño de los pilotes de concreto más pequeños es de
20 a 30 cm de ancho y en la mayoría de los casos son sólidos; los pilotes de concreto con tamaños
mayores se caracterizan por ser sólidos o huecos con el fin de reducir su peso.
Diseño estructural de los pilotes de concreto pretensado
Los pilotes de concreto pretensado brindan la resistencia necesaria a pesar de contar con paredes
de espesores que son relativamente delgadas; estos pilotes huecos tiene unas medidas de 140 cm
de diámetro y unas paredes con un espesor de 10 cm, se asemejan a los tubos de hormigón, se
usan en muchos casos en donde se necesita una alta capacidad de carga junto con una gran
rigidez.
Para qué sirven los pilotes de concreto
Los pilotes de concreto prefabricados se utilizan generalmente en los puentes,  en construcciones
marinas y en construcciones de muelles. En estas situaciones es de gran importancia la durabilidad
del pilote prefabricado de concreto ya que se encuentran expuestos severamente a las diferentes
situaciones que traen la intemperie y gracias a que los pilotes de concreto se instalan sobre la
superficie del terreno asemejando a una columna no cuenta con un soporte lateral con lo que si
cuentan los pilotes de fricción.
Factores que limitan el uso de los pilotes prefabricados de concreto
Hay dos factores que limitan el uso de los pilotes prefabricados estos te los contaremos a
continuación.
  En primer lugar son relativamente pesados si son comparados con el peso de otros tipos de
pilote que tienen un tamaño similar.
 En segundo lugar, es muy difícil cortarlos en los casos que resultan ser muy largos y para
aumentar su longitud en el caso de que necesites empatarlos con otros de diferentes longitudes.
Hincado de los pilotes de concreto
En comparación con los pilotes de acero, los pilotes de concreto no son capaces de soportar
condiciones difíciles al momento de ser hincados, lo que genera una probabilidad alta de dañarse
en esta tarea. A pesar de esto, los pilotes de concreto se utilizan en muchas situaciones porque
tienen un costo más bajo con respecto a los pilotes de acero y la capacidad de carga que resisten
es considerable.
Ventajas:
 Resisten hincado enérgico.
 Resistentes a la corrosión.
 Adecuada unión con superestructura de concreto.
Desventajas:
 Difíciles de cortarse a la medida precisa
 Difíciles de transportar
10. Puesto en obra
El pilote, una vez desencofrado, se acopia en la factoría a la espera de ser enviado a una obra.
Normalmente, la factoría fabrica a demanda con una antelación de 15 a 30 días sobre la fecha
en que deba enviarse el pilote. De esta forma, el hormigón del pilote tiene resistencia suficiente
para ser hincado. En cualquier caso, la factoría dispone de un amplio stock, que permite disponer
en cualquier momento y lugar de los pilotes del tipo y longitud necesarios.
Esta fácil y versátil coordinación con la factoría correspondiente, permite el suministro continuado
de pilotes sin necesidad de disponer de un almacén en la propia obra, permitiendo así el
aprovechamiento máximo del terreno disponible, sin entorpecimientos ni traslados de los acopios
en el interior de la misma.
Los transportes son camiones tipo tráiler,
que permiten el envío de piezas de hasta
12m (14m con transporte especial);
aunque en Holanda, por ejemplo, la
facilidad del transporte por canal hace
que se fabriquen piezas de hasta 30m.
Desde el momento en que los pilotes
llegan a la obra, están dispuestos para
su colocación. De esta forma, la limpieza
de la obra es absoluta: no se producen
detritus, no se requiere ferralla y no es
necesaria la presencia de hormigoneras
ni otros medios auxiliares, como lodos
bentoníticos, imprescindibles en la
ejecución de determinadas obras con
pilotes hormigonados “in situ”.
La hinca se realiza mediante equipos específicos con torre montada sobre carro de orugas. Por
la torre se desliza la maza de caída libre que proporciona la energía de hinca; el accionamiento de
la maza puede ser mecánico (manual) o hidráulico (automático).
Los modernos equipos de hinca permiten altos rendimientos, del orden de 150 a 350 metros de
pilote por jornada de trabajo, lo que implica importantes disminuciones del plazo de ejecución.
La autonomía de los equipos es total, con ausencia de todo tipo de prestaciones por parte del
cliente. Su versatilidad hace que, incluso puedan adaptarse a barcazas, si fuera necesario;
permitiendo la ejecución de obras marítimas y fluviales. Asimismo, admiten la posibilidad de
realizar pilotes inclinados, especialmente adecuados para soportar esfuerzos horizontales, hasta
una inclinación normal de 1:4, que puede llegar hasta 1:1 en
casos y condiciones especiales.
Hoy en día, los equipos hidráulicos permiten un perfecto
control de la energía de hinca, merced al normal empleo
de mazas de caída libre con altura de caída regulable. Las
mazas usuales tienen entre 30 y 90 kN de peso ÚTIL. La
evolución de estos equipos hace que se obtengan eficiencias
(energía real / energía teórica) del 95%, cuando en los equipos
mecánicos mal conservados podía ser de tan solo un 60%.
La hinca se detiene cuando el pilote alcanza el “rechazo
necesario” , esto es, cuando la penetración por golpe con
impactos de una energía dada – es inferior a un valor
determinado por fórmulas como la de Hilley o deducidas de
la aplicación de la ecuación de onda. Se realiza así una
verdadera prueba de carga dinámica en cada pilote, con la
consiguiente garantía de su capacidad portante... Si el pilote
no alcanza ese rechazo, su capacidad portante es insuficiente y ha de seguirse hincando,
empalmando las piezas que fueren necesarias.
La entrega del pilote al encepado se consigue
con el descabezado del mismo, que deja vista su
armadura longitudinal. Existen “descabezadotes” de
acciona-miento hidráulico, diseñados para realizar
esta misión sin ocasionar NINGÚN daño al pilote.
La hinca del pilote produce una compactación y
mejora del terreno, especialmente si es granular.
Este efecto es especialmente beneficioso para pilotes
hincados en grupo, donde, lejos de descomprimir el
terreno como ocurre en pilotes excavados, se favorece
su comportamiento, pues las mejoras producidas por
los pilotes se superponen entre sí, alcanzándose
finalmente un grado de compacidad
considerablemente superior al inicial.
En cuanto a las aplicaciones prácticas, implícitas en gran medida en las características
reseñadas anteriormente, se considera especialmente idóneo el pilote prefabricado CUADRADO
CK para los casos siguientes:
• Pilotes columna, con cualquier profundidad del estrato resistente
• Casos de aparición de firme a gran profundidad, o a profundidades muy variables.
• Siempre que exista posibilidad de rozamiento negativo, pues su pequeño perímetro
específico minimiza su efecto en comparación con la capacidad portante final del pilote. En caso
necesario, incluso se puede recurrir a proteger el pilote con pinturas bituminosas que disminuyan
AÚN más el rozamiento negativo sin afectar a la resistencia de punta final del pilote.
• Cuando exista posibilidad de circulación de agua en terrenos sueltos, donde los pilotes
hormigonados “in situ” podrían sufrir lavado de sus componentes finos.
• En los casos en que se presente agresividad en las aguas o el terreno. Con frecuencia,
podría ser suficiente la resistencia a la agresividad con cemento normal (tipo I/42,5R, de
“resistencia inicial alta”), en virtud de la gran compacidad del pilote, pero AÚN así se utiliza
habitualmente cemento I/42,5 R/SR (de “resistencia inicial alta”, y con la característica especial de
ser resistente a los sulfatos). Este cemento, SEGÚN la Norma UNE 80.303-1:2001, es utilizable
en los hormigones sometidos a la acción de sulfatos (cálcico y/o magnésico) y en los sometidos a
la acción del agua marina (sulfatos y cloruros alcalinos y alcalino- térreos)
De cualquier manera, tal como indica el INSTITUTO ESPAÑOL DEL CEMENTO Y SUS
APLICACIONES en su trabajo “Recomendaciones para la utilización de los cementos de las
Normas U.N.E.”, se debe tener en cuenta que, a efectos de durabilidad, es más importante un
buen diseño del hormigón (dosificación del cemento, relación agua/ cemento, naturaleza y
granulometría de los áridos, etc.) Y una correcta ejecución del mismo que la selección de unos
u otros cementos más adecuados. Es decir, un hormigón muy compacto e impermeable resiste
mejor la agresividad (aunque su cemento no sea el más adecuado) que un hormigón con el
cemento adecuado pero poco compacto y más vulnerable.
Instrumentación aplicada a la hinca
La instrumentación de la hinca de pilotes ha evolucionado en paralelo a los martillos de hinca.
Hoy en día se emplean en un porcentaje muy alto de las obras los siguientes equipos:
Registradores de hinca
Permiten obtener un registro penetrométrico de la hinca
– diagrama con NÚMERO de golpes por cada (p.e.) 20 o 25 cm de penetración.
Equipos de control de vibraciones
Analizan la magnitud y frecuencia de las vibraciones
que la hinca pudiera producir en edificaciones sensibles
próximas. (A más de 50m de distancia, se obvia el efecto
negativo de las vibraciones. En general, a más de 20m,
no se considera la posibilidad de efectos perjudiciales
sobre otras estructuras)
Analizador electrónico de hinca
Este equipo ha revolucionado la técnica de la hinca de
pilotes. Hoy en día, se utiliza habitualmente en las obras
para la medida de las de tensiones en el pilote durante la
hinca, control de su integridad y valoración de la capacidad
portan- te del pilote. Con este equipo se realizan pruebas de carga dinámicas, gracias a dos
parejas de sensores: acelerómetros y extensómetros que analizan la onda del impacto en sus
componentes de Fuerza y Velocidad.
Los programas de modelización del sistema suelo pilote, basados en la ecuación de onda,
permiten la simulación de una prueba de carga estática obteniendo su curva carga-asiento y
diferenciando las resistencias movilizadas en punta del pilote y la adherencia a lo largo del fuste
del mismo.
11. ¿Cómo trabaja el pilotaje?
Por la forma en que trabaja el pilotaje, se lo clasifica en:
Cimentación Rígida de Primer Orden.
El pilote trabaja por punta, clavado a gran profundidad.
Las puntas de los pilotes se clavan en terreno firme; de manera que se confía en el apoyo en ese
estrato, aún si hubiere una pequeña descarga por rozamiento del fuste al atravesar estratos
menos resistentes. Lo cual denota que las fuerzas de sustentación actúan sobre la punta del
pilote, y en menor medida mediante el rozamiento de la superficie lateral del pilote.
Es el mejor apoyo y el más seguro, porque el pilote se apoya en un terreno de gran resistencia.
Cimentación Rígida de Segundo Orden.
Cuando el pilote se encuentra con un estrato resistente pero de poco espesor y otros inferiores
menos firmes.
En este caso se debe profundizar hasta encontrar terreno firme de mayor espesor. El pilote
transmite su carga al terreno por punta, pero también descarga gran parte de los esfuerzos de las
capas de terreno que ha atravesado por rozamiento lateral. Si la punta del pilote perfora la
primera capa firme, puede sufrir asientos diferenciales considerables. Como en los de primer
orden, las fuerzas de sustentación actúan sobre la planta del pilote y por rozamiento con las caras
laterales del mismo.
Cimentación Flotante.
Cuando el terreno donde se construye posee el estrato a gran profundidad; en este caso los
pilotes están sumergidos en una capa blanda y no apoyan en ningún estrato de terreno firme, por
lo que la carga que transmite al terreno lo hace únicamente por efecto de rozamiento del fuste del
pilote.
Se calcula la longitud del pilote en función de su resistencia. En forma empírica sabemos que los
pilotes cuya longitud es menor que la anchura de obra, no pueden soportar su carga.
12. Precauciones constructivas
-Colocación de hormigón in situ
La distancia mínima entre la piloteadora y la
colocación del hormigón debe ser
especificada. Se han realizado pruebas que
muestran que las vibraciones provenientes de
la piloteadora no tienen efectos contrarios
sobre el hormigón fresco, y un criterio de un
pilote abierto entre las operaciones de
perforación y las de vaciado es considerado
como satisfactorio.
La camisa, cascarón, tubo o tubería, debe ser
inspeccionado justo antes a rellenarlo con
hormigón y debe estar libre de material extraño y no contener más de diez centímetros de agua, a
menos que se utilice el método tremie para introducir hormigón. El hormigón debe ser vertido en
cada perforación o camisa sin interrupción. Si es necesario interrumpir el proceso de vertido de
hormigón por un intervalo de tiempo tal que endurezca el hormigón, se deben colocar dovelas de
acero en la zona superior hormigonada del pilote. Cuando el vaciado se suspende, todas la
rebabas debe ser retiradas y la superficie del hormigón debe ser lavada con una lechada fluida.
-Hormigonado con el método tremie
El método tremie, de llenado por flujo inverso, se usa para verter hormigón a través de agua,
cuando la perforación queda inundada. El hormigón se carga por tolva o es bombeado, en forma
continua, dentro de una tubería llamada tremie, deslizándose hacia el fondo y desplazando el
agua e impurezas hacia la superficie. El fondo del tremie se debe cerrar con una válvula para
prevenir que el hormigón entre en contacto con el agua. El tremie llega hasta el fondo de la
perforación antes de iniciarse el vertido del hormigón. Al principio, se debe elevar algunos
centímetros para iniciar el flujo del hormigón y asegurar un buen contacto entre en hormigón y el
fondo de la perforación.
Como el tremie es elevado durante el vaciado, se debe mantener dentro del volumen del
hormigón, evitando el contacto con el agua. Antes de retirar el tremie completamente, se debe
verter suficiente hormigón para desplazar toda el agua y el hormigón diluido.
Para vaciar el agua del tremie se puede utilizar una pelota de goma o un tapón de corcho.
13. Casos en los que se usan pilotes
Cuando las cargas transmitidas por el edificio no se pueden distribuir adecuadamente en una
cimentación superficial excediendo la capacidad portante del suelo.
Puede darse que los estratos inmediatos a los cimientos produzcan asientos imprevistos y
que el suelo resistente esté a cierta profundidad; es el caso de edificios que apoyan en
terrenos de baja calidad.
Cuando el terreno está sometido a grandes variaciones de temperatura por hinchamientos y
retracciones producidos con arcillas expansivas.
Cuando la edificación está situada sobre agua o con la capa freática muy cerca del nivel de suelo.
Cuando los cimientos están sometidos a esfuerzos de tracción.
Aquí tenemos varios casos:
–En edificios de altura expuestos a fuertes vientos.
–En construcciones que requieren de elementos que trabajen a la tracción, como estructuras de
cables, o cualquier estructura anclada en el suelo.
–Cuando se necesita resistir cargas inclinadas; como en los muros de contención de los
muelles.
–Cuando se deben recalzar cimientos existentes.
En la cimentación por pilotaje deben observarse los siguientes factores de incidencia:
–El rozamiento y adherencia entre suelo y cuerpo del pilote.
–La resistencia por punta, en caso de transmitir compresiones, para absorber esfuerzos de
tracción puede ensancharse la parte inferior del pilote, para que trabaje el suelo superior.
–La combinación de ambos.
–Para hincar el pilote siempre se busca el apoyo sobre una capa resistente que soporte las
cargas transmitidas.
–Frecuentemente la capa firme está a mucha profundidad, entonces el rozamiento lateral puede
ser de importancia según el caso.
–Con un terreno mediocre en superficie y fuertes cargas, el rozamiento lateral será menos
importante cuanto más débiles sean las capas del terreno atravesadas; por ello conviene
emplear este sistema.
14. FORMAS COMERCIALES
El grupo Terra Foundations posee un Sistema de
Gestión de Calidad certificado según la Norma
Internacional ISO 9001-2008
ISO 45001 terratest logra la certificación ISO
45001 2021 a logrado el certificado aenor de
sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo de acuerdo con la norma ISO 405001 el
alcance de la certificación cúbrelo ejecución de
obra de movimiento de tierras y de perforaciones
de moldajes desmontajes y vaciados
cimentaciones y contenciones especiales son de
dos inyecciones pilotajes y tratamiento de terreno
y la producción de pilotes prefabricados
oficina central en la Paz, y sucursal en Santa
Cruz. que distribuye en todo el país.
Micropilote con armadura de perfil tubular de acero
Pilote-pantalla (barrette) de hormigón armado, sin lodos
PILOTES IN SITU

Pilote barrenado sin entubación

Pilote barrenado y vaciado por tubo central de barrena
Pilote de desplazamiento con azuche
Pilote de desplazamiento con tapón de gravas

Pilote de extracción con camisa perdida

Pilote de extracción con entubación recuperable
Pilote perforado sin entubación con lodos tixotrópicos
PILOTE PREFABRICADO DE HORMIGÓN ARMADO

Pilote prefabricado de hormigón armado D= 22,5

Pilote prefabricado de hormigón armado D= 27,5

Pilote prefabricado de hormigón armado D= 32,5

Pilote prefabricado de hormigón armado D= 35

Pilote prefabricado de hormigón armado D= 40

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el País soluciones modernas y con tecnología de punta para estabilizaciones de taludes y
excavaciones profundas. Nuestra oferta de trabajos abarca todo el ramo de la Geotecnia y las
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y de alta presión (Jet Grouting), sistemas de drenaje para el suelo, columnas de grava, etc.
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CONCLUSIONES

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