ASIGNATURA

GESTIÓN DE EQUIPOS

RESUMEN

En este trabajo de investigación presentamos las consideraciones para la

implementación de un sistema de aire comprimido ya sea para el uso en

minería u otra actividad.

Hay que recalcar que los compresores a utilizar dependen mucho del trabajo

a realizar, para que este tenga un funcionamiento correcto, es necesario

realizar un mantenimiento correctivo a dichos equipos.

Además, describiremos los diferentes tipos de compresoras , también

definiremos las partes del compresor como las instalaciones de tubos y los

riesgos que pueden existir en la instalación

 AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el
hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos.

El descubrimiento consciente del aire como medio que nos rodea se remonta a
muchos siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.

Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando
empezaron a investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo
desde aprox. 1950 se puede hablar de una verdadera aplicación industrial de la
neumática en los procesos de fabricación.

A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los
casos a falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos
sectores de aplicación.

En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire

comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se
utilicen aparatos neumáticos cuya alimentación continua y adecuada de aire
garantizará el exitoso y eficiente desempeño de los procesos involucrados en la
producción.

2
El diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos
accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos involucrados cuya
energía utilizada es el aire.

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire
al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan
desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la
transformación de la energía para cada uno de los consumidores.

El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a

través de tuberías.

Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas

que se desplazan frecuentemente.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red,

con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el
futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el
compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en
el equipo generador supone gastos muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido
tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta
de los diversos tipos de compresores.

1. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DEL AIRE COMPRIMIDO.

La revisión de cualquier equipo o maquina de trabajo, es de vital importancia.

Puesto que del uso de la misma, influirá en: el funcionamiento del sistema, que en
nuestro caso es neumático. También influye en el costo de reparación, así como
también en la seguridad de las personas que trabajaran día a día junto a este
equipo.

1.1. Neumática.

La tecnología de la neumática ha ganado una importancia muy grande en el

campo de la racionalización del lugar de trabajo. Ciertas características del aire

3
comprimido han hecho este medio, bastante adecuado para usarlo en las,
modernas plantas de fabricación y producción. Por lo tanto, es importante que los
técnicos e ingenieros tengan un vasto conocimiento en este tema.

1.1.1. Aplicación de la Neumática.

La tecnología de la neumática se refiere al estudio y aplicación del aire

comprimido. Esta tecnología se empezó a utilizar durante la Segunda Guerra

Mundial, puesto que muchas industrias en todos los países occidentales

desarrollados empezaron a cambiar para emplear cada vez más equipo y

maquinarias automáticas a falta de mano de obra calificada.

Esta fue la época en la que se inició el concepto actual de automatización,

incitando al hombre a usar aire comprimido en las plantas de producción. En

la actualidad las herramientas y accesorios accionados por aire comprimido

son una imagen común en cada una de las industrias. Con la introducción de

la neumática en el proceso de fabricación, la industria se beneficia con un

medio más barato de automatización, el cual, si se utiliza con buen juicio,

puede llevar el costo de producción hacia un nivel mucho más bajo. Las

siguientes características son las que hacen posible todas las ventajas de la

neumática.

 Amplia disponibilidad de aire

 Compresibilidad del aire

 Facilidad para transportar el aire en recipientes a presión,

contenedores y tubos largos

 Características del medio de ser a prueba de incendio

 Construcción sencilla de los elementos neumáticos y facilidad

de su manejo

 Alto grado de facilidad de control de presión, velocidad y fuerza

4
  Posibilidad de un fácil, pero razonablemente confiable, control
de distancia

 Mantenimiento más fácil

 Características del medio de ser a prueba de explosión

1.1.2. Principios Físicos.

Aire. La Tierra está rodeada por aire hasta una altura de aproximadamente

1600 km, desde la parte superior del suelo. Se sabe que el aire más cercano

al suelo es más denso, en tanto que al subir, la densidad del aire empieza a

disminuir. Esta capa gaseosa de aire alrededor de la Tierra se conoce como

atmósfera. El aire es invisible, incoloro, inodoro y sin sabor. Los principales

constituyentes del aire, en volumen, son 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno

y 1% de bióxido de carbono y otros gases, incluyendo cierta cantidad de

vapor de agua. El aire es una mezcla de varios elementos químicos, cumple

con las leyes de los gases, precisamente como otro gas perfecto o ideal.

1.1.3. Presión Atmosférica.

El aire que rodea la tierra ejerce una presión sobre la misma (Fig. 1) La

presión de los gases se debe a la acción y reacción de los átomos

intermoleculares de ellos. La medida de la presión atmosférica al nivel del

normal del mar es de 760 mm de mercurio (Hg). Esto también equivale a:

760 mm de Hg = 76 cm de Hg= 1.013 bar = 10,33 m de columna de agua

5
 Fig. 1 El AIRE ATMOSFÉRICO EJERCE PRESIÓN SOBRE LA TIERRA.

La presión atmosférica, se mide por medio de un barómetro de tubo en U, en

tanto que para medir la presión en una máquina-herramienta o un recipiente

de aire, se usa un manómetro de tubo Bourdon.

En épocas más recientes, han surgido las herramientas y manómetros

digitales para medir la presión. En realidad, la presión indicada en el

manómetro es una sobre la presión atmosférica. La cual también se

denomina presión barométrica y se suma a la presión manométrica para

obtener la presión absoluta. Para la mayor parte de los cálculos de ingeniería

relacionados con la presión tiene que usarse el valor absoluto de la presión y

por consiguiente, es esencial que los lectores comprendan la diferencia entre

presión absoluta y manométrica como se ilustra en la figura 2

Fig. 2 CONCEPTO DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA Y

PRESIONES ABSOLUTAS.

6
(Nota: La presión atmosférica no es exactamente de 1 bar. Es de 1.013 bar
al nivel del mar.)

Puede calcularse la presión atmosférica a partir del principio fundamental del

barómetro, el cual sigue la ley de que su lectura corresponde a la presión

debida a la altura del mercurio (Hg) en el tubo y su peso:

Presión atmosférica= ρ g h

3 3
en donde: ρ = densidad del Hg, 13600 kg/m (13.6 g/cm )
2
g = 9.81 m/s = aceleración debida a la gravedad

h = altura de la columna de mercurio (m) = 0,76 m al nivel del mar

Mediante el cálculo, de acuerdo con la fórmula anterior, la presión

atmosférica es igual a 101396 Pa (1.014 bar). Pero para facilitar los cálculos,

suele tomarse como igual a 1.0 bar.

En la figura 2 la presión atmosférica se toma (lo que se indica en la línea

punteada) como 1.0 bar. La presión hacia arriba de esta recta es la indicada

por el manómetro. Por consiguiente, la presión en el punto Z es 1 bar . Para

hallar la presión absoluta en este punto, el cálculo se realiza del modo

siguiente:

Presión absoluta= presión manométrica + presión atmosférica

P
(abs)
P
(man) 1bar
PZ ( abs) 1bar( man) 1bar  2bar(abs)

De manera análoga, en el punto X la presión es 1 bar (abs); es decir, 0 bar

(man). En el punto Y, la presión está por debajo de la atmosférica; es decir,

no hay presión. La presión en Y se expresa como 0,6 bar (abs); es decir

arriba de 0. A veces se usa el termino presión negativa, lo cual significa que

la presión en Y es (0.6-1.0)= — 0.4. se puede observar el signo negativo.

7
 Por lo tanto: P(abs) = P(man) + presión atmosférica,

P (man) = P (abs)—presión atmosférica.

1.2. Compresores.

Aunque no se encuentre directamente conectado al sistema neumático, el

compresor de aire desempeña un papel vital en el rendimiento global del

sistema. En la industria se usan diversos tipos de compresores de aire; pero los

de desplazamiento positivo son los más populares. Los compresores de

desplazamiento positivo se clasifican como: del tipo rotatorio, por ejemplo,

compresores de tipo espirales, de lóbulos, de paletas y reciprocantes (como el

compresor de aire de pistón). En ciertas aplicaciones es esencial que el aire

comprimido no contenga aceite; esto se logra por medio del compresor de aire

reciprocante del tipo de diafragma. El tanque de compresión es un equipo

importante en la familia del compresor. Con el fin de contar con una alimentación

ininterrumpida de aire comprimido, se debe seleccionar un tanque de tamaño

óptimo. También debe darse importancia a la concentración de la humedad, al

seleccionar e instalar una planta de compresores.

Los compresores de aire se dividen en dos categorías principales, alternativos y

rotativos. (Fig. 3)

Fig. [Link] PRINCIPALES DE COMPRESORES UTILIZADOS EN LOS SISTEMAS

NEUMÁTICOS.

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1.2.1 Compresores Alternativos

Compresor de embolo de una etapa, el aire aspirado a presión

atmosférica, se comprime a la presión deseada con una sola compresión.

El movimiento hacia abajo del embolo aumenta el volumen para crear una

presión más baja que la de la atmosfera, lo que hace entrar el aire en el

cilindro por la válvula de admisión. Al final de la carrera, el émbolo se mueve

hacia arriba, la válvula de admisión se cierra cuando el aire se comprime,

obligando a la válvula de escape a abrirse para descargar el aire dentro del

depósito.

Este tipo de compresor, alternativo, se utiliza generalmente en sistemas que

requieran aire en la gama de 3-7 bares. (Fig. 4)

Fig. 4 COMPRESOR DE EMBOLO DE UNA ETAPA.

Compresor de embolo de dos etapas, en un compresor de una sola etapa,

cuando se comprime el aire por encima de los 6 bares, el calor excesivo que

se crea, reduce en gran medida su eficacia. Debido a esto, los compresores

de émbolos utilizados en los sistemas industriales de aire comprimido son

generalmente de dos etapas.

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El aire recogido de la atmosfera se comprime en dos etapas, hasta la presión

final.

Si la presión final es de 7 bares, la primera etapa comprime el aire hasta

aproximadamente 3 bares, tras lo cual se enfría. Se alimenta entonces el

cilindro de la segunda etapa que comprime al aire hasta los 7 bares.

El aire comprimido entra en el cilindro de la segunda etapa a una

temperatura muy reducida, tras pasar por el enfriador intermedio, mejorando

el rendimiento en comparación con una unidad de una sola compresión. La

temperatura final puede estar alrededor de los 120 °C.

COMPRESOR DE EMBOLO DE DOS ETAPAS.

Compresor de diafragma, suministran aire comprimido seco hasta

aproximadamente 5 bares y totalmente libres

de aceite. Por lo tanto, se utilizan

ampliamente en la industria alimenticia,

farmacéutica, y similares.

El diafragma proporciona un cambio en el

volumen de la cámara, lo que permite la

10
entrada del aire en la carrera hacia abajo y la compresión y el escape en la

carrera hacia arriba.

1.2.2 Compresores Rotativos

Compresor rotativo de paletas deslizantes, tiene un rotor montado

excéntricamente con una serie de paletas que se deslizan dentro de ranuras

radiales. Al girar el rotor, la fuerza centrifuga mantiene las paletas en

contacto con la pared del estator y el espacio entre las paletas adyacentes

disminuye desde la entrada de aire hasta la salida, comprimiendo así el aire.

La lubricación y la estanqueidad se obtienen inyectando aceite en la corriente

de aire cerca de la entrada.

El aceite actúa también como refrigerante para eliminar parte del calor

generado compresión, para limitar la temperatura alrededor de 290 °C.

COMPRESOR DE PALETAS DESLIZANTES.

Turbo compresor radial, este compresor funciona de una forma, muy

semejante a una turbina solo que aquí lo alabes en lugar de producir trabajo,

11
lo consumen. El recorrido del gas se realiza entre etapa y etapa, siguiendo

un camino radial, de ahí su nombre.

El gas proyectado contra la carcasa transforma su energía cinética en

energía de presión. Tomado de la atmosfera el aire va recorriendo todas las

etapas de compresión.

Puede advertirse que a medida que se van superando etapas, la presión

acumulada aumenta con la consiguiente disminución de volumen por unidad

de masa.

Dependiendo del tipo de construcción, pueden conseguirse resultados muy

aceptables desde el punto de vista de energía consumida.

En general, este tipo de compresores permite manejar grandes caudales a

3
grandes presiones 220 000 m /h y 300 bares, como máximo.

TURBOCOMPRESOR RADIAL.

Compresor de tornillo, dos rotores helicoidales engranan girando en

sentidos contrarios. El espacio libre entre ellos disminuye axialmente en

volumen, lo que comprime el aire atrapado entre dos rotores. El aceite

lubrifica y cierra herméticamente los tornillos rotativos. Los separadores de

aceite, eliminan al mismo en el aire de salida.

12
 Con estas maquinas se pueden obtener caudales unitarios continuos y

3
elevados, de más de 400 m /min, a presiones superiores de 10 bares. Este

tipo de compresor a diferencia del compresor de paletas ofrece un suministro

continuo libre de altibajos.

El tipo industrial del compresor de aire más común, sigue siendo la maquina

alternativa, aunque los tipos de tornillo se están usando cada vez mas.

COMPRESOR DE TORNILLO.

Tipos de compresores

 Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se

pueden emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos de
compresores:

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene

por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen.
Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por
un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

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Análisis de los diferentes tipos de compresores y explicación de su funcionamiento
general, para facilitar el conocimiento de sus características y aplicaciones.

La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca, se

encuentra en constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años investigando
sobre nuevos diseños que se adapten a las diferentes exigencias del mercado.

Los compresores o las bombas de vacío, tienen su aplicación en cientos de

industrias y procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación de los
diseños de los fabricantes, son múltiples.

Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende una serie

de máquinas con diferentes estructuras y diseños.
 
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
 
 Compresores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier
presión, por encima de la presión atmosférica. En general, se habla de
compresor cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 barg.

 Ventiladores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy

bajas, cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas
incrementan la presión unos gramos sobre la atmosférica.

 Soplantes: Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar

incluidos dentro del mismo grupo que los compresores, pero se diferencian
para evitar confusiones. Las presiones de estos equipos son superiores a las
de los ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 barg.

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  Bombas de vacío: Son también compresores, pero su trabajo no está
pensado para comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema,
bajando la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío
también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones muy
específicas y con valores de presión muy bajos.

 Compresores booster: Son un tipo de compresores que trabajan con una

presión en la aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en
combinación con un compresor tradicional, para elevar la presión final de éste.
  
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se
realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores
quedan divididos en dos grandes grupos:
 
 Compresores de desplazamiento positivo: El principio de funcionamiento
de estos compresores se basa en la disminución del volumen del aire en la
cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el
incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto,
momento en el cual el aire es liberado al sistema.

 Compresores dinámicos: El principio de funcionamiento de estos

compresores se basa en la aceleración molecular. El aire es aspirado por el
rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran velocidad.
Después es descargado directamente a unos difusores situados junto al
rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión
estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión
final requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el
aire, al ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el
proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador
intermedio que reduce la temperatura de compresión hasta el valor requerido por la
etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión.

A continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.

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COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESOR DE PISTÓN
 COMPRESOR DE TORNILLO
 COMPRESOR DE PALETAS
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
 COMPRESORES SCROLL
 BOMBAS DE VACÍO
 
COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESOR DE PISTÓN:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la

acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al
realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado
cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión
requerida.
 

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 En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos
cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha,
en un movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que
el cilindro de la izquierda, con un movimiento ascendente, lo está comprimiendo.
 
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el
caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda
aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando en
seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los lubricantes del
equipo.
 
 COMPRESOR DE TORNILLO:

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del

aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido
contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el
esquema, el aire llena los espacios
creados entre ambos tornillos,
aumentando la presión según se va
reduciendo el volumen en las citadas
cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire

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es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de presión, donde se
encuentra la tobera de salida.
En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se
pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores

de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos
estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para

lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más
habitual en la industria, debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el
residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido no es un obstáculo
para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de tornillo
lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más

complejo que en el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en
el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca suministrar aire
sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores
no se inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en
seco.

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 Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de
la instalación de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas
por una caja de engranajes común. Como se puede ver en la foto inferior,
correspondiente a un compresor de tornillo exento de BOGE, ambos conjuntos
rotóricos están conectados a un único motor por la citada caja de engranajes.
 

En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque compresor"

comprende la caja de engranajes y las dos unidades compresoras.

 COMPRESOR DE PALETAS:

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los

equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de
un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma
excéntrica a la misma.

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 Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las
paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre
rotor y carcasa, que se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa,

las cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una
depresión que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del
rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión, comprimiendo
el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un

compresor HYDROVANE.

 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de

lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento,
usaremos un esquema de los equipos de MPR.

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 El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos
en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los
rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos
unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a
desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta
contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de
presión del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados
como soplantes, es decir, compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.

También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede
ver en la imagen de la derecha perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.
 
El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso,
por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para
incrementar la presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a
valores superiores a 7 barg.

21
 COMPRESORES SCROLL:

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los

compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La

compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está
formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el
otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un desfase de 180º,
lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas.

En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS

COPCO.

 BOMBAS DE VACÍO:
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos
de sus diseños son usados indistintamente como compresores o como bombas de
vacío. Existen bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

22
 El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero con la
característica de que están pensadas para aspirar del interior de un recipiente o red
y no para comprimir el aire o gas que aspiran.
 
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo
líquido. Como se puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una
bomba de NASH, en estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma
excéntrica en la carcasa de la bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que
generalmente es agua. Cuando el rotor gira a su velocidad nominal, la fuerza
centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las paredes internas
de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración y
compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de FLOWSERVE

SIHI.

 COMPRESORES DINÁMICOS
 
  COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

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A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un
difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de

levitación neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las
dos etapas de compresión donde se encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de

aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la
red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER,

donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de

compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados
para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al

24
 siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de
INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor, refrigeradores
y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,

aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.
  
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

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Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores
en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por
varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado
estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar
en el disco siguiente. En la aspiración de algunos compresores, se instalan unos
álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo
adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores
superiores.
 
 En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden
adaptar a múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes
añaden elementos adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes
aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el usuario final pueda
requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o

presión requerida.

3 SEGURIDAD

La seguridad industrial es, el conjunto de medidas técnicas, educacionales,

médicas y psicológicas empleados para prevenir accidentes, tendientes a eliminar

26
las condiciones inseguras del ambiente y a instruir o convencer a las personas

acerca de la necesidad de implementación de prácticas preventivas.

3.1 Riesgos del aire comprimido.

La peligrosidad del aire comprimido, viene determinada por los siguientes

aspectos:

 El aire comprimido al escaparse, puede penetrar a través de los orificios del

cuerpo humano, boca, nariz, etc., causando graves lesiones.

 El aire comprimido a alta presión puede penetrar a través de la piel.

 La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire

comprimido puede afectar gravemente a los ojos.

 Los depósitos y carbonillas que se pueden producir durante su obtención,

debido a la presencia de aceites lubricantes, puede entrar

espontáneamente en ignición y ser causa de explosión.

 Los acumuladores, enfriadores, etc., pueden explotar violentamente,

aun a relativamente bajas presiones, una vez que han perdido o

disminuido la resistencia del material constituyente, por ejemplo por

corrosión.

 Bloqueo, total o parcial, del aire que sale del compresor.

 Fallo de los controles automáticos, combinados con bajo consumo de

aire.

 Mal funcionamiento del compresor, sobre velocidad.

 Proximidad de fuego exterior con el consiguiente

sobrecalentamiento y sobrepresiones.

 Un elemento a tener muy en cuenta es la banda de trasmisión entre el

compresor y el motor de accionamiento, que puede ser causa de graves

lesiones por atrapamiento.

27
Todo ello hace necesario dotar a dichas instalaciones de los elementos de

seguridad necesarios, así como la toma de medidas precisas que garanticen su

seguridad.

3.2 Elementos de seguridad.

Con objeto de prevenir los riesgos anteriormente indicados, se deberá dotar

al sistema de los siguiente elementos.

Válvulas de seguridad: irán dotados de una o varias válvulas de seguridad

cuyo tamaño y capacidad de descarga vendrá determinado por el caudal de

aire máximo que es capaz de suministrar el compresor.

Manómetros: Serán de lectura fácil, bien visible y nos permiten censar la

presión en el sistema.

Protección térmica: en compresores rotativos refrigerados por aceite, debe

colocarse un termostato de parada que detenga el motor de accionamiento

cuando la temperatura del aire exceda de un cierto límite.

Protección del elemento enfriador: Si la refrigeración se efectúa por agua,

se dispondrá un termostato a la salida del agua del refrigerados cuya

actuación, si el agua alcanza la temperatura máxima recomendada por el

fabricante, será puesta fuera de servicio del compresor.

Protección contra explosión: el sobrecalentamiento y/o ignición de

depósitos carbonosos puede dar lugar a riesgos de explosión, por lo que se

dispondrá, en compresores de tamaño mediano y grande, un tapón fusible,

con una temperatura de fusión acorde con las características del compresor.

Todos los elementos de trasmisión como correas, bandas, etc., deberán

disponer de sus correspondientes resguardos de seguridad, de tipo “fijo”.

28
 Todo compresor llevara adosado una placa de características en la cual

deberá figurar la presión y temperatura de trabajo máxima.

El compresor debe estar completamente aislado de personal no capacitado

para su uso por lo que se debe construir una estructura de seguridad.

Si la temperatura ambiente lo requiere, se deberá aislar las purgas porque

puede congelarse el condensado y no permitirá el drenaje.

Para prevenir las dilataciones, particularmente en el tramo comprendido

entre el compresor y acumulador de aire comprimido, y en las partes que

puedan estar expuestas a la acción solar, se pondrán elementos tales como

liras de dilatación, juntas de dilatación o tuberías flexibles, etc.

Las tuberías se identificaran con el color adecuado y cuando exista peligro

de conexión a líneas distintas a las de suministro de aire , la conexión se

efectuara mediante elementos no intercambiables.

Cuando la disposición del sistema contemple el agrupamiento de válvulas o

bien la localización de alguna válvula pudiera dar lugar a confusión, se

dispondrá la correspondiente señal de advertencia en la que quede reflejado

el cometido de cada válvula y la posición en que normalmente debe

encontrarse.

3.3 Construcción de estructura.

Esta construcción, impedirá el ingreso, a personas no autorizadas,

eliminando riesgos de accidentes directos por el uso del compresor. (Nota:

en el dibujo no se representa la malla para facilitar la visibilidad.)

29
 Fig. CERRAMIENTO DE SEGURIDAD.

3.4 Recomendaciones de Uso.

La utilización del aire en la industria está ampliamente extendida en

actuaciones muy diversas, como accionamiento de maquinas herramientas,
actuadores de válvulas, maquinaria, etc., siendo la primera de las citadas, en
su versión de maquinas portátiles, una de las más frecuentes en
determinados sectores de actividad, como por ejemplo la madera. Dado que
su accionamiento es debido a un fluido a presión, su empleo da lugar a la
aparición de unos riesgos específicos, que se van a ver magnificados si se
hace un mal uso del mismo.

Las reglas elementales de seguridad se indican a continuación:

1.- Antes de la acometida.

 Debe realizarse indispensablemente la purga de las conducciones

de aire.
 Verificar el estado de los tubos flexibles y de los manguitos de
empalme.
 Verificar que los tubos no tengan codos o dobleces que obstaculicen
el paso del aire.
 No conectar nunca una máquina neumática a una fuente de
suministro de oxigeno; existe peligro de explosión.

2.- Durante el trabajo.

 Las mangueras de aire comprimido se deben situar de forma que no

se tropiece con ellas, que no puedan ser dañadas por vehículos que
pasen por encima. Un sistema para impedir todo esto es el de
colocar las mangueras en soportes elevados.

30
 No se deben gastar bromas dirigiendo la manguera de aire
comprimido a otros. Puede tener consecuencias graves.

 No se debe usar la manguera de aire comprimido para limpiar el

polvo de la ropa. Se han producido lesiones graves en los ojos,
oídos y boca.

 Al usar herramientas neumáticas siempre debe cerrarse la llave del

aire de las mismas, antes de abrir la de la manguera.

 Nunca se debe doblar la manguera para cortar el aire cuando se

cambie la herramienta. Hay que cortar la fuente de alimentación.

 No debe apoyar todo el peso sobre la herramienta neumática, ya que

puede deslizarse y caer uno sobre la superficie que se esté
trabajando. Se debe adoptar una postura segura.

 Siempre que se trabaje con herramientas neumáticas se deben usar

gafas, guantes, calzado de seguridad y protección para los oídos.

 Hay que asegurarse del acoplamiento de las herramientas a la

manguera de aire comprimido, ya que si no está bien sujeta, puede
salir disparada como un proyectil.

 Verificar las fugas de aire que pueden producirse por las juntas,
acoplamientos defectuosos o roturas de mangueras o tubos.

 Aun cuando no trabaje, la maquina neumática no deja de tener

peligro si está conectada a la manguera de aire, es lo mismo que
una pistola cargada. Cualquier movimiento accidental del gatillo
puede causar lesiones. Usar siempre el dispositivo de seguridad.

 Para el soplado de piezas con aire comprimido se debe acoplar a la

boquilla un disco a modo de pantalla protectora contra las
proyecciones y un manorreductor u otro dispositivo que permita
regular la presión sin exceder de una atmosfera.

 Debe ser rigurosamente prohibido el método de expulsar la

herramienta con la presión del equipo neumático portátil, en lugar de
quitar con la mano.

31
 3.- Después de la utilización.

 Cerrar la válvula de alimentación del circuito de aire.

 Abrir la llave de admisión de la máquina de forma que purgue el
circuito.
 Desconectar la máquina.

3.5 Señalética.

Utilizaremos las siguientes señales para asegurarnos que el uso del

compresor, sea seguro para todas las personas que estén dentro y fuera
del taller.

En la puerta de ingreso

PROHIBIDO EL INGRESO A PERSONAL NO AUTORIZADO.

En los controles eléctricos:

32
 RIESGO DE CHOQUE ELÉCTRICO.

Junto al intercambiador de calor:

RIESGO DE CORTE POR VENTILADOR.

En el separador de aceite:

33
 RIESGO DE QUEMADURAS.

4. INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE AIRE

Las redes de aire comprimido, de forma general, se conforman de dos partes:

 Línea principal
 Líneas secundarias

La línea principal es la que sale de la central compresora, lleva el aire a los

distintos punto de utilización, se suele disponer de dos formas: En circuito
abierto.

En circuito cerrado.

Circuito abierto, consiste en una entrada general, que se va ramificando

hacia las distintas utilizaciones. Se emplean en instalaciones de pequeña
y mediana importancia, o cuando se prevea que el consumo no afectará a
la presión en el extremo del circuito. Cuando todas las derivaciones están
consumiendo aire, aquéllas más alejadas de la alimentación reciben
menos presión que las intermedias. Cuando se avería una determinada
zona de la canalización, queda sin servicio una gran parte de la misma.

34
 CIRCUITO ABIERTO.

Circuito cerrado, es más, en su implantación (hay que emplear mayor

cantidad de material), pero resultan ventajosas en cuanto a suministro de
caudal con menos pérdidas de carga. Cuando se produce una avería en
cualquier punto de la red, se puede aislar permitiendo el funcionamiento
del resto de la instalación, si previamente se han dispuesto grifos o llaves
de cierre convenientemente distribuidas. Se emplean en grandes
instalaciones y siempre que se prevean consumos intermedios
importantes.

CIRCUITO CERRADO.

Consideraciones sobre redes de aire comprimido

 Deben tenerse en cuenta algunos de los siguientes conceptos en la

instalaciones de redes de aire comprimido:

 Se evitarán las restricciones y desviaciones en ángulo recto.

 Los ramales de alimentación que pasan por válvulas y canalizaciones

flexibles deben ser suficientemente amplios para proporcionar el caudal
máximo calibrado que requiera la herramienta o el equipo alimentado.

 Las tuberías deben estar provistas de los medios adecuados para la

extracción de agua y residuos.

 Prever conexiones ciegas por si hay que ampliar la red.

35
 Disponer filtros a la aspiración del compresor para evitar suciedades e
impurezas.

 Es aconsejable instalar las tuberías con una cierta inclinación (3% mínimo),
en dirección del caudal de aire, para que la gravedad y la misma corriente
del aire arrastre el agua y residuos a los colectores y o ramales de descarga
localizados en los puntos bajos del circuito.

 Para evitar que el agua de la línea llegue al equipo alimentado, los ramales
no deben conectarse nunca en la parte inferior de la línea principal.

 Es conveniente filtrar, regular, lubricar el aire tan cerca como sea posible del
punto de aplicación.

 Las tuberías generales deben de tener los diámetros apropiados.

Ejemplo de un Diseño del Tendido de Tubería.

DISEÑO DE TUBERÍA.

36
 Tramos Diámetros
A-B 2''
B-C 1 1/2''
C-D 3/4''
C-E 1 1/4''

SABERES PREVIOS EN RESUMEN

¿Qué es un compresor de aire?

El compresor de aire es una máquina diseñada para aumentar la presión del aire por
medio de la compresión.

¿Para qué se utiliza un compresor de aire?

Los usos de los compresores de aire son muy diversos, los más comunes son los
usos que se llevan a cabo de manera intermitente como por ejemplo el inflado de
neumáticos, el uso de herramientas neumáticas como por ejemplo una pistola
neumática o bien en pistolas de pintura.

¿Qué tipos de compresores de aire existen?

Existen diversos tipos de compresores de aire con distintos tipo de mecanismo:

compresores de embolo oscilante, de embolo rotativo y turbo compresor. Los más
comunes son los compresores de pistón (de embolo oscilante), principalmente
debido a su diseño ya que son capaces de producir altas presiones con volúmenes
reducidos.

¿Cuáles son los componentes de un compresor de aire de pistón?

 Cabezal: es donde se comprime el aire.

37
  Motor eléctrico: hace que gire la bomba y comprima el aire.
 Tanque: almacena el aire comprimido.
 Manómetros: miden la presión del aire.
 Regulador: regula la salida y la presión de aire.
 Automático: permite el encendido y apagado cuando es necesario.

¿Qué tipos de compresores de aire existen?

Compresor de aire portátil: también llamado mini

compresor de aire, son de pequeñas dimensiones, se
transportan en tipo carretilla y suelen ser utilizados por
una sola persona para accionar sus herramientas
neumáticas.

Compresor de aire estacionario: normalmente operan

en vertical, disponen de mayor capacidad y son útiles
en procesos continuos donde requieren una mayor
demanda de aire comprimido.

¿Qué factores se deben tener en cuenta a la hora de comprar un compresor de

aire?

A la hora de elegir un compresor de aire debemos considerar la demanda de aire

comprimido que tenemos en nuestra aplicación, esto viene determinado por las
herramientas que queramos utilizar, por tanto los factores clave a considerar son:

 Caudal: es el volumen de aire que suministra el compresor, se utiliza como

medida de la capacidad del compresor.
 Presión. Es la medida de la fuerza (presión) del aire suministrado por el
compresor de aire.
 Ciclo de trabajo: relación entre el tiempo que permanece encendido y el
tiempo que permanece apagado.
 Tamaño del tanque: es un factor importante al trabajar con herramientas que
requieren un flujo continuo de aire como pistolas pulverizadoras, lijadoras, etc.

38
 Mientras más grande sea el tanque, mayor será la autonomía, es decir el trabajo
que puede realizarse con la presión requerida por la herramienta antes de
detenerse para volver a acumular presión dentro del tanque.
 Caballos de fuerza (HP): Miden la capacidad de trabajo del motor que impulsa
la bomba del compresor. Como regla general, a mayor cantidad de caballos de
fuerza, mayor salida de caudal.

RECOMENDACIONES AL OPERAR CON EL COMPRESOR DE AIRE

COMPRIMIDO

Aspectos a comprobar antes de arrancar el compresor de aire: 

 Comprobar que el compresor tenga aceite (si aplica), ya que operar sin aceite
anula la garantía.
 Revisar que el compresor tenga el nivel de aceite correcto.
 Examinar que las conexiones eléctricas y el calibre del cableado sean los
adecuados de acuerdo a la capacidad del motor.

Mantenimiento del compresor de aire: 

 Comprobar regularmente el nivel de aceite.

 Mantener una conexión eléctrica adecuada a la potencia del motor.
 Almacenar el compresor de aire en un lugar ventilado y sin contaminantes.
 Realizar el primer cambio de aceite a la semana de uso. Posteriormente se
recomienda cada 4 o 6 semanas.
 Vaciar regularmente el tanque de aire por el drenaje inferior para drenar el
agua acumulada en el tanque.
 Evitar mantener el compresor de aire encendido de manera constante, es
recomendable dejar que se enfríe para evitar que se genere calor excesivo.

39
 ¿Qué incidencias no cubre la garantía de un compresor de aire?

 Daños en el equipo por falta de aceite o lubricarlo con el aceite incorrecto.

 Daños por falta de limpieza (suciedad) del equipo.
 Cabezal o bomba desbielada o amarrada (falta de lubricación).
 Motor o capacitores quemados en partes eléctricas por una mala conexión
eléctrica, usar extensiones muy largas o calibre del cable inadecuado,
fluctuaciones o caídas de voltaje, sobrecargas en el circuito, etc.
 Equipos golpeados o dañados ya sea en el transporte así como maniobras de
uso inadecuado.
 Partes faltantes o incompletas. Antes de empacar el equipo, se revisa que
incluya todos sus componentes.

5 CONCLUSIONES

1. Aprendimos la importancia de conocer el tema de aire comprimido, en

donde se investigó los tipos de compresores y un adecuado manejo.

2. Hablamos también sobre algunas recomendaciones en las

instalaciones de tuberías para el aire comprimido en donde se muestran los riesgos

que pueden existir en el trabajo.

3. Una de las maneras más adecuado para detectar las fugas en las tuberías de

aire es utilizando el método de agua y detergente en cada una de las uniones.

En caso de existir fugas de aire, se forman burbujas.

40
4. Es de vital importancia, que antes de la instalación de la tubería se deba

determinar la inclinación de la misma, ya que esto permitirá que el agua

condensada dentro de la tubería pueda ser drenada por medio de las válvulas

al final de las líneas. Así también tratar de utilizar la cantidad de accesorios

necesarios, porque de no ser así, se aumentaría la caída de presión

innecesariamente. El uso de acople flexible en la salida del compresor, aísla a

la tubería de las vibraciones generadas por el compresor en operación.

5. Las virutas y residuos de teflón (cinta) que inevitablemente quedan atrapados

dentro de la tubería en el momento de instalar la misma, debe de ser retirados

antes de la instalación de válvulas de drenaje, válvulas de paso y unidades de

mantenimiento ya que estas pueden producir daños y taponamientos

principalmente en las unidades de mantenimiento.

6. En vista que la mayoría de accidentes en el trabajo vincula al operario por su

falta de conocimiento de riesgos que implica trabajar en distintas áreas, se

coloco señales de seguridad para evitar incidentes.

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