UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERÍA QUÍMICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN MONOGRÁFICO:

BIORREACTORES NO CONVENCIONALES

ASIGNATURA: Biotecnología para Ingenieros Químicos

PRESENTADO POR:

 MEJIA CASTRO, Cristhian Antonio

 MORALES ORTEGA, Ronal
 NAVARRO JUAREZ, Sebastian Alexy
 PIZARRO CERRON, Milagros Ariana

DOCENTE

OCROSPOMA DUEÑAS, Robert Wiliams

HUACHO, PERÚ – 2019

ÍNDICE
BIORREACTORES NO CONVENCIONALES.............................................................................................................3
1. Características de las reacciones biológicas............................................................................................3
1.1. Características cinéticas, termodinámicas y de transferencia de materia.......................................3
1.2. Análisis de costos.............................................................................................................................4
1.3. Objetivos a conseguir mediante un fermentador............................................................................4
2. Biorreactores No convencionales de alta eficacia...................................................................................5
2.1. Biorreactores de Lecho Fijo.............................................................................................................5
3. Biorreactores pulsantes.........................................................................................................................12
3.1. Sistemas recíprocos.......................................................................................................................12
3.2. Sistemas no oscilantes...................................................................................................................13
4. Biorreactores agitados por fluidos........................................................................................................14
4.1. Bioparticulas..................................................................................................................................15
4.2. Leche fluidizados...........................................................................................................................15
4.3. Fermentadores air-lift....................................................................................................................16
4.4. Lechos fluidizados frente a air-lifts................................................................................................17
5. FERMENTADORERS DE MEMBRANA.............................................................................................................18
5.1. SISTEMA DE RETENCION.........................................................................................................................18
5.2. Suministro de oxigeno............................................................................................................................20
6.Separación dewl producto “in situ”................................................................................................................21
6.1. Birreactor o vacio o con stripping...........................................................................................................21
6.2. Fermentador extractiva..........................................................................................................................22
6.3. Separación mediante membranas..........................................................................................................22
7. FOTOBIORREACTOR......................................................................................................................................23
7.1. Parámetros de procesamiento a tomar en cuenta en el diseño de fotobiorreactores...........................23
7.1.1. Suministro de luz.............................................................................................................................23
7.1.2. Provisión y transferencia de masa de CO2......................................................................................25
7.1.3. Acumulación de oxígeno.................................................................................................................26
7.1.4. Mezcla.............................................................................................................................................27
7.2. Previsiones generales para escalamiento...............................................................................................29
7.3. Otros factores.........................................................................................................................................29
7.4. Tipos de fotobiorreactores.....................................................................................................................29
7.5. Fotobiorreactores tubulares...................................................................................................................30
A. Tubulares verticales...........................................................................................................................30
 B. Tubulares horizontales......................................................................................................................31

BIORREACTORES NO CONVENCIONALES
Son biorreactores particularmente adaptados a incrementar la eficacia de los procesos de
fermentación. Aunque en la mayor parte de los procesos industriales el dispositivo generalmente
empleado es el de tanque agitado en operación discontinua (RDTA), algunos de los cuales se
encuentran ya implementados a escala industrial. Otros, sin embargo, deben ser propuestos de
acuerdo al tipo de producto que se desee obtener y determinar su viabilidad comercial. [ CITATION
Raú17 \l 10250 ]

Naturalmente, cada sistema estará especialmente aconsejado para una aplicación determinada,
dependiendo del tipo de transformación biológica deseada.[ CITATION Raú17 \l 10250 ]

1. Características de las reacciones biológicas

Dada la naturaleza de los procesos que tienen lugar en un biorreactor, su diseño deberá
obedecer a las demandas propias de todo reactor químico más las especificaciones del proceso
biológico. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

1.1. Características cinéticas, termodinámicas y de transferencia de materia

Según [ CITATION Raú17 \l 10250 ]:

Las reacciones biológicas, bajo el punto de vista cinético y termodinámico, presentan una
serie de características propias que las diferencian sustancialmente de otros procesos de
transformación química, tales como:

 Son procesos generalmente lentos, en comparación con las reacciones químicas. Por ello, sus
constantes de tiempo suelen medirse en horas, e incluso días.
 Los procesos de fermentación tienen un carácter autocatalítico, ya que los microorganismos
(productos) actúan como catalizadores del proceso.
 La actividad específica de los biocatalizadores es, habitualmente, baja en comparación con
los catalizadores químicos.
 Son procesos extraordinariamente dependientes de las condiciones ambientales (T, pH,
oxígeno, etc.).
 Pueden presentar problemas de inhibición por producto y/o sustrato dependiendo de las
condiciones de operación y de las concentraciones de trabajo.
  La naturaleza del biocatalizador puede modificarse notablemente a lo largo de un proceso
relativamente prolongado.
 Las entalpías de reacción son bajas, por lo que el diseño de los equipos de intercambio de
calor no debería suponer un problema de consideración.
 La energía de activación de la reacción es importante por lo que, especialmente en algunos
rangos de temperatura, la velocidad de reacción es fuertemente dependiente de la temperatura
de operación.

1.2. Análisis de costos

Mediante los procesos de fermentación se pueden obtener una elevada gama de productos de
diferentes características (volumen de producción, precio, innovación, etc.), y por lo tanto con unas
diferentes incidencias de los costos derivados de los diferentes ítems. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

Según [ CITATION Raú17 \l 10250 ], las tres partidas que tienen una mayor incidencia sobre los
costos de producción son:

 Materias primas: el aprovisionamiento y acondicionamiento de la materia prima representa

habitualmente un costo esencial (en muchos casos superior al 50 %).
 Costos de Capital (Procesos de producción y separación): las unidades de fermentación
influyen decisivamente sobre los costos del Capital.
 Servicios y mantenimiento (electricidad, vapor, agua, etc.): los costos de servicios y
suministros son los derivados del empleo de energía (vapor, electricidad, etc.) y servicios
generales.

1.3. Objetivos a conseguir mediante un fermentador

[ CITATION Raú17 \l 10250 ] afirma que:

Para mejorar la economía del proceso, un biorreactor ideal debería permitir lograr una serie de
objetivos:

 Obtener un alto rendimiento en el producto deseado. Esto implica alcanzar una gran
conversión (utilización completa de la materia prima) y conseguir una elevada selectividad
en el producto deseado.
 Alcanzar una elevada productividad global que depende de la velocidad a la que transcurre
el proceso.
 Obtener un producto en concentración elevada, con el fin de disminuir la complejidad y los
costos de separación.
 1.3.1. Limitaciones
La eficacia de los procesos de fermentación suele estar limitada por diferentes causas, entre
las cuales presentan una mayor importancia:

 Baja productividad debido a una operación discontinua.

 Problemas de inhibición por sustrato.
 Problemas de inhibición por producto.
 Baja concentración celular o enzimática en el biorreactor.
 Limitaciones por transferencia de materia.

2. Biorreactores No convencionales de alta eficacia

[ CITATION Raú17 \l 10250 ] en su investigación afirma que:

Un biorreactor de alta eficacia es aquél que logre mejorar sustancialmente la operación de un

determinado proceso, algunos de estos biorreactores son:

2.1. Biorreactores de Lecho Fijo

¿Alguna vez has ido de paseo a una zona fría y has observado como brota el agua del suelo?
¿Has escuchado que las personas de esos lugares dicen: “esa si es agua pura”? ¿Has notado que
cuando la gente compra agua embotellada prefiere la que proviene de los manantiales? ¿A qué crees
que se deban estas interrogantes? [ CITATION Cie19 \l 10250 ]

Pues bien, un manantial se forma cuando existe salida natural del agua subterránea, es decir,
de aquella que se encuentra debajo de la superficie de la tierra, que proviene de la infiltración, a
través del suelo, del agua de lluvia, de ríos, lagos o bien de la nieve que se derrite… Pero…
entonces… ¿A qué se debe que se le considere “pura”, o que tenga menos cantidad de sustancias que
el agua superficial? [ CITATION Cie19 \l 10250 ]

Resulta que durante el descenso del agua, esta circula, por años, a través de “materiales
naturales”. Tiene un movimiento vertical, es decir, va pasando por partículas de tierra, arena o roca
(lechos), hasta que llega a una zona impermeable que la detiene. En ocasiones, estos lechos albergan
microorganismos, es decir, algunas bacterias crecen sobre su superficie, y utilizan ciertas sustancias
orgánicas e inorgánicas, presentes en el agua, para mantener sus funciones vitales, de tal manera, que
las metabolizan y las eliminan… Esa agua, con menos concentración de contaminantes, encuentra
una salida natural hacia la superficie, que es lo que nosotros conocemos como manantial… [ CITATION
Cie19 \l 10250 ]

¿Ahora entiendes porque se dice que el agua de manantial es “pura”?

 El caso previamente descrito, es un ejemplo natural de un biorreactor de lecho fijo, ya que
tiene un lecho sólido empacado (tierra) que sirve como soporte para los microorganismos
(encargados de descomponer y asimilar la materia orgánica) y a través del cual pasa un fluido (agua)
en dirección vertical. [ CITATION Cie19 \l 10250 ]

En la actualidad, la biotecnología está impactando fuertemente en el desarrollo de procesos

orientados al control, prevención, tratamiento y remediación de la contaminación en el ambiente; ya
que, el uso de microorganismos capaces de adaptarse, metabolizar y eliminar contaminantes que no
pueden ser removidos del aire, agua y suelo por procesos convencionales, representa una alternativa
viable. [ CITATION Cie19 \l 10250 ]

Por la relevancia que tiene el tratamiento de aguas residuales y el control de las emisiones
contaminantes a la atmósfera, se están desarrollando biorreactores que permiten mejorar la calidad
del medio hídrico y del aire, con la finalidad de mantener el equilibrio en nuestro ecosistema. Tal es
el caso de los biorreactores de lecho fijo, denominados también “biofiltros”. [ CITATION Cie19 \l
10250 ]

En estos biorreactores se implementa un sistema de retención, frecuentemente adhesión o

inclusión, que permite aumentar notablemente la concentración enzimática o celular en el sistema,
pretendiéndose con ello lograr una mayor capacidad transformadora. Cuando el sistema opera en
continuo, se evita de este modo, el lavado de los microorganismos o enzimas. [ CITATION Raú17 \l
10250 ]

Los biorreactores de lecho fijo permiten mantener una elevada concentración del
biocatalizador en el sistema mediante inmovilización en un soporte, tratando de conseguir una
elevada capacidad transformadora. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

2.1.1. Características de un biorreactor de lecho fijo

Un biorreactor de lecho fijo o biofiltro consiste en una columna empacada con un sólido
(lecho) en la que se hace pasar un fluido (líquido o gas). Estos sistemas operan en posición vertical.
[ CITATION Cie19 \l 10250 ]

El lecho ubicado en la parte interna del dispositivo actúa como un filtro bacteriano, donde
tienen lugar las reacciones de descomposición, asimilación y desarrollo de biomasa, es decir, en la
superficie del sólido, se desarrolla la población de bacterias que están inmovilizadas en el biorreactor.
[ CITATION Cie19 \l 10250 ]
 En otras palabras, el lecho del biorreactor puede ser un material sólido orgánico, por ejemplo:
compost, turba, rocas porosas, cascaras de cacahuate, de arroz o madera; en el que crece la población
microbiana. A través de él pasa el fluido que contiene los sustratos que se desean transformar y que
son absorbidos, degradados o consumidos por la biopelícula formada en la superficie del lecho. La
composición del soporte juega un papel muy importante, debido a que influye en la asimilación y
transformación de los sustratos, ya que provee a los microorganismos de las condiciones adecuadas
de pH, temperatura, humedad, nutrientes y flujo de oxígeno. [ CITATION Cie19 \l 10250 ]

La dirección del flujo en este tipo de sistemas puede ser axial, sí la dirección del flujo es la
misma que la del eje de rotación (por ejemplo la dirección del agua dentro de una manguera) o radial,
sí la dirección se acerca o se aleja del eje de rotación (por ejemplo, cuando fluye el agua en el
inodoro, lo hace hacia el centro del desagüe). [ CITATION Cie19 \l 10250 ]

Figura 1. Reactor anaerobio-aerobio de lecho fijo y flujo ascendente con recirculación de la fase
líquida.

2.1.2. Materiales y costos

Los biorreactores de lecho fijo o biofiltros, se pueden clasificar en tres grandes grupos: los
biofiltros de lecho fijo (BLF), los biofiltros de lecho escurrido (BLE) y los biolavadores (BL).
[ CITATION Cie19 \l 10250 ]

De acuerdo a la SEMARNAT (s.f.):

a) En los biofiltros de lecho fijo (BLF) el lecho empacado o material filtrante, puede ser sintético
u orgánico; empleándose como materiales filtrantes: rocas porosas, tierra de diatomeas,
 perlita, tierra, trozos de maderas, diferentes tipos de compostas, residuos orgánicos tales como
cáscaras de cacahuate, de arroz o de coco, fibra de caña de azúcar, entre otros.
b) Los biofiltros de lecho escurrido (BLE) constan de una columna empacada con un soporte
inerte, usualmente de material cerámico o plástico, donde se desarrolla la biopelícula.
c) Los biolavadores (BL) son empacados de un material inerte cubierto de la película biológica
encargada de degradar al contaminante.

En los BLF y en los BLE, el lecho filtrante es el hábitat de los microorganismos, por lo que se
deben utilizar materiales de gran disponibilidad en el sitio de operación del sistema, así como un bajo
costo. En general, se prefiere que los materiales filtrantes contengan los nutrientes necesarios para el
metabolismo microbiano, sin embargo en ausencia o baja concentración de estos pueden adicionarse
mediante solución de nutrientes. Para los BLF esta solución se agrega periódicamente por aspersión.
Para los BLE, las soluciones minerales se agregan al líquido en movimiento (SEMARNAT, s.f.).

El material filtrante debe tener una buena capacidad de retención de agua, ya que los
microorganismos requieren de una importante cantidad de agua para crecer. El rango óptimo de
humedad del material filtrante en sistemas de biofiltración se considera entre 40 y 60%. Un bajo
contenido en el lecho filtrante reduce el espesor de la biopelícula y merma la actividad
microbiológica y, por consiguiente, la actividad del biofiltro. Por otro lado, un elevado contenido de
humedad puede crear una saturación, provocando zonas anaerobias o incrementar la caída de presión.
El pH de estos sistemas debe ser regulado ya que numerosos procesos de oxidación generan
productos ácidos, básicos o inhibitorios, como los compuestos clorados, azufrados y amonio entre
otros. En general la capacidad amortiguadora se logra mediante la adición de compuestos tales como
carbonatos de calcio o como conchas de ostión para los BLF o mediante la adición de soluciones
amortiguadoras líquidas en el caso de los BLE (SEMARNAT, s.f.).

Con lo que respecta al lecho, es necesario que este:

 Sea afín con el microorganismo a inmovilizar.

 El tamaño de partícula debe estar entre 90-650 µm.
 La altura del lecho sin fluidizar debe ser máximo del 50% de la altura del reactor.

La siguiente tabla, muestra las ventajas y desventajas de un reactor de lecho fluidizado:

 Ventajas y Desventajas de un reactor de lecho fluidizado

Ventajas Desventajas
La operación puede llegar a
Una expansión del lecho muy
ser continua, semicontinua o
Modo de Expansión del alta, aumenta la dimensión
tipo batch. Lo cual hace del
operación lecho del reactor incrementando los
reactor de lecho fluidizado
costos de capital.
una alternativa versátil.
A lo largo del lecho, se Puede resultar complicado el
encuentra uniformidad en la modelamiento del reactor
Estudio del
temperatura, lo que permite generando ciertas
Temperatura comportamiento
su control y se evita la incertidumbres sobre su
hidronímico
formación de puntos calientes desempeño al momento de
en algunas partes del reactor. escalar el proceso.
El uso de partículas pequeñas,
genera una menor resistencia
Desempeño Condiciones La abrasión causa erosión de
a la difusión del poro,
químico mecánicas tuberías y accesorios.
teniendo como consecuencia
una mayor eficiencia.
Hay mejor contacto entre el
sólido y el fluido evitando
Mezclado de
gradientes de
Partículas
concentraciones, asegurando
así mayor eficiencia.
El reactor funciona de manera
Control continua y se puede controlar
de manera automática.

Fuente: Levenspiel (1986); Trambouzeet al.(1988); Nicolellaet al.(2000).

2.1.3. Configuración de Flujo en Pistón

Si el perfil de velocidades del fluido es perfectamente plano en cada sección transversal del
equipo, se dice que el biorreactor se comporta como un sistema de flujo en pistón. Se pretende con
ello mantener un gradiente continuo de concentración de sustrato y producto(s) a lo largo del equipo.
Por esta razón, los diseños basados en este concepto son adecuados cuando el proceso fermentativo
está inhibido por producto. Un reactor de flujo en pistón, además necesita un menor volumen de
reacción que uno homogéneo, si en las condiciones de operación, el proceso no está inhibido por el
sustrato.[ CITATION Raú17 \l 10250 ]

a. Biorreactor de flujo pistón

Figura 2. Biorreactor de flujo pistón

b. Flujo Pistón Ideal (FPI)

Como no hay retromezclado, los elementos del fluido con células activas no pueden inocular
elementos de fluido nuevos, aguas arriba. Por lo que, se requiere el reciclo continuo de células para la
inoculación continua del medio fresco alimentado. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

Un FPI es equivalente a un batch, en el cual la posición en el biorreactor equivale a un

determinado tiempo requerido en el biorreactor batch. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

Equipos con células inmovilizadas se asemejan a un FPI y no necesitan el reciclo, se usan

extensamente en el tratamiento de efluentes. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

Una cascada de quimiostatos se asemeja a un FPI cuando el número de tanques es mayor que
5. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

Figura 3. Flujo pistón ideal

 c. Modelado del Biorreactor

Para determinar los perfiles de concentración en el biorreactor se hade formular un modelo

que tenga en cuenta tres aspectos: cinética aparente, resistencia extrema al transporte y modelo de
flujo. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

d. Cinética aparente

Una de las formas de caracterizar cinéticamente un biocatalizador, consiste en la

determinación de su cinética aparente que engloba, por un lado, la resistencia al transporte difusional
en el interior del biocatalizador sólido y, por tanto, la velocidad de la reacción bioquímica que tiene
lugar en el mismo. En este caso los parámetros cinéticos se obtienen a partir de experimentos
llevados a cabo con el biocatalizador en un sistema bien agitado, lo que permite minimizar la
resistencia externa al transporte de materia. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

e. Resistencia al transporte de materia

Según [ CITATION Raú17 \l 10250 ] afirma que:

Para tener en cuenta el efecto de la resistencia externa al transporte de materia, debe

considerarse el siguiente balance:

Ns = KLS (Sb – Ss ) = rpm (Ss /Ks + Ss )

Dónde: KLS es el coeficiente de transferencia de materia para el sustrato, siendo Sb y Ss las

concentraciones de sustrato en el seno del líquido y en la superficie del biocatalizador,
respectivamente. Esta ecuación indica que el flujo de sustrato Ns desde la fase líquida hasta la
superficie del catalizador, es igual a la velocidad de consumo de sustrato en el mismo, en un sistema
en estado estacionario. Luego se procede a dimensionar las variables.

f. Validación del modelo

Para realizar el ajuste de los datos experimentales por el modelo, se supone un valor inicial del
parámetro N del modelo de tanques en serie. Se consideran tres zonas diferenciadas, se deben utilizar
para cada N/3 tanques los parámetros cinéticos. Luego se calcula la concentración de sustrato de la
superficie del catalizador, así como la concentración del sustrato a la salida del primer tanque. Se
repite este proceso de cálculo para los N tanques hasta que se obtiene la concentración del sustrato a
la salida del reactor. Si este valor no coincide con el experimental se debe probar con otro valor de N,
hasta que la solución converja dentro de un límite de error fijado inicialmente. Se puede aplicar un
análisis similar para obtener los perfiles de producto, aplicando el concepto de rendimiento de
sustrato en producto. [ CITATION Raú17 \l 10250 ]

3. Biorreactores pulsantes
Los sistemas pulsantes han sido aplicados en diferentes procesos biotecnológicos, tanto en el
campo de la producción de metabolitos por fermentación y en reactores enzimáticos como en el
tratamiento anaerobio de aguas residuales. Aunque el objetivo buscado no es siempre el mismo, en
general, su aplicación pretende incrementar la velocidad de transferencia de materia en los equipos,
por aumento de la turbulencia o favorecimiento el contacto entre fases[ CITATION God05 \l 10250 ].

3.1. Sistemas recíprocos

En estos sistemas, la pulsación se genera mediante el movimiento alternativo de algún
elemento del biorreactor. En el caso de las columnas de platos pulsantes, la pulsación se genera
mediante el movimiento ascendente- descendente de los platos. La pulsación del líquido contenido en
la columna, también se puede efectuar mediante un émbolo acoplado a la base de la columna. La
pulsación oscilante también puede producirse por la acción de un pulsador neumático o incluso
mediante una bomba de membrana.

El empleo de columnas de paltos pulsantes para el tratamiento aerobio de aguas residuales

permite la producción de un mayor número de burbujas de aire de menor tamaño y la mejor
homogeneización del contenido del sistema, mejorando asimismo el contacto microorganismo-agua
residual. Así para la nitrificación de aguas residuales altamente contaminadas, se aplico con eficacia
un sistema formado por tres reactores de platos pulsantes, con dos sistemas de decantación para la
retención de la biomasa conectados a las dos primeras etapas[ CITATION God05 \l 10250 ].

Este tipo de biorreactores se aplicó también a procesos que emplean hongos y bacterias para la
producción de antibióticos (Cyathus striatus), de ácido cítrico (Aspergillus niger) y de etanol
(Zymomonas mobilis). En los dos primeros casos, en los que el proceso es aerobio y el medio de
elevada viscosidad, el biorreactor de platos pulsantes permite obtener un elevado grado de mezcla. La
generación de turbulencia debido al movimiento alternativo de los platos provoca la dispersión de las
burbujas de gas y disminuye el tamaño de los pellets, por lo que la transferencia y, consecuentemente,
varios parámetros de fermentación son mejores.

En las transformaciones aerobias con microorganismos inmovilizados, la baja disponibilidad

del oxigeno disuelto en el medio de fermentación constituye la etapa limitante del proceso. Es el caso
de la producción de ácido acético con células de Acetobacter aceti inmovilizadas sobre un soporte
cerámico. El flujo pulsante disminuye la resistencia externa a la transferencia de materia y facilita la
aeración del equipo, siendo utilidad por tanto en sistemas biológicos con inmovilización. Para la
producción de proteína unicelular, donde los requerimientos de oxígeno también son altos, se han
aplicado columnas pulsantes de platos perforados (pulsador mecánico tipo pistón) compatibles con un
gradiente de concentración al largo del reactor, lo que incluso mejora la transferencia de oxigeno en
relación a otros reactores de elevada eficacia tales como equipos air-lift, columnas de platos
perforadas o reactores de mezcla con turbina Rushton.

En el tratamiento anaerobio de aguas residuales, los filtros anaerobios, los reactores de leche
fluidizado y los reactores de bucle presentan problemas de formación de caminos preferentes y de
taponamientos. La introducción de la alimentación en forma pulsante (mediante bombas de
membrana) permite mejorar significativamente la desgasificación, una mejor distribución del
substrato y generar lentos movimientos del lecho que favorecen la renovación de la interfase. En los
procesos aeróbicos, se favorece la ruptura de las burbujas de gas y la evacuación del gas despendido,
mejorándose además el contacto entre la materia orgánico disuelta y las células adheridas al soporte.

3.2. Sistemas no oscilantes

El empleo de reactores de lecho fijo, con células o enzimas inmovilizado, presenta una serie
de problemas operacionales, tal y como se indicó anteriormente que pueden minimizarse por
aplicación de una perturbación en forma de pulsación en la corriente de alimentación, -sin embargo,
los sistemas discutidos en el apartado anteriormente generan una importante retro mezcla, no deseada
em procesos de fermentación inhibidos por producto.

Para compatibilizar ambos propósitos se ha propuesto el empleo de un dispositivo de

pulsación, conocido como pulsador de membrana elástica que consiste en un sistema elástico
conectado a una electroválvula, cuyo tiempo de apertura y cierre se controla de modo automático. El
liquido impulsado por una bomba se acumula en el sistema elástico mientras la válvula esta cerrada, y
es impulsado al interior del biorreactor cuando esta se abre. Este modo de operación permite generar
una pulsación de onda cuadrada en la columna de relleno que permite, como ventaja diferencial,
mantener una hidráulica de tipo pistón en el reactor. El volumen del liquido pulsado se regula
mediante el tiempo de cierre de la electroválvula de acuerdo con el caudal suministrado por la bomba,
debiendo mantenerse dentro de los limites de elasticidad de la membrana.[ CITATION Bai86 \l 10250 ]

La aplicación de este sistema de pulsación a un proceso de fermentación de hexosas por

saccharomyces cerevisiae inmovilizada por inclusión en k-carragenato en reactores de lecho fijo ha
permitido resolver varios de los problemas indicados anteriormente y con ello aumentar la eficacia
del proceso. El efecto de la pulsación sobre la productividad, rendimiento y conversión del proceso es
más relevante en la zona terminal del fermentador, gracias a una mejor renovación de la interfase, y
la eliminación de metabólico gaseosas causantes del deficiente contacto substrato/bioparticula.

4. Biorreactores agitados por fluidos

Una de las alternativas al empleo de equipos de lecho fijo consiste en mantener las
bioparticulas en suspensión mediante el propio flujo de alimentación, por el gas desprendido durante
la fermentación o introduciendo un gas inerte en el reactor.

Los lechos agitados por fluidos presentan algunas ventajas conceptuales sobre otros diseños.
Dependiendo de la tecnología empleada, de las características geométricas del equipo y de las
condiciones de operación (caudal de liquido y gas, tamaño de burbuja, tamaño y densidad de las
partículas sólidas, etc), el comportamiento de la fase liquida puede aproximarse al de un sistema de
flujo en pistón o al de un sistema totalmente homogéneo. Además, los equipos agitados por fluidos
originan un menor rozamiento, característica importante cuando se emplean biocatalizadores
sensibles a las fuerzas de cizalla.

En comparación con los reactores de lecho fijo, los lechos fluidizados permiten una mayor
facilidad para la eliminación de gas, así como la operación con bioparticulas de tamaño inferior, lo
que minimiza las resistencias a la transferencia de materia. Además, se evita el problema de
taponamientos por crecimientos de biomasa, ya que el lecho tiende a expandirse, siendo el particular
de menor densidad arrastradas por el fluido y eliminadas por la zona superior. Su principal dificultad
es la complejidad hidrodinámica que, frecuentemente, conduce a una operación inestable,
especialmente considerando que las propiedades del biocatalizador van evolucionando a lo largo del
proceso de fermentación.

4.1. Bioparticulas
En estos equipos se pueden emplear bioparticulas de diámetro inferior a las utilizadas en los
equipos de lecho fijo, lo que permite alcanzar mayores productividades volumétricas al presentar una
mayor relación superficie/volumen.

La eficacia de la operación depende de las condiciones ambientales, pH, fuerza iónica, edad
celular, etc. Así como de la capacidad auto floculante de la cepa utilizada y de las condiciones
hidrodinámicas de operación del biorreactor. Además, se puede favorecer la floculación por adición
de agentes externos. La principal dificultad que presenta la utilización de esta técnica es que puede
producirse un aumento de las resistencias difusionales por aumento del tamaño del floculo,
provocando así un descenso en la velocidad especifica de fermentación. En todo caso, el tamaño de
los flóculos se controla por un equilibrio entre las fuerzas de adhesión y de cizalladura provocadas
por el fluido.

En la selección del tamaño y características de las bioparticula hay que considerar varios
factores: La cinética intrínseca del proceso; la compatibilidad de uso con un equipo que tenga una
relación L/d razonable; la minimización de la resistencia a la transferencia de materia en la fase
liquida (importante cuando la concentración de substrato es baja).

4.2. Leche fluidizados

Los biorreactores que operan en lecho fluidizado están equipados con dispositivos de contacto
en los que un gas se dispersa en la zona inferior de una columna vertical en la que se encuentra un
líquido, que constituye la fase continua. Si por efecto de las burbujas de gas ascendentes o de la
corriente liquida que se desplaza verticalmente se fluidizan partículas sólidas, el equipo se denomina
reactor de burbujeo o lecho fluidizado trifásico, dependiendo sobre todo del tamaño de las partículas
suspendidas. La parte superior de los equipos tiene un diámetro mayor con el fin de disminuir en esa
zona la velocidad lineal y así conseguir una más eficaz separación solido/liquido/gas.

Se han empleado equipos en lecho fluidizado en numerosas aplicaciones, producción de

cerveza, alcohol combustible, tratamiento de aguas residuales (anaerobio y aerobio), cultivo de
células animales en suspensión, desulfuración de carbone.

Los equipos con mas amplia implantación son los fementadores de torre, que han sido
desarrollados a escala comercial para la operación con levaduras floculantes. Así, el proceso APV,
desarrollado para la producción de cerveza, utiliza una torre cilíndrica vertical que se ensancha en su
parte superior, en donde se sitúan unas placas deflectoras que ayudan a retener las levaduras. Una de
los problemas principales es la larga y delicada operación de puesta en marcha.

Los lechos fluidizados presentan un margen estrecho de condiciones operativas. Así, cuando
se emplean partículas pequeñas con densidades similares a las del fluido se requiere una operación a
bajas velocidades lineales para evitar el arrastre masivo de bioparticulas.

El lecho fluidizado cónico es especialmente útil cuando se opera con microorganismo

floculantes ya que permite operar en un amplio rango de velocidades de flujo sin perdida de biomasa,
desde condiciones de lecho fijo alas de lecho fluidizados, pasando por una fase de lecho expandido.

 Adecuación a procesos inhibidos por productos

De entre las soluciones sugeridas se indican las siguientes:

 La geometría del sistema, y especialmente la relación longitud/diámetro(L/d), influye
notablemente sobre el comportamiento del equipo.

 Consiste en la división del reactor en diferentes zonas mediante platos. El objetivo es

disminuir la dispersión axial a lo largo del equipo, mientras en cada zona se alcanza una gran mezcla.
Los equipos pueden tener disposición horizontal, vertical o inclinada.

 Resulta útil el concepto de conexión de reactores en serie, pudiendo controlarse

individualmente las condiciones operativas en cada una de ellas. Basándose en esta idea se ha
desarrollado el fermentador en flujo cruzado gas/liquido.

4.3. Fermentadores air-lift

Un reactor air-lift consiste en un recipiente que presenta dos zonas distintas, inyectándose gas
por una de ella. La diferente densidad en ambas zonas (gaseada y no gaseada), conocidas como zonas
ascendentes y zona descendente, origina la circulación del fluido en el reactor [ CITATION Chi89 \l 10250
].

Se han propuesto y ensayado una amplia variedad de configuraciones de equipos basados en

este principio. Todos ellos pueden incluirse en dos tipos básicos:

1) Equipos de lazo interno, similar a una columna de burbujeo con un deflector interno

2) Equipos de lazo externo, en los que las zonas ascendentes y descendente están separadas
entre sí, aunque unidas por conductos horizontales en la zona alta y en la baja.

Los equipos de lazo interno pueden ser del tipo de cilindro partido o bien pueden tener una
configuración de tubo ascensional concéntrico. A su vez, tanto el tubo ascensional concéntrico. A su
vez, tanto el tubo ascensional como el deflector vertical pueden estar subdivididos en secciones que
permitan aumentar la comunicación entre las zonas ascensional y de descenso.

También se han propuesto sistemas con tubos ascensionales múltiples. Los reactores de lazo
eterno presentan menos variantes, si bien pueden incorporar distintos esquemas, especialmente en los
sistemas de conexión entre las zonas de ascenso y descenso. Aunque lo mas habitual es que la
sección de estos equipos sea cilíndrica, se han propuesto diseños de secciones cuadrada o rectangular,
que presentan unas aplicaciones prácticas especifica.

A escala comercial se han desarrollado procesos basados en el empleo de air-lift, tales como
producción de cerveza, vinagre y acido cítrico, SCP, antibióticos, cultivos de hongos miceliares,
cultivos de células vegetales, tratamiento aerobio de aguas residuales industriales y urbanas y, mas
recientemente, el cultivo de hibridomas para la producción de anticuerpos monoclonales.

4.4. Lechos fluidizados frente a air-lifts

El comportamiento hidrodinámico de los air-lift y de los lechos fluidizados es muy diferente.
La principal diferencia entre ambos esquemas es que en los sistemas air-lift la velocidad de
circulación del liquido esta determinada, o al menos relacionada, con el caudal de gas mientras que,
en los lechos fluidizados, el caudal de liquido es independiente del caudal de gas.

Debido a los elevados tiempos de residencia que típicamente son necesarios em la operación
de los biorreactores, no es posible tratar elevados caudales en los lechos fluidizados sin recircular un
caudal significativo.

Sin embargo, en los equipos air-lift se pueden alcanzar velocidades lineales relativamente
elevadas sin tener que recurrir al empleo de dispositivos de recirculación externos. Por otra parte, la
elevada turbulencia en los air-lift minimiza el problema de la formación de bolsas de gas (un
problema habitual en los equipos de lecho fluidizado) que pueden producir arrastre de sólidos y, em
general, un mal funcionamiento del equipo. Como resultado de todo ello, los rangos de operación de
los air-lift, en cuanto a velocidades superficiales de liquido y gas, son más amplios.

Una ventaja destacable de los air-lift es que la mezcla es más eficaz y que, por efecto de las
elevadas velocidades de circulación, se alcanzan unos coeficientes de transferencia de materia mucho
mayores.
5. FERMENTADORERS DE MEMBRANA
Las membranas pueden ser útiles en sistema de fermentación en diferentes aplicaciones: retención o
inmovilidad celular; suministro de oxígeno al medio del cultivo; separación de productos.

5.1. SISTEMA DE RETENCION

Existen diferentes conceptos a la hora de diseñar un sistema para la retención celular en el
interior de un fermentador. El primer caso corresponde al uso de fibras huecas, cuya
disposición es similar a la de un cambiador de carcasa y tubos en los que el modelo de fluido,
aunque con cierta mezcla, se asimila mucho al de fluido en pistón. En los biorreactoreszona
de fibras huecas las células se encuentran atrapadas en la zona de carcasa del equipo mientras
que la alimentación se bombea de a través de la tubos, aunque también es posible la
configuración contraria.[ CITATION Atk91 \l 10250 ]

La mayoría de las células se encuentra adheridebe a varias razones. Una de las más
significativas es que, al ester separado el biocatalizador de la corriente de producto y subtrato
por medio de la barrera física, la velocidad de difusión tanto del subtrato hacia el
biocatalizador como del producto hacia la corriente de fluido limitan la velocidad global del
proceso, aparte del riesgo que supone la colmatación de las fibras. Normalmente, las células
se encuentran adheridas a la pared de las fibras y crecen hacia los espacios anulares, privando
de nutrientes a aquellas celular mas alejadas, que mueren, por lo que es necesario eliminar
continuamente estas células.

Los microorganismos pueden confinarse en el sistema, también, mediante un sistema de

retención utilizando membranas(figura 8,13). Asi, se han desarrollados esquemas que
permiten separar las levaduras del caldo de fermentación mediante membranas semipermeable
cuya efecto se puede asimilar a la inmovilización, pero obvian muchas desventajas de esta
técnica como restricciones difusioneales, perdida de actividad, etc.
 Utilizando
esta idea básica

desarrollado un esquema conocido como rotofermentador (figura 8.14), en el que la

membrana esta fija a un módulo que gira, lo que permite crear una turbulenciaen la superficie
de aquella. Con ello trata de minimizarse, tanto el ensuciamiento como la polarización de la
membrana. Estos equipos fueron empleados en diversos procesos, entre ello en fermentación
alcohólica en donde se alcanzaron una productividades interesante y concentraciones celulars
ciertamente altas, de hasta 50g/l. aunque a escala industrial este diseño no ha tenido mucho
impacto, el trial este diseño no ha tenido mucho impacto, el concepto de biorreactor de fluido
tangencial ha sido explotado por
investigadores que trabajan en diversos
compos.
5.2. Suministro de oxigeno
En ocasiones se requiere lograr una aeración muy eficaz para el desarrollo de procesos
altamente aerobios sin embargo, puede presentarse, simultáneamente, una limitación debida a
la fragilidad de las células de los cultivos, como sucede en la operación con celilas animales.
Se ha propuesto para este caso el uso de fibras huecas para el aporte de oxigeno (o gas en
general) al medio. La dispersión de la fase gas se genera) al medio. La dispersión de la fase
gas se minimiza al daño sobre el microorganismo. En la figura 8.15 se muestra un esquema
empleado para la producción de anticuerpo monoclonales, controlando la presión parcial de
oxígeno. Un punto crítico de estos sistemas es que el módulo de membranas debe ser
esterilizable al vapor. Desafortunadamente, las membranas que presentan mejores
propiedades en relacio al caudal que permite tratar y al ensuciamiento, suelen presentar una
menor estabilidad térmica y viceversa.
6.Separación dewl producto “in situ”
Una estrategia diferente para aumentar la productividad de los equipos en los que se lleva a cabo
un proceso inhibido por producto consisten en promover la eliminación del producto al tiempo que se
esta produciendo. Para ellos se pueden prever distintas configuraciones.

6.1. Birreactor o vacio o con stripping

El acoplamiento biorreactor-destilacion a vacio ya se esbozó a comienzo de la década de
los ciencuenta a comienzo de la década de los cincuenta, si bien las experacion de los
procesos vacuferm y flashferm para la producción de etanol. Las principales limitaciones
operacionales de este sistema consisten en la acumulación de pequeñas cantidades de estos
compuestos se puede sangrar el biorreactor, lo que ellos hay que considerar que la compresión
del biorreactor hasta la atmosférica, supone un costo energético adcional [ CITATION Chi89 \l
10250 ].

Se ha propuesto efrectuar la desorción (stip-ping) del etanol producido, logrando asi su

eliminación en continuo,por inyección del CO2 producido atraves del feementador. Sin
embargo los costes energéticos resultantes de comprimir el gas hasta presión monometrica de
unos 70 KPa resuñta ser del mismo orden que los necesario en equipos de destilación. En una
variante se propone efectuar la desorción en una columna de relleno colocada en serie con el
equipo recirculando al fermentador el substrato no convertido
 6.2. Fermentador extractiva
Se ha propuesto también la extracción con disolventes como una alternativa para la
eliminación en continuo de un producto .la selección de disolventres es compleja dado que,
ademaas de las propiedades habitualmente requeridas para un disolvente en inocuidad para las
células o enzimas. Frecuentemente los disolventes que cumplen con esta condición presentan
bajos coeficientes de reparto, por lo que los resultados son limitados, como la co-
inmovilizacion inconcino de las células del disolvente por medio de un alginato de las
levaduras y un adsorbente o la separa de las levaduras.

6.3. Separación mediante membranas

Un concepto de reciente aplicación para la separación de un producto relativamente
volátil del medio de cultivo es la pervaporacion.la separación efectúa debido a la separación
de velocidades de permisión de los componentes atraves de una membrana semiperniable,
manteniéndose un vasio en la zona del permiato que facilita la evaporación del compuesto
más volátil

7. FOTOBIORREACTOR

7.1. Parámetros de procesamiento a tomar en cuenta en el diseño de fotobiorreactores

A pesar del desarrollo de diferentes fotobiorreactores, pocos utilizan efectivamente la luz solar como
energía para el cultivo microbiano. Un problema frecuente en diseño de fotobiorreactores es la
provisión óptima de energía solar al aire libre, que todas las células tengan la misma exposición de
luz, suministrar una relación área superficial/volumen (S/V) grande, que ocupe menos espacio
terrestre, rápida transferencia de masa y que logre una mayor productividad (Janssen et al., 2000).

7.1.1. Suministro de luz

En sistemas abiertos o cerrados de cultivo de cianobacterias, la fuente de luz y la
intensidad de energía son factores que afectan su desarrollo y crecimiento. En cultivos de
sistemas abiertos, la luz solar es la principal fuente de energía; mientras que para sistemas de
cultivo cerrados hay diferentes fuentes luminosas a utilizar como: Lámparas de tungsteno o
halógeno, diodos emisores de luz (LED), lámparas fluorescentes, fibra óptica y láser. Estos
sistemas de energía encarecen el diseño del fotobiorreactor (Janssen et al., 2000).

La intensidad de luz puede afectarse por factores como: Distancia entre la energía
lumínica y el fotobiorreactor, geometría del fotobiorreactor, longitud de onda, aumento de
concentración celular, formación de biopelículas en las paredes y formación de productos,
provocando debido a efecto de sombreado la formación de dos zonas (oscura e iluminada). En
la zona iluminada, las células son expuestas a la luz necesaria para producir fotosíntesis; en la
zona oscura las células reciben poca o casi nada de luz para su metabolismo (Janssen et al.,
2000). Una forma de reducir el efecto planteado arriba sería acortar la distancia de incidencia
de luz, sin embargo, esto no se lograría con luces convencionales ya que el contacto cercano
con las paredes del fotobiorreactor generará calor el cual dañaría el cultivo.

Por esto, las investigaciones en la actualidad se centran en el uso de energía lumínica que
no genere calor, pero estos sistemas tienden a elevar los costos. Melnicki et al. (2013)
diseñaron un fotobiorreactor con ajustes de luz tipo LED automática utilizando un control
computarizado de retroalimentación, mejorando los sistemas de cultivos de cianobacterias,
alcanzando nuevas capacidades para la investigación fisiológica y biología de sistemas.
Tamburic et al. (2011) diseñaron un fotobiorreactor de superficie plana (flat plate) con
iluminación blanca fría, proporcionada por un panel de diodos emisores de luz que presentó
alta eficiencia fotoquímica. Por su parte, Sepúlveda (2011) propuso tres sistemas de
iluminación para fotobiorreactores de columna de burbujeo: i) Lámpara fluorescente que
irradiaba sobre el fotobiorreactor desde un solo punto, ii) Tira comercial flexible de LEDS
colocada en forma de espiral rodeando la parte externa del fotobiorreactor y iii) Tira
comercial flexible de LEDS colocada en forma de espiral rodeando la pared interna de un tubo
hueco transparente colocado en el interior del fotorreactor. La biomasa generada con la
configuración de iluminación de la tira de LEDS externa fue de 112 millones de células mL-1,
aproximadamente el doble de la biomasa generada con los otros dos sistemas utilizados esto
debido a la mayor trayectoria de fotones dentro del fotobiorreactor. Sin embargo, las
investigaciones se encaminan a lograr un sistema efectivo, económico y sustentable en gasto
energético.

La radiación lumínica en que las cianobacterias son capaces de realizar fotosíntesis y

crecimiento celular está entre 400 y 700 nm, con una iluminancia óptima de 11 klux (Jacob-
Lopes et al., 2008). Si la cantidad de luz irradiada es insuficiente, disminuirá
considerablemente la velocidad de crecimiento del microorganismo; pero si hay exposición
excesiva con alta intensidad por largos periodos de luz en el medio se producirá
fotoinhibición, fenómeno donde los fotosistemas del microorganismo se dañan e inactivan
procesos de transporte celular.
 Para evitar daño en los sistemas fotosintéticos por exceso de luz irradiada, se diseñan
sistemas que distribuyan luz en mayor superficie (Torzillo et al., 2003). Esto hace que la
geometría del reactor reduzca la atenuación de luz en el cultivo. Fernández et al. (2001)
estudiaron el efecto de geometría plana y circular en relación a la penetración de luz en
cultivos con concentraciones similares de microalgas, evidenciando que la geometría circular
permite mejor penetración de luz que la geometría plana proporcionando mayor fracción de
volumen del reactor para recibir iluminación, sin embargo, la geometría plana ayuda en una
distribución uniforme de luz.

Con herramientas de biología molecular, se puede disminuir el tamaño de las antenas

fotosintéticas celulares reduciendo la absorción de luz dando mayores rendimientos
fotosintéticos (Kwon et al., 2013). El fotoperiodo al que se somete el cultivo también es
importante en el diseño del proceso ya que la fotosíntesis conlleva reacciones de luz y
oscuridad. La duración de ciclos luz/oscuridad son determinantes en el desarrollo de
fotobiorreactores para ser considerado en la producción de biomasa y en la absorción del
CO2. Jacob-Lopes et al. (2009) mostraron una reducción lineal evidente en la producción de
biomasa y en la fijación de CO2 en microalgas con disminución de la duración del periodo de
luz, exceptuando el ciclo 12:12 (noche:día). Ellos obtuvieron reducciones de 99.69% en tasas
de fijación de carbono en comparación con cultivos bajo iluminación continua.

7.1.2. Provisión y transferencia de masa de CO2

La fuente de carbono usual para el cultivo fotosintético de cianobacterias es el gas CO2 o
su forma disuelta bicarbonato (HCO3-) difundido en el medio de cultivo. Aun cuando el
medio de cultivo esté bien mezclado, la simple difusión del CO2 del aire en el agua no es
suficiente para reemplazar el consumido por los microorganismos. El CO2 es generalmente
introducido al fotobiorreactor por inyección continua o intermitente en la parte inferior del
recipiente, el suministro de CO2 en algunas cianobacterias produce un incremento de
biomasa, sin embargo, a su vez depende de muchos parámetros que incluyen la lenta
velocidad de difusión del CO2 en el medio líquido, pH, turbulencia, temperaturas y
densidades celulares (Jaiswal y Kashyap, 2002).
Se han descrito cepas de cianobacterias con elevados requerimientos de CO2 equivalentes
al 38% en Spirulina sp. (de Morais y Costa, 2007). Estas cepas han sido comparadas con
variedades silvestres capaces de crecer a un bajo nivel de CO2 de 0.03% presente en el aire
(Reinhold et al., 1991). Muchos diseños de fotobiorreactores en campo abierto, están
adoptando el suministro externo de CO2 para mejorar el cultivo ya que algunos autores
reflejan que esos niveles (0.03%) de CO2 no son suficientes para generar alta productividad
de biomasa (Posten y Schaub, 2009).
Los límites máximos y mínimos de CO2 necesarios no están bien definidos pero en la
práctica se usa comúnmente aireación con 5-15% de CO2, aunque esto varía en relación a la
cepa microbiana (Jaiswal y Kashyap, 2002). El suministro continuo de CO2 es la manera
idónea de mantener el cultivo, sin embargo el CO2 comercial es costoso, una manera de
contrarrestar esto es usar CO2 de desecho industrial, o el empleo de biogás a partir del uso de
microorganismos que generen digestión anaerobia de residuos agroindustriales, el uso de CO2
generado en la fermentación del vino (Proyecto desarrollado por la empresa Aeon Biogroup,
Catapilco, Chile) o el diseño de fotobiorreactores con sistemas de aspersión y mezclado que
permita que las burbujas de gas se retengan el tiempo suficiente para ser absorbido en el
medio líquido, pero el gas en burbujas muy finas, debido a su largo tiempo de residencia en el
fluido, alcanzará el equilibrio con el líquido y por lo tanto contribuirá poco a la transferencia
de masa (Markou y Georgakakis, 2011).
Entre los sistemas más comúnmente utilizados se encuentran la alimentación directa del
gas en columnas de burbujeo o reactores airlift (Chen et al., 2011). La transferencia de masa
gas-líquido en fotobiorreactores cerrados ha sido direccionada siguiendo desarrollos similares
para cultivo abierto tipo raceway (Molina et al., 1999). El coeficiente volumétrico de
transferencia de masa (KLa) es una de las características que determina la capacidad del
reactor para sostener el crecimiento celular óptimo. El comportamiento de KLa y la velocidad
de crecimiento celular varían en diferentes zonas del flujo de líquido. Estas zonas de flujo de
líquido en fotobiorreactores pueden dividirse en zona de flujo de burbujas, y zona de
transición heterogénea y dependerá de la velocidad del gas. En la zona de flujo de burbuja, la
capacidad de retención del gas, el área interfacial y la KLa son proporcionales a la velocidad
superficial del gas. Aunque la disminución en el área interfacial comienza con el movimiento
que va desde la zona de transición a la zona heterogénea, sin embargo, la capacidad de
retención del gas y KLa alcanzan la estabilidad. Ciertos tipos de mezclado, con relación a la
tensión de cizallamiento, puede ser la razón de la caída en la tasa de crecimiento específica.
Además, el KLa aumenta dentro de un rango de tamaño de burbuja en columnas de burbujeo
y reactores airlift. Burbujas pequeñas (<2 mm diámetro) causan más daño celular que
burbujas mayores (~10 mm diámetro) (Chisti y Jauregui-Haza, 2002). Por tanto, la mezcla, el
tamaño de la burbuja, la velocidad superficial del gas y la presión de CO2 deben ajustarse a
los requerimientos de cada tipo específico.
 Por otra parte, en condiciones de alta temperatura, las pérdidas por fotorrespiración
aumentan sustancialmente. Esto ocurre ya que, a altas temperaturas (40° C en adelante), la
solubilidad del CO2 disminuye drásticamente, resultando en una menor disponibilidad del
CO2 respecto del O2 en el sitio activo de la enzima. Así, condiciones de cultivo con rango de
temperatura entre 30-35° C y 15-20% de CO2, favorece el crecimiento celular de
Aphanothece microscopica Nägeli asociado con la fijación de carbono (Jacob-Lopes et al.,
2008).

7.1.3. Acumulación de oxígeno

El oxígeno es un producto de la fotosíntesis, cuando queda atrapado en el medio de
cultivo causa un efecto tóxico reduciendo la eficiencia fotosintética, generando inhibición del
crecimiento incluso a concentraciones altas de CO2. Por esto, se necesita un sistema eficaz de
desgasificación para remover el oxígeno formado. La acumulación de oxígeno es un serio
problema en fotobiorreactores que tienen un pobre intercambio de gas como los sistemas
tubulares dispuesto de forma horizontal.
El problema de acumulación de oxígeno aumenta cuando un fotobiorreactor tubular
helicoidal sufre escalamiento en el sistema de iluminación. Por lo tanto, es necesario tener una
unidad separada de desgasificación, en muchas oportunidades esta unidad puede estar
acoplado con el sistema de inyección airlift (Soletto et al., 2008), ya que la inyección de gas
desde el fondo del fotobiorreactor favorece el mezclado, suministra suficiente CO2 y
dependiendo de la altura del fotobiorreactor, se logra una eficiente remoción de oxígeno
disuelto en el medio. La remoción de exceso de oxígeno es un problema de transferencia de
masa parecido al de suministro de CO2, las principales formas de controlar este fenómeno
son: Disminuir la presión de oxígeno, mayor agitación y altas temperaturas. Una solución al
problema es aumentar la turbulencia del medio. Por esto, fotobiorreactores de tanque agitado
y vertical, serían más convenientes. Con el aumento en la velocidad del líquido, que depende
de la entrada del gas, la concentración de oxígeno disuelto disminuye, mejorando la
producción de biomasa aunque, mucha velocidad podría ocasionar daño y muerte celular
(Barbosa et al., 2003).

7.1.4. Mezcla
Una vez que en el fotobiorreactor se alcancen las proporciones adecuadas del medio de
cultivo y los parámetros fisicoquímicos requeridos, el sistema de mezclado llega a convertirse
en un punto fundamental. El mezclado debe permitir condiciones homogéneas, favorecer la
transferencia de nutrientes, dispersión uniforme de cianobacterias entre las zonas oscuras e
iluminadas, transferencia de energía, romper gradientes de difusión en la superficie celular,
retirar el oxígeno fotosintético generado, evitar estratificación térmica ya que puede existir
amplitud térmica entre fondo y superficie del fotobiorreactor de hasta 8° C (Carvalho et al.,
2006). Un buen mezclado puede aumentar la productividad hasta 40% en un fotobiorreactor
tubular (Ugwu et al., 2002).
Técnicas actuales de mezcla son generalmente insuficientes para lograr los
requerimientos mencionados, ya que la turbulencia generada es al azar es decir, no todas las
células se mezclan uniformemente entrando y saliendo de las zonas oscuras e iluminadas.
 Figura 1. Esquema representativo de diferentes
configuraciones de fotobiorreactores. Sistema airlift (A),
columna de burbujeo (B), tubular horizontal (C), tubular
helicoidal (D), superficie plana (flat plate) (E), tanque agitado
(F), tipo hibrido (G). Modificado de Carvalho et al. (2006)

Mezclas inadecuadas promueven formación de aglomerados celulares que disminuyen la

velocidad de transferencia de masa comprometiendo la viabilidad celular. Por esto, el
continuo movimiento celular garantiza altas producciones de biomasa (Sato et al., 2010).
Entre los sistemas de mezcla tenemos la bomba, agitación mecánica y mezcla de gases que
trabajan solos o en combinación. El sistema de bomba, forma una corriente de recirculación
que tiende a dañar la célula. El sistema de mezcla de gases como el empleado en columna de
burbujeo, causa menos daños que los del sistema anterior. En éste se observa el sistema airlift,
aquí la mezcla se alcanza por flujo de fluidos por burbujeo de aire dentro de un tubo central de
subida, que luego se distribuye bajando por la parte exterior del tubo central, creando una
circulación natural (Figura 1A) (Chisti y Jauregui-Haza, 2002).
Aunque este sistema parece causar menos daño celular, no está libre de estrés por
cizallamiento, daños celulares por efecto hidrodinámico se reportaron en fotobiorreactores de
columnas de burbujeo y airlift (Pruvost et al., 2006; Reyna-Velarde et al., 2010). La agitación
mecánica donde un tubo central con dos o más hojillas con acción al fondo del reactor, es
frecuente en reactores de un solo vaso. Buscando métodos menos dañinos a las células,
existen sistemas híbridos donde se hace pasar una corriente de aire enriquecida con CO2 a
través de un tubo central dentro de las cuchillas o aspas del agitador mecánico donde el flujo
entra por medio de pequeños capilares (Singh y Sharma, 2012).

7.2. Previsiones generales para escalamiento

Molina et al. (1999) sugieren que al escalar un fotobiorreactor tubular, el diámetro de la columna
no sea mayor a 0.1 m y longitud continua de 80 m con flujo de velocidad de 0.3-0.5 m s-1. Por su
parte Sánchez et al. (2000) indican para un fotobiorreactor tubular vertical un diámetro de tubo no
mayor a 0.2 m para que la disponibilidad de luz no se vea reducida. Sin embargo, estos diámetros
pueden aumentarse si el reactor es diseñado con un sistema de iluminación interna. Las dificultades
en el escalamiento surgen ya que los volúmenes de las zonas iluminadas y oscuras cambian a medida
que aumenta el diámetro del tubo.
Es adecuado el uso de bases y tapas en acero inoxidable ya que además de resistir temperaturas
de esterilización, se puede fijar un intercambiador de calor mediante una chaqueta térmica Sánchez
et al. (2000). La tapa superior debe permitir la entrada de dispositivos que midan pH y oxígeno
disuelto, dar salida de gases y en la base estará la entrada de gases y salida de líquido. Estos
dispositivos de entrada y salida de gases, deben acompañarse de filtros de membrana para garantizar
la esterilidad. Al aumentar la proporción superficie iluminada y volumen en el fotobiorreactor (S/V),
mayor es la concentración celular en el cultivo; para incrementar la productividad volumétrica sin
aumentar la intensidad de luz en superficie, se acorta el camino de luz disminuyendo el diámetro de
la columna, si bien esto provoca inconvenientes ya que la fuerza motriz necesaria para mantener la
turbulencia es inversamente proporcional al diámetro del tubo empleado (Chini et al., 1999).

7.3. Otros factores

Controlar el pH, en ciertos límites, se dificulta ya que éste se incrementa continuamente debido
al consumo de carbono en la fotosíntesis. El pH afecta la polaridad de los compuestos del medio de
cultivo así como la disponibilidad de nutrientes, CO2, hierro y ácidos orgánicos; puede ocurrir
precipitación química de sales que contienen CO3-2, OH- y PO4-3 llevando al deterioro del medio y
posible daño celular. Existe un consenso general acerca de la preferencia de cianobacterias para el
CO2 (como fuente de carbono inorgánico), ya que se controla fácilmente y produce cambios
menores de pH (Jacob-Lopes et al., 2008).

7.4. Tipos de fotobiorreactores

Para que el cultivo de cianobacterias sea eficiente es necesario diseñar fotobiorreactores que
transmitan la mayor cantidad posible de luz, esto implica alta relación superficie/volumen (S/V) del
reactor. De esta forma, la eficiencia de un fotobiorreactor es determinada en base a la captación,
transporte, distribución y uso de la luz (Zijffers et al., 2008). Se han diseñado diferentes
fotobiorreactores con propiedades especificas (Cuadro 1) que pueden agruparse en tres tipos básicos:
tubulares, de superficie plana (flat plate) y de tanque agitado. Los tubulares y de superficie plana son
los más empleados considerando que utilizan luz solar.

7.5. Fotobiorreactores tubulares

Son los más fáciles de escalar incrementando la longitud, el número de tubos y uniendo múltiples
unidades por medio de colectores, existen diferentes configuraciones:
A. Tubulares verticales. Formado por tubos verticales transparentes de vidrio o polietileno,
para aprovechar la penetración de luz natural (Figura 1B). El rociador se ubica al fondo del
vaso esparciendo pequeñas burbujas para una buena mezcla, suministro suficiente de CO2 y
remoción de oxígeno. El airlift y la columna de burbujeo son ejemplo de ellos. González-
Fernández et al. (2010) evaluaron el comportamiento de dos fotobiorreactores uno de tanque
abierto y otro tubular cerrado, empleados
 para el tratamiento de digestión anaeróbica de desechos porcinos; el fotobiorreactor
cerrado mostró mejor desarrollo en términos de captación de nitrógeno para producción de
biomasa y utilización de materia orgánica para crecimiento celular vía absorción de CO2.
Henrard et al. (2011), estudiaron la cinética de crecimiento de Cyanobium sp., en
fotobiorreactor en modo semicontinuo, ya que muchas veces los cultivos de cianobacterias a
gran escala no son económicamente viables para ser desarrollados por alimentación
discontinua, obtuvieron alta productividad en la velocidad especifica de crecimiento, y
lograron mantener al microorganismo en crecimiento exponencial durante 55 días.
Sistemas económicos como bolsas de polietileno se han utilizado bajo esta configuración,
proporcionando alta transparencia, buena esterilización y con capacidad de aumentar la
concentración celular tres veces más que los estanques abiertos (Carvalho et al., 2006). Su
escalamiento no es sencillo, para proveer suficiente volumen de cultivo y tener eficiente
velocidad de transferencia de gas, el diámetro del tubo debería ser alto al compararlo con
sistemas como el de superficie plana (flat plate) o el tubular con loop, este requerimiento
disminuye la relación S/V restringiendo la eficiencia fotosintética.
B. Tubulares horizontales. Este tipo puede presentar varios diseños (Figura 1C). Su forma
ofrece buenas ventajas en relación a los sistemas abiertos debido a su orientación hacia el sol lo que
resulta en una alta y eficiente conversión de luz. En este tipo de reactores la transferencia de gas se
lleva a cabo en las conexiones de los tubos o en una unidad especial dedicada al intercambio de gas.
Estos sistemas pueden manejar volúmenes grandes ya que son menos susceptibles a la
contaminación. Una desventaja de este tipo de reactores es que pueden generar cantidades
considerables de calor.
Los métodos adaptados para el enfriamiento de estos sistemas han sido rociar con agua,
solapamiento de tubos, sumergir en piscinas con agua a temperaturas controladas y regular la
temperatura de la alimentación de recirculación (Molina et al., 1999).
Tredici y Zittelli (1998) diseñaron un fotobiorreactor horizontal con inclinación de pocos
grados hacia el sol que ayuda a mejorar la eficiencia; consistía en un tubo de plexiglass de 3.4
cm de diámetro interno colocado uno al lado del otro sin espacio entre tubos. Los tubos
conectados en la parte superior e inferior, con disposición de 5-7° relativo al plano horizontal.
La productividad volumetría y eficiencia fotosintética fue mayor que el sistema de superficie
plana. El calor se controló rociando agua en el reactor cuando la temperatura del cultivo
excedía un valor preestablecido.
Arbib et al. (2013) compararon a escala piloto, el raceway abierto y el fotobiorreactor
tubular airlift, localizados en una planta convencional de aguas servidas, con el objeto de
 realizar tratamiento terciario de efluente y mejorar la generación de algas. El fotobiorreactor
tubular presentó mejor actividad fotosintética y productividad 21.76±0.3 g SS m-2d-1,
remoción total de nitrógeno 65.12±2.87%, fósforo total 58.78±1.17% y lípidos de
20.80±0.22%.
C. Tubulares helicoidales. El más frecuentemente usado es el Biocoil, compuesto por un set de
tubos de polietileno (3 cm de diámetro interno) enrollados en un armazón circular abierto, acoplado a
una torre de intercambio de gas y a un intercambiador de calor. Una bomba centrífuga hace llegar el
medio de cultivo hasta la torre de intercambio de gas (Figura 1D) (Carvalho et al., 2006). Travieso et
al. (2001) utilizaron y mejoraron el diseño original, siendo actualmente uno de los más eficaces entre
otras cosas por tener una alta relación S/V con poca extensión de terreno.
Ellos realizaron un escalamiento sencillo que consistió en agregar más unidades paralelas
de capas de tubo manteniendo la carga hidráulica sin cambios. Posee una entrada de energía
baja y una alta velocidad de mezcla mediante un procedimiento de entrada de gas pulsada.La
colocación de una fuente de luz mediante el uso de un tubo interno, proporciona un control
razonable de la intensidad de luz y una trayectoria de luz corta que mantiene la temperatura
correcta. Lograron resultados satisfactorios en el crecimiento de Spirulina platensis, con
productividades de 0.40 g L-1 d-1 sin daños celulares.
Soletto et al. (2008) evaluaron un fotobiorreactor helicoidal a escala de laboratorio con
alimentación semicontinua en cultivo de Spirulina platensis bajo diferentes condiciones de
intensidad de luz y velocidad de alimentación de CO2, para evitar la adición en exceso del
CO2 al comienzo del cultivo que podría causar una inhibición por saturación de sustrato. La
óptima velocidad de alimentación de CO2 para el crecimiento celular, se correlacionó con la
intensidad de luz a la cual fue expuesta.
En general, el comportamiento de S. platensis estuvo más influenciado por patrones de
alimentación de CO2 en baja actividad fotosintética. La velocidad del flujo de recirculación
fue 1.0 L min-1, el número de Reynolds dentro del fotobiorreactor entre 400-1900, resaltando
la ocurrencia de régimen laminar capaz de asegurar satisfactoriamente el crecimiento celular y
prevenir estrés mecánico y oxidativo.
 BIBLIOGRAFÍA

Atkinson, B., & Mavituna, F. (1991). Biochemical Engineering and biotechnology Handbook. Nueva York:
Stockton.

Bailey, J., & Ollis, D. (1986). Biochemical Engineering Fundamentals (Segunda ed.). Nueva York: Mc GrawHill.

Chisti, M. Y. (1989). Airlift bioreactors. Barking: Elsevier Sei.

Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales . (s.f.). Recuperado el 20 de noviembre de 2019, de Ciencias de

la Salud, Biológicas y Ambientales : file:///C:/Users/SONY/Downloads/268993911-Unidad-3-
Clasificacion-y-Aplicacion-de-Biorreactores-No-Convencionales.pdf

Godia Casablanca , F., Casas Alvero, C., Gonzalez Anadón, G., Lafuente Sancho, F., & Montesinos Seguí, J. L.
(2005). Ingenieria Bioquimica. Madrid: Sintesis.

Paredes, R. (2017). UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN. Recuperado el 20 de noviembre

de 2019, de UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN:
file:///C:/Users/SONY/Downloads/364896813-Biorreactores-No-Convencionales.pdf