UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL-F.R.
CONOCIMIENTO DE LOS
MATERIALES
Policarbonato- Lentes de policarbonato
ROLDAN NOELIA – RIVERO ARACELI
Trabajo final de la materia Conocimiento de Materiales, de la carrera Licenciatura en Higiene y
Seguridad, UTN-FRC. En el mismo se llevara a cabo una investigación sobre el policarbonato,
sus tipos, tratamientos, y se hará énfasis en el proceso de fabricación de lentes de seguridad
del mismo material.
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INDICE:
Historia del Policarbonato............................................................................................................2
Obtencion del Policarbonato....................................................................................................3
Estructura química................................................................................................................4
Propiedades.............................................................................................................................8
Ventajas y Desventajas........................................................................................................11
Aplicación de los policarbonatos............................................................................................12
Lentes de Policarbonato.............................................................................................................14
¿Cómo se fabrican?..............................................................................................................15
Moldes....................................................................................................................................18
Polimerización........................................................................................................................18
PROPUESTA DE MEJORA/CONCLUSION...........................................................................19
INDICE DE ILUSTRACION:
Ilustración 1 policarbonato blanco...............................................................................................2
Ilustración 2 Dialil etilieglicol......................................................................................................8
Ilustración 3 el uso de las placas de policarbonato en la construcción........................................13
Ilustración 4uso de las planchas de policarbonato en la industria...............................................13
Ilustración 5El uso de placas de policarbonato en el diseño y el escaparatismo.........................14
Ilustración 6 Aplicaciones de las planchas de policarbonato en el hogar....................................14
Ilustración 7gafas de policarbonato............................................................................................15
Ilustración 8gafas 3M de policarbonato.....................................................................................16
Ilustración 9 maquinaria para la fabricación de gafas pc............................................................17
Historia del Policarbonato
El policarbonato es un polímero que se
descubrió casi por casualidad y fue explotado
comercialmente muchos años después de su
desarrollo industrial.
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Los primeros estudios sobre este polímero datan del año 1928 cuando el investigador químico
E. I. Carothers de la mercantil DuPont, realizando un estudio sistemático sobre las resinas de
poliéster, buscando un polímero para la producción de nuevo tejidos, empezó a examinar los
policarbonatos alifáticos.
Pasaron muchos años y los estudios continuaron aunque cambiando de dirección y fin. Para el
año 1952, el científico H. Schell de la firma Bayer, cumple con éxito los primeros estudios en
laboratorio para la fabricación de policarbonatos. Paralelamente a los estudios de H. Schnell
otros científicos también fueron activos para entonces. En 1953 Daniel Fox de la mercantil
General Electric descubre en el laboratorio la producción de este polímero. En el año 1954,.
Schnell de la Bayer, presenta la patente tan solo 9 días antes que la de General Electric. Este
motivo hace necesario una intervención política para evitar un enfrentamiento entre las dos
sociedades.
En el año 1959 el policarbonato “Makrolon” de la firma Bayer entra en producción y un año
después en 1960 fue el turno del “Lexan” de la firma General Electric, por lo que “Makrolon” y
“Lexan” son nombres comerciales del policarbonato.
Los años siguientes al lanzamiento del policarbonato no fueron precisamente brillantes y a la
industria le costaba asimilar e intuir las ventajas económicas de utilizar este nuevo
tecnopolímero. El hecho de que este material fuese increíblemente transparente y con excelentes
propiedades de resistencia térmica y mecánica, unido a un elevado índice de oxígeno, no era
considerado interesante por los sectores económicos.
Estas actitudes de rechazo cambiaron gracias al trabajo de marketing americano que tomo la
iniciativa y demostró, por entonces, como este material estaba aún muy lejos de descubrir las
áreas auténticas de sus aplicaciones.
En 1982, el primer CD de audio fue introducido al mercado, rápidamente reemplazo a las cintas
de audio. Dentro de los siguientes 10 años, la tecnología de los medios ópticos incluían los CD-
ROMs y dentro de 15 años los DVDs. Todos estos sistemas ópticos de almacenaje dependen del
policarbonato.
Desde mediados de los 80's, las botellas de agua de 18 litros hechas de policarbornato llegaron a
reemplazar las pesadas y frágiles botellas de vidrio. Estas botellas ligeras y resistentes al
rompimiento, pueden ahora ser encontradas en muchos lugares públicos y oficinas.
La versatilidad el policarbonato lo hacen excelente para una creación funcional, así como
productos artísticamente agradables. Pueden ser fácilmente moldeados y teñidos de cientos de
colores, para productos como espejos de carros, cubiertas de celulares, contenedores para
microondas y pueden ser transparentes para el uso en lentes de uso diario.
Obtencion del Policarbonato
El PC se fabrica mediante una policondensación: ésta puede ser en superficies de contacto o en
estado fundido. También se puede aplicar el proceso especial de policondensación en solución,
llamado proceso de la piridina.
La policondensación en fusión consiste en la reacción del bisfenol A con carbonato de difenilo a
través de una transesterificación, dando como producto policarbonato. El proceso debe
realizarse en atmósfera inerte con exclusión de oxígeno, a temperaturas que oscilan entre 180-
300ºC.
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Proceso de policondensación en superficies de contacto. El PC se obtiene a partir de la
condensación interfacial entre el bisfenol-A y el fosgeno.
El bisfenol A forma una sal sódica de bisfenol A en presencia de sosa cáustica acuosa. Al añadir
el cloruro de metileno o un disolvente orgánico insoluble en agua, se introduce el fosgeno gas,
produciendo una reacción de policondensación.
La reacción tiene lugar a temperatura ambiente, en la superficie límite entre la fase acuosa y la
orgánica. El proceso se puede acelerar utilizando piridina como catalizador.
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Estructura química
Se trata de un polímero formado de moléculas de Bisfenol-A, unidas con grupos de carbonato.
Su resistencia al impacto, que es del orden de 200 veces mayor a la del vidrio, es la propiedad
que permite que se produzca en láminas alveolares, también conocidas como “celulares”, con
paredes de espesor reducido y consecuentemente con costo relativamente bajo. En esta
presentación el material se utiliza en la construcción de tragaluces y domos, habiendo
desplazado el acrílico en gran medida.
Las dos moléculas principales que intervienen en la síntesis del policarbonato son el bisfenol A
y el fosgeno.
El primer paso para obtener un policarbonato es tratar el bisfenol A con NaOH. El grupo
hidroxilo va a cumplir la función que cumplen los álcalis, tomando un protón del bisfenol A.
Cuando esto sucede, el grupo hidroxilo se transforma en una molécula de agua y el bisfenol A,
que es un alcohol, se encontrará en su forma de sal disódica. Luego, sobre el grupo alcohol del
bisfenol A, ocurre la misma reacción otra vez.
Ahora que el bisfenol A es una sal, puede actuar sobre el fosgeno. Podemos ver que el oxígeno
de la sal de bisfenol A tiene ahora una carga negativa. Esto quiere decir que puede donar un par
de electrones al átomo de carbono del fosgeno. Téngase en cuenta que ese carbono se encuentra
deficiente de electrones, porque es vecino del oxígeno electronegativo. Cuando ese átomo de
carbono gana un nuevo par electrónico proveniente de la sal de bisfenol A, deja escapar uno de
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los pares que estaba compartiendo en forma no equitativa con el oxígeno del carbonilo. Este par
quedará sobre ese oxígeno, dándole una carga negativa.
La reacción no se para en este punto, sino que los electrones de ese oxígeno volverán hacia el
carbono, restituyendo el doble enlace carbono-oxígeno. De hecho, sabemos que el carbono no
puede compartir diez electrones, de modo que tiene que deshacerse de dos. Y los dos electrones
que se van a “embarcar”, son el par que el carbono había estado compartiendo con uno de los
átomos de cloro. Así, el cloro y sus electrones serán “expulsados” de la molécula. La molécula
que se forma ahora se llama cloroformato. El ión cloruro que fue expulsado, se unirá con ese
ión sodio que había estado “rondando” silenciosamente durante toda la conmoción, para formar
NaCl.
El cloroformato puede ser atacado por otra molécula de bisfenol A, tal como lo hizo el
fosgeno. Y una segunda molécula de bisfenol A puede atacar tal como lo hizo la
primera.
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Y lo hace a través de un intermediario similar y un juego electrónico similar al que vimos, para
obtener el carbonato constituido por las especies mostradas.
Después de esto, los grupos salinos de la gran molécula pueden reaccionar con más fosgeno y
de ese modo, la molécula crece hasta que obtenemos el policarbonato.
Hasta ahora hemos estado hablando de sólo un policarbonato, el policarbonato de bisfenol A.
Pero hay otro policarbonato con un uso bastante importante ya que es el policarbonato que se
utiliza para hacer lentes ultra-livianas. Para las personas con vista realmente mala, si las lentes
fueran hechas de cristal, serían tan gruesas que serían demasiado pesadas para usar. Este otro
policarbonato permite solventar no sólo el problema del peso (ya que es mucho más liviano que
el cristal), sino que también permite utilizar cristales más finos, ya que tiene un índice de
refracción mucho más alto. Eso significa que la luz se refracta más que en el cristal y de este
modo los cristales ya no necesitan ser tan gruesos.
Este policarbonato es muy diferente del policarbonato del bisfenol A. Se sintetiza a partir de
este monómero:
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Ilustración 2 Dialil etilieglicol
Se puede observar que tiene dos grupos alélicos en los extremos. Estos grupos alélicos
contienen enlaces dobles carbono-carbono. Esto significa que pueden polimerizar por una
polimerización vinílica por radicales libres. Obviamente, hay dos grupos alélicos en cada
monómero. Esos grupos se convertirán en parte de distintas cadenas poliméricas. De esta forma,
todas las cadenas se unirán unas con otras para formar un material entrecruzado parecido a éste:
Como se puede ver, los grupos que contienen carbonato (mostrados en azul) forman los
entrecruzamientos entre las cadenas poliméricas (mostradas en rojo). Este entrecruzamiento
hace el material muy fuerte, de modo que no se romperá tan fácilmente como el cristal. Esto es
realmente importante para los cristales de las gafas de los niños
Hay una diferencia fundamental entre los dos tipos de policarbonato descritos aquí, que debe ser
señalada. El policarbonato de bisfenol A es un termoplástico. Esto significa que puede ser
moldeado en caliente. Pero el policarbonato usado en los cristales de las gafas (policarbonato de
dialil dietilenglicol o CR-39) es un termorígido. Los termorígidos no funden y no pueden
moldearse nuevamente. Se utilizan para hacer objetos realmente fuertes y resistentes al calor.
Propiedades
● Resistencia al Impacto y Dureza
Se produce cierta confusión entre los conceptos resistencia al impacto y dureza. De hecho el
policarbonato es un material relativamente blando y es precisamente esta propiedad la que le da
su resistencia al impacto.
A causa de esta confusión, con frecuencia se escoge este material para cierta aplicación
conociendo su resistencia al impacto, cuando realmente de lo que se requería era de un material
relativamente duro.
● Generales
Existen, actualmente desarrollados por GE y Bayer más de 20 tipos diferentes de policarbonato
de bisfenol A. Muchos de estos contienen agregados para mejorar las propiedades originales del
policarbonato para una determinada aplicación, como: fibra de vidrio, absorbentes de UV,
aditivos anti-llama, desmoldantes, antioxidantes, etc. Todos estos materiales pueden ser
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comercializados en "color" transparente (excepto los materiales con fibra y algunos anti-llama)
o en colores traslucidos (ídem) u opacas.
Debido a que los grupos bencénicos están directamente en la cadena principal, la molécula es
muy rígida, haciendo que el policarbonato tenga una estructura amorfa, una baja contracción en
el moldeo (tanto transversal como paralela al flujo) y sea transparente.
Su regularidad y los grupos laterales polares ofrecen un alto valor de la temperatura de
transición vítrea Tg al policarbonato (145ºC), esto le hace poseer elevados valores de las
propiedades térmicas, y estabilidad dimensional muy buena.
A pesar de que la estructura principal de la cadena del policarbonato está congelada a
temperatura ambiente, gracias a sus grupos fenileno, isopropilideno y carbonato, posee
movilidad suficiente para disipar energía de impacto en la temperatura ambiente. La movilidad
de estos grupos laterales cesa a temperatura inferiores (alfa=0ºC y beta= -200ºC), haciendo que
la resistencia al impacto caiga.
La cadena polimérica del policarbonato es simétrica. Por eso, el policarbonato posee buenas
propiedades dieléctricas a través de una ancha banda de frecuencia, hasta una temperatura de
125ºC.
Las propiedades químicas del policarbonato son las de un polímero levemente polar. Los grupos
carbonatos son extremadamente sensibles a la hidrólisis y como están en la cadena principal,
pueden provocar degradación en las propiedades del termoplástico. Debido a esta reacción el
policarbonato debe estar siempre seco para el proceso, de otra forma el material vería su peso
molecular reducido drásticamente y las propiedades y apariencia deterioradas. Las piezas de
policarbonato, en permanente contacto con el agua, tienen su vida útil reducida si la temperatura
de trabajo supera 60ºC. En aplicaciones donde el contacto con el agua no es constante, este
problema no aparece.
Generalmente el policarbonato no es sensible a ácidos orgánicos e inorgánicos en condiciones
normales de temperatura y concentración, sin embargo su resistencia a los demás compuestos
orgánicos es baja. Esta baja resistencia se ve aún más afectada con la aparición del
microfisuramiento sobre tensión, que provoca porosidad en la superficie del material,
facilitando el ataque químico.
El policarbonato posee óptima estabilidad a las radiaciones UV. Los tipos normales de
policarbonato poseen una cierta estabilidad natural. El ataque de la radiación es evidenciado por
una degradación en los primeros 50-100 micrómetros de la superficie de la pieza.
Esta estabilidad mantiene las propiedades del policarbonato hasta un cierto límite, sin embargo
no es suficiente para mantener la coloración y el acabado superficial de las piezas moldeadas.
Por eso, el policarbonato es indicado para aplicaciones interiores. En aplicaciones para
exteriores, donde el ataque de radiaciones del tipo UV es más severo, es necesario establecer
una protección extra al policarbonato, agregándole un absorbente de UV.
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Generales
Densidad: 1,20 g/cm3
Rango de temperatura de uso: -100 °C a +135 °C
Punto de fusión: apróx. 250 °C
Índice de refracción: 1,585 ± 0,001
Índice de transmisión lumínica: 90% ± 1%
Combustibilidad limitada.
● Propiedades Eléctricas:
Propiedades Eléctricas
Constante Dieléctrica @1MHz 2,9
Factor de Disipación a 1 MHz 0,01
Resistencia Dieléctrica ( kV mm-1 ) 15-67
Resistividad Superficial ( Ohm/sq ) 1015
Resistividad de Volumen ( Ohmcm ) 1014-1016
● Propiedades Mecánicas:
Propiedades Mecánicas
Alargamiento a la Rotura ( % ) 100-150
Coeficiente de Fricción 0,31
Dureza - Rockwell M70
Módulo de Tracción ( GPa ) 2,3-2,4
Relación de Poisson 0,37
Resistencia a la Abrasión - ASTM D1044 ( mg/1000 10-15
ciclos )
Resistencia a la Compresión ( MPa ) >80
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 55-75
Resistencia al Impacto Izod ( J m-1 ) 600-850
● Propiedades Físicas:
Propiedades Físicas
Absorción de Agua - Equilibrio ( % ) 0,35
Absorción de Agua - en 24 horas ( % ) 0,1
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Densidad ( g cm-3 ) 1,2
Índice Refractivo 1,584-6
Índice de Oxígeno Límite ( % ) 25-27
Inflamabilidad V0-V2
Número Abbe 34,0
Resistencia a los Ultra-violetas Aceptable
● Propiedades Térmicas:
Propiedades Térmicas
Calor Específico ( J K-1 kg-1 ) aprox. 1200
Coeficiente de Expansión Térmica ( x10-6 K-1 ) 66-70
Conductividad Térmica ( W m-1 K-1 ) 0,19-0,22 a
23C
Temperatura Máxima de Utilización ( C ) 115-130
Temperatura Mínima de Utilización ( C ) -135
Temperatura de Deflexión en Caliente - 0.45MPa ( C ) 140
Temperatura de Deflexión en Caliente - 1.8MPa ( C ) 128-138
● Propiedades Ópticas:
Propiedades Ópticas
Transmisión luminosa total de luz (3mm) 87% ISO
489
● Propiedades Acústicas
Propiedades Acústicas
Aislamiento acústico (4mm): 27 dB
● Propiedades del Policarbonato en Película
Propiedades del Policarbonato en Película
Propiedad Valor
Alargamiento a la Rotura - % aprox. 100 - grado
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Longitudinal N,DE1, aprox. 40 -
grado KG
Alargamiento a la Rotura - % aprox. 100 - grado
Transversal N,DE1, >100 - grado
KG
Factor de Disipación a 1 MHz 0,010
Permeabilidad al Agua a 25C X10-13 cm3. cm 1050
cm-2 s-1 Pa-1
Permeabilidad al Dióxido de X10-13 cm3. cm 4,8
Carbono a 25C cm-2 s-1 Pa-1
Permeabilidad al Hidrógeno a X10-13 cm3. cm 9,0
25C cm-2 s-1 Pa-1
Permeabilidad al Nitrógeno a X10-13 cm3. cm 0,23
25C cm-2 s-1 Pa-1
Permeabilidad al Oxígeno a X10-13 cm3. cm 1,05
25C cm-2 s-1 Pa-1
Resistencia Dieléctrica a kV mm-1 350 a 40µm
25µm de grosor
Resistencia a la Tracción - MPa >80 - grado N,DE1,
Longitudinal >220 - grado KG
Resistencia a la Tracción - MPa >80
Transversal
Resistencia al Desgarro Inicial g µm-1 12-29
Temperatura de Sellado en C 204-221
Caliente
Ventajas y Desventajas
Ventajas:
-Resistencia al impacto extremadamente elevada.
-Gran transparencia.
-Resistencia y rigidez elevadas.
-Elevada resistencia a la deformación térmica.
-Elevada estabilidad dimensional, es decir, elevada resistencia a la fluencia.
-Buenas propiedades de aislamiento eléctrico.
-Elevada resistencia a la intemperie, con protección contra rayos ultravioleta.
Desventajas:
-Resistencia media a sustancias químicas.
-Sensibilidad al entallado y susceptibilidad a fisuras por esfuerzos.
-Sensibilidad a la hidrólisis.
Aplicación de los policarbonatos
La construcción, la arquitectura, la industria, el diseño, el escaparatismo o el hogar son campos
donde las placas de policarbonato encuentran un enorme abanico de posibilidades para su uso
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y aplicación aprovechando sus potenciales características, que han hecho a este material cobrar
ventaja sobre el propio vidrio o el acero inoxidable.
Tienen la capacidad de hacer un edificio más luminoso, una oficina más cálida, una planta de
producción más segura, una silla de diseño innovador, una cabina telefónica resistente o una
mampara indestructible. Eso y mucho más.
Ilustración 3 el uso de las placas de policarbonato en la construcción
Su buena transmisión de luz, su gran dureza, su aislamiento térmico y su adaptación a cualquier
superficie, desde la madera hasta el aluminio, hacen de las placas de policarbonato unos
materiales idóneos para la arquitectura y la construcción por su resistencia a la intemperie y al
envejecimiento.Se utilizan para encristalar ventanas, además de techar cubiertas de edificios,
plantas industriales, casas, oficinas, comercios, terrazas, almacenes, invernaderos o piscinas.
Ahora también se utiliza para sustituir los tabiques de ladrillo por su mejor aprovechamiento de
la luz.
Ilustración 4uso de las planchas de policarbonato en la industria
Al ser materiales moldeables, ligeros e irrompibles, sin que se rajen o deformen por el calor o el
frío, las placas de policarbonato se usan en casi todos los sectores industriales.
Su uso, al ser un material que no es tóxico, es recurrente en la fabricación de ordenadores,
discos compactos, teléfonos móviles, gafas, luces, faros, espejos, cabinas telefónicas,
incubadoras, accesorios náuticos, separadores blindados para taxis o ventanillas de bancos y
escudos policiales, entre otros productos.
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Ilustración 5El uso de placas de policarbonato en el diseño y el escaparatismo
Las placas de policarbonato son unos productos muy requeridos por los diseñadores para los
acabados con formas muy innovadoras en mobiliario urbano y de oficinas. También, en
rotulación, anuncios luminosos y soportes publicitarios.
En el mundo del escaparatismo, los diseñadores han encontrado en las placas de policarbonato
un aliado para enriquecer de color, originalidad y vanguardismo los escaparates de tiendas
tradicionales y los escaparates holográficos o interactivos.
Ilustración 6 Aplicaciones de las planchas de policarbonato en el hogar
Las enormes propiedades de las placas de policarbonato tampoco han sido ajenas para su uso
doméstico, a la hora de ahorrar costes en calefacción y luz y ofrecer una mayor seguridad en el
hogar.
Mamparas de baños y duchas, muebles, ventanas, techos, tabiques, artículos de vidrio o
electrodomésticos son algunas de las aplicaciones domésticas con placas de policarbonato,
haciendo del hogar un lugar más agradable y acogedor, con un ahorro importante en energía
para su propietario.
(El PC se utiliza como base de películas fotográficas, en pantallas, casco y gafas de
seguridad, en lentes para gafas; cubiertas de difusión eléctrica, componentes de vuelo,
sistemas de iluminación, hojas laminadas para vidrios a prueba de balas, lunas y faros de
coches, lentes para gafas, colectores solares, mobiliario y utensilios de cocina, utensilios
aptos para microondas, esterilización de componentes médicos, compact disc (CD),
planchas, tubos, láminas, fibras ópticas, enchufes, máquinas de café, filtros, cantimploras,
marcos de diapositivas, bolígrafos, piezas para máquinas de oficinas, cámaras
fotográficas, proyectores , fotómetros, prismáticos, relojes, soportes ópticos de memoria
informática)
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Lentes de Policarbonato
Ilustración 7gafas de policarbonato
Los ojos son muy sensibles e irremplazables y los daños producidos son, en la mayoría de los
casos, irreversibles. Planifique la seguridad ocular. Proteja su vista contra los peligros en el
lugar de trabajo mediante el uso y cuidado del equipo apropiado de protección ocular. Adquiera
el hábito de ponerse las gafas o pantallas protectoras siempre que trabaje con agentes de riesgo.
Existen varias causas de lesiones en los ojos tales como:
Las partículas extrañas (polvo, suciedad, metal, astillas de madera, incluso una pestaña),
pueden causar daño a los ojos. Éstas entran en el ojo por medio del viento o por
actividades como esmerilar, serrar, cepillar, martillar, etc o por el uso de herramientas,
maquinaria y equipo eléctricos. Enjuáguese con agua para sacar el objeto extraño.
Nunca frote ni trate de retirar objetos incrustados en el ojo. Esto puede causar daño
adicional. Aplique un vendaje holgado sobre los ojos para inmovilizarlos y después
busque atención médica profesional.
Las salpicaduras de sustancias químicas (disolventes, pinturas, líquidos calientes u
otras soluciones peligrosas) pueden causar daños significativos. Diríjase
inmediatamente a la ducha de emergencia o fuente de agua más cercana. Mire
directamente al chorro de agua. Con ayuda de los dedos mantenga los ojos abiertos y
enjuáguelos por lo menos durante 15 minutos.
Las quemaduras por fuentes luminosas pueden ser causadas por la exposición a
soldadura, rayos láser o a otras fuentes luminosas muy brillantes. El efecto quizás no se
sienta inmediatamente sino hasta después de algunas horas, cuando la persona comienza
a sentir arenosos los ojos y éstos se vuelven sensibles a la luz, entonces puede ocurrir el
enrojecimiento y la inflamación de los mismos. Mantenga cerrados los ojos hasta recibir
atención médica.
Los impactos y golpes a los ojos pueden aliviarse si se aplica una compresa fría durante
15 minutos para reducir el dolor y la inflamación.
TIPOS DE PROTECCIONES Existen varios dispositivos de protección de la vista: 9 Gafas de
protección, si el protector sólo protege los ojos. 9 Pantallas de protección, si además de los ojos,
el protector protege parte o la totalidad de la cara u otras zonas de la cabeza.
GAFAS DE PROTECCIÓN Existen fundamentalmente dos tipos de gafas de protección:
• Gafas de montura universal. Son protectores de los ojos cuyos oculares están acoplados a/en
una montura con patillas (con o sin protectores laterales).
• Gafas de montura integral. Son protectores de los ojos que encierran de manera estanca la
región orbital y en contacto con el rostro. Se clasifican en función de los siguientes elementos:
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La protección ocular es uno de los principales focos de las seguridad industrial que tiene como
objetivo resguardar los ojos de los impacto de partículas y la radiación generada por luz visible
y por ultravioleta e infrarroja.
Los anteojos de seguridad 3M
garantizan una adecuada
protección ocular durante la
jornada de trabajo. Estos modelos
presentan tecnologías
innovadoras que combinan
propiedades ópticas con
soluciones específicas para cada
trabajador.
Ilustración 8gafas 3M de policarbonato
Las propiedades y factores
ópticos pueden variar dependiendo de las herramientas, actividades y el medio ambiente. Los
anteojos de seguridad 3M ofrecen un ajuste perfecto y máximo confort durante su uso. Estos
modelos permiten una nitidez visual óptima para que el usuario desarrolle su tarea sin
inconvenientes.
En Lube Seguridad Industrial encontrará gran variedad de anteojos de protección ocular
diseñados exclusivamente para proveer el nivel de protección y seguridad requeridos por los
trabajadores que se encuentran expuestos a altos impactos durante la jornada laboral.
¿Cómo se fabrican?
Tras explicar la materia prima que es origen de todos los productos de policarbonato, llegamos a
la fase de transformación de dicha materia para obtener el producto, en algunos casos terminado
de policarbonato.
En la actualidad se dispone de muchos sistemas de transformación de plásticos, incluso
utilizándose varios de ellos para un mismo artículo. Dada la variedad de productos que se
pueden obtener a partir de la resina de policarbonato, existen numerosos procesos de
transformación de la misma, cada uno de ellos orientado a cada producto teniendo en cuenta las
exigencias del artículo así como factores de producción, costes y manipulación.
El proceso es el de termoformado, que parte de un producto semiacabado como una plancha,
lámina, tubo etc.… al que se le da una forma determinada por un molde en negativo aplicando
color y presión. Este conformado puede hacerse tanto pieza a pieza como múltiple. De este
modo cabe también el diseño de moldes con cavidades múltiples hasta completar el ancho total
de la lámina. En algunas instalaciones es posible la sucesión de distintas fases de manera que la
lámina va avanzando en estaciones y al final van cayendo las piezas ya acabadas.
A parte del proceso anterior, usado para obtener producto de policarbonato, destaca uno en
especial y por ello es el más desarrollado en este trabajo el de la extrusión o extrusionado. El
policarbonato ha de ser preparado para su proceso de transformación, secándolo hasta una
temperatura de 120º admitiendo solo un 0.01 % de humedad.
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Ilustración 9 maquinaria para la fabricación de gafas pc
La extrusión es un proceso que se desarrolla en una máquina extrusora compuesta por un
cabezal, un cilindro, un tornillo sin fin, y una boquilla. Los pellets o gránulos plásticos del
policarbonato son fluidizados, homogeneizados y formados vía un equipo de extrusión,
obteniendo al final el producto acabado pudiendo ser este de diferentes formas. En la extrusora
el material se dosifica en forma continua desde la tolva, la cual esta pre-ajustada para evitar la
absorción de humedad, pasa al cilindro calentado externamente que mediante un tornillo sin fin
hace avanzar el material fundido, homogeneizándolo hasta salir por una boquilla colocada en un
extremo. La boquilla tiene una abertura diseñada en función de la forma que se quiera obtener,
ya sea barra, tubo, perfiles etc.… Cuando la boquilla es plana el proceso se denomina de
laminado. Esta lámina aún caliente pasa a los rodillos de laminación donde el proceso de alisado
y espesor determinado le da un acabado perfecto. Según el diseño de la boquilla obtendremos
diferentes espesores o dimensiones llegando incluso a obtener fibras.
Algunos productos, como las gafas de protección, requieren de procesos secundarios para
obtener un rendimiento mejor del producto. En este caso es el de la adhesión a la lámina de
policarbonato de una capa protectora contra la luz UV en la superficie que va orientada a la
intemperie y que forma una barrera eficaz para que la luz UV no pueda entrar al cuerpo de la
lámina minimizando el amarillamiento a largo plazo y asegurando la dureza y durabilidad
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permanentes. Esta lámina se adhiere a la lámina de policarbonato mediante un proceso de
coextrusión.
Los procesos de coextrusión consisten en la creación de paneles o láminas multicapas
de espesores mínimos. Para ello las máquinas coextrusoras cuentan con un sistema de
cabezas modulares que dividen al material en diferentes capas, llegando incluso a 5
capas en un mismo proceso. Actualmente en el policarbonato se está empezando a
trabajar con fibras con protección UV por ambas caras.
El proceso de fabricación freeform parte de un producto semiterminado, también denominado
"puck" (disco, en inglés) debido a su similitud a un disco de hockey sobre hielo. Estos discos se
fabrican en un proceso de fundición también empleado para la creación de lentes de stock.
Durante la fabricación de lentes semiterminadas mediante fundición, primero se inyecta
monómero líquido en los moldes. A continuación se añaden diversas sustancias al monómero,
como por ejemplo iniciadores y absorbentes de UV. El iniciador comienza una reacción química
cuya consecuencia será el endurecimiento o "curado" de la lente, mientras que el absorbente de
UV proporcionará una mayor absorción de UV al tiempo que evita el amarillamiento de la lente.
Moldes
Se necesitan moldes para el proceso de fundición. Los moldes presentan la forma negativa de la
superficie resultante de la lente orgánica. Las dos placas de fundición se fijan con ayuda de un
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anillo hermético. El anillo, además, mantiene la distancia de separación entre las dos placas. A
continuación los moldes se rellenan con un monómero líquido que se solidifica al polimerizarse,
dando lugar así a una lente orgánica.
Se pueden fabricar lentes con diferente potencia dióptrica a partir de una lente semiterminada.
La curvatura de ambas caras indica si la lente tendrá una potencia positiva o negativa.
Polimerización
Una vez llenos los moldes, es preciso someterlos durante bastante tiempo a un proceso térmico.
Dicho de otro modo, se "hornea" la lente semiterminada. La entrada de calor activa el iniciador
y desencadena una reacción química (polimerización o poliadición) que, con el desprendimiento
de calor (reacción exotérmica), hace que el material se endurezca o "cure". Y se produce la
transformación de los materiales de partida en un sólido compuesto por largas cadenas
moleculares. Un catalizador desempeña la misma función que la levadura en polvo.
En función del índice de refracción necesario, se emplean diferentes materiales de partida y
reacciones químicas. Mientras que en el CR 39 utilizamos solo un monómero, en las lentes de
índices de 1,6 a 1,74 se utilizan dos monómeros, los cuales se agrupan en una reacción química
denominada poliadición. Se trata de un proceso lento que, en materiales de alto índice, puede
requerir hasta 48 horas.
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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL-F.R.C
Inconvenientes de las lentes de policarbonato:
Son pocos los inconvenientes del uso de lentes de policarbonato en proporción a sus beneficios,
pero es bueno tenerlos en cuenta antes de elegirlas.
El mayor inconveniente de las lentes de policarbonato es que se rayan más fácilmente que las de
material orgánico normal. Esto se puede resolver en parte incorporando un tratamiento de
endurecido que siempre debería de ofrecerse como imprescindible. Por otro lado es muy
importante ser cuidadoso a la hora de limpiar las gafas.
Otro punto a tener en cuenta es que la calidad óptica que las lentes de policarbonato es algo
menor que la de las lentes orgánicas de bajo índice, por lo que la aberración cromática (la
aparición de sombras de colores alrededor de los objetos) se hace más evidente al mirar por los
extremos laterales de este tipo de lentes. Estamos hablando de unas diferencias mínimas que se
van resolviendo con la incorporación de diseños de lentes optimizados y personalizados.
El precio es habitualmente más alto que en otros materiales orgánicos convencionales.
PROPUESTA DE MEJORA/CONCLUSION
Para nuestro criterio este elemento de EPP tiene una vida útil muy poco durable, ya que al ser de
policarbonato es muy factible de que se rayen, manchen, quiebren o hasta incluso romperse en
caso de que el personal que lo utilice no tenga su respectivo cuidado.
La mejora seria utilizar un paño adecuado para limpiar las gafas, evitar que quede en lugares
inadecuados, en lo posible guardarlo en un estuche.
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