UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

FACULTAD DE TECNOLOGIA
Evaluación
INGENIERIA ELECTROMECANICA
CAMPUS TIQUIPAYA

MANTENIMIENTO II
Informe Proyecto

Mantenimiento de Ascensor del Edificio AMERICA

Estudiantes:
Diego Atto Colque
Diego Condori Quispe

Docente: Ing. Walter Rueda

Cochabamba 18 de septiembre de 2020
Gestión I – 2020
1. INTRODUCCION
En el presente trabajo se refiere al mantenimiento basado en RCM del Ascensor del edificio
AMERICA ubicado en la Calle Agustín Virreira N°1883 casi Avenida América, el presente documento
tiene como propósito dar a conocer la función de la máquina, ofrecer una descripción del contexto
operacional, propuesta de solución estructurada del proyecto, jerarquización y codificación de equipos
y/o componentes, modos y efectos de falla.
Este proyecto busca diseñar un plan de mantenimiento basado en RCM.

2. CONTEXTO
El ascensor del edifico AMERICA con ubicación en la calle Agustín Virreira, tienen como principales
usuarios los habitantes del edificio, y los visitantes a estas instalaciones. Estos ascensores tienen una
capacidad de trasportar 6 personas en su interior, el equivalente a 450 kilogramos, estos operan de
lunes a domingo en un horario de 5:00 de la mañana a 11:00 de la noche y con mayor flujo en las
primeras horas de la mañana como también en las últimas horas de la noche. Teniendo el mayor flujo
de personas como también los fines de semana empezando viernes a domingo. Lo cual en caso de que
se presente una falla dicho ascensor esta presentará solo únicamente el uso de las escaleras. En caso de
que se presente alguna falla en este y quede parado la Administración del edificio dará auxilio en estos
casos, ya que también cuenta con un sistema de alerta manual interno, caso de que el ascensor sufra una
ruptura de cables o una falla en alguno de los motores este cuenta con las medidas de seguridad
necesarias ya que cuando se presenta una variación de velocidad mayor a la de operación este activara
los paracaídas o frenos con los que cuentan cada uno de los ascensores.
El tiempo de reparación para el sistema de ascensores son alrededor de 40 a 60 minutos. Este
mantenimiento será realizado dos veces al mes realizado por un técnico encargado autorizado por la
empresa JYCIA S.R.L. que realiza el mantenimiento del ascensor en el cual el edificio AMERICA.
Y su demanda presente es de 50 personas promedio para el ascensor. Por cada día de servicio del
ascensor.
Las condiciones de dicho ascensor nuevo ya que fue modificado en la fecha de 20 de agosto de 2012
por el ascensor modelo: O3G_X10 Alta eficiencia para edificios residenciales y públicos de tráfico
moderado. Donde dicho ascensor reemplazo al ascensor de la marca Atlas antiguo sin especificación.
Proceso de uso Continuo.
El ascensor del edifico AMERICA con ubicación en la calle Agustín Virreira, tienen como principales
usuarios los habitantes del edificio, y los visitantes a estas instalaciones. Estos ascensores tienen una
capacidad de trasportar 6 personas en su interior, el equivalente a 450 kilogramos, estos operan de
lunes a domingo en un horario de 5:00 de la mañana a 11:00 de la noche y con mayor flujo en las
primeras horas de la mañana como también en las últimas horas de la noche. Teniendo el mayor flujo
de personas como también los fines de semana empezando viernes a domingo.
Redundancia.
En caso de que se presente una falla dicho ascensor esta presentará solo únicamente el uso de las
escaleras.
Estándares de Calidad.
Se busca que el ascensor tenga la mayor disponibilidad posible, brindando un servicio seguro y
confiable.
Estándares Medio Ambientales.
En caso de alguna falla el proceso no afecta al medio ambiente.
Riesgos para la Seguridad.
En caso de que se presente alguna falla en este y quede parado la Administración del edificio dará
auxilio en estos casos, caso de que el ascensor sufra una ruptura de cables o una falla en alguno de los
motores este cuenta con las medidas de seguridad necesarias ya que cuando se presenta una variación
de velocidad mayor a la de operación este activara los paracaídas o frenos con los que cuentan cada uno
de los ascensores.
Turnos de Trabajo.
El tiempo de trabajo del ascensor es continuo de manera constante a los menos en los horarios de 5:00
de la mañana a 11:00 de la noche
Tiempo de Reparación.
El tiempo de reparación para el sistema de ascensores son alrededor de 40 a 60 minutos. Este
mantenimiento será realizado una vez al mes realizado por un técnico encargado por la empresa que
realice el mantenimiento del ascensor
Repuestos.
El edificio AMERICA no cuenta con un almacén de repuestos para el ascensor.
Demanda del Mercado.
La demanda presente es de 50 personas promedio para el ascensor. Por cada día de servicio del
ascensor.

3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIBO GENERAL
  Diseñar un plan de mantenimiento con la metodología de RCM (Mantenimiento basado en la
confiabilidad) para el edificio AMERICA.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
 Investigar sobre tipos y planes de mantenimiento de ascensores.
 Realiza un diagnóstico del ascensor para determinar el estado y condiciones para poder
implementar un correcto y efectivo plan de mantenimiento.
 Implementar información y decisiones RCM.
 Implementar tareas preventivas, predictivas y correctivas.
4. MARCO TEORICO
4.1. MANTENIMIENTO Y RCM
4.1.1. MANTENIMIENTO.
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen
la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes. En las ramas de la
Ingeniería algunas especializaciones son: Ingeniería en mantenimiento mecánico.
TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Existen diferentes formas de diferenciar los tipos de mantenimientos, sin embargo, generalmente se
utiliza parte del mantenimiento preventivo y correctivo, en la figura. Se muestra los tipos de
mantenimiento.

FIG 1 Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo.
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de
equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo
pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los métodos habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben
llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones
de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mantenimiento Correctivo. - Es una actividad no programada y se dirige a reparaciones por fallas
ocurridas. El objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos después de una falla
a sus condiciones operativas, por medio de restauración, reemplazo de componentes o partes de
equipos, debido a desgaste, daños o roturas.
Mantenimiento Bajo demanda o continuo. - Es aquel donde se dan instrucciones para atender al
equipo en forma muy frecuente y estable; se basa en el concepto de que mientras mejor atendida este la
máquina, genera menor cantidad de problemas.
Mantenimiento basado en la condición. - Son actividades basadas en el seguimiento del equipo
mediante el diagnostico de sus condiciones.
Mantenimiento Predeterminado. - Consiste en el monitoreo de condiciones y análisis del
comportamiento de los equipos para determinar intervenciones, según los niveles de admisibilidad.
Mantenimiento Programado. - Son actividades establecidas en función del uso del equipo (horas,
kilómetros, etc.).
EVOLUCION
En las teorías de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento, desde
1930 hasta nuestros días. Cada generación representa una evolución de la anterior, aunque las últimas
coexisten en el tiempo.
PRIMERA GENERACION DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a engrases, reaprietes,
limpiezas y lubricaciones de los componentes de las máquinas que se empleaban. El propio operario de
la máquina era el que se hacía cargo de su reparación. Este tipo de mantenimiento, como veremos en
futuras entradas, es fundamentalmente correctivo. Esto es fácilmente comprensible si se tiene en cuenta
que se sitúa esta etapa entre 1930 y 1950 y que se empleaban máquinas robustas, lentas y relativamente
sencillas. El perfeccionamiento de las máquinas hizo necesario separar la operación de las fábricas del
mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a este fin.
SEGUNDA GENERACION DE MANTENIMIENTO
Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la Segunda Guerra
Mundial. Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y por una
mayor complejidad en máquinas y equipos. Aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo
sistemático. Los equipos debían durar lo máximo posible en condiciones óptimas de funcionamiento a
los costes más bajos posibles. Esta segunda generación también contiene las reparaciones, tanto
instantáneas como programadas. Se implantan sistemas de planificación de actividades y control de los
trabajos realizados, y a partir de los 70 se generaliza el uso de herramientas informáticas para este fin
(GMAO).

TERCERA GENERACION DE MANTENIENTO

A partir de los 80 se habla de tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran en ocho
aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de estos, optimización de los costes,
aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002),
aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento
de la duración de los equipos y vigilancia de la normativa vigente. Las actividades de mantenimiento
preventivo ya no son rutinarias, sino ajustadas a la normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su
rentabilidad. Aparecen los mantenimientos según condición, los predictivos y otras técnicas como el
RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM (mantenimiento productivo total). Los
sistemas de gestión se extienden masivamente a equipos, sistemas e instalaciones. Aparece la
externalización del mantenimiento como modo de optimizar los costes y de ocupar del mantenimiento a
empresas especialistas.
CUARTA GENERACION DE MANTENIMIENTO
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la satisfacción
del cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se fijan ratios medibles para
poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de
mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las normativas Quinta generación de
mantenimiento
A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos energéticos por su coste y
por su carácter de agotables hace que la eficiencia energética tenga un papel capital en el
mantenimiento y explotación de las instalaciones, incluyendo en muchos casos la cesión de los
contratos energéticos a las empresas mantenedoras, que en ese caso se encargan de comprar la energía
primaria y vender la energía útil transformada garantizando unas ratios establecidos en contrato. Hacia
esta dirección tiende la que he llamado
QUINTA GENERACION DEL MANTENIMINETO
De este modo la propiedad puede dedicarse exclusivamente a su actividad principal mientras la
empresa mantenedora se dedica a la explotación técnica del edificio.

FIG 2. Evolución de las técnicas de mantenimiento

4.1.2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

Hoy en día se sabe y se acepta que la aviación comercial es el medio más seguro para viajar, en el
presente, las aerolíneas comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de despegues.
A fines de los años 1950, la aviación comercial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de
despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de accidentes, se estaría oyendo de
dos accidentes aéreos por día en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más).
Además, dos tercios de los accidentes ocurridos a finales de 1950 eran causados por fallas en los
equipos. Esta alta taza de accidentabilidad y la gran demanda que empezó a ver en esa época por los
viajes aéreos, gatilló que la aviación comercial empezara a trabajar en el tema, para mejorar la
seguridad. Y el hecho de que la tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos
significaba, inicialmente, que el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad de los equipos.
Como se explicaba en la evolución del mantenimiento, en esos días, el mantenimiento significaba una
cosa de reparaciones periódicas. Todos esperaban que los motores y sus componentes más importantes
se gastaran después de cierto tiempo. Esto condujo a creer que las reparaciones periódicas retendrían
las piezas antes de que se gastaran y así poder prevenir las fallas. Cuando la idea parecía no estar
funcionando, cada uno asumía que ellos estaban realizando muy tardíamente las reparaciones: después
de que el desgaste se había iniciado. Naturalmente, el esfuerzo inicial era para acortar el tiempo entre
reparaciones. Cuando hacían las reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban
que, en la mayoría de los casos, los porcentajes de los modos de fallas no se reducían, sino que se
incrementaban.
La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial desde un cúmulo de
supuestos y tradiciones, hasta llegar a un proceso analítico y sistemático que hizo de la aviación
comercial, “la forma más segura de viajar” es la historia del RCM (Reliability Centered Maintenance) o
MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad).
El MCC fue desarrollado entre los años 1960 y fines 1970 en varias industrias con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar mejoras en las funciones de los equipos; manejar las consecuencias
de las fallas y determinar las tareas de mantenimiento apropiadas.
El MCC fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y Howard
Heap en su libro “Reliability Centered Maintenance”, el libro que dio nombre al proceso.
Este libro fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con la aviación comercial
de Estados Unidos, proceso que produjo el documento presentado en 1968, llamado Guía MSG – 1:
Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970 para la
Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes /Aerolíneas. Ambos documentos fueron
patrocinados por la ATA (Air Transport Association of América – Asociación de Transportadores
Aéreos de los USA).
En 1980, la ATA produjo el MSG – 3, Documento para la Planeación Programas de Mantenimiento
para Fabricantes / Aerolíneas. El MSG – 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978. El
MSG – 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el documento
que hasta el presente lidera el desarrollo de programas iniciales de mantenimiento planeado para la
nueva aviación comercial.
El MCC se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la componen. Antes
de que se pueda explorar esta relación detalladamente, se necesita saber qué tipos de elementos físicos
existen en la empresa y decidir cuáles deben ser sometidos al proceso de MCC. En la mayoría de los
casos, esto significa que se debe realizar un registro de equipos completos.

4.2. LAS SIETE PREGUNTAS BASICAS DEL RCM.

Una vez seleccionados los equipos, la metodología de MCC, propone un procedimiento que permite
identificar las necesidades reales de mantenimiento a los equipos en su contexto operacional, a partir de
la siguientes siete
preguntas básicas:
1) ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2) Respecto a sus funciones: ¿cómo falla cada equipo?
3) ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4) ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?
5) ¿Cuál es el impacto real de cada falla?
6) ¿Cómo se puede prevenir cada falla?
7) ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?
Como se dijo anteriormente el MCC, es un proceso sistemático y analítico, desarrollado en la industria
aeronáutica, que ayuda a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los
sistemas o equipos en su contexto operacional, a través de la determinación de las tareas de
mantenimiento apropiados, estos objetivos se consiguen mediante la revisión de fallas operacionales
con la evaluación de aspectos de seguridad, medio ambiente, producción, y poniendo mucha atención
en las tareas de mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento del sistema o equipo.
Para poder implementar esta metodología, se recomienda seguir el siguiente flujo grama, el éxito en la
implementación del proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad, dependerá básicamente de
las respuestas que el grupo de trabajo de a las siete preguntas básicas del MCC.
 FIG 3. Flujograma de implementación del MCC

4.3. FUNCIONES Y PARAMETROS DE FUNCIONAMIENTO.

Se debe comenzar con el documento que se realiza para un análisis de Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad, es el contexto operacional, lo que debe realizarse muy cuidadosamente porque de esto
dependerá la ejecución del análisis, el cual debe contener una descripción detallada de la instalación
que
será analizada. También se refleja el propósito del equipo o sistema, descripción de equipos y procesos,
dispositivos de seguridad, metas de seguridad ambiental y operacional, volumen de producción,
calidad, servicio, límites del sistema y un listado de componentes de cada sistema en caso de que haya
división del sistema en varios subsistemas, incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores.
FUNCIONES
Realizar el transporte vertical de personas, con una carga máxima de hasta 450 kg y hasta una altura de
12 metros, en el edificio AMERICA, a una velocidad de [1m/s].

4.4. FALLAS FUNCIONALES.

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Los
estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas
todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es un problema trivial. Una
falla funcional es la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función según el parámetro
de funcionamiento.
Cada activo tiene más de una falla, por lo tanto, al ser posible que cada una de estas falle, se deduce
que cualquier activo puede tener una variedad de estados de fallas diferentes. Entonces es preciso
definir una falla en términos de “perdida de una función específica” y no con la “falla del activo como
un todo”.
Una posible falla funcional es:
 Incapacidad total de transportar personas.

4.5. MODOS DE FALLA.

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la “causa raíz” de la falla.
Es “bastante probable” que los modos de falla incluyan aquellos que han ocurrido en el mismo equipo
o similar que opera en el mismo contexto, fallas que actualmente son prevenidas por regímenes de
mantenimiento existentes y fallas que no se han producido todavía pero que se considera que son
posibilidades reales en el contexto en cuestión.
La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorpora fallas causadas por deterioración o
por el desgaste normal. Sin embargo, la lista debe incluir fallas causadas por errores humanos (por
parte de operadores
y mantenedores) y fallas de diseño tal que todas las causas de falla bastante probables del equipo
pueden identificarse y pueden repartirse apropiadamente.
Los posibles modos de falla:
 Cable del tractor se encuentra con las hileras cortadas
 Motor eléctrico quemado
 No hay alimentación eléctrica en el sistema
 Atascamiento de la cabina del ascensor
 El ascensor se encuentra sobrecargado

4.6. EFECTOS DE FALLA.

En el proceso RCM vincula una lista de los efectos de las fallas que describen lo que pasa cuando
ocurre cada modo de falla. Estas descripciones deben incluir toda la información necesaria para apoyar
la evaluación de las consecuencias de la falla, tales como:
¿Qué evidencia hay y que la falla ha ocurrido?
Se debe permitir a los operarios si la falla será evidente para ellos en el desempeño de sus tareas
normales. También debe indicar si va precedida por: ruidos, fugas de fluidos, humo.
¿De qué manera representa una amenaza a la seguridad o al medio ambiente?
Debe indicarse la Fuente: [Link]., Mantenimiento Basado en la confiabilidad. manera en que pueda
lesionarse o tener un accidente fatal la persona, o infringir las normativas al medio ambiente.
¿De qué manera afecta la producción o la operación?
Debe señalarse como y cuanto afecta a la producción por la maquina operativa, interrupción del ciclo
de producción.
¿Qué daño físico es causado por la falla?
Cuantificar los daños ocurridos.
¿Qué debe hacerse para reparar la falla?
Cuáles son las medidas correctivas a tomar para reparar la falla. El proceso de identificar funciones,
fallas funcionales, los modos de falla y la falla efectúa rendimientos que sorprenden y a menudo las
oportunidades muy
excitantes por mejorar rendimiento y seguridad y también por eliminar pérdida.
El fabricante, operadores del equipo, el personal de mantenimiento y las listas de modos de falla son las
fuentes principales de información para poder establecer el análisis RCM.
Analizando posibles efectos de falla tenemos:
 Existe evidencia física y visible de que el cable se encuentra roto, por lo que no es posible
realizar el transporte de persona
 El tiempo de parada es de un máximo de 8 horas
 El motor se encarga de realizar el transporte vertical del ascensor se encuentra quemado por lo
que imposibilita cumplir con la función principal de activo
 El activo físico no puede cumplir con su función principal debido a que no hay una
alimentación eléctrica en el sistema, porque no funciona ningún componente eléctrico.
 Tiempo de parada hasta encontrar la falla que ocasiona la falla eléctrica.
 Existe evidencia visible de que el ascensor se encuentra atascado, debido a sobrepesos o a que
algún componente externo entro al sistema de transmisión, tiempo de parada máximo de 1 hora.
  El ascensor se encuentra con más de los 450 kg de capacidad máxima de diseño, lo que se
impide realizar la función principal del activo, tiempo de parada máximo de 15 minutos.

4.7. ¿QUE ES UN ELEVADOR O ASCENSOR?

Un ascensor o elevador es un sistema de transporte vertical, diseñado para mover personas u objetivos
entre los diferentes niveles de un edificio o estructura. Está formado por partes mecánicas, eléctricas y
electrónicas que funciona en conjunto para ponerlo en marcha.
De acuerdo con su método de funcionamiento existen dos tipos: el ascensor electromecánico y elevador
hidráulico u oleodinámico.
A medida que se fueron construyendo edificios con más altura, los usuarios se sintieron menos
inclinada a subir escaleras largas. Los grandes almacenes comenzaron a prosperar, y surgió la
necesidad de un equipo que trasladara a las personas de un piso a otro con mínimo esfuerzo.
El 30 de agosto de 1957 se aplicó un sistema de puertas automáticas en los ascensores de pasajeros, lo
que permitió prescindir de puertas actuadas manualmente.

4.8. ELEMENTOS CONSTITUIDOS DE UN ASCENSOR.

Las partes del ascensor, a pesar de que puedan variar de unos modelos a otros, o añadirse piezas
mejoradas tecnológicamente, suelen ser siempre parecidas. Por ejemplo, todos los ascensores funcionan
con unos cables con tracción y disponen de paracaídas de seguridad en cabina.

4.8.1. CABINA.
La cabina es el elemento básico del sistema de ascensores. Está formada por dos partes: el bastidor o
chasis y la caja o cabina, o por una cabina auto portante.

4.8.2. CONTRAPESO.
La mayoría de los ascensores tienen un contrapeso, que tiene una masa igual a la de la cabina, más la
mitad de la carga máxima autorizada, para que el motor no tenga que mover toda la masa de la cabina,
sino solo una fracción. Debido a ello, un ascensor vacío, pesa menos que el contrapeso. El contrapeso
también está conducido por unas guías. Su función es equilibrar la carga para facilitar el trabajo del
motor y no forzarlo en su funcionamiento.

4.8.3. GRUPO TRACTOR EN LOS GRUPOS ELECTRODINAMICOS (CUARTO DE

MAQUINAS)
Los grupos tractores para ascensores están formados normalmente por un motor acoplado a un reductor
de velocidad, en cuyo eje de salida va montada la polea acanalada que arrastra los cables por
adherencia.
4.8.4. SISTEMA DE PARACAIDAS.
En los extremos inferior o superior del bastidor de la cabina, se encuentra el sistema de paracaídas, ya
sea instantáneo o progresivo. Este libera unas cuñas contra las guías para frenar la cabina en caso de
que baje a una velocidad mayor que la permitida por el limitador, impidiendo así que la cabina caiga
libremente incluso en el caso de que se cortaran todos los cables que la sujetan. En los ascensores
modernos y según normativa de cada país o región también frena en subida. En ocasiones, se instala
también un sistema de frenado en el contrapeso. Por ejemplo, cuando debajo del suelo del foso hay
zona de paso de personas como un parqueo de vehículos. Si el contrapeso que puede pesar 700 KG
cayera en caída libre podría romper el suelo del foso y dañar a personas que estuvieran en el parqueo
debajo del ascensor.

4.8.5. CUADRO CONTROL DE MANIOBRAS.

El control de los sistemas de ascensores se realiza mediante sistemas electrónicos, encargados de hacer
funcionar la dirección de movimiento de la cabina y de seleccionar los pisos en los que esta deba
detenerse. En 1862 la compañía de ascensores Otis inventó el primer sistema de control con "memoria"
para grupos de ascensores, lo que permitió su automatización y prescindir de los ascensoristas.
Actualmente, los controles de ascensores funcionan con microprocesadores electrónicos que mediante
algoritmos de inteligencia artificial determinan la forma de administrar la respuesta a los pedidos de
llamadas coordinando la operación de los distintos equipos. Los cuadros de maniobra actuales tienen
un sistema de información de errores, que en caso de avería muestran en una pantalla el código de error
de tal forma que el mecánico del ascensor sepa cuál ha sido el motivo de que el ascensor se detuvo.
Un ascensor cuenta con múltiples dispositivos de seguridad para evitar cualquier riesgo de accidentes y
en cuanto cualquier dispositivo falla el ascensor queda automáticamente detenido. Cualquier elevador
por antiguo que sea tiene contactos en: las puertas exteriores, puertas de cabina, contacto de rotura de
cables (actualmente ya no se montan), de disparo de polea del limitador superior, de aflojamiento de
cable en polea de limitador inferior, de acuñamiento en cabina, etc. En cuanto cualquiera de estos
contactos falle, el ascensor se parará indicando el contacto o dispositivo que ha fallado.

4.9. MANTENIMIENTO DE ASCENSORES.

El mantenimiento de ascensores según la normativa incluye diferentes coberturas: Estándar, Semi
Riesgo y Todo Riesgo. Durante el mantenimiento estándar, que es lo que se considera el
mantenimiento básico de carácter obligatorio de un ascensor se abordan 5 puntos fundamentales:
 Revisiones rutinarias.
 Tareas de limpieza, lubricación y engrase de las distintas piezas del elevador.
 Inspecciones a medida que corresponda.
 Reparación averías que se hayan producido y se reponen las piezas desgastadas.
 Modificaciones que la ley obligue a introducir.

Por otro lado, cada 3 o 4 meses se debe de manera obligatoria limpiar el foso, revisar el freno, controlar
el nivel de aceite de los motores y maquinarias, revisar posibles fugas y servicios de limpieza en cabina
y cuarto de máquinas.
También es necesaria una revisión anual más a fondo. Puntos esenciales que se revisan en un ascensor
anualmente:
 Correcto estado de la luz de emergencia, el operador y el estado de patinaje y tensión de los
cables.
 Los amarres de contrapeso, los amarres de cabina, el paracaídas y las articulaciones del
ascensor.
 Los cables, la polea, los impulsores, detectores, finales de carrera y conmutadores o las
fijaciones y el aislamiento de la cabina también son revisados.
 Prueba del paracaídas de seguridad que tienen los ascensores. Se comprueba el buen estado del
sistema y se realiza un ensayo de funcionamiento.
DIAGRAMA DE FLUJO
 FIG 4 Diagrama de flujo
5. INGENIERIA DEL PROYECTO
5.1. INTRODUCIION DEL CASO DE ESTUDIO
El Edificio AMERICA, ubicado en zona noreste de Cochabamba, está dotado de 5 pisos y 3,694 m2
construidos, que son utilizables por los habitantes y visitantes del edificio
El Edificio AMERICA, cuenta con un ascensor para los 5 pisos, los cuales operan desde la planta baja
hasta el 5to piso. Tienen una capacidad de trasportar 450 kg, o el equivalente a 6 personas.
Según dato proporcionado por habitantes y administración del edificio este ascensor opera de 5:00 de la
mañana hasta las 23:00 horas de lunes a domingo, llegando a mover un promedio de 50 personas por
día de trabajo, siendo las horas con mayor flujo de personas en las primeras horas de la mañana y las
ultimas horas de la noche.
Estos ascensores llevan en servicio 8 año aproximadamente.

5.2. FUNCIONES.
El ascensor que cuenta el edifico AMERICA, es un ascensor de tipo electromecánico, de los que
requieren un cuarto de máquinas situado en la parte superior de la fosa del ascensor, dichos ascensores
son de fabricación española.
Tiene un funcionamiento con un sistema en suspensión compuesto por un lado por la cabina y por otro
por un contrapeso unidos principalmente mediante cables en la parte lateral.
La energía necesaria para hacer que el ascensor se eleve o descienda viene proporcionada por un motor
eléctrico, el cual cuenta con un reductor.
Este elevador cuenta con un sistema de freno mecánico, la velocidad de funcionamiento es de 1 [m/s]
tanto de subida como bajada, cuando se da un exceso de velocidad, se accionan los frenos mecánicos.
La altura máxima es de 12 metros de cada ascensor, los motores de estos son accionados mediante
variadores de frecuencia.
El tablero de control situado en el cuarto de máquinas cuenta con PLC los encargados de controlar al
sistema y variadores de frecuencia para un mejor control de los motores.

5.2. IDENTIFICACION DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CONSECUENCIAS.

FUNCIONES
Realizar el transporte vertical de personas, con una carga máxima de hasta 450 kg y hasta una altura de
12 metros, en el edificio AMERICA, a una velocidad de 1m/s con [Link]., sin tomar en cuenta el
primer piso
FALLAS FUNCIONALES.
 Incapacidad total de transportar personas.
MODOS DE FALLA.
 Cable del tractor se encuentra con las hileras cortadas
 Atascamiento de la cabina del ascensor
 El ascensor se encuentra sobrecargado
EFECTOS DE FALLA.
 Existe evidencia física y visible de que el cable se encuentra roto, por lo que no es posible
realizar el transporte de persona
 Existe evidencia visible de que el ascensor se encuentra atascado, debido a sobrepesos o a que
algún componente externo entro al sistema de transmisión, tiempo de parada máximo de 1 hora.
 El ascensor se encuentra con más de los 450 kg de capacidad máxima de diseño, lo que se
impide realizar la función principal del activo, tiempo de parada máximo de 15 minutos.
A continuación, la tabla de información del RCM o también denominado AMEF.
 HOJA DE IMFORMACION
Centro de
emplazamiento
: EDIFICIO AMERICA Facilitador: ORONA Hoja: 1 de 3
CALLE AGUSTIN VIRREIRA Total de
Ubicación: Nº1883 Fecha: 15/09/2020 hojas: 1

Unidad:  

Sistema: ASCENSOR

Equipo: 1  

FUNCION FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTOS DE FALLO

Realizar el transporte vertical de Incapacidad total de 1. Cable tractor se Existe evidencia física y visible de que el cable se encuentra
personas, con una carga máxima transportar encuentra con las roto por lo que no es posible realizar el transporte de personas, el
de hasta 450 [kg] hasta una hileras cortadas tiempo de parada es de un máximo de 8 horas
altura de 12 [m], en el edificio
América a una velocidad de 1
[m/s].
  2. Atascamiento de la Existe evidencia visible de que el ascensor se encuentra atascado,
cabina del debido a sobre pesos o a que algún componente externo entro al
ascensor sistema de transmisión, tiempo de parada máximo de 1 hora.

3. El ascensor se El ascensor se encuentro más de los 450 [Kg] de capacidad Máxima

encuentra recomendada de diseño, lo que se impide realizar la función principal
sobrecargado del activo, tiempo de parada máximo de 15 minutos.

4. Desplazamiento de Estas fallas pueden producirse por problemas estructurales y se

los rieles guía de la causan a través de la emisión de ruidos o vibraciones en el sistema.
cabina del ascensor Pueden ser detectados cuando el personal de mantenimiento realiza
las rutinas mensuales de inspección.
5. Contrapeso El sistema de poleas que une la cabina con el contrapeso del
obstruido ascensor se encuentra obstruido por lo que no existe movimiento
impidiendo así cumplir con función principal del activo físico
 6. Tesado incorrecto Existe una falta de tracción de las poleas debido aquellos cables
de cables de de tracción no se encuentran correctamente tesados por lo que se
tracción indica una falla antes de llegar a la carga indicada
7. Desgaste en las Debido al excesivo tiempo de funcionamiento, las poleas se
poleas encuentran desgastadas por lo que no existe la correcta transmisión
entre el cable y la polea, fallando así antes de llegar a los 450[kg] de
diseño

TABLA 1. Hoja de información

HOJA DE IMFORMACION
Centro de
emplazamiento
: EDIFICIO AMERICA Facilitador: ORONA Hoja: 2 de 3
CALLE AGUSTIN VIRREIRA Total de
Ubicación: Nº1883 Fecha: 15/09/2020 hojas: 3

Unidad:  

Sistema: CABINA

Equipo: 1  

FUNCION FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTOS DE FALLO

Permitir a las personas accionar Incapacidad de prender el 1. Botón de El botón que acciona el motor acoplado al extractor del aire se
el extractor para acondicionar el extractor accionamiento encuentra dañado consecuente no se enciende el extractor. Tiempo
ambiente dañado de reparación máximo de 30 minutos.

  2. Motor de Motor de accionar el extractor se encuentra dañado por lo que no

accionamiento funciona una vez que se encienda en interruptor encargado de
 quemado accionar el motor.

TABLA 2. Hoja de información

HOJA DE IMFORMACION
Centro de
emplazamiento
: EDIFICIO AMERICA Facilitador: ORONA Hoja: 3 de 3
CALLE AGUSTIN VIRREIRA Total de
Ubicación: Nº1883 Fecha: 15/09/2020 hojas: 3

Unidad:  

Sistema: PLC

Equipo: 1  

FUNCION FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTOS DE FALLO

Realizar el transporte vertical de Incapacidad de controlar en 1. Falla de El variador de frecuencia es el encargado de controlar el
personas, con una carga máxima funcionamiento correcto comunicación con el funcionamiento del motor, por cual si falla la comunicación con el PLC
de hasta 450 [kg] hasta una del ascensor variador de frecuencia y el variador de frecuencia el motor no funcionaría bajo los estándares
altura de 12 [m], en el edificio de funcionamiento o tendría en todo caso irregularidades a su ves un
América a una velocidad de 1 desplazamiento diferente a la velocidad de 1[m/s].
[m/s].
  2. Falla en los módulos Generalmente estas fallas o irregularidades se presentan en la falla
del rendimiento por que el PLC está esperando una señal que le
permita pasar a una secuencia particular del programa
3. Falla de Puesta a El activo físico no puede cumplir con su función principal debido a que
tierra. la conexión de puesta a tierra no esta bien hecha y esta puede causar
 daño en el equipo. El valor de resistencia de pozo o malla de tierra
generalmente debe ser menor a 5 [Ohm].
4. Problemas de La interferencia electromagnética y interferencia de radiofrecuencia
interferencia. son comunes en entornos en los que se presenta una variedad de
equipos eléctricos, ya que estos pueden provocar fallas intermitentes
o un comportamiento inusual e incluso una falla del PLC
Las interferencias, alimentación y la conexión a tierra son problemas
que pueden interrumpir o dañar la memoria del PLC, por lo que es
5. Memoria dañada.
crucial verificar que aun el programa se correcto y poder compararlo
con una copia de respaldo en cintas, discos o en la nube.

TABLA 3. Hoja de información