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Ingeniería en electrónica
Solicitador: Ingeniero Erson Gómez
Nombre de la tarea: Informe de investigación sobre llenadora circulares
Integrantes:
Sophia Juliana Palma Zepeda
[email protected]
José Manuel Dubón Fúnez
[email protected]fecha de entrega
17/06/2021
Nombre de proyecto
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Llenadora circular
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JUSTIFICACION
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En la actualidad en Honduras, se presentan innumerables obstáculos que impiden la
entrada de los productos de las pequeñas y medianas empresas al mercado global. Uno de los
principales obstáculos con los que nos encontramos es la relacionada con la ineficiencia de
sus procesos de producción, así como la baja calidad de sus productos. El auge de la
globalización y la competitividad han dado pie a que las compañías actualmente busquen la
manera de entrar y crecer en el mercado, creando así en las empresas una visión futurista de
inversión y expansión como factor de desarrollo. Para ello se busca disminuir los problemas
que se presentan y tener una modernización en los equipos para competir con el mercado. Por
tal razón, la automatización industrial se ha convertido en una de las principales soluciones a
un sin número de problemas en la industria, desde labores de mantenimiento hasta aumento
de productividad y confiabilidad.
La mayoría de las máquinas de producción que se poseen en Honduras son fabricadas
artesanalmente, por tal razón no cuentan con la tecnología existente de hoy en día, como
instrumentación adecuada, sistemas de control de variables como presión, caudal, nivel entre
otros.
Con el diseño de este proyecto, se quiere beneficiar a las empresas y a las personas que se
involucran con la máquina y su proceso; la calidad del producto mejora porque se tendrán
menos problemas en los procesos, se disminuirá la cantidad de producto desperdiciado, se
podrá hacer seguimiento continuo del proceso, además disminuye los costos por perdida de
energía KW/h.
En general, mejoraría la calidad de la producción, logrando así mejores resultados e
incrementando sus perspectivas ante el cliente, serán más eficaces los tiempos de producción,
se reducirá los tiempos de mantenimiento por parte de los operarios, y se tendrá mayor
disponibilidad de productos para poder abarcar el mercado, se reducirá el consumo de energía
y se ampliara la seguridad en el proceso.
NECESIDAD QUE CUBRIRA EL PROYECTO
En principio es llenar automáticamente un determinado número de botellas con
determinado líquido, sustancia química, etc. Pero también aumentar la tasa de producción en
una fábrica de manera más rápida y eficiente, sin necesidad de personas para llenar cada
botella, a través de la llenadora los procesos son más sencillos, ya que solo requiere de una o
dos personas para ponerla en marcha además la calidad del producto mejora porque se
tendrán menos problemas en los procesos, se disminuirá la cantidad de productos
desperdiciados, se podrá hacer seguimiento continuo del proceso y disminuye los costos por
perdida de energía KW/h.
Objetivos:
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•Diseñar la programación de la llenadora automática de botellas en dos softwares llamados
CADe_SIMU y PC-SIMU que son aplicaciones utilizadas para el diseño y simulación de
circuitos.
•Asegurar la eficacia del proceso de llenado.
OBJETIVOS
General
1. Investigar sobre una envasadora o llenadora automática de movimiento rotativo para
manejo de envases y su llenado además de regular la temperatura del producto y del
envase, una maquina capaz de aumentar la productividad con la automatización del
proceso de envasado o llenado.
Específicos
1. Agilizar el proceso de envasado de forma significativa.
2. Reducir los costos de producción.
3. Utilizar la llenadora tanto en la industria alimenticia como en la farmacéutica, cosmética,
química y de limpieza.
INTODUCCION
Hoy en día ha aumentado la utilización de sistemas de automatización industrial, son
máquinas y sistemas utilizados para controlar, monitorear o realizar un proceso de manera
automatizada que por lo regular cumple funciones o tareas repetitivas. Tienen el objetivo de
operar de forma automática para así reducir y mejorar el trabajo humano en la industria. La
maquinaria automatizada es una de las maquinarias que mayores ventajas puede brindar a un
establecimiento o negocio.
El interés de las organizaciones por tecnologías que faciliten la automatización se debe a
que es una de las mejores formas de mejorar el tiempo de alguna tarea específica en la
creación de sus productos, también permite poder aumentar la producción de los productos y
reducir costos. Además, estas máquinas son sumamente precisas en el momento de llevarse a
cabo la tarea para el cual fueron creadas, evitando así los errores humanos.
A la hora de seleccionar la maquinaria es fundamental tener en cuenta tanto el producto
que se desea envasar como las necesidades de producción. Según el primer punto, se escogerá
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un tipo de equipamiento u otro y según el segundo, el nivel de automatización y la velocidad
de la línea.
Para la selección de la maquinaria deben tenerse en cuenta también los siguientes puntos:
capacidades técnicas, necesidades de personal, seguridad laboral, mantenimiento, nivel de
servicio, fiabilidad, confiabilidad, capacidad de integrarse dentro de la línea de producción,
coste del equipo, espacio requerido, flexibilidad, consumo de energía, calidad de los
embalajes producidos, certificaciones (para alimentos, productos farmacéuticos, etc.),
eficiencia, productividad, ergonomía, retorno de la inversión, etc.
MARCO TEORICO
LLENADORA DE BOTELLAS
Las máquinas llenadoras de botellas, también llamadas embotelladoras, tienen por
principal misión introducir el mosto o vino en el interior de las botellas, alcanzando un nivel
adecuado en función de la capacidad nominal de las mismas y de su temperatura, así como
también garantizar las condiciones de estabilización de los vinos embotellados. Estas
máquinas pueden ser de accionamiento manual en instalaciones muy antiguas con un
rendimiento de hasta 600 botellas / hora, o más bien en la actualidad de tipo semiautomático
con un rendimiento entre 800 a 1.400 botellas / hora, o bien automáticas con rendimientos
desde 1.800 hasta algunas decenas de miles de botellas por hora.
El llenado de botellas es una de las principales operaciones de envasado de productos
líquidos de la industria de bebidas. A la hora de diseñar una línea de embotellado se tiene
siempre en mente la idea de que ocupe un mínimo de espacio, pero con condiciones
optimizadas de manejo, mantenimiento y puesta en servicio.
Todas las máquinas se componen de un depósito acumulador del líquido a embotellar,
generalmente situado en la parte superior de la embotelladora, donde por acción de la
gravedad, o por presión en el depósito, o por vacío en la botella, el líquido es empujado hacia
los elementos de llenado; así como también de un sistema de circulación de botellas en las
máquinas semiautomáticas o automáticas, y por fin de un conjunto de grifos, caños o
boquillas de llenado, pudiendo estar colocados en línea en las máquinas manuales, o bien en
circunferencia en las embotelladoras semiautomáticas y automáticas. Las diferencias entre
estas máquinas se deben en su mayor parte, al sistema de boquillas de llenado utilizados.
Tipos de llenadoras:
Llenadoras volumétricas:
Estas máquinas funcionan de manera muy sencilla, pues introducen en las botellas vacías un
volumen de líquido predeterminado, con un reducido margen de error del orden de 2 a 5 por
1.000, lo que supone por parte de la embotelladora de un sistema de llenado muy preciso. El
problema viene de las botellas, pues éstas nunca contienen el mismo volumen, aunque
procedan de la misma vidriera y de la misma partida de fabricación, obteniéndose en
consecuencia un nivel de llenado diferente entre botellas, resultando por lo tanto inaceptable
este sistema de llenado.
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Existen tres tipos de máquinas llenadoras volumétricas, clasificadas de acuerdo con el
sistema utilizado en las boquillas de llenado:
- Llenadoras de cubilete: Dentro del depósito de líquido se encuentran unos recipientes o
cubiletes, tantos como boquillas de llenado contiene la máquina. La medición del volumen de
cada botella se hace por inmersión en el depósito de líquido hasta su rasero, siendo a
continuación transferido a las botellas por medio de las boquillas.
- Llenadora de pistones fijos: Unos conjuntos de cilindro-pistón se sitúan por debajo del
depósito de líquido y por encima de las boquillas, siendo este pistón regulable en altura, lo
que permite dosificar la cantidad de líquido deseada. El movimiento alternativo del pistón
aspira líquido del depósito y lo impulsa hacia las botellas a través de las boquillas.
- Llenadora de pistones comandados: Unos conjuntos de cilindro-pistón alternativo aspiran
el líquido a embotellar desde un depósito, cuando una válvula situada entre éste y la botella lo
permite, y lo impulsa cuando el pistón desciende y la citada válvula cambia de posición
introduciendo el líquido dentro la botella vacía.
En todos los casos un dispositivo colocado en las boquillas permite la salida del aire
contenido en la botellas mientras se llenan, disponiendo además en la salida del líquido, de un
sistema de reparto para que éste caiga de forma laminar por las paredes de las botellas.
Llenadoras de nivel constante:
Estas máquinas resuelven el problema de las llenadoras volumétricas, permitiendo una
perfecta nivelación del líquido embotellado, aun cuando el volumen de las botellas no sea
exactamente el mismo. Dentro de éstas se agrupan en los siguientes tipos: sifonado,
isobarométricas, y presión diferencial.
- Llenadoras de sifonado:
Las llenadoras de sifonado también pueden considerarse como isobarométricas, funcionando
por el principio de los vasos comunicantes, a través de un tubo en forma de U invertida o
sifón, que comunica por un extremo el depósito del líquido y por el otro la botella a llenar, de
tal manera que al final del proceso se obtiene el mismo nivel entre el líquido contenido en el
depósito y el de la botella llena. La eliminación del aire contenido en las botellas en la fase de
llenado, se hace por medio de un dispositivo contenido en la boquilla. El inconveniente de
estas máquinas es la lentitud del proceso, y especialmente en la fase final del llenado de las
botellas, resultando en la práctica una irregular alineación del nivel de llenado, hecho que se
agrava con el aumento de rendimiento de la maquinaria.
Dentro de estas llenadoras se pueden encontrar dos tipos: las de sifones fijos donde las
botellas se mueven en sentido vertical para acoplarse a las boquillas de llenado fijas, o bien
las de sifones descendentes, donde las botellas permanecen fijas y son las boquillas quienes
se mueven en sentido vertical hasta su acoplamiento. A pesar de la simplicidad de este
sistema de llenado, son máquinas de poca utilización por los problemas que presentan en la
eficacia del llenado.
- Llenadoras isobarométricas:
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Estas máquinas contienen una sola cámara o depósito de alimentación del líquido,
manteniendo la misma presión entre la citada cámara y la de las botellas durante su fase de
llenado, pudiendo ser esta presión igual a la atmosférica, o bien situarse por encima o por
debajo de la misma.
*. Llenadoras de gravedad: Estas embotelladoras funcionan a la presión atmosférica,
estando el depósito de líquido situado por encima de las boquillas de llenado, donde el
líquido baja hacia las botellas por acción de la gravedad y con una velocidad dependiente de
la altura de llenado del depósito. Las boquillas disponen de una junta de estanqueidad para
acoplarse a las bocas de las botellas, y existe en cada una de ellas un tubo de salida del aire
contenido en la botella en fase de llenado, siendo este tubo regulable para determinar la altura
de llenado de las botellas.
*. Llenadoras de depresión: Son máquinas muy similares a las de gravedad, donde el
depósito de líquido permanece herméticamente cerrado, aplicando en su interior un ligero
vacío del orden de 500 mm de altura de agua, con el propósito de facilitar la evacuación del
aire contenido dentro de las botellas durante la fase de llenado, y en ningún caso para
aumentar su velocidad, permaneciendo por lo tanto a la misma presión el interior de la botella
y el depósito de líquido. Este sistema no es conveniente para los líquidos que contienen
anhídrido carbónico, pues se produce una importante pérdida de este gas en el circuito de
vacío.
*. Llenadoras de contrapresión o de baja presión: Estas máquinas se utilizan para
aquellos líquidos que contienen gas carbónico y se desea conservarlo en la fase del
embotellado, siendo necesario entonces mantener sobre ellos una determinada sobrepresión,
que puede oscilar entre 0,5 a 7,0 atmósferas dependiendo del tipo de producto a embotellar.
Para limitar la cantidad de gas de sobrepresión, los depósitos de líquido de estas máquinas
suelen estar construidos en forma de anillo, reduciendo de este modo el volumen de gas
contenido.
El llenado de las botellas se hace en tres etapas, una primera donde una vez acoplada la
botella a la boquilla, con el gas contenido en el depósito de líquido se comprime su interior
hasta alcanzar la presión deseada, pasando a una segunda etapa donde el líquido baja hacia la
botella de forma gravitatoria y no por efecto de la presión, pues ésta es exactamente la misma
en el depósito como en la botella, siendo por lo tanto un llenado de tipo isobarométrico. Y
por fin una tercera, donde la boquilla de llenado se cierra y una válvula descompresiona
lentamente la botella antes de su desacople de la boquilla, evitando que el líquido carbónico
embotellado entre en efervescencia y se produzcan importantes pérdidas y dificultades en la
posterior operación del taponado. Además, estas máquinas presentan otras ventajas, tales
como la seguridad de no llenar botellas rotas, e incluso la posibilidad de embotellar bajo una
atmósfera de gas inerte de anhídrido carbónico o de nitrógeno.
- Llenadoras de presión diferencial:
Estas máquinas funcionan creando un vacío en las botellas antes de su llenado, siendo éste
del orden de 1.000 a 3.000 mm de altura de una columna de agua, que equivale a unos 0,1 a
0,3 Kg / cm2, por medio de un tubo instalado en las boquillas de llenado; de tal modo que el
líquido entra en las botellas por aspiración, utilizándose indistintamente los sistemas de
sifonado o gravitatorio, hasta alcanzar el nivel deseado en las botellas, pues el exceso de
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líquido retorna al depósito de acumulación de líquido arrastrado por el vacío. Se llaman de
presión diferencial, porque la presión del líquido en el depósito y la de las botellas son
distintas. La velocidad de llenado es muy elevada, aunque exigen un mantenimiento
importante, y además en el embotellado de los líquidos carbónicos, se puede perder una
cantidad importante del gas que contienen.
Durante el embotellado se produce en general una importante entrada de aire, sobre todo
cuando el líquido penetra en las botellas vacías, estimándose una disolución en el líquido del
orden 0,1 a 1,5 cm3 de oxígeno por litro, dependiendo del sistema de llenado utilizado. Así
pues las llenadoras de sobrepresión son las que menos aireación producen cuando se trabaja
con un gas inerte como gas de contrapresión, seguidas de las de vacío o de presión
diferencial, y terminando con las de tipo volumétrico, sifonado, y el resto de las de presión
diferencial.
Para evitar este problema, basta con sustituir antes del llenado, el aire que contiene las
botellas mediante su sustitución con un gas inerte, de tal modo que la caída del líquido se
produce sobre una atmósfera inerte, pudiendo incluso después del embotellado rellenarse el
espacio vacío resultante en el cuello con una nueva inyección de gas. El gas carbónico tiene
la ventaja de disolverse con gran facilidad en el vino, evitando de este modo la sobrepresión
que se produce en el momento del taponado, sin embargo, puede producir una ligera
gasificación en los líquidos embotellados, con la aparición de unas algunas burbujas cuando
se destapa la botella. La otra alternativa es utilizar nitrógeno, que no presenta tanta
solubilidad, por lo que se reducen los efectos negativos del gas carbónico, aunque la presión
producida en el taponado sea algo mayor.
En los líquidos que contienen gas carbónico, la máquina embotelladora ideal es la
isobarométrica de sobrepresión o contrapresión, aunque en aquellos productos que contienen
una ligera cantidad de este gas entre 200 a 1.500 mg / litro, se pueden utilizar otras máquinas
distintas, donde las pérdidas de gas pueden ser de tan solo el 3 a 8 %, cuando se trabaja a
temperaturas situadas entre 15º a 20º C.
Las boquillas son posiblemente los elementos más importantes de las máquinas llenadoras,
debiendo cumplir los siguientes requisitos:
- Permitir la circulación laminar del líquido por las paredes de la botella, para lo cual existe
un límite de velocidad de llenado que no se debe superar las 250 botellas / hora y boquilla.
- Boquillas fáciles de limpiar, así como también de sustituir, no provocando emulsiones de
gases, ni tampoco turbulencias.
- Elementos que no mojen los cuellos por su parte interior de líquido, pues el posterior
taponado puede ser deficiente.
Otro aspecto importante del embotellado es el nivel de llenado de las botellas, pues por una
parte se deben de llenar de acuerdo con lo explicitado en su etiquetado, y por otra parte
conviene dejar siempre un determinado espacio vacío, para permitir las dilataciones y
contracciones del líquido producidas por los cambios de temperatura, evitando de este modo
la aparición de diferencias de presión, que pueden afectar seriamente al cierre de las botellas.
Con este motivo, dependiendo del tipo de botella y de su capacidad, se recomienda un nivel
de llenado en función de la temperatura del líquido, existiendo unas plantillas o calibres que
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permiten realizar este ajuste.
Cuando se eleva la temperatura de un líquido embotellado se produce una dilatación, que
hace subir el nivel de llenado y por lo tanto la presión en el interior de la botella;
produciéndose una salida del tapón si la temperatura sube rápidamente, o cuando se hace
lentamente, entonces se produce una fuga del líquido a través del corcho. Lo mismo sucede
en sentido contrario con un enfriamiento, el vino se contrae bajando de nivel, produciéndose
entonces un vacío, que tiende a hundir el tapón dentro de la botella si la refrigeración es
rápida, o a dejar entrar aire del exterior si se hace de manera lenta.
Cuando los vinos se embotellan mediante un proceso de calentamiento para su estabilización
biológica, debe tenerse muy en cuenta este aspecto, pues de nivelar las botellas de manera
incorrecta, se puede ocasionar un grave problema en el cierre de las botellas. Debiendo
utilizarse un tapón de una altura tal, que sea compatible con la altura del vino caliente, donde
a 20º C se respete el volumen útil de la botella.
PROCESO DE LLENADO
Antes de poner en marcha esta fase del Tren de Embotellado, es necesario realizar una
serie de operaciones previas para controlar bien el funcionamiento.
1) Se colocan 30 botellas antes de la entrada a la Llenadora, de las cuales al menos una
debe ser transparente.
2) Se acciona la Llenadora y se procede al llenado de estas 30 botellas, las cuales se van
vaciando posteriormente en un cubo destinado para ello. El contenido de la botella
transparente será objeto de revisión.
3) Una vez dado el visto bueno a la Llenadora, se procede al llenado del resto de botellas,
controlando que se realiza de forma correcta.
4) El accionamiento de la Llenadora se puede realizar mediante el cuadro de mandos de la
propia máquina, el cual permite activar:
- El movimiento giratorio de la máquina.
- La aspiración para realizar el vacío en la botella.
Ejemplos de llenado que hará la llenadora.
Proceso de producción de desinfectantes. El proceso de elaboración de los desinfectantes
líquidos, es homogéneos, por ser siempre el resultado de la mezcla de las mismas sustancias
químicas solo varía en función al aroma y colorantes que se le agregan.
Las escalas posibles de producción que se pueden lograr, se pueden apreciar en el cuadro
1.
Tabla 1. Escala de producción según la dimensión de la empresa
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Descripción Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal De 1 a 1000 kg/día
Pequeña empresa De 1001 a 2500 kg/día
Mediana empresa De 2501 a 4000 kg/día
Gran empresa Mas de 4000 kg/día
Recepción y almacenamiento de materia prima. En el almacén se reciben las materias
primas como son el alcohol etílico desnaturalizad, nonio fenol exilado, cloruro de benzol
conio, perfume limón, amarillo tartrazina, colorante azul directo envases tapas y cajas de
cartón.
Inspección de materia prima. Por muestreo se le analiza y compra con las
especificaciones establecida.
Transporte de la materia primas al almacén de tanques. Las materas primas se
trasladan mediante bombeo hasta el área de tanques.
Mezcla de agua y alcohol. Una vez llegada la cantidad necesaria de alcohol etílico
desnaturalizado al tanque número. Mediante la dosificación se mezcla con agua. Porciones
de cada insumo se detallan en el punto de relación insumo-producto. La mezcla se realiza en
frio y mediante agitación hasta obtener una sustancia homogénea.
Mezcla perfume. Una vez llegada la calidad necesaria de nonil fenol etoxilado cloruro de
benzalconio y perfume al tanque mediante dosificación se mezcla en frio y por medio de
agitación hasta obtener una sustancia homogénea.
Transporte al tanque número 1. Una vez hecha la mezcla anterior se transporta
mediante bombeo al tanque numero 1
Mezcla de colorantes. En este tanque se disuelven los colorantes (amarillo y azul directo)
con el agua restante. La mezcla se realiza por medio de agitación hasta obtener una
composición homogénea.
Transporte al -tanque número 1. La mezcla obtenida se transporta mediante bombeo al
tanque numero1.
Mezcla de las sustancias. Cuando se han mezclado las sustancias lentamente y con
agitación en el tanque receptor. Se realiza la misma operación con el contenido del tanque y
se continua el agitado o mezclado durante 5 minutos al cabo de los cuales cesa el agitado y el
limpiado está listo para envasarse.
Envasado. Mediante bombeo se llena los envases previa filtración del limpiador a
temperatura ambiente cuidando no derramar el producto. Los envases utilizados son de
plásticos y deben estar completamente limpios y etiquetados o marcados sobre el mismo
envase. Después se cierran automática por medio de un dispositivo de pistón integrado en la
máquina, o bien manualmente por medio de un golpe.
Inspección final. Se toma unas muestras del producto terminado para su análisis y para
verificar que tengan buena calidad y características que se verifican, Ph gravedad contenido
de no volátiles alcalinidad apariencia color y olor
Empaque. Esta actividad consiste en introducir las botellas con el producto en cajas de
cartón, las cuales se cierran con cinta adhesiva
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Transporte al almacén. Los envases llenos, perfectamente cerrados, se trasladan en cajas
de cartón, mediante una plataforma con ruedas hasta el almacén.
Almacenamiento. El producto terminado se almacena quedando listo para su distribución.
Consideraciones
Durante el proceso de Llenado existen diversos puntos conflictivos que deben estar
debidamente supervisados. Los más importantes son los que se describen a continuación:
Botellas vacías o semivacías: La cantidad de vino que contienen las botellas se detecta
gracias al paso de la luz desde un foco luminoso situado en un lateral de la cinta
transportadora.
Comprobación del nivel del recipiente de vino previo a la entrada en la Llenadora: Es de
vital importancia comprobar el nivel de vino en el depósito situado antes de la entrada a la
Llenadora. Para comprobar dicho nivel, se dispone de una llave de paso que permite la
apertura o cierra del suministro de vino para evitar que el depósito rebose
Figuras y tablas del informe.
Tabla número 1 Escala de producción según la
dimensión de la empresa.
Figura número 1. Circuito eléctrico.
Figura número 2. Layout.
DISEÑO DEL PROYECTO
Circuito eléctrico (Esquema): CADe_SIMU
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Figura 1 Circuito eléctrico.
Para el diseño del circuito controlador de llenado de botellas, se empleó una herramienta
muy versátil en el diseño de planos eléctricos llamada CADe SIMU.
El objetivo del programa elaborado en CADe SIMU consiste en hacer mover una botella
sobre una cinta transportadora, luego un sensor detecta la botella y activa el dosificador de
líquidos durante un tiempo calculado en relación con la altura de la botella y finalmente va a
otra dependencia. Por lo pronto el objetivo inicial es llenar la botella.
Comenzamos poniendo la entrada del positivo y negativo, luego colocaremos un contactor
normalmente abierto (INICIO), en la parte inferior pondremos un contactor normalmente
cerrado (N-MIN) seguido de uno normalmente abierto (V-OUT), luego sacaremos otra línea
para un contacto normalmente abierto (N-MAX), seguido colocaremos más contactores
normalmente abiertos y les asignaremos nombres en forma vertical, (STOP), (INICIO),
(STOP), (DET), (BLLEN), las uniremos todas a la línea 1 y luego colocaremos un biestable
(flip-flop) y lo conectaremos con el primer contactor normalmente abierto (INICIO) y con la
segunda entrada de combinación de (N-MIN) Y (V-OUT), en la otra entrada del biestable
conectaremos (N-MAX) y el primer (STOP), para alimentar nuestra primera electroválvula
que la asignaremos como (V-IN) que es la que abre para rellenar el tanque que tendrá los
líquidos, luego colocaremos otro biestable en donde la primera entrada estará conectada por
el segundo (INICIO) y la segunda entrada por el segundo (STOP) para luego en la salida del
segundo biestable alimentar otro contactor normalmente asignado como (DET) para activar la
banda (BANDA) y crear un nuevo objeto (MB), seguido de eso en el primer contactor
normalmente abierto (DET) lo conectaremos con las salidas (BANDA), (V-OUT) y
(BLLEN), por ultimo conectaremos el ultimo contactor normalmente abierto (DET) con la
última salida (BANDA).
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PC-SIMU
Figura 2 Layout.
Usaremos la tabla de direcciones para sincronizar el esquema eléctrico con los
componentes de PC-SIMU, una vez direccionado, al pulsar marcha se puede activar la
electroválvula de entrada y se debe activar la banda y crear un nuevo objeto (nueva botella en
este caso), cuando se activa la electroválvula de entrada va a expulsar liquido al tanque y va
haber un momento donde llega al nivel máximo, cuando alcance el nivel máximo va cambiar
de estado y va a apagar la electroválvula de entrada para que no siga ingresando más liquido
al tanque, mientras tanto la banda seguirá en curso y cuando la botella sea detectada por el
sensor de proximidad capacitivo desactivara la banda y para luego activar la electroválvula de
salida que será la que haga el proceso de llenado desde el tanque hasta la botella, una vez que
la haya llenado la banda se vuelve a activar nuevamente para seguir en su curso, cuando ya
no haya liquido en el tanque llegara al nivel mínimo este le enviara una señal a la
electroválvula de entrada para introducir liquido al tanque y rellenarlo.
Conclusiones
con este proyecto se logra aplicar y determinar que para el correcto desarrollo de un
proceso de diseño de ingeniería es de suma importancia la aplicación del método concurre,
porque gracias a este es posible llevar un proceso lógico y secuencia que por medio de sus
etapas proporciona fluidez en el proceso de diseñe permitido en sus etapas iniciales de
diseño, el poder realizar tareas paralelamente, comenzando con la búsqueda inicial de
oportunidades, y continuando con el proceso de desarrollo conceptual, desarrollo a nivel de
sistema hasta llegar al diseño mecánico, eléctrico y de control.
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A continuación, le hablaremos de ejemplos de diseños de los sistemas de las llenadoras
circulares.
Se desarrollo el modelo virtual de la estructura mecánica del diseño mediante software de
simulación 3D permitiendo la visualización del sistema en un espacio real.
Gracias a la selección de una arquitectura modular, el sistema se adapta fácilmente a un
aumento en la producción y a una ampliación del área.
Gracias a los estudios realizados, se pueden detectar las ventajas y desventajas en cada
sistema planteado en el desarrollo de diseño. Permitiendo así escoger la indicada.
Con el diseño se logrará aplicar todos los conocimientos adquiridos en el proyecto de
formación académica universitaria, además ganar conocimientos de la vida real que
enriquecen el crecimiento como profesional.
Se consigue tener el diseño deseado mecatrónico, que cumple con los requisitos de
mejorar las condiciones de trabajo en los operarios y las especificaciones de la producción en
la planta.
Bibliografías
http://urbinavinos.blogspot.com/2012/01/embotelladoras-o-maquinas-llenadoras-de.html
https://www.abc-pack.com/enciclopedia/funcionamiento-de-una-planta-embotelladora/
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/images/fm_limpiadores
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/images/fm_limpiadores
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/images/fm_limpiadores
