Previamente se habrá retirado la escoria, a través del filtrado que se realiza por un
orificio situado ligeramente por encima. En los altos hornos resulta esencial la
zona superior, en donde se encuentra respiradores que permiten la salida de
gases. Aquí, también encontramos un orificio de entrada para introducir el hierro
que entrará a formar parte del posterior proceso de fundición.
A continuación, se transporta el hierro fundido (arrabio líquido) a través de
torpedos, y se alea con el carbono. Los fabricantes de acero estiman que este
punto puede resultar fundamental para conseguir un componente sin defectos. Los
lingotes resultantes pueden tener malformaciones, generadas por un transporte
demasiado brusco, o derivado de cambios de temperatura que puedan generar
formatos que no sean los deseados.
Y, como hemos comentado anteriormente, llegamos a la fase final, en donde se
mezcla el proceso de enfriamiento con la aportación de forma final que se desee
para el acero fabricado. Hablamos de aportar acciones de martillo, presión o
laminación, que deben realizarse en un intervalo térmico en su punto crítico
inmediatamente superior. Resulta clave para mejorar mecánicamente el producto
final.
De hecho, el proceso de laminado es uno de los que tiene mayor importancia
dentro de la producción de acero. Esta metodología es la más rápida y tiene un
coste menor. Se realiza en trenes que darán formas externas diferentes, en
función del uso final de venta, la industria y el destino. Hablamos de crear varillas,
chapas, tubos, perfiles de diversas apariencias estéticas, etc. Estos procesos de
deformación final intencionada se realizan en caliente.
Pero, también pueden realizarse trabajos en frío. En este caso, serían los
realizados por debajo del intervalo térmico crítico. Se trabaja la parte más
superficial, con el objetivo de mejorar la ductilidad del acero resultante. También
mejora otras características como la fluencia y la resistencia a la tracción. De
nuevo volvemos a toparnos con una de las principales ventajas del acero como
producto. Incluso en retoques superficiales en frío, puede conseguirse afinar o
restar relevancia a unas características u a otras, en función del objetivo final.
Evolución de la producción de acero
El proceso descrito es el tradicional. El que se ha llevado a cabo en altos hornos.
Sin embargo, desde hace años, la industria acerera ha apostado por el uso de
hornos eléctricos. Como hemos analizado en diversas ocasiones, la gran
diversidad de cualidades y características del acero ha generado diferentes
opciones de producción final. Todas ellas, derivadas de procesos de innovación y
desarrollo, en función de las necesidades finales del cliente. ¿Por qué? Porque,
por poner un ejemplo, el tipo de acero que necesita la industria automovilística no
es el mismo que el que necesitará un arquitecto que prime la flexibilidad de los
materiales.
Dentro de todo este proceso de innovación y reestructuración del sector, se ha
tendido a los hornos eléctricos, en sustitución de los tradicionales altos hornos, de
larga tradición en España.
De hecho, a nivel mundial, ya se produce el 75% del acero a través de esta
metodología basada en la electricidad. Sin embargo, el proceso descrito con
anterioridad tiene ciertas similitudes con el actual. En realidad, en muchos
aspectos, la base de trabajo y explicación de los procesos es prácticamente la
misma. Sólo que se producen una serie de mejoras y ventajas con la aplicación
del horno eléctrico. Beneficios que vamos a diferenciar y resaltar a continuación.
En primer lugar, el reciclaje en este tipo de hornos es mucho mayor. La chatarra
es el elemento fundamental, de manera que se produce un menor impacto sobre
el medioambiente. Por otro lado, se prima el uso de la energía eléctrica por
encima del carbón. Esto reduce las emisiones de anhídrido carbónico.
Como contrapartida, tenemos una mayor dependencia de la electricidad. Con la
consiguiente variación de precios de esta fuente de energía, que acaba
repercutiendo en una subida de los precios del producto final fabricado en España.
Teniendo en cuenta la alta competitividad de otros países en la producción de
acero, esto puede jugar en contra del mercado del acero en España y sus
posibilidades de venta en el exterior.
Sin embargo, la calidad del producto final es mejor que en la utilización de altos
hornos. Con los hornos eléctricos se puede mejorar el acero con más facilidad, y
llevarlo a los niveles deseados sin complejidad. Por ejemplo, la pureza del
producto es mayor. También hay una mayor eficiencia térmica, hasta el punto de
que se puede medir y controlar la temperatura de forma mucho más precisa que
en un alto horno.
