Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN UNA PLANTA DE

EMPAQUE FLEXIBLE DE POLIETILENO PARA PRODUCTOS DE
LIMPIEZA

BYRON MANUEL URRUTIA CAMBRANES

Asesorado por Ing. Ramiro Moisés Diéguez Soberanis

Guatemala, abril 2005

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN UNA PLANTA DE

EMPAQUE FLEXIBLE DE POLIETILENO PARA PRODUCTOS DE
LIMPIEZA

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADA A JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

BYRON MANUEL URRUTIA CAMBRANES

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

Guatemala, abril de 2005

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson

VOCAL I Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
VOCAL II Lic. Amahán Sánchez Alvarez
VOCAL III Ing. Julio David Galicia Celada
VOCAL VI Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
VOCAL V Br. Elisa Yazminda Vides Leiva
SECRETARIO Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson

EXAMINADOR Ing. Hernán Leonardo Cortés Urioste
EXAMINADOR Ing. Jose Luis Valdevellano
EXAMINADOR Ing. Hugo Leonel Alvarado de León
SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
 HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de
Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN UNA

PLANTA DE EMPAQUE FLEXIBLE DE POLIETILENO PARA
PRODUCTOS DE LIMPIEZA

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería Mecánica

Industrial, con fecha marzo del 2003

Byron Manuel Urrutia Cambranes

 Guatemala, Octubre del 2,003
Ingeniera
Marcia Ivonne Véliz Vargas
Escuela de Mecánica Industrial
Faculta de Ingeniería
USAC
Presente
Señor Coordinador:

Me dirijo a usted con relación al trabajo de graduación presentado por el

estudiante universitario BYRON MANUEL URRUTIA CAMBRANES titulado
“MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN UNA PLANTA DE
EMPAQUE FLEXIBLE DE POLIETILENO PARA PRODUCTOS DE LIMPIEZA”,
para el cual acepté en nombramiento de asesor.

Tengo la satisfacción de informarle que en esta fecha he terminado la asesoria de

dicho trabajo de graduación, y después de las revisiones necesarias considero que el
mismo esta apto para su tramite final, en consecuencia me permito aprobar dicho trabajo
de graduación, para los efectos legales de graduación de su autor.

Sin otro particular, me es grato suscribirme ante usted.

Atentamente,
“ID Y ENSEÑAD A TODOS”
Ramiro Moisés Diéguez Soberanis
Ingeniero Industrial
Colegiado 3062
Como Catedrático Revisor del trabajo de Graduación titulado MEJORAMIENTO DEL
PROCESO DE PRODUCCION EN UNA PLANTA DE EMPAQUE FLEXIBLE
DE POLIETILENO PARA PORUDCTOS DE LIMPIEZA, presentado por el
estudiante universitario Byron Manuel Urrutia Cambranes, apruebo el presente
trabajo y recomiendo la autorización del mismo.

ID Y ENSEÑAD A TODOS

Ing. Edgar Augusto Ponce Villela

Catedrático Revisor de Trabajos de Graduación
Escuela Mecánica Industrial

Guatemala, Febrero 2005

 ACTO QUE DEDICO A

DIOS Y DON BOSCO Por permitirme vivir y darme la oportunidad

de concluir este proyecto, por ser el centro
de mi fuerza de voluntad y la luz que ilumina
mi camino.

MI MADRE Carmen Cambranes por su lucha y esfuerzo

constante de toda la vida, por la paciencia y
disciplina para guiarme por el camino
correcto y por todo el amor y apoyo que he
recibido

MIS HERMANOS Yuri Alfredo por su ejemplo de hermano

mayor y porque me ha servido de guía en mi
vida; Scarleth del Carmen por todos los
momentos hermosos que hemos pasado
juntos, que le pueda servir de ejemplo y
porque la quiero con todo mi corazón.

MIS SOBRINOS Y CUÑADA Yuri Alfonso, Andrea Nicole y Sharon

Gabriela, por el cariño que les tengo y mi
cuñada por los cuidados y amor que nos ha
demostrado hacia la familia.
MIS ABUELOS Alfonso y Enma Rita por su incondicional
apoyo, enseñanza y amor de toda la vida.

MIS TÍOS Por su ejemplo, cariño, cuidados, amistad y

constante solidaridad en especial a Erick y
Edwin por su gran cariño y ejemplo, que me
ayudaron a salir adelante y seguir sus pasos.

MIS PRIMOS Por compartir buenos momentos y en especial

a mi ahijado Erick Javier porque le pueda
servir de ejemplo.

MIS AMIGOS Mario, Víctor, José Antonio, Chato, Meme,

Juan, Vicky, Carmen Lucía, Meches, Mariela,
Carlitos, Elder, Lolo y a todos los que saben
que nuestra amistad es sincera y duradera. En
especial a Anny por su apoyo y cariño por
haberme ayudo a realizar este trabajo.

FAMILIA SÁNCHEZ
ARRIAZA Por su amistad y cariño.
 AGRADECIMIENTOS

A industria La Popular, S.A., a mis superiores Lic. Luis Pedro Toledo, Ing. Mario
Penagos, Henry Orellana, Lic. Estuardo Mejía, Inga. Vivian de Castañeda, y todos mis
demás compañeros de trabajo. Por todos los conocimientos obtenidos y la oportunidad
que me han dado para ir creciendo y aprendiendo con ellos.

A mi asesor, Ing. Ramiro Diéguez, por el tiempo dedicado en la elaboración del presente
trabajo.

A Ing. José Luna e Ing. Daniel Mooney con admiración y respeto.

 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES VII

GLOSARIO IX
RESUMEN XIII

OBJETIVOS XV
INTRODUCCIÓN XVII

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA PLANTA Y DE LOS EMPAQUES

FLEXIBLES
1.1. Historia de la planta 1
1.2. Organigrama actual de la empresa 2
1.3. Antecedentes históricos de los empaques flexibles 3
1.3.1 Clasificación de los empaques flexibles 5
[Link] Envoltura 5
[Link] Envoltura primaria 5
[Link] Bolsas preformadas 5
[Link] Pouches 5
[Link] Termoformados 5

2. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DE LA PLANTA

2.1. Recopilación de información 7
2.1.1 Organización de la planta de plásticos 7
2.1.2 Descripción de los procesos 13
[Link]. Extrusión 13

I
 [Link]. Flexografía 15
[Link]. Laminado 19
[Link]. Corte 19
[Link]. Bolseado 20
2.1.3 Diagramas de flujo de los procesos actuales 25
2.1.4 Políticas generales de la planta 29
2.1.5 Plantilla de personal 38
2.1.6 Compromiso de la dirección para el cumplimiento
del programa 39
2.1.7 Estadísticas de la situación actual de la planta 39

3. PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN EN

PLANTA
3.1. Procedimiento departamentales 43
3.1.1 Proceso de extrusión 43
[Link] Diagrama de flujo de extrusión propuesto 43
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de extrusión 44
[Link] Procedimiento de uso de maquinaria de extrusión 44
[Link] Descripción de fórmulas de mezcla de materias primas 46
[Link] Cambio de moldes de extrusión 47
3.1.2 Proceso de impresión por flexografía 49
[Link] Diagrama de flujo de impresión propuesto 49
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de impresión 50
[Link] Procedimiento de uso de maquinaria de impresión 54
[Link] Descripción de fórmulas de mezcla de materias primas 56
3.1.3 Proceso de laminación 57
[Link] Diagrama de flujo de laminación propuesto 57
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria
de laminación 58

II
 [Link] Procedimiento de uso de maquinaria de laminación 58
[Link] Descripción de fórmulas de materias primas
de laminación 61
3.1.4 Proceso de slitter 62
[Link] Diagrama de flujo de bolseo y corte propuesto 62
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria 63
[Link] Procedimiento de uso de maquinaria slitter 63
3.1.5 Proceso de bolseado 66
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria
de bolseado 66
[Link] Procedimiento de uso de maquinaria
de bolseado 67
3.1.6 Proceso de obtención de regenerado 70
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria
de molino para obtener regenerado 70
[Link] Procedimiento de uso de maquinaria de molino 71
3.2 Formularios de los diferentes procesos 73
3.2.1 Formularios del proceso de extrusión 73
[Link] Informe de producción y reproceso por máquina
extrusora 73
[Link] Orden de trabajo de extrusión 73
3.2.2 Formularios del proceso de impresión 74
[Link] Hoja de especificaciones por producto en imprenta 74
[Link] Informe de producción y reproceso por máquina
impresora 74
[Link] Identificación de la bobina 75
[Link] Orden de trabajo de impresión 76
[Link] Registro de ingreso de negativos 77
[Link] Registro de egreso de negativos 77

III
 3.2.3 Formularios del proceso de laminación 78
[Link] Informe de producción y reproceso por máquina
laminadora 78
[Link] Orden de trabajo laminación 78
3.2.4 Formularios del proceso de la slitter 79
[Link] Informe de producción y reproceso de máquina
slitter 79
[Link] Orden de trabajo slitter 79
3.2.5 Formularios del proceso del bolseado 80
[Link] Informe de producción y reproceso por máquina
bolseadora 80
[Link] Orden de trabajo bolseadora 81
3.2.6 Formularios del proceso del molino 82
[Link] Informe de producción y reproceso por máquina 82
3.2.7 Formularios de control de calidad 83
[Link] Informe de control de calidad extrusora planta
plásticos 83
[Link] Informe de control de calidad impresora planta
plásticos 84
[Link] Informe de control de calidad laminadora planta
plásticos 85
[Link] Informe de control de calidad slitter planta
plásticos 86
[Link] Informe de control de calidad cortadora planta
plásticos 87
3.3 Instructivos de trabajo de los diferentes procesos 88
3.3.1 Instructivo de trabajo del proceso de extrusión 88
[Link] Preparación y operación de equipo para
tratamiento corona 88

IV
 [Link] Estandarización de bobina extruida 89
3.3.2 Instructivo de trabajo del proceso de impresión 90
[Link] Recepción de negativos 90
[Link] Fabricación de sellos fotopolímeros 91
[Link] Mezclado de tintas flexográficas 93
[Link] Cambio de bobina de impresión en máquina
de impresión 94
3.3.3 Instructivo de trabajo del proceso de la slitter 95
[Link] Preparación arranque de slitter 95
3.3.4 Instructivo de trabajo del proceso del bolseado 96
[Link] Cambio de teflón en rodillo jalador 96
[Link] Preparación y arranque máquina bolseadora 97
3.4 Procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo
para la planta de plásticos 99
3.5 Procedimiento interno de despacho y recepción de productos
de las bodegas 101
3.5.1 Recepción de materias primas en planta 101
3.5.2 Despacho de producto terminado de planta 102

4. EJECUCIÓN DE LA PROPUESTA
4.1. Diseño de infraestructura para aplicar el programa 103
4.1.1 Manual de organización del departamento de plásticos
de la empresa 103
4.1.2 Estructura organizacional 103
4.1.3 Descripción de puestos 104
4.1.4 Definición de responsabilidades en cada área 110
4.1.5 Distribución de maquinaria actual 121
4.1.6 Distribución de maquinaria propuesto 122

V
 4.2. Capacitación 122
4.2.1 Inducción al personal de nuevo ingreso 125
4.2.2 Actualización al personal existente 126
4.2.3 Capacitación específica para supervisores 132

5. EVALUACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LA PROPUESTA

5.1. Auditorías de calidad 137
5.2. Formas de evaluar 140
5.2.1 Preparación de la auditoría 141
[Link] Plan de auditoría 141
[Link] Un itinerario para la auditoría en sitio 142
5.2.2 Ejecución de la auditoría 144
[Link] Reunión de apertura de la auditoría 144
[Link] Recolección de evidencias 146
5.2.3 Revisión de la auditoría 146
5.2.4 Reunión de cierre de la auditoría 147
5.2.5 Informe oficial 148
5.3. Acciones correctivas y preventivas 153
5.4. Resultados finales 158

CONCLUSIONES 161
RECOMENDACIONES 163
BIBLIOGRAFÍA 167

VI
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1 Diagrama organizacional actual 2

2 Diagrama organizacional actual de la planta 7
3 Diagrama de flexografía 17
4 Sistema de fabricación de bolsas de sello en el fondo
a partir de película tabular 22
5 Sistema de fabricación de bolsas selladas lateralmente
a partir de película plana 23
6 Sistema de fabricación de bolsas selladas lateralmente
a partir de película tabular 24
7 Diagrama de flujo de extrusión actual 25
8 Diagrama de flujo de impresión actual 26
9 Diagrama de flujo de laminación actual 27
10 Diagrama de flujo de bolseo y corte actual 28
11 Diagrama de flujo de extrusión propuesto 43
12 Diagrama de flujo de impresión propuesto 49
13 Diagrama de enhebrado de tela para impresión de
polirrollo de una sola cara 53
14 Diagrama de enhebrado de tela para impresión de
polirrollo de ambas caras 53
15 Diagrama de flujo de laminación propuesto 57
16 Diagrama de flujo de bolseo y corte propuesto 62
17 Diagrama organizacional propuesto 104
18 Plano de distribución de maquinaria actual 121
19 Plano de distribución de maquinaria propuesto 122

VII
 TABLAS

I Requisición de personal 30
II Evaluación del desempeño del personal 33
III Plantilla de personal 39
IV Indicadores de eficiencias de producción por proceso 42
V Mezcla de materias primas de extrusión 46
VI Mezcla de materias primas de impresión 56
VII Mezcla de materias primas de laminación 61
VIII Anchos, diámetros y pesos para bobinas slitter 66
XI Inducción al personal de nuevo ingreso 125
X Perfil de capacitación y entrenamiento por puesto 127
XI Detección de necesidades de capacitación y entrenamiento DNC 128
XII Plan anual de capacitación y entrenamiento 131
XIII Evaluación general de la información recibida 135
XIV Condiciones ideales para el desarrollo de un trabajo en equipo 136
XV Notificación plan de auditoría 150
XVI Itinerario para la auditoría en sitio 151
XVII Informe final de auditoría 152
XVIII Requerimiento de acción correctiva / preventiva interna 154
XIX Costos actuales 158
XX Costos mejorados 159
XXI Producciones mensuales 160
XXII Ahorro con la implementación 160

VIII
 GLOSARIO

Bobina Carrete sobre el que se enrolla hilo, alambre, película de

polietileno sin impresión o impresa.

Chumaceras Pieza o conjunto de piezas en que se apoya y gira el eje de

un mecanismo.

Clichés Plancha clisada, y especialmente la que representa algún

grabado.

Copa zhan Utensilio usado para medir la viscosidad de las tintas para
impresión.

Cyrel Plancha de plástico utilizada para hacer moldes de sellos.

Dosificadora Dividir o graduar las dosis de tintas para la máquina de

impresión.

Flexografía Es un sistema de transferencia de tinta que usa un cliché de

hule, como medio de transferencia de la impresión.

Fotopolímero Placa de hule sintético, utilizada para imprimir sellos.

IX
Fusión Derretir y licuar los metales, los minerales
u otros cuerpos sólidos y reduce a una sola,
dos o más cosas diferentes.

Mantenimiento correctivo Es el mantenimiento que se utiliza cuando

se tiene el problema en proceso y se arregla
en ese mismo momento.

Mantenimiento predictivo Es el mantenimiento que se utiliza cuando

se lleva el control de la maquinaria y se
puede hacer con anticipación el paro de la
máquina para poder evitar el problema en
proceso.

Mantenimiento preventivo Es el mantenimiento que se utiliza cuando

se lleva un programa de mantenimiento de
la maquinaria y se puede parar la máquina
para evitar el problema en proceso.

Materia prima Es utilizada para obtener como resultado

final una producto para vender, estas
materias pueden ser obtenidas de forma
sintética o extraídas de la naturaleza.

Panel de control Control de mandos utilizado para controlar

el funcionamiento de máquinas.

Polietileno Polímero preparado a partir de etileno, se

emplea en la fabricación de envases,
tuberías, recubrimientos de cables, etc.

X
Porta clichés Es la herramienta que se utiliza para
sostener las planchas de clichés, cuando se
está imprimiendo en las máquinas.

Productividad Capacidad de producir, ser útil o provechoso

capacidad de producción por unidad de
trabajo, incremento o disminución de los
rendimientos finales en función de los
factores productivos.

Producto terminado Es el resultado de la transformación de

materia prima por medio de procesos
establecidos y que se obtienen en base al
trabajo realizado por éstos.

Programa 5´s Su objetivo es incrementar la productividad

controlando los procesos de manufactura
mediante la reducción de tiempos de ciclo,
la estandarización de criterios de calidad, y
de los métodos de trabajo por operación.
Además, se enfoca a la eliminación de
desperdicio, identificado como “muda”, en
cualquiera de sus siete formas.

XI
Resina Sustancia sólida o de consistencia viscosa y
pegajosa que fluye de ciertas plantas. Es
soluble en alcohol y se utiliza en la
fabricación de plásticos, gomas y lacas.

Rodillo Cilindro que se emplea para dar tinta en las

imprentas o litografías pieza de metal,
cilíndrica y giratoria, que forma parte de
diversos mecanismos: la impresora tiene
varios rodillos para hacer circular el papel
por su interior.

XII
 RESUMEN

Para generar productos competitivos, es necesario proveer a la industria nacional

de herramientas que le ayuden en el control de sus procesos en una empresa que
suministra internamente empaque flexible.

Ante tal situación el presente trabajo incluye un diagnóstico general de la planta,

con esto se pretende determinar la situación actual, para luego definir la propuesta o
modelo a implantar en la planta de plásticos y su aplicación.

Se pretende documentar procedimientos que definen la forma de fabricar los

productos, de llevar a cabo la instalación y el servicio posventa, así como el uso de
equipos adecuados, instalación y condiciones adecuadas de trabajo.

La ayuda que puede proporcionar este mejoramiento está basada en la necesidad

de suministrar una supervisión y control de los parámetros del proceso adecuado y de las
características del producto y se realizará mediante la ejecución.

XIII
XIV
 OBJETIVOS

General

Establecer una guía para el mejoramiento de los procesos de una planta de

empaques flexibles de productos de limpieza, que pueden servir para lograr producir
productos de calidad, en el menor tiempo posible, que satisfaga las necesidades y las
expectativas del cliente.

Específicos

1. Determinar las causas por las cuales la empresa en estudio tiene demoras en el
proceso productivo, y a la vez plantear soluciones factibles por medio de una
elaboración de procedimientos con sus respectivos documentos por procesos.

2. Estandarizar las operaciones para ambos turnos para que el operador esté en
condiciones de operar la maquinaria bajo un buen estándar de producción.

3. Estandarizar las operaciones con mayor probabilidad de error, que minimice los
tiempos muertos, por paros en las máquinas por malos manejos.

4. Determinar las responsabilidades por puesto, a tal punto que servirá para que el
operador se comprometa con su trabajo.

5. Implementar un sistema de acciones correctivas y preventivas para llevar un mejor

control de los procesos y un sistema de auditorías de calidad para los procesos para
evidenciar el mejoramiento continuo de los procesos.

XV
XVI
 INTRODUCCIÓN

Para generar productos competitivos, es necesario proveer a la industria nacional

de herramientas que le ayuden en el control de sus procesos.

Ante tal situación el presente trabajo incluye un diagnóstico general de una

planta de empaque flexible, con esto determina la situación actual, para luego definir la
propuesta o modelo a implantar en la planta y su aplicación.

Se documentará procedimientos que definen la forma de fabricar los productos,

el equipo e instalaciones necesarias para las condiciones adecuadas de trabajo.

Con frecuencia se observa cómo las empresas eficientes y altamente productivas

elevan sus ventas al ofrecer mejores precios y alta calidad en tiempos más cortos, debido
a lo eficiente de sus procesos productivos y a la capacidad de sus factores de
producción; sin embargo, nosotros permanecemos estáticos por la baja eficiencia en la
producción de nuestros productos.

Como se ha notado, la creciente globalización ya absorbió nuestro mercado, por

lo tanto, si no empleamos medidas necesarias a la deficiencia existente en la producción,
terminaremos por desaparecer, ya que la empresa en estudio tiene una variedad de
productos y la planta que se analizó es parte importante de los procesos de las otras
plantas es necesario estar en optimas condiciones para servir un producto de calidad.

La ayuda que puede proporcionar este mejoramiento está basada en la necesidad

de suministrar una supervisión y control de los parámetros del proceso adecuado y de las
características del producto y se realizará mediante la ejecución.

XVII
 Además, se describe en una manera fácil, práctica y sencilla, la forma de elevar
la producción, con alta calidad de la misma.

XVIII
 1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA PLANTA Y DE LOS
EMPAQUES FLEXIBLES

1.1 Historia de la planta

En el año de 1952, el Sr. Federico Kong inició la producción artesanal de jabones

a base de grasas de animales en la ciudad capital de Guatemala, en la cual solo contaba
con la ayuda de sus 4 hijos varones y 3 jornaleros más que tenían conocimiento de la
elaboración de jabones en dicho proceso.

Por la demanda que se fue obteniendo, necesitó más espacio para instalar
maquinaria y personal, para cumplir con ésta. Con el transcurrir del tiempo se colocó la
marca en el mercado con el nombre de JABÓN ÁMBAR. Para el año 1975, la planta se
traslado para el departamento de Escuintla, y se encuentra ubicada actualmente en el
kilómetro 52 ½ carretera al Pacífico. Se contó con más espacio se empezó a producir
diferentes tipos de jabones y presentaciones, así también se empezó el proyecto de
producción de detergente en polvo con el nombre de AMBEX. Seguidamente se
instalaron las plantas de producción de detergente en barra, corta grasas y el envasado
hipoclorito de sodio.

En el año de 1985, el Sr. Federico Kong hijo se hizo cargo de la empresa e

implementó nuevos proyectos, se rediseñaron varios de los productos que se tenían en
ese entonces en el mercado guatemalteco y que eran líderes en su área.

1
 Por la competencia que se tiene en el mercado, se ha estado trabajando en la
minimización de costos de producción, por lo cual se instaló una planta de empaques
flexibles de polietileno que es la encargada de surtir todos los empaques de todas las
presentaciones de los productos que se tiene en la empresa, la cual se dedica a
manufacturar y comercializar productos de limpieza para el mercado local,
centroamericano y el Caribe.

1.2 Organigrama actual de la empresa

Ésta es una representación gráfica de los puestos jerárquicos, que en la

actualidad se tiene en la empresa. (figura 1).

Figura 1. Diagrama organizacional actual

Gerente General

Superintendente de
planta

Gte. Gte. Gte. Gte. Gte. Cloro, Barra y Gte.

Lavandería Detergentes Tocador Mantenimiento Cortagrasa Plásticos

2
1.3 Antecedentes históricos de los empaques flexibles

No tenemos una definición precisa de lo que es un empaque flexible, quizá sea

necesario hacer un poco de historia para ubicar estos materiales. Desde luego, es fácil
entender lo que son los empaques rígidos como botes, botellas, cajas de cartón y madera
tradicionales o éstos mismos, pero de plástico.

Por otro lado, un material puede pasar de ser rígido a ser flexible con la
disminución de su espesor, como el aluminio o el plástico. En el caso de los plásticos,
es considerada como película un material de hasta diez milésimas de pulgada de espesor
y como placa si éste es mayor, flexible en el primer caso y rígida en el segundo, sin
embargo, existen materiales que son de naturaleza rígida, que al convertirlos a película,
es necesario agregarles plastificantes; lo que sí sabemos, es que todos los materiales
flexibles a que se refiere nuestro estudio, se pueden enrollar en los equipos
convertidores.

Cuando a una película se le acopla otra mediante un adhesivo o simplemente se

le aplica un recubrimiento, cera o asfalto para mencionar los más familiares, se modifica
su permeabilidad y su resistencia química; el conocimiento de estas propiedades permite
el diseño de combinaciones o estructuras que darán la protección que el producto
precisa, durante el tiempo que nosotros determinemos, ya sea contra los gases que
emanan del ambiente al producto a través de la envoltura o del producto hacia el
ambiente (aroma o bouquet).

3
 La luz, sin ser considerada dentro de los agentes mencionados, también debe
ser tomada en cuenta, su mayor o menor contenido de radiación ultravioleta (UV), puede
por ejemplo catalizar la oxidación de las grasas y dar por resultado lo que se conoce
como rancidez, lo mismo sucede con los aceites esenciales que producen los aromas.

El futuro de los empaques flexibles es prometedor porque queda mucho por

hacer con los nuevos materiales, los nuevos procesos de fabricación, el costo (que debe
añadirse al producto), el impacto ambiental y la creatividad. El uso adecuado de esta
tecnología, les permite competir contra sus similares de cartón, vidrio, metal y plástico.

El estudioso encontrará que la información está dispersa en libros, revistas

ciclos de conferencias y que tiene que ver con casi todas las disciplinas científicas:
química, física, ingeniería mecánica, etc.
Hay en el mercado disponibles para los propósitos del estudio, una infinidad de
materiales flexibles, sin embargo, a lo sumo hay en uso normal unos diez o quince,
algunos aunque hay en español algunos términos acrónimos, que se usan en algunas
publicaciones, no podemos dejar de reconocer que los que provienen del inglés tienen
validez internacional, tomemos como ejemplo el cloruro de polivinilo que debiéramos
simbolizar por CPV, sin embargo, es tan común hablar del PVC que tenemos que
aceptarlo en la familia.

Las razones por las cuales es limitado el uso cotidiano de las películas que
ofrece el mercado son que con la combinación o laminación de dos o tres de ellas se
tiene protección suficiente para mantener la vida de anaquel del producto, y el costo del
empaque, que tiene que agregarse al producto, debe ser razonable.

4
 1.3.1 Clasificación de los empaques flexibles

Los empaques flexibles se pueden clasificar en cinco grandes grupos, los cuales
se describen a continuación:

[Link] Envoltura
Son hojas de material flexible que cubren un producto dado;
este producto puede ser caramelo, galletas, salchichas, etc.

[Link] Envoltura primaria

Es la primera capa que forra el empaque.

[Link] Bolsas preformadas

Son bolsas con un lado abierto para que el usuario pueda
llenarla y posteriormente, sellarla con calor o adhesivo.

[Link] Pouches
Es el empaque que se forma continuamente a partir de rollos en
una máquina que llena y sella.

[Link] Termoformados
Es un tipo de envoltura obtenido a partir de dos bobinas, la
bobina de fondo se calienta hasta el ablandamiento de la misma
y luego, se moldea para que el producto se acomode, luego la
bobina superior se sella con calor para que sirva de tapa.

5
6
2. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DE LA PLANTA

2.1 Recopilación de información

2.1.1 Organización de la planta de plásticos

Ésta es una representación gráfica de los puestos jerárquicos, que en la

actualidad se tiene en la planta. Como se muestra en la figura 2, son pocos los niveles
que existen en la planta, debido a que está empezando y no se tiene una estructura
formal y definida para cada puesto.

Figura 2. Diagrama organizacional actual de la planta

Superintendente de
planta

Gerente de
plásticos

Supervisor
de turno

Oper. de Oper. de Oper. de Oper. de Oper. de Oper. de Elaborador de

extruders impresora slitter bolseadora molino laminadora sellos

7
a) Superintendente de planta: es el encargado de planificar, dirigir y coordinar el
sistema de producción, administración y mantenimiento de equipo y maquinaria a través
del programa de mejora continua para cumplir con los objetivos de la empresa al menor
costo y dar apoyo a los programas de recursos humanos.

Entre sus funciones están coordinar con los departamentos de mercadeo y

ventas el plan de producción, Definir las políticas y planes para la mejora de la
productividad, autorizar los requerimientos de materia prima, combustibles y cualquier
otro material que se requiera. Así también, coordina con los gerentes de producción y
mantenimiento, programas de mantenimiento preventivo. Planifica con el jefe de
recursos humanos la administración, selección y contratación de personal.

Presta el apoyo al gerente de control de calidad con los planes para el

mejoramiento de la calidad. Vela porque la planta de producción cumpla con los planes
establecidos tanto de producción como de orden y limpieza e implementa con la
gerencia de sistemas la automatización de los procesos productivos.

b) Gerente de plásticos: tiene como propósito administrar al personal que está bajo su
cargo, así también debe llevar el control sobre la maquinaria y materiales que se
disponen en la planta para la fabricación de los productos de acuerdo a las
especificaciones del cliente y en el tiempo requerido, elaborar el programa de
producción y darlo a conocer a los supervisores.

Debe examinar los negativos a su llegada a la planta, asignando junto con el

elaborador de sellos, el número de rodillo y de repeticiones, cuando un producto se
fabrica por primera vez, debe elaborar la hoja de especificaciones del producto y
registrarlo en el resumen de productos fabricados. Es responsable de elaborar la hoja de
especificaciones de cada uno de los productos que se fabrican y cuantifica la resina
requerida para llevar a cabo la producción en forma continua.

8
 Analiza la información generada por los supervisores, los informe s de los
operadores e información técnica a fin de determinar las causas y soluciones de
problemas en algunas características del producto, la reparación de maquinaria,
desarrollo de nuevas técnicas de producción, aumento de la productividad y disminución
de reproceso. Firma y autoriza las salidas y entradas de materiales de la planta, ya sean
materia prima o repuestos de maquinaria. Solicita los repuestos al departamento de
compras.

Vela por el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de la maquinaria,

por la limpieza y orden de la planta, y porque se cumplan las reglas que rigen en la
empresa y debe velar por la óptima impresión de telas de empaque.

c) Supervisor de turno: tiene como propósito supervisar que toda la maquinaria y el

personal de la planta estén trabajando conforme al programa de producción, conforme a
las velocidades de producción establecidas y que los productos que se están fabricando
cumplan con los requisitos de calidad. Asistir a los distintos operadores en la parte
técnica de las máquinas para que puedan trabajar eficientemente y en caso de ser
necesario, realizar los ajustes del caso. Coordina el trabajo del personal a su cargo y
lleva un control visual en la planta de producción constantemente para verificar que
todos los equipos y personas estén trabajando conforme al programa de producción.

Revisa que las máquinas estén trabajando conforme los ciclos de producción
establecidos por el gerente de planta de plásticos y revisa periódicamente que los
productos que se están fabricando cumplan con los requisitos establecidos por el cliente.

Supervisar los niveles de aceite y presión de aire a que están operando los
equipos a su cargo, de ser necesario hacer las correcciones que correspondan, debe
sugerir y plantear necesidades o mejoras que puedan darse en la planta.

9
 Sigue el programa de producción dado por el gerente de plásticos y darle
cumplimiento a cada orden de trabajo. Vela por el orden y limpieza de la planta, así
como por la armonía del personal a su cargo. Vela por la seguridad industrial de la
planta y sugiere planes de prevención. Coordina y planifica la disponibilidad de materias
primas y empaque para mantener la productividad en cada uno de los turnos de trabajo.

d) Operador de extruder: es el responsable por operar adecuadamente la extrusora en

la fabricación de película de polietileno de acuerdo al programa de producción. Debe
preparar las mezclas para la producción de cada máquina, mantiene los tubos necesarios
para embobinar la producción. Cambia, pesa, identifica y traslada las bobinas terminadas
al área de productos en proceso. Debe picar el material para reproceso de cada máquina
y debe mantener el área de trabajo limpia y ordenada.

e) Operador de impresora: es el responsable por operar adecuadamente la máquina de

impresión flexográfica de los materiales plásticos programados. Arma y/o desarma los
rodillos porta cliché, centra las bobinas a imprimir, ajusta el alineador, monta y/o
desmonta rodillos. Debe hacer las mezclas de solventes que se utilizan para diluir las
tintas. Ajusta la viscosidad de la tinta conforme a las indicaciones del operador.

Antes de montar una bobina a imprimir, revisa el tratado de la película. Revisa

que los colores del producto que se está imprimiendo son los requeridos. En caso
contrario ajusta las tintas. Verifica los señalamientos de no conformidades en las
películas. Revisa la adherencia de la tinta sobre la película. Pesa las bobinas impresas.
Debe limpiar la impresora, los equipos auxiliares y el área de impresión al final del
turno.

10
f) Operador de slitter: es el responsable por operar adecuadamente la máquina slitter
para darles el ancho y peso requerido por el cliente a las bobinas. Monta la bobina madre
en la máquina, enhebra, coloca cuchillas al ancho indicado y corta hasta obtener las
bobinas finales con el enrollado requerido. Corta los tubos de cartón que se utilizan
como centros de las bobinas.

Mantiene el desperdicio que genera la máquina dentro de bolsas plásticas y una

vez llenas, las pesa y lleva a la bodega de material para reprocesar. Durante la operación
de corte, revisa periódicamente las bobinas para detectar posibles defectos que puedan
ocasionar rechazo. Coloca el material con defecto en una bolsa y, al final del turno, lo
pesa y lleva a la bodega de material para reprocesar. Empaca e identifica las bobinas
producidas.

g) Operador de bolseadora: es el responsable por operar adecuadamente la máquina de

corte y sellado, prepara y arranca la máquina. Verifica el correcto funcionamiento de la
máquina. Revisa periódicamente las medidas, la calidad de sellado y cuando aplique, la
impresión. Verifica los señalamientos de no conformidades en las películas. Debe avisar
al supervisor de turno en caso de haber desperfectos en la máquina o en el producto.
Elabora el informe de producción diario. Empaca e identifica la producción conforme
va saliendo de la máquina. Al momento del cambio de turno, informa al operador
entrante sobre cualquier anomalía y/o especificaciones del producto que están
fabricando.

h) Operador de molino: es el responsable por operar adecuadamente el molino y

reprocesar el desperdicio generado en otras máquinas de la planta de plásticos. Verifica
que la máquina esté en buen estado revisa el reproceso y lo clasifica para molerlo. Opera
el molino y reprocesa películas de polietileno de acuerdo a las instrucciones recibidas
del supervisor de turno, y manual de uso del equipo. Mantiene clasificado los diferentes
tipos de materiales que reprocesa.

11
 En caso de ser necesario, debe picar el material para reprocesar. Limpia la
máquina y el área de trabajo y participa en el mantenimiento preventivo y correctivo de
su máquina.

i) Operador de laminadora: es el responsable por operar adecuadamente la máquina

laminadora de los materiales plásticos programados. Mantener adhesivo en los
depósitos. Mantener bobinas de producto para laminar, transparentes y blancas. Pesar las
bobinas laminadas. Colocar las bobinas en los estantes para su tiempo de maduración
(reposo) junto con el operador limpiar la laminadora, los equipos auxiliares y el área de
laminación al final del turno.

j) Elaborador de sellos: es el responsable de fabricar los clichés necesarios para

imprimir mediante flexografía las películas plásticas que requiere el programa de
producción de la planta de plásticos. Además, realizar el montaje de los mismos en los
rodillos apropiados y en la fecha prevista. Revisar con el Gerente de planta de plásticos
los negativos a su ingreso y asignarles el número de rodillo donde se realizará el montaje
y las repeticiones que tendrá. Registrar el ingreso de los negativos y almacenarlos.
Revisar los equipos utilizados para la fabricación de clichés. En caso de algún
desperfecto reporta al Gerente de planta. Fabricar los clichés según el procedimiento
establecido y registrarlos. Identificar y almacenar los clichés en bolsas negras en el área
asignada.

Limpiar los equipos e instalaciones de cuarto oscuro y de montaje. Montar y/o

desmontar los clichés de acuerdo al programa de producción. Registrar las fechas de
montaje, especificaciones de montajes, llevar el control de fabricación de clichés y
consumo de materiales. Llevar registro de la salida de negativos fuera de la planta. Vela
por la existencia de los materiales utilizados para fabricar clichés y los solicitan
conforme las necesidades de producción.

12
 2.1.2 Descripción de los procesos

[Link] Extrusión

Es la generación y uso de un flujo continuo de materias primas para fabricar

productos, este proceso se utiliza generalmente en la industria del plástico y alimenticia.
Las materias primas, a las que se refiere es el polietileno el cual puede ser de baja
densidad (PEBD o PELD) y el de alta densidad (PEAD o PEHD) denominado también
de baja presión, (PEBP) aunque para cada uno de ellos existe una amplia gama de
grados, transformados continuamente de un estado sólido a un estado de fusión, y luego
transportados y presionados a alta presión a través de una matriz. El diseño de la matriz
corresponde a la forma del producto a ser fabricado. La reversibilidad del proceso de
fusión permite que el perfil fundido se enfríe hasta dar como resultado el producto final.
El concepto básico de cualquier línea de extrusión contiene cuatro elementos
principales:

1. Extrusora: este primer elemento de cualquier línea debe cumplir tres requerimientos
principales: 1) transportar continuamente la materia prima en estado sólido y en estado
fundido; 2) fundir continuamente la materia prima; y 3) homogeneizar la materia prima
térmica y físicamente.

En general, las extrusoras están compuestas por uno o dos tornillos a motor que
giran dentro de un cilindro caliente. Un tornillo es el diseño estándar para la mayoría de
las aplicaciones, mientras que se utilizan dos tornillos para materias primas en polvo o
procesos de compounding. El diseño de los tornillos observa los requerimientos clave
del proceso, tales como índice de productividad, calidad de fusión y materias primas
utilizadas.

13
 La ventana de aplicación y fabricación meta de la línea de extrusión permite
elegir entre tornillos a medida o genéricos. Los tornillos a medida están diseñados para
un polímero específico, a fin de lograr la mejor calidad de fusión con el mayor índice de
productividad. Los tornillos genéricos están diseñados para una gama más amplia de
materias primas, pero requieren una concesión entre calidad de fusión e índice de
productividad, el diámetro de los tornillos oscila entre menos de 20 mm a más de 250
mm, y alcanzan índices de productividad desde menos de 5 kilos por hora hasta más de 1
metro por hora.

2. Matriz de extrusión: en general, la fibra fundida como la produce la extrusora tiene

forma circular. La matriz de extrusión se utiliza para volver a dar forma a este flujo
simple con una geometría más compleja según el diseño correspondiente del producto
final (por ejemplo, angular para películas sopladas y caños, circular para fibras,
rectangular para películas y láminas lisas, o irregular para perfiles).

3. Unidad de calibración y enfriamiento: el perfil fundido que sale del orificio de la

matriz ya posee una forma similar al producto final. No obstante, en algunos casos de
espesores de paredes más grandes y formas difíciles de mantener, tales como cables,
caños y perfiles, el perfil fundido debe ser colocado en una cámara de pre-enfriamiento.
El contacto directo con discos o paredes metálicas de enfriamiento por agua permite la
creación de una capa de película sólida suficientemente fuerte como para aplicar las
fuerzas de tracción necesarias y fijar la forma final. Sin embargo, los efectos de
reducción de las fuerzas de tracción, en combinación con los efectos de contracción del
enfriamiento, resultan en una reducción mayor del espesor de las paredes, aun después
de alcanzar el estado sólido. En casos menos críticos, la red fundida se puede enfriar con
aire o en contacto con rodillos de enfriamiento.

14
4. Unidad de tracción y bobinado: a través de rodillos accionados se baja la
temperatura del producto pre-enfriado y moldeado, ya sea por medio del aire o en un
baño de agua, hasta alcanzar una temperatura cercana a la temperatura ambiente. Según
la geometría final y el espesor de las paredes, los productos pueden ser bobinados en
carretes más grandes.

[Link] Flexografía

Es una tecnología más reciente y se usa mayormente en los [Link]. aunque fue
originada en Alemania, la planta estima que más del 90% de las impresiones realizadas
en Guatemala utilizan flexografía. Con este método de impresión, los negativos
producidos por el departamento de artes gráficas se sitúan en una placa de hule sintético
(llamada fotopolímero) de 0.45, 0.67, 0.10 de pulgada de espesor sensible a la luz
ultravioleta, la cual polimeriza la placa de hule sintético con el negativo. Posteriormente,
se retira el negativo del fotopolímero para aplicarle un solvente especial no
contaminante, obteniendo así la placa grabada. El fotopolímero y el solvente utilizados
se pueden capturar y reutilizar. Posteriormente se aplica la tinta y las placas se montan
en rodillos de acero para instalarlos en las impresoras.

La impresora de la planta tiene la capacidad de imprimir hasta 06 diferentes

colores en una corrida. En caso de que el diseño requiera el uso de más colores, se
pueden intercambiar placas adicionales y se vuelve a recargar el rollo de película para
bobinas de plástico para que reciba la nueva inyección de colores.

15
 Como ejemplo de productos que se pueden trabajar son:

Bolsas para empaque

Sencillas y tipo Doy-N-Pack
Impresas a colores con opciones de fuelles, pestañas y perforados.
Apropiadas para empacar detergente, pan, galletas, etc.
Bobinas para empaque
Para ser utilizadas en máquinas llenadoras automáticas. Impresión a todo color. Útiles
para empacar bocadillos, avenas, cereales, detergentes, etc.
Lienzos
Como envoltorio para margarinas, detergentes en barra.

El proceso en sí de la flexografia es un sistema de transferencia de tinta que usa

un cliché de hule, como medio de transferencia de la impresión como se muestra en la
figura 3, página 17.

La unidad elemental consta de cuatro rodillos, el rodillo 1 es de hule natural, de

unos 65-70 shore de dureza, y está sumergido en una charola con tinta que es arrastrada
en su movimiento y exprimida por medio del rodillo 2 (anilox). Este último está grabado
y en sus huecos queda tinta después de ser exprimido el exceso, tanta como lo permite la
presión aplicada con el rodillo: estos dos rodillos forman el sistema entintador.

Esta tinta es aplicada al cliché que está montado en el rodillo 3, por medio de una
tela con adhesivo en ciertas caras. Entre este rodillo y el 4 (rodillo de contra impresión)
va el material por imprimir que está impedido de deslizarse en el rodillo 4, por un rodillo
de hule. La tinta que va todavía húmeda en el cliché la toma la película y ésta sigue su
camino a la zona de secado.

16
Figura 3. Diagrama de flexografía

Normalmente el rodillo porta cliché tiene un mecanismo que lo retira del

entintado y de la posición de impresión. En este tipo de impresión hay muchas variables
que deben controlarse.

1) Presión de dosificación, que varía con la presión entre rodillo de hule y anilox. Esta
operación es manual.

2) Presión de entintado entre sistema de entintado y cliché, que se hace manualmente.

3) Presión de impresión entre cliché y película, que también se ajusta manualmente (esto
implica el empleo de operarios hábiles y con cierta experiencia).

4) La uniformidad en el espesor del cliché: la calidad de la impresión determina la

calidad en la construcción de la máquina y en esas partes, el anilox y el rodillo de contra
impresión deben tener unas tolerancias muy pequeñas en las dimensiones de su diámetro
y excentricidad. Como el rodillo portaclichés se fabrica según el trabajo,
debe tener tolerancias semejantes al resto de los rodillos, lo cual constituye una cuarta
variable para ser controlada.

17
5) Las chumaceras del rodillo portaclichés, en muchas máquinas, son de bronce, están
sujetas a desgaste desde que empiezan a trabajar, y deberán lubricarse frecuentemente;
cuando se mandan a hacer nuevas sus tolerancias también son cerradas como los
rodillos.

6) Como todos los rodillos mencionados (con excepción del rodillo de hule que
presiona la película) están mecánicamente unidos por un tren de engranes, estas piezas
caen en lo que se refiere a tolerancias en el mismo grupo de los rodillos
correspondientes.

Debido a esta transmisión de engranes, el desarrollo de impresión está

determinado por el paso de los engranes que usa cada máquina. Es un error común del
impresor pensar que se “calza” un cliché lo suficiente para dar otro diámetro, dará otro
desarrollo de impresión. Sin embargo en este caso lo que se consigue es una impresión
“barrida”, por patinamiento del cliché en lugar del contacto instantáneo, ya que el
engrane lo obliga a dar exactamente las mismas vueltas. Por razón del tipo de hule,
volumen de los bajorrelieves y precisión de la prensa, no queda bien calibrado y es por
lo cual se somete a rectificación pegándolo al revés en un tambor, y con lija montada en
un rodillo se desgasta, aún después de este proceso muchas veces es necesario
“calzarlos” en zonas.

Se acostumbra algunas veces pegar los clichés de fotopolímero, aplicándole un

adhesivo con brocha. Sin embargo, aunque hay un ahorro, parte de la ventaja que hay en
el espesor uniforme del fotopolímero se pierde. Las máquinas modernas de flexografía,
en las unidades para medios tonos, tienen rodillos anilox con pantallas o grabado más
finas y últimamente ese rodillo tiene un recubrimiento de cerámica.

18
 [Link] Laminado

Es el proceso en el cual la capa de laminación y la resina se derriten y se

transforman en una delgada película caliente, que se aplica a modo de revestimiento
sobre un sustrato en movimiento y chato como por ejemplo papel, cartón o películas
plásticas. El sustrato revestido luego pasa entre un conjunto de rodillos giratorios que
presionan el revestimiento contra el sustrato para asegurar un contacto y adhesión
completos. Sin embargo, en el laminado la capa revestida es utilizada como capa
adhesiva entre dos o más sustratos. A la capa de extrusión se le aplica una segunda capa
mientras está caliente y luego esta estructura es presionada por los rodillos.

La capa de extrusión revestida puede también actuar como una barrera contra la
humedad. El acabado y funcionalidad óptima de un producto tomando en cuenta
apariencia, barrera, brillo, protección y vida, se logra con la combinación de diferentes
películas, que debido a su particular proceso de transformación solamente pueden ser
adheridas mediante la laminación. Este proceso garantiza una mayor estabilidad en la
estructura del producto y permite elaborar películas hasta con seis capas de distintos
materiales. Con esto se logra optimizar las propiedades del material de empaque.

[Link] Corte

En este proceso se procede a convertir una bobina madre impresa en bobinas

pequeñas, las cuales, luego, serán usadas para empacar productos en máquinas
automáticas. Un dispositivo motorizado permite el fácil desplazamiento y
posicionamiento exacto del portacuchillas para el corte del material de envoltura. En
caso de un descentraje del material de envoltura, el cual será detectado por la célula
fotoeléctrica (opcional), las piezas envueltas con dicho material son rechazadas a la
salida de la máquina mediante un mecanismo expulsor (opcional).

19
 El cuadro de mandos centralizado de la máquina permite el accionamiento de la
máquina tanto en automático como en manual desde un mismo emplazamiento. Los
accionamientos y señalizaciones están claramente definidas, siendo posible controlar
temperaturas, velocidad, células fotoeléctricas, etc. Una pantalla LCD señaliza cualquier
problema de la máquina y proporciona información sobre velocidad y horas trabajadas.
Como prestaciones opcionales la máquina se puede suministrar con los siguientes
elementos:
• Segundo, tercero y cuarto portarrollos para bobina de material de envoltura.

• Cambio automático de bobinas de material de envoltura.

• Fotocélulas para centraje de material de envoltura exterior o interior

[Link] Bolseado

Hoy en día los empaques de materiales plásticos han sustituido casi por completo
a los empaques que tradicionalmente se venían usando, como las bolsas de papel y las
cajas de cartón. La bolsa de plástico, es sin lugar a dudas, el empaque más usado en la
actualidad debido a su versatilidad y economía.

La industria del embalaje la ha convertido en la panacea: las hay de diferentes

tamaños, formas y materiales, transparentes, de colores, impresas, embobinadas y en
muchas otras variantes.

Existen varios métodos o procedimientos para la elaboración de bolsas, el más

usado y conocido es el de sellado en el fondo de película tubular como se muestra en la
figura 4, página 22 donde primero se hace el estirado de la lámina tubular del rollo a
través de rodillos de tiraje hasta situar la película en la parte de la máquina, donde se

20
hará el sellado, una vez sellada la bolsa será cortada mediante cuchillas. En este tipo de
bolsas sólo existe un sello que se hará a lo ancho de la película.

Existe otro tipo de bolsa usada continuamente y que difiere de la anterior porque
el sello queda lateralmente (side weld) su elaboración puede hacerse partiendo de la
película plana como se muestra en la figura 5, página 23, la cual es doblada por la mitad
y sellada transversalmente al mismo tiempo que es cortada y separada.

El sistema de sellado lateral puede usar de igual manera película tubular en rollo,
el que es cortado en el mismo proceso para obtener dos bolsas simultáneamente en cada
ciclo como se muestra en la figura 6, página 24.

En cualquiera de los procesos descritos, la impresión de la bolsa se hará el rollo

de material antes de iniciar éste. Si se utiliza película tubular se requerirán de dos pasos
de impresión, uno por cada cara del rollo para obtener bolsas impresas por los dos lados.
Al utilizar película plana sólo se necesitará un solo paso de impresión, ya que ésta es
doblada quedando la impresión en ambos lados; esto reduce el costo de la bolsa si se
fabrica por el método de sellado lateral. Varias son las características con las que una
bolsa debe cumplir según la función que va a desempeñar, como lo son el material, el
espesor de la película, las dimensiones, la calidad del sello, el color etc.

La mayoría de ellas están dadas por el material del que se parte, es decir, del
rollo de película tubular o plana que obtenemos de la expresión; sin embargo, las más
importantes como lo son el tamaño y el sello, se obtienen directamente del proceso de
fabricación de la bolsa que generalmente es hecho por una máquina la cual realiza
cualquiera de los procesos descritos anteriormente. Existen dos tipos de sellos que se
usan para la fabricación de bolsas, los cuales utilizan calor y presión para efectuar el
sellado. En el primero, al que llamaremos sello por presión, dos piezas de película
termoplástica son unidas mediante la fusión de las superficies en la interfase.

21
 Debe anotarse que el calor tiene que alcanzar el sitio de sellado por medio de
transferencia a través de algunas de las capas de la película y como las resinas
termoplásticas son pobres conductoras del calor sólo es práctico este sistema para
películas delgadas, de hasta unas 125-150 micras (.005”- .006”).

El otro tipo de sello usado, que llamaremos sello-corte se obtiene por la fusión
completa de las dos películas a unir. Aquí una cuchilla o mordaza afilada es calentada
para fundir y cortar las películas dando como resultado dos sellos, uno a cada lado de
ésta.

Existen varios sistemas que utilizan calor y presión para efectuar el sellado de
películas, los más usados son los que funcionan con resistencias eléctricas como fuentes
de calor; sin embargo, la ultrafrecuencia y el aire caliente también son usados para este
fin.

Figura 4. Sistema de fabricación de bolsas de sello en el fondo a partir de película

tabular

22
 Fuente: [Link]/esp/pags/[Link]

Figura 5. Sistema de fabricación de bolsas selladas lateralmente a partir de

película plana

Fuente: [Link]/esp/pags/[Link]

23
Figura 6. Sistema de fabricación de bolsas selladas lateralmente a partir de
película tubular

Fuente: [Link]/esp/pags/[Link]

24
 2.1.3 Diagramas de flujo de los procesos actuales
Figura 7. Diagrama de flujo de extrusión actual

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO

1 Almacenamiento de materia prima

Traslado de materia prima para ubicación de máquina extrusora, (3 viajes

2 se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.75 325.80

3 Mezcla de materia prima y lo llenan por batch de producción 0.25

4 Revisión de la mezcla 0.08

5 Llenado de tolvas 10 minutos cada tolva en un turno 0.17

6 Revisión de las tolvas cada vez que son llenadas 0.12

7 Proceso de extrusión para una batch de 1,000 kilos 15.00

8 Revisión del proceso de extrusión 0.13

Conforme salen las primeras corridas de producción se pesa y se

9 identifica el material (en bobinas) 0.08

10 Revision del peso del material 0.08

11 Almacenamiento de material para siguiente proceso

Traslado del material para la ubicación de máquina impresora, (3 viajes

12 se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.50 55.41
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 2 4 4
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 1.25 15.50 0.42
DISTANCIAS (EN MTS) 381.21

25
Figura 8. Diagrama de flujo de impresión actual

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO

Elaboración de artes, éste es un servicio subcontratado

Elaboración de negativos, éste es un servicio subcontratado

1 Fabricación de sellos por encargado 6.00

Traslado de sellos a la máquina de impresión cuando sea
2 requerido según requerimiento de producción 0.25 78.20

3 Montaje y armado de sellos en máquina impresora 7.50

4 Preparación de tintas en forma manual 1.00

5 Mezcla de tintas y solventes 0.08

6 Inicia la prueba de impresión por corridas 2.00

7 Revisión de las pruebas de impresión 0.33

8 Proceso de impresión para una batch de 1,000 kilos 15.00

9 Revisión del proceso de impresión 0.33

Conforme salen las primeras corridas de producción se pesa y se

10 identifica el material (en bobinas) 0.42

11 Almacenamiento de material para siguiente proceso

Traslado del material para la ubicación de máquina impresora, (3

12 viajes se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.75 35.94
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 1 9 2
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 1.00 32.00 0.67
DISTANCIAS (EN MTS) 114.14

26
Figura 9. Diagrama de flujo de laminación actual

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO

1 Llenado de dosificador 0.25

2 Revisión del llenado del dosificador 0.33

3 Bombeo y producción de adhesivo 0.08

4 Revisión de viscosidad de adhesivo 0.33

Traslado de bobinas impresas y bobinas extruidas sin impresión

5 según requerimiento 0.75 35.94

6 Revisión de rodillo dosificador 0.33

Inicia proceso de laminación se mide por eficiencia que es de

7 200 kilos/hr y depende del lote 18.00

8 Revisión del proceso de laminación 0.33

Conforme salen las primeras corridas de producción se pesa y

9 se identifica el material (en bobinas) 0.75

10 Almacenamiento de material para siguiente proceso

Traslado del material para la ubicación de máquina impresora, (3

11 viajes se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.36 19.83
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 1 4 4
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 1.11 19.08 1.33
DISTANCIAS (EN MTS) 55.77

27
Figura 10. Diagrama de flujo de bolseo y corte actual

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO
Traslado de bobinas impresas y bobinas
extruidas sin impresión y bobinas laminadas
1 según requerimiento 0.75 35.94

2 Revisión de la bobina a cortar o bolsear 0.33

Inicia el proceso de bolseo o corte se mide

3 por eficiencia es de 9 kilos/hr a 50 kilos/hr 12.00

4 Revisión del proceso de bolseo y corte 0.33

Conforme salen las primeras corridas de
producción se pesa y se identifica el material
5 (en bobinas) 0.42

6 Revisión del producto terminado 0.33

Traslado del material para la bodega de

7 producto terminado 0.65 151.11

Almacenamiento de material para entrega a

8 plantas
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 1 2 3
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 1.40 12.42 1.00
DISTANCIAS (EN MTS) 187.05

28
 2.1.4 Políticas generales de la planta

OBJETIVO: describir las normas y políticas, aplicables en la administración de

personal de la planta.

ALCANCE: las normas y políticas establecidas son aplicables en la administración de

personal, desde que se inician los pasos de requisición de personal para completar una
vacante, continuando con el proceso de contratación, inducción, evaluación del
desempeño etc., hasta que el colaborador termina su relación con la planta por la razón
que fuere.

RESPONSABILIDAD: el gerente de planta es responsable de verificar y velar por que

se cumplan las normas políticas. Las normas y políticas establecidas son de
cumplimiento general.

POLITICA

Requerimiento de personal: el documento Requisición de Personal Adicional como se

muestra en la tabla I, página 30, se utiliza para requerir personal por: reemplazos, plazas
nuevas y puestos nuevos. NOTA: un puesto nuevo es aquel que no existía en la
estructura organizacional actual. Una plaza nueva es la que se suma a las ya
existentes de un puesto. En la contratación de un puesto nuevo se requiere de la firma
de autorización de Gerencia General. En caso de reemplazo, el que autoriza la
contratación es el gerente que reporta a Gerencia General.

29
 Tabla I. Requisición de personal

Empresa: Departamento:
Nombre del puesto:
Nombre y puesto del jefe inmediato:
Número de plazas: Horario: Lunes a viernes Sábado
Motivo del requerimiento:
Reemplazo Puesto nuevo Temporal (cuánto tiempo):

En sustitución de (nombre del empleado a sustituir):

Salario:
Salario base o fijo: Bonificación:
Salario promedio: Otros:
Especificaciones de la persona:
Sexo: M F Edad mínima: Edad máxima: Estado civil:

Personal de la empresa bajo consideración para el puesto:

Nombre y posición actual:

Firma de gerente de departamento Nivel gerencial responsable del departamento.

Firma jefe inmediato Para plazas o puestos nuevos

[Link]. Firma Gerente General
Aplica únicamente para plazas o puestos nuevos
Se publica internamente Sí NO Fecha aproximada a iniciar:

4 Para uso exclusivo de Recursos Humanos

Observaciones__________________________________________________________________

Fecha de recibido:________________ Firma de recibido_________________________

30
Selección y contratación: se publicarán internamente todas las plazas vacantes. No se
contratará personal menor de 18 años. Para realizar cualquier contratación, debe
tomarse como base los requisitos establecidos en la descripción de puesto. En caso de
que un colaborador a contratarse sea de nacionalidad extranjera, la empresa exigirá
previamente la correspondiente autorización del Ministerio de Trabajo. Se contratará a
ex colaboradores de la empresa, una vez que se verifique en el expediente anterior, y sin
limitarse a:
• Su rendimiento
• Motivo de retiro
• Recomendación del jefe inmediato superior sobre la recontratación de la
persona.
• El récord laboral (llamadas de atención, medidas disciplinarias y evaluación del
desempeño).

Contratación de familiares: no se contratarán familiares de colaboradores que tengan

parentesco dentro de los grados de Ley:
• Primer o segundo grado de consanguinidad.
• Primer o segundo grado de afinidad

Verificación de referencias: para considerar valedera las referencias laborales de

candidatos potenciales la información debe ser suministrada, en forma verbal o escrita,
por el Gerente de Recursos Humanos, el Jefe de Personal, el Contador General,
Contralor o Gerente General de la empresa que da la información; ninguna otra
posición que informe referencias laborales será tomada como valedera. Se deben
verificar dos referencias de trabajos previos, dependiendo de la estabilidad laboral de la
persona. Si la persona no posee dos referencias laborales anteriores debido a su edad o
poca experiencia, se aceptarán como valederas las que se puedan verificar dependiendo
del tipo de colaborador.

31
 Se debe solicitar solvencia de antecedentes penales y policíacos del último
bimestre a todo el personal que ingrese a la empresa, exceptuando únicamente a los
niveles gerenciales. Adicional a las referencias realizadas por el departamento de
Recursos Humanos, las solicitudes de candidatos potenciales, son enviadas a una oficina
externa de investigación laboral. NOTA: en el expediente se archivarán fotocopias,
pero se deben solicitar originales para verificar la legitimidad.

Período de prueba: los colaboradores de nuevo ingreso están sujetos al período de

prueba de dos meses, tiempo en el cual se les aplicará el formulario de evaluación para
el personal en período de prueba de 30 y 60 días, al no confirmarse serán retirados sin
responsabilidad para la empresa, de acuerdo con lo estipulado en el Código de Trabajo,
Capítulo 8vo. Art.81.

Movimiento interno de personal y promociones: se promoverán los ascensos y

traslados de colaboradores, de un puesto a otro, una vez que:

• Cumplan con los requisitos del puesto solicitado

• Sea autorizado por el jefe inmediato, Recursos Humanos y cuando aplique la
Gerencia General.

Evaluación de desempeño: la evaluación del desempeño se realizará a todo el personal,

por lo menos dos veces al año. La primera en el mes de mayo y segunda en noviembre
de cada año y se utiliza el formato Evaluación de Desempeño del Personal que se
muestra en la tabla II, página 33. El departamento de Recursos Humanos reportará a la
Gerencia General el resultado del proceso de evaluación del desempeño.

32
 Tabla II. Evaluación del desempeño del personal
EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL PERSONAL
Nombre:________________________________ Fecha de inicio:_______________________
Puesto:_________________________________ Área de trabajo:______________________
Jefe inmediato:__________________________ Fecha de evaluación:__________________
Puesto:_________________________________ Período a evaluar:_____________________
INSTRUCCIONES: A cada uno de los conceptos debe aplicar una ponderación dependiendo
de la importancia que cada uno de ellos tenga para el efectivo desarrollo de su trabajo,
la suma de la ponderación de los 10 conceptos no puede ser mayor a 100. La
ponderación de cada concepto debe multiplicarse por la calificación de cada concepto
(entre 1 a 4). El resultado de esta operación debe trasladarlo a la columna de total, se
suma la columna de total y se coloca cantidad y se coloca cantidad resultante, ésta se
divide entre 100 y ésa es la calificación final.
Ponderación Calificación Total
1.- Dominio del puesto: conoce y tiene las habilidades y criterio para
desarrollar las funciones y solucionar los problemas que se presenten en su
puesto.
2.- Integridad: cumple con todos y cada uno de los compromisos, respetando
y entregando la propiedad de los clientes internos.

3.- Colaboración y trabajo en equipo: tiene facilidad para relacionarse con

los demás y está dispuesto a colaborar dentro y fuera de la jornada de trabajo

4.- Planeación y cumplimiento de objetivos: habilidad para cumplir con

objetivos propuestos en su descripción de puesto.

5.- Calidad: precisión, orden y eficiencia con que se desempeña en sus

actividades para obtener resultados confiables.

6.- Orientación al cliente: se preocupa por el cliente, y está dispuesto a servir

y responder a sus necesidades oportunamente.

7.- Presentación: se presenta a sus labores diarias con el adecuado cuidado

higiénico y físico que requiere su puesto.

8.- Asistencia y puntualidad: asiste a sus labores diarias normalmente y

cumple con el horario y normas de ingreso a su trabajo.

9.- Identificación y respeto: muestra una actitud de respeto y aprecio hacia

sus superiores, compañeros y empresa.

10- Iniciativa y creatividad: emplea ideas originales orientadas a mejorar el

desempeño de su trabajo.

SUMA TOTAL

CALIFICACIÓN FINAL

DEFINICIÓN DE CALIFICACIÓN
(4) EXCELENTE persona orientada a la excelencia con resultados extraordinarios reconocidos a nivel empresa.
(3) MUY BUENO sobrepasa las expectativas y requerimientos notablemente. Supera obstáculos imprevisibles.
(2) BUENO los resultados coinciden exactamente con las expectativas y requerimientos del puesto.
(1) REGULAR los resultados no coinciden totalmente con lo esperado, cubre requerimientos básicos.

33
Procesos disciplinarios: Recursos Humanos asesorará a los diferentes niveles con
personal bajo su mando para la correcta aplicación de medidas disciplinarias, tomando
como base el Reglamento Interno de Trabajo y Código de Trabajo vigente. El proceso
disciplinario debe considerar:

• Apercibimiento verbal (se debe dejar constancia escrita)

• Una notificación escrita
• Suspensión de labores, sin goce de salario de 3 y 8 días, según la gravedad de la
falta.
• Con un memo se le hace mención del motivo de la sanción y que la firme de
aceptado.

Serán los jefes inmediatos los responsables de aplicar las medidas disciplinarias a
sus subalternos que incumplan las normas del reglamento interno de trabajo, del Código
de Trabajo, políticas internas y el sistema de personal, debiendo enviar oportunamente
la información al departamento de Recursos Humanos para que quede constancia en el
expediente del colaborador y si fuere el caso, dar los avisos correspondientes a la
Inspección General de Trabajo.

Programa integral de capacitación y entrenamiento de personal: el departamento de

Recursos Humanos deberá elaborar anualmente un Programa de Capacitación para toda
la empresa. Al final de todo curso de capacitación, el departamento de Recursos
Humanos debe evaluar, por medio de los participantes, el alcance del objetivo, la
calidad del instructor y del material de apoyo.

34
Capacitación / entrenamiento externo: toda institución externa que brinde servicios de
capacitación a la empresa, debe ser evaluada previamente por el departamento de
Recursos Humanos y los departamentos involucrados. Se debe dejar evidencia (copia del
diploma o registro de la capacitación externa) en el archivo personal del colaborador que
asista a la capacitación. El colaborador debe planificar las actividades de mejora que
propone realizar basado en la capacitación / formación recibida externamente.

Del material de apoyo recibido en la capacitación externa debe enviarse una

copia al departamento de recursos humanos para que se archive en la biblioteca del
departamento. Copia de los registros del curso, el material de apoyo, el plan de mejoras
propuestas y la evidencia de la capacitación en cascada realizada se deben conservar en
recursos humanos. Si el colaborador renuncia antes de haber completado las actividades
propuestas en su plan de trabajo o antes de seis (6) meses se le descontará el costo del
curso en su totalidad. Si la capacitación / formación incluye un viaje y viáticos al
exterior, éstos se descontarán al trabajador si éste no ha cumplido con su plan de mejora
o renuncia antes de seis (6) meses se le descontará el costo del curso en su totalidad.

Permisos con goce de salario: se conceden licencias (permisos) con goce de salario a
los colaboradores, según el Código de Trabajo:

a) Tres días hábiles por:

• fallecimiento del cónyuge o de la persona con la cual estuviere unida de hecho el
colaborador,
• fallecimiento de padre, madre o hijos
b) Cinco días hábiles por contraer matrimonio
c) Dos días para padres por nacimiento de hijos
d) Cuando el colaborador deba responder a citaciones judiciales por el tiempo que
tome la comparecencia y siempre que no exceda de medio día dentro de la jurisdicción y
un día fuera del departamento de que se trate.

35
e) Permisos de horas para, y sin limitarse a:

• Tramitar renovación de tarjeta de pulmones y sanidad

• Asistir a consultas médicas al IGSS o médico particular

Para gozar de permiso con goce de salario, será necesario que el colaborador
presente constancia de fallecimiento de familiar, contraer matrimonio, constancia de
inscripción de hijos, y constancia de trámites autorizados. Para obtener permisos con
goce de salario por contraer matrimonio deberá notificar con ocho días de anticipación.

Anticipo salarial: para obtener un anticipo salarial, el colaborador debe tener una
relación laboral de seis meses como mínimo. El anticipo no puede ser mayor que el
cálculo total de sus prestaciones laborales, y no puede recibir un nuevo anticipo en tanto
no haya cancelado el anterior. El plazo máximo para reintegrar el anticipo salarial será
de seis meses.

Período vacacional: todo colaborador de la empresa deberá gozar de quince días de

vacaciones, una vez por año. Será el Gerente de la Planta que con personal bajo su
mando es el responsable de:

• Elaborar el calendario anual de vacaciones en el mes de diciembre autorizado por

el Superintendente de Planta y envía copia al departamento de Recursos
Humanos.
• El período de vacaciones anuales no son compensable con dinero
• El período de vacaciones debe programarse dentro de los sesenta días siguientes
a completar un año de labores.
• Es permitido que el período vacacional se divida en dos partes que sumados den
15 días siempre que las partes estén de acuerdo.

36
Incremento salarial: la empresa revisará los salarios de sus colaboradores entre los
doce y dieciocho meses de labores continuas, tomando como base los resultados de la
evaluación del desempeño, las condiciones del mercado laboral y la disponibilidad
económica de la empresa.

Terminación de contratos de trabajo: se dará por terminado el contrato de trabajo de

un colaborador por alguna de las siguientes razones, y sin limitarse a:

• Renuncia
• Cancelación de un puesto de trabajo.
• Rendimiento, identificación con la empresa o calidad de trabajo inadecuada que
afecte la productividad del departamento y la empresa.
• Faltas a la disciplina, falta de honradez, por drogadicción y alcoholismo y
cualquier otra falta que afecte los intereses de la empresa.

Se consideran faltas graves, que darán lugar a la terminación de contratos de trabajo

sin responsabilidad para la empresa las detalladas en el Capítulo 8vo., Art. 77 del
Código de Trabajo de Guatemala.

Indemnización por renuncia: se otorgará indemnización por renuncia en los casos en

que el colaborador cumpla con los siguientes requisitos:

• Carta de renuncia con un mes calendario de anticipación para personal ejecutivo

• Carta de renuncia con 17 días calendario de anticipación para personal
administrativo.
• Evaluación positiva de parte del jefe inmediato.
• No debe existir ninguna ausencia, ni aplicación de disciplina durante los 15 días
hábiles previos a su retiro.

37
 El personal de planta no está obligado a dejar tiempo para su retiro, bastará
únicamente con una carta de renuncia.

Conflicto de intereses: los colaboradores deberán estar libres de cualquier presión

comercial, financiera, interna o externa. No deberán tomar parte en ninguna actividad
que pueda poner en riesgo la confianza en la competencia, imparcialidad, juicio o
integridad de las operaciones de la organización y no deberán permitir que ningún tipo
de presión afecte la calidad de su trabajo. Los colaboradores no deberán tratar, con
conocimiento, de beneficiarse de la información obtenida en el desempeño de sus
responsabilidades, ya que generalmente esta información no está al alcance de los
miembros de la organización ni del público en general.

Los colaboradores deberán informar al Gerente de departamento y Recursos

Humanos sobre cualquier participación en actividades personales o profesionales que
pudiera colocarlos en una posición de conflicto real o aparente de intereses. Los
funcionarios deberán devolver a la organización todos los documentos y copias
relacionados con el desempeño del puesto y departamento.

2.1.5 Plantilla de personal

En el siguiente cuadro se muestra la cantidad de empleados y el sueldo ordinario que

devengan mensualmente el personal.

38
Tabla III. Plantilla de personal
SALARIO
CANTIDAD PUESTO
ORDINARIO
1 Superintendente de planta Q 32,000.00
1 Gerente de Plásticos Q 8,500.00
2 Supervisor de turno Q 3,300.00
2 Operador de extruder Q 1,042.00
2 Operador de impresión Q 1,065.00
2 Operador de slitter Q 1,026.00
2 Operador de bolseadora Q 1,026.00
1 Operador de molino Q 1,026.00
2 Operador de laminación Q 1,042.00
1 Elaborador de sellos Q 2,500.00

2.1.6 Compromiso de la dirección para el cumplimiento del programa

Fabricar y mercadear marcas y productos en el mercado local e internacional,

para superar las expectativas de nuestros clientes, y así lograr la máxima rentabilidad a
nuestros accionistas, desarrollando y motivando a nuestros colaboradores y respetando el
medio ambiente.

Llegar a ser en el año 2010, la empresa más grande de Centroamérica en

volúmenes de venta y maximizando la rentabilidad en las áreas de negocios que
participamos.

2.1.7 Estadísticas de la situación actual de la planta

La información que se pudo recabar de la planta es de los meses de septiembre a

diciembre del 2002 y de enero a mayo de 2003. Ahí pudo establecer las estadísticas que
se tienen en cada proceso de producción para la planta de plásticos, las cuales son las
siguientes.

39
 En la tabla IV página 42, se muestran los % de productividad de las áreas de
producción de la planta de plásticos. El porcentaje de eficiencia es bajo comparado con
el objetivo establecido para cada área y esto se debe a los siguientes problemas.

Problemas en el área de extrusión

1. Cortes de energía eléctrica que se dan por la época del año.

2. La eficiencia por producto (espesor y ancho de bobina) en el proceso de extrusión.
Puntos críticos que afectan el proceso: 1. Proceso continuo 2. Cortes de energía
eléctrica 3. Cambio de producto (pigmento y espesor). 4. Programa de mantenimiento
preventivo.

Problemas en el área de bolseado

No aplica la meta establecida. Es necesario el análisis por producto para

determinar la eficiencia de cada uno y determinar si aplica según la meta establecida.
Corte de lienzos y bolsas pequeñas de dimensiones y espesor hacen ineficiente el centro
de producción.

Productos que causan ineficiencia en el centro de producción de corte: lienzos,

mangas para lavaplatos y bolsa de 90 g. con dimensiones menores a 6" ancho x 9"
largo x 3 milésimas de espesor.

Problemas en el área de impresión

Falta de personal, ya que es un proceso muy complicado en el que se necesita de

apoyo para realizar los procesos.

40
 Se atiende la operación solamente con una persona en máquina, cuando la
operación necesita de dos operadores por máquina. No se cumple con el mínimo
(operador).

Problemas en el área de laminación

Menos cambios de manga por presentación.

Hacer tirajes de impresión con mínimo de 4 toneladas por presentación para

elevar la productividad.

Problemas en el área de corte

Se utilizaron 48 hrs. para refilar 600 kilos de bobina para empaque automático
350 y 250 g y se dejó de producir 3,840 kilos con eficiencia de 80 kilos / hora de
material para las otras plantas.

41
 Tabla IV. Indicadores de eficiencias de producción por proceso
DATOS 2002 – 2003
AÑO 2002 AÑO 2003
INDICADOR META ANUAL
SEP OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR MAY
Eficiencia de producción por extrusora >= 95% 63.50% 70.50% 66.00% 69.00% 67.00% 72.50% 67.00% 66.00% 67.50%
Bielloni 65.00% 69.00% 63.00% 68.00% 69.00% 70.00% 65.00% 67.00% 66.00%
Rulli 62.00% 72.00% 69.00% 70.00% 65.00% 75.00% 69.00% 65.00% 69.00%
Eficiencia de producción por impresora >= 95% 72.90% 82.35% 60.65% 70.00% 86.35% 71.50% 73.50% 71.00% 61.50%
Italprint 75.80% 62.30% 61.00% 52.00% 82.80% 68.00% 75.00% 70.00% 69.00%
Victoria 70.00% 102.40% 60.30% 88.00% 89.90% 75.00% 72.00% 72.00% 54.00%
Eficiencia de producción laminadora >= 95% 85.00% 0.00% 0.00% 49.00% 0.00% 65.14% 99.60% 89.39% 103.00%

Eficiencia de producción por bolseadora >= 95% 63.65% 74.75% 78.25% 65.50% 81.35% 62.75% 74.75% 67.15% 47.23%
Biellobag 88.40% 70.00% 77.30% 43.00% 87.70% 69.50% 78.60% 69.00% 27.98%
FMC 38.90% 79.50% 79.20% 88.00% 75.00% 56.00% 70.90% 65.30% 66.47%
Eficiencia de producción cortadora slitter >= 95% 64.73% 80.26% 76.00% 75.01% 75.00% 85.10% 99.88% 89.46% 74.67%

Rendimiento de materia prima 99% 101% 96.00% 95.70% 98.50% 98.70% 98.50% 98.90% 99.80% 101.00% 104.00%

Índice de reproceso de extrusión < 1% 3.77% 2.88% 1.23% 2.89% 1.56% 0.27% 1.88% 1.28% 2.59%

Índice de reproceso de impresión < 1% 1.90% 2.70% 1.99% 3.96% 1.84% 1.60% 2.62% 2.38% 2.60%

Índice de reproceso de bolseo < 1% 0.98% 1.09% 1.93% 5.68% 1.14% 1.28% 4.20% 1.87% 2.74%

Índice de reproceso de slitter < 3% 8.07% 7.83% 9.84% 8.25% 8.91% 11.00% 8.41% 3.79% 10.42%

Índice de reproceso de laminadora < 3.5% 2.96% 3.06% 2.52% 3.92% 11.11% 2.22% 1.72% 1.87% 4.17%

Cumplimiento de plan de producción = 100% 69.00% 71.00% 75.00% 81.00% 78.00% 79.00% 78.00% 76.00% 75.00%

42
 3. PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS DE
PRODUCCIÓN EN LA PLANTA

3.1 Procedimientos departamentales

3.1.1 Proceso de extrusión

[Link] Diagrama de flujo de extrusión propuesto

Figura 11. Diagrama de flujo de extrusión propuesto
TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN COMBINADA OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO

1 Almacenamiento de materia prima

Traslado de materia prima para ubicación de máquina extrusora,

2 (3 viajes se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.18 82.32

3 Mezcla de materia prima y lo llenan por batch de producción 0.25

4 Revisión y llenado de tolvas 10 minutos cada tolva en un turno 0.25

6 Revisión de las tolvas cada vez que son llenadas 0.12

7 Proceso de extrusión para una batch de 1,000 kilos 8.00

8 Revisión del proceso de extrusión 0.13

Conforme salen las primeras corridas de producción se pesa, se

9 revisa y se identifica el material (en bobinas) 0.08

11 Almacenamiento de material para siguiente proceso

Traslado del material para la ubicación de máquina impresora, (3

12 viajes se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.30 44.85
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 2 2 2 2
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 0.48 0.33 8.25 0.25
DISTANCIAS (EN MTS) 127.17

43
 [Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de extrusión

Previo al arranque de maquinaria de extrusión es necesario cumplir con lo

indicado en el punto [Link] (formulación de mezclas). El operador de extrusión acciona
el flipon principal de la máquina manualmente luego se dirige hacia el panel de
operación del mismo y establece la temperatura de cada una de las secciones del tornillo
fundidor, y del cabezal que contiene el dado de extrusión.

El operador procede a encender cada uno de los ventiladores del tornillo

fundidor y verifica que estén operando, así también enciende el ventilador del cabezal o
dado y verifica el funcionamiento del mismo. Espera durante 45 minutos que los
pirómetros le den aviso para proceder a operar la maquinaria. Mientras está esperando
que es el tiempo de calentamiento, el operador y el auxiliar verifican la limpieza del
dado o molde de extrusión, así como el control continuo de todos los parámetros de la
maquinaria.

[Link] Procedimiento de uso de la maquinaria de extrusión

El Gerente de planta entrega al supervisor de turno la orden de trabajo de

extrusión, como se muestra en el formato [Link] esto lo hace según la programación
semanal que le entrega el Superintendente de planta por producto que se producirá en la
planta.

El Supervisor de turno traslada esta información al operador de la extruder para

que prepare su máquina según procedimiento establecido en el punto [Link]. Verifica
los datos de la orden de trabajo de extrusión y si tiene alguna consulta se la hace al
supervisor de turno respecto a la misma, hasta dejar clara la orden.
El operador de la extruder verifica la formulación exacta según la orden de
extrusión contra las fórmulas del punto [Link]. y procede a indicarle al auxiliar para
que empiece a llenar la tolva con el material necesario. Una vez llena la tolva le informa

44
al operador para que arranque la maquinaria. Se dirige al panel principal y presiona el
botón de arranque y verifica que el motor generador esté girando. Se posiciona en la
parte superior del dado para recibir la burbuja o la película ya extruida.

En este momento procede a inyectar aire comprimido para soplar la película, la

recibe con las espátulas correspondientes y la pega al entubado existente en toda la
máquina. Se acerca al panel de control y enciende el motor superior que se encuentra en
la torre que domina los rodillos superiores de la extrusora, conocidos como NIP ROLL
(rodillos jaladores) éstos son los que determinan el grosor de la película, relacionando
velocidad de extrusión de la película con la velocidad de giro. Al mismo tiempo le da
arranque a todos los rodillos del sistema de embobinado y al sistema de tratamiento de la
película según lo indicado en el punto [Link] Preparación y operación de equipo para
tratamiento corona.

Una vez recibida la película en la parte del embobinador, el operador procede a

estandarizar según instructivo [Link]. Estandarización de bobinas extruidas. El auxiliar
de extruder procede a pesar la bobina y completa el formato identificación de bobina
como se muestra en punto [Link]. El operador al final del turno hace un recuento de la
cantidad de bobinas extruidas, el peso de las mismas y completa la orden de trabajo de
extrusión y se entrega al supervisor de turno, éste lo revisa para luego llenar el informe
de producción y reproceso por máquina de extrusión según se muestra en el formato
[Link].

45
 Al final del primer turno se entrega éste junto con la orden de trabajo de
extrusión al supervisor de turno entrante y se aprovecha para indicarle el estatus de la
producción hasta ese momento y cualquier observación pertinente sobre la producción
del turno que termina y al final del segundo turno el supervisor de turno entrega el
informe de producción y reproceso por máquina extrusora al auxiliar de informática
para que él complete esta información junto con la información recibida de las otras
plantas.

[Link] Descripción de fórmulas de mezcla de materias primas de extrusión

Tabla V. Mezclas de materias primas de extrusión

HOJA DE CLASIFICACIÓN DE RESINAS
TIPO DE RESINA CÓDIGOS
BAJA DENSIDAD, LINER MOBIL LBA133

BAJA DENSIDAD, TERMOENCOGIBLE MOBIL LBA 253

LINEAL UNION CARBIDE DFDC7052

ALTA DENSIDAD MOBIL HTA001B, NA 951
COLORANTE BAJA DENSIDAD Master Bach 50% concentración.

FORMULACIONES DE MEZCLAS
DESCRIPCIÓN RESINAS %
Película baja densidad transparente, baja LBA 133, DFDC7052 70 y 30
resistencia
Película baja densidad transparente, alta NA 951, DFDC7052 60 y 40
resistencia
Película baja densidad de color, baja LBA 133, DFDC7052 y MASTER BACH 70, 27 y 3
resistencia BLANCO
Película baja densidad de color, alta NA951, DFDC7052 y MASTER BACH 60, 37 y 3
resistencia BLANCO
Película baja densidad termoencogible LBA 253, DFDC7052 90 y 10
Película alta densidad transparente HTA001B, DFDC7052 70 y 30

46
 [Link] Cambio de moldes de extrusión

El operador de la máquina junto con su auxiliar como primer paso en este

procedimiento procede a la extracción de los platos del ring de aire, la matriz y el dado
que son las partes importantes de la máquina extrusora de la siguiente manera: Quitan
las mangueras del ventilador, retiran los cables que sujetan el ring de aire a la base de la
estructura de la extrusora, quitan los tornillos de la parte inferior del ring y lo dejan en el
piso, proceden a aflojar la parte superior del ring de aire desenroscándola y luego la
quitan. Con este paso tienen que tener cuidado, ya que el material es muy delicado
porque es de aluminio.

De aquí en adelante tienen que tener cuidado y ponerse guantes de asbesto

porque tienen que aflojar los tornillos de la base de la matriz que son del centrado del
dado y quitar la tuerca y la roldana que sujeta el dado con el muñón roscado del centro
del cabezal, tienen que poner la temperatura a 180 grados Celsius en el termorregulador
de la última zona de la extrusora y esperar como mínimo 30 minutos para derretir el
plástico que atrapa el dado dentro de la matriz. Baja el flipón general que permite el
paso de corriente eléctrica a la máquina, luego de esto procede a colocar las argollas en
el dado, introducen un tubo a través de las argollas y levantan el tubo con la ayuda de su
auxiliar, sacan el dado y lo ponen en el piso para luego sacarle las argollas.

Limpian el dado con una espátula de bronce y le pasan un wype con gas kerosén
para quitar todo el plástico adherido, quitan los tornillos que sujetan la matriz del dado y
desconectan los cables conductores de corriente que están conectados a las resistencias
de la matriz del dado junto con la termocopla, la cual debe ser retirada.

47
 Colocan las argollas a la matriz del dado y le introducen un tubo a través de
éstas, proceden a levantar el tubo para extraer la matriz, junto con su auxiliar de
extrusión colocan la matriz en el piso y quitan las argollas para limpiar la base de la
matriz con una espátula de bronce y luego con un wype con gas kerosén.

Como segundo paso en este procedimiento después de la limpieza de estas

piezas se procede a la colocación del dado y platos en el ring de aire de la siguiente
manera: colocan las dos argollas en la matriz del dado que va a cambiar y le introducen
un tubo y la levantan para colocarla en la base del cabezal con mucho cuidado de no
topar la matriz con el cabezal o el perno para no dañarla. Quitan las argollas a la matriz
y le colocan los tornillos a la matriz bien apretados.

Luego colocan las argollas al dado e introducen a través de ellas un tubo para
levantar éste con el dado y lo colocan de forma que entre en el perno roscado del centro
del cabezal, bajándolo poco a poco para que no se lastime el dado, ponen los tornillos
que sujetan el dado a la base del cabezal y los aprietan. Colocan la roldana y la tuerca
nuevamente en el perno roscado del centro del cabezal para luego conectar los cables de
corriente en las resistencias de la matriz y la termocopla.

Centrando la abertura del dado con los tornillos de la base de la matriz colocan
y atornillan los platos de la base del ring de aire y en la parte superior de ésta enrosca los
platos, colocan el ring de aire en la base del cabezal sobre la superficie de la matriz para
luego nivelar el ring de aire respecto al dado con los pernos de centrado que se
encuentran abajo del mismo, una vez centrado aprietan los tornillos de la parte inferior
del ring de aire para finalizar colocando las mangueras del ventilador y los cables que
sujetan el ring de aire.

48
 3.1.2 Proceso de impresión por flexografía

[Link] Diagrama de flujo de impresión propuesto

Figura 12. Diagrama de flujo de impresión propuesto

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN COMBINADA OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO

1 Elaboración de artes éste es un servicio subcontratado

2 Elaboración de negativos éste es un servicio subcontratado

3 Fabricación de sellos por encargado 6.00

Traslado de sellos a la máquina de impresión cuando sea
4 requerido según requerimiento de produccion 0.14 44.85

5 Montaje y armado de sellos en máquina impresora 7.50

6 Preparación de tintas usando viscocímetro 0.50

7 Mezcla de tintas y solventes 0.08

8 Revisión de viscosidad y tonos de colores 0.08

9 Inicia la prueba de impresión por corridas 2.00

Proceso y revisión de las pruebas de impresión para una batch

10 de 1,000 kilos 8.00

11 Revisión del proceso de impresión 0.33

Conforme salen las primeras corridas de producción se pesa y se

12 identifica el material (en bobinas) 0.20

13 Almacenamiento de material para siguiente proceso

Traslado del material para la ubicación de máquina impresora, (3

14 viajes se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.58 27.96
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 1 1 8 2
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 0.72 8.00 16.28 0.42
DISTANCIAS (EN MTS) 72.81

49
 [Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de impresión

Previo al arranque de la máquina de impresión se tiene que cumplir con lo

indicado en los puntos [Link] (Recepción de negativos) y [Link] (Fabricación sellos
fotopolímeros). El operador de imprenta y su auxiliar proceden a transportar uno en cada
extremo, dos rodillos portaclishés desde los porta rodillos hasta la montadora. Éstos los
colocan sobre los cojinetes de soporte, la punta más corta del rodillo en el extremo
donde se localiza la rueda graduada, deben limpiar el rodillo con wype seco y wype
empapado de thinner para eliminar todo el polvo y la goma del tape.

Centran la rueda graduada en cero, colocan el freno, colocan el engranaje y una

mordaza a cada rodillo en la punta más corta. Colocan el carro con guías en posición
cero en la regla graduada y lo aseguran con rodillos de sujeción. Se bajan las guías
verticales hasta que queden a 1/16 de pulgada del rodillo. Deben rodar cada rodillo hasta
que la punta de la guía vertical coincida en un punto donde se intercepten una línea
horizontal y una circunferencial. Aseguran las mordazas con tornillos hexagonales y las
identifican con marcador permanente sobre el rodillo, el producto que están montando y
color del sello.

Deben obtener el centro longitudinal de rodillo (54.95 cm) y a partir de allí

miden hacia los lados donde inicia la impresión. Si es bolsa debe medir desde el inicio
del doblez del fondo a la impresión. Si es polirrollo debe tomar la mitad de la distancia
que queda entre la diferencia de la bobina terminada y el ancho de impresión.

El operador de imprenta toma el sello del color que tenga más relación con los
otros colores para que le sirvan de guía, lo instala teniendo en cuenta que la punta corta
del rodillo va colocada en el extremo contrario de la máquina impresora y verifica la
rotación de los mismos de tal manera que se obtenga la impresión al derecho.

50
 Coloca el sello guía quitando el respaldo protector del Sticky Back y lo coloca
sobre el rodillo, levanta y ajusta con las manos hasta que queda en la posición deseada.

Luego coloca los sellos de los otros colores en la misma dirección del sello guía. Pone
tinta a las puntas de las guías de centrado y marca las puntas y extremos tanto del sello
guía como del que instaló en la misma dirección. Verifica el registro y ajusta hasta que
se registren completamente. Al terminar de registrar, coloca tape alrededor de toda la
orilla con el fin de que no se despegue. En las partes inaccesibles pone pegamento
instantáneo.

Procede el operador y el auxiliar de impresión a desarmar un rodillo con sellos

colocados y lo llevan al porta rodillo, así dejando el que sirve de guía para registrar el
otro color. Este procedimiento lo tienen que repetir hasta que se completen los sellos de
todos los colores.

Si el montaje en la máquina impresora no se hará inmediatamente, coloque una

cinta de plástico de un ancho aproximado de 5 pulgadas alrededor del rodillo para
protección contra el polvo y grasa y otra cinta negra para protección contra la luz luego
de haber instalado los portarodillos hay que tener cuidado de no golpear el rodillo
durante la instalación del mismo.

Colocan las seis (6) chumaceras de los rodillos portaclishés, y colocan cada
rodillo en su lugar según el sello de impresión en el mismo. Debe centrar cada rodillo de
acuerdo al color que se tiene del clishé, verifican que el rodillo esté colocado a modo de
que quede hacia arriba el agujero lubricador de cada bushing a ambos extremos del
rodillo. Colocan la chumacera en la cuña portaclishés. Los dos (2) tornillos allen los
deben colocar y apretar para asegurar la chumacera a la cuña portacliché. Deben centrar
los rodillos con las guías (+) de identificación del producto y color que se pone según la
distancia entre rodillos, en el primer rodillo colocan la cruz viendo hacia arriba y el
segundo con un cuadro de distancia hacia adentro y así sucesivamente.

51
 Verifican que los tres (3) engranajes de cada rodillo casen en los dientes de los
engranajes de la máquina. Gradúan la tercera y segunda perillas (de arriba hacia abajo) a
una luz de 5 mm aproximadamente entre rodillos (entre rodillo de afinamiento de tinta y
el rodillo de hule y entre el rodillo de afinamiento de tinta anilox y el de sello).

Pueden utilizar dos tipos de enhebrado de película plástica en la máquina según

los diagramas de enhebrado de impresora como se muestra en las figuras 13 y figuras 14
respectivamente en la página 53.

Saque las bandejas de tinta del lugar donde se guardan y colóquelas en las
portabandejas que están a ambos lados, verifique que quede cargada la bandeja en la
ranura de ambas portabandejas, apriete la perilla a modo que no exista fricción entre el
rodillo de hule anilox y la bandeja (máximo de 5 mm.) Coloque las mangueras de tinta
de entrada al lado izquierdo de la bandeja y la de salida (gruesa) al lado derecho, asegure
las mangueras con abrazaderas. Coloque el nivel en las salidas de la tinta dentro de las
bandejas en cada uno de los rodillos que está utilizando para permitir un cierto nivel
dentro de la bandeja. Coloque las mangueras a sus respectivas bombas y el extremo libre
de éstas en cada racla de cada estación.

Coloque el color adecuado de tinta según el formato hoja de especificaciones

por producto en imprenta según muestra en el formato [Link]. Ponga en marcha las
bombas neumáticas de circulación de tinta para el afinamiento en los rodillos Anilox de
las estaciones 1 y 6 con rodillos de hule y para las cámaras cerradas o raclas que se
identifican como estaciones 2, 3, 4 y 5. Cuando el Anilox ya no lleva tinta podrá estar
seguro que se ha realizado la afinación en forma adecuada.

52
 Deben subir los rodillos portaclishés con el polipasto y ubicarlos en sus
respectivas estaciones dentro de la máquina según el color que éstos vayan a imprimir,
esto se muestra en el formato hoja de especificaciones por producto en imprenta, el cual
se muestra en el formato [Link]

Figura 13. Diagrama de enhebrado de tela para impresión de polirrollo de una sola
cara

bobina

Enhebrado tipo 2: impresión de bobina en ambas caras

Figura 14. Diagrama de enhebrado de tela para impresión de polirrollo de ambas

caras

[Link] Procedimiento de uso de maquinaria

bobina
de impresión

53
 [Link] Procedimiento de uso de maquinaria de impresión

El Gerente de planta entrega al supervisor de turno la orden de trabajo de

impresión, como se muestra en el formato [Link]. Esto lo hace según la programación
semanal que le entrega el Superintendente de planta por producto que se producirá en la
planta.

El supervisor de turno traslada esta información al operador de imprenta para

que prepare su máquina según procedimiento establecido en el punto [Link]. Verifica
los datos de la orden de trabajo de impresión y si tiene alguna consulta se la hace al
supervisor de turno respecto a la misma, hasta dejar clara la orden.

Pone a funcionar las bombas de los tinteros en los switches de cada una en su
respectivo panel de control, se abren las salidas de los tinteros que se encuentran en la
parte superior de los mismos, se espera de 3 a 4 minutos para permitir que la misma
llegue a las bandejas de impresión y se arranca la máquina. Cuando termina de realizar
las primeras impresiones y las mismas se encuentran secas, se muestran al supervisor de
turno y si la impresión tiene el aval del mismo, se incrementa la velocidad de la máquina
en el vareador. El rango de la velocidad es de 150 m/min y no depende del tipo de
producto a imprimir. Constantemente el operador de impresión verifica que la
impresión esté centrada y los sellos alineados, si esto no se da, se realizan las
modificaciones necesarias en la impresora y se coloca un papel para señalar el lugar sin
defectos sin parar la impresión. Si la impresión en el polietileno está saliendo manchada,
se pega con un martillo con cabeza de goma de rodillo que está manchando en la
posición de la mancha para aplastar o pegarle el sello, si la mancha no se quita, se para
la máquina y se limpia con un paño suave mojado con alcohol isopropílico.

54
 Si durante el proceso de impresión se encuentra una banderilla de papel ésta
indica una unión o impresión defectuosa, lo cual es una señal para el que realiza el
siguiente proceso. Antes de que se acabe de imprimir una bobina, se centra una bobina
en un eje y un centro de cartón con cinta adhesiva al revés en el eje que recubre la
bobina. Se quita una vuelta de producto de la bobina a utilizar, se le colocan cintas
adhesivas a lo largo de la terminación de la misma y se colocan ambos ejes en sus
posiciones de montaje, se aseguran ambos.

Cuando ya queda poco producto en la bobina se realiza el cambio de bobinas

según cambio de bobinas en máquina de impresión como se indica en el punto [Link]
Con la bobina que quita de la máquina el auxiliar de imprenta procede a pesar la bobina
y completa el formato identificación de bobina como se muestra en punto [Link].

El operador al final del turno hace un recuento de la cantidad de bobinas

impresas y el peso de las mismas y completa la orden de trabajo de impresión y se
entrega al supervisor de turno, éste lo revisa para luego llenar el informe de producción
y reproceso por máquina impresora según se muestra en el formato [Link] Al final del
primer turno se entrega éste junto con la orden de trabajo de impresión al supervisor de
turno entrante y se aprovecha para indicarle el estatus de la producción hasta ese
momento y cualquier observación pertinente sobre la producción del turno que termina y
al final del segundo turno el supervisor de turno entrega el informe de producción y
reproceso por máquina impresora al auxiliar de informática para que él complete esta
información junto con la información recibida de las otras plantas.

Cuando se acaba la impresión del producto indicado en la orden de trabajo de

impresión, se pesa la cantidad de tinta sobrante en los tinteros y se le resta al peso de
tinta consumida durante el proceso de impresión. Se entrega al supervisor de turno la
orden de trabajo de impresión para verificación de la misma y posterior entrega al
Gerente de planta.

55
 El operador de imprenta lleva un status de la cantidad gastada de tintas y la tinta
según la impresión flexográfica a imprimir, según el instructivo de mezclado de tinta
flexográfica que se indica en el punto [Link]. Cuando se acaba la orden de trabajo de
impresión, el auxiliar de informática le entrega al Gerente de plásticos, para que
verifique la misma.

[Link] Descripción de fórmulas de mezcla de materias primas de impresión

En las descripciones de las fórmulas en la columna de descripción se tiene que

poner el color que se necesite dependiendo del trabajo que se vaya a realizar, ya que
cada tela de impresión tiene colores determinados.

Tabla VI. Mezcla de materias primas de impresión

DESCRIPCIÓN CANTIDAD Rodillo]Anilox
TINTAS
Color 10.00 Kg Estación 1 100 L/cm
Color 10.00 Kg Estación 2 120 L/cm
Color 08.00 Kg Estación 3 220 L/cm
Color 12.00 Kg Estación 4 180L/cm
Color 10.00 Kg. Estación 5 100 L/cm
Color 10.00 Kg Estación 6 100 L/cm
SOLVENTES
Alcohol isopropílico 100.00 Kg. 80% -
Acetato de buthylo 17.00 Kg. 20% -
Tubos de 34 pulgadas 16 unidades - -
Cinta adhesiva 01 rollos - -

56
3.1.3 Proceso de laminación

[Link] Diagrama de flujo de laminación propuesto

Figura 15. Diagrama de flujo de laminación propuesto

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN COMBINADA OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO

1 Llenado y revisión de rodillo dosificador 0.33

Traslado de bobinas impresas y bobinas extruidas sin impresión

2 según requerimiento 0.56 27.96

Inicia proceso y revisión de laminación se mide por eficiencia

3 que es de 200 kilos/hr y depende del lote 8.00

4 Revisión del proceso de laminación 0.33

Conforme salen las primeras corridas de producción se pesa y

5 se identifica el material (en bobinas) 0.33

6 Almacenamiento de material para siguiente proceso

Traslado del material para la ubicación de máquina impresora, (3

7 viajes se realizan para mover la cantidad de 1,000 kilos) 0.25 17.94
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 1 2 1 1
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 0.81 8.33 0.33 0.33
DISTANCIAS (EN MTS) 45.90

57
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de laminación

El operador de laminadora sube el flipón principal ubicado arriba del flipón

“compresor aire Hp40 instrumentos”, en el panel de control de la subestación de
plásticos, luego sube el flipón de la laminadora, ubicado en el panel de la misma.

Reinicia la máquina, oprimiendo el botón de color naranja “reset test luz”,

ubicado en el panel de la máquina, luego se ubica en el área de la bobina de tela
laminadora, y oprime el botón de color blanco “marca disp. de dosificación”, ubicado en
el panel de control de dicha área y verifica que el rodillo que dispersa el pegamento esté
girando.

Verifica que la bobina de tela laminadora no esté gastada. Si está gastada obtiene
una nueva en el área de almacenamiento de bobina, en el panel de control del área, saca
el eje oprimiendo “contacto bobina” y oprima “cargador bobina EST INT” para montar
la bobina al eje. Introduce la bobina a la máquina oprimiendo los botones en forma
inversa a lo explicado anteriormente, una vez realizado lo anterior el operador oprime le
botón azul “centrado automático” en el panel de control del área.

[Link] Procedimiento de uso de maquinaria de laminación

El Gerente de planta entrega al Supervisor de turno la orden de trabajo de

laminación, como se muestra en el formato [Link] esto lo hace según la programación
semanal que le entrega el Superintendente de planta por producto que se producirá en la
planta.

58
 El supervisor de turno traslada esta información al operador de laminadora para
que prepare su máquina según procedimiento establecido en el punto [Link]. Verifica
los datos de la orden de trabajo de laminación y si tiene alguna consulta se la hace al
supervisor de turno respecto a la misma, hasta dejar clara la orden.

El supervisor verifica que la bobina de la tela a laminar esté montada en la

máquina, si no hay tela procede a colocarla de la manera siguiente: para colocar la
bobina laminadora oprima los mismos botones en el panel del área de tela a laminar y
siga los mismos pasos. En el panel de control del área de tela a laminar oprime el botón
negro “acople des. B Fren” para poder colocar el tubo desbobinador y luego oprime
“acople rebobinador AB” para introducir el tubo rebobinador adentro de la máquina.

Una vez colocada la bobina a laminar y el tubo desbobinador, oprime el botón

negro “dispositivo de presión” y marca la tensión de la tela a laminar, girando la perilla
“tensión mat rebobinador” la tensión al inicio debe de ser 30. Se asegura de tener abierto
los prensadores girando la perilla “prensador laminador AB” hacia la izquierda.

Reinicia la máquina por segunda vez, oprimiendo el botón naranja “reset test
luz” en el panel de la máquina, verificando que la pantalla “cuentametros” marque 0.
luego verifique la tensión de la tela laminadora, girando en el panel de control de la tela
laminadora la perilla “tensión desbobinador” a 30, oprime el botón blanco “marcha
desbobinador” en panel de control de la tela laminadora y de la tela a laminar.

Una vez oprimidos los botones “marcha desbobinador”, empezará a titilar una
luz en el botón blanco “marcha línea”, en el panel de la laminadora. Lo oprime y calibra
la velocidad de tela oprimiendo los botones “aumenta o disminuye” en el panel de la tela
a laminar.

59
 Si la tela no quedara bien centrada, la centra con el botón “rebobinador SxDx”
para la tela a laminar y para el tubo rebobinador “rebobinador SxDx” a un lado del
botón de “acople rebobinador”. Esto también aplica para el mismo paso de la tela
laminadora.

Deposita el pegamento al rodillo hasta el inicio de la curvatura de la plantilla

dosificadora, oprime el botón blanco en la botonera del depósito de adhesivo, para que
la mezcla de adhesivos pase a la manguera. Si ésta estuviera tapada, oprima el botón
blanco por segunda vez, de lo contrario oprima el botón verde “run”. La mezcla de
adhesivo se compone de un 43% de adhesivo 7276 y 57% de adhesivo 7975, el cual es
dosificado por la máquina que contiene los depósitos de adhesivos.

Verifica que el grosor de la capa de pegamento en el rodillo de la máquina sea

el adecuado para el proceso de laminación, girando la perilla ubicada a un lado del
rodillo que contiene el pegamento de la manera siguiente: si está muy gruesa gire a la
derecha y si está delgada, gire a la izquierda. El rango es de 1.20 a 2.8mm, el análisis del
grosor lo realiza el encargado de control de calidad del departamento, y según el
resultado del análisis se prosigue con el laminando.

Arriba de la perilla que controla el grosor de la capa de pegamento en el

proceso de laminado, se encuentra la que gradúa el tamiz, el cual se encarga de juntar el
pegamento a la tela laminadora.

Moviendo esta perilla el tamiz puede subir o bajar. Cuando sea necesario parar
oprima “para línea” y “ marcha desbobinador” en la tela a laminar y la tela laminadora,
quedando una luz blanca “Marcha Disp de dosificación” prendida en el panel principal
de la máquina. Oprime el botón rojo “stop” en el panel de la máquina dosificadora de
adhesivo.

60
 El operador procede a pesar la bobina y completa el formato identificación de
bobina que se muestra en el punto [Link] y al final de su turno hace un recuento de la
cantidad de las bobinas producidas y el peso de las mismas. El operador al final del
turno hace un recuento de la cantidad de bobinas laminadas y el peso de las mismas y
completa la orden de trabajo de laminación y se entrega al supervisor de turno, éste lo
revisa para luego llenar el informe de producción y reproceso por máquina impresora
según se muestra en el formato [Link] Al final del primer turno se entrega éste junto con
la orden de trabajo de laminación al Supervisor de Turno entrante.

[Link] Descripción de fórmulas de mezcla de materias primas de

laminación

Tabla VII. Mezcla de materias primas de laminación

DESCRIPCIÓN CANTIDAD
PELÍCULAS O FILMS
Película transparente Lo que se
lamine según
orden
Película transparente sin impresión Lo que se
lamine según
orden
Tubos de cartón (34 “ de largo x 3 de diámetro) 10 Tubos
ADHESIVOS
MF-403-A 23 Kg
MF-132-C 23 Kg.
SOLVENTES Cantidad porcentaje -
Acetato de ethilo 10 Kg. -

61
3.1.4 Proceso de slitter

[Link] Diagrama de flujo de bolseo y corte propuesto

Figura 16. Diagrama de flujo de bolseo y corte propuesto

TIEMPO RESPONSABLES
# ACTIVIDAD TIEMPO (hrs) DISTANCIA (mts) TRASLADO ALMACÉN OPERACIÓN REVISIÓN
INICIO DEL PROCESO
Traslado de bobinas impresas y bobinas
extruidas sin impresión y bobinas laminadas
1 según requerimiento 0.37 17.94

2 Revisón de la bobina a cortar o bolsear 0.33

Inicia el proceso de bolseo o corte se mide

3 por eficiencia es de 9 kilos/hr a 50 kilos/hr 8.00

4 Revisión del proceso de bolseo y corte 0.33

Conforme salen las primeras corridas de
producción se pesa y se identifica el material
5 (en bobinas) 0.42

6 Revisión del producto terminado 0.33

Traslado del material para la bodega de

7 producto terminado 0.89 58.80

Almacenamiento de material para entrega a

8 plantas
CANTIDAD DE OPERACIONES 2 1 2 3
TIEMPO DE OPERACIÓN (EN HORAS) 1.26 8.42 1.00
DISTANCIAS (EN MTS) 76.74

62
[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria slitter

El Gerente de plásticos revisa el programa de producción y entrega al Supervisor

de turno la orden de trabajo de Slitter según el punto [Link] que indica el programa. Ya
revisado por el Supervisor de turno lo que indica la orden de trabajo de slitter y le indica
al operador de slitter qué tipo de producto debe trabajar y se le entrega la orden de
trabajo de slitter. Se prepara la máquina de acuerdo al instructivo preparación arranque
de slitter como se indica en el punto [Link].

El operador de la slitter es responsable de informar al Gerente de planta cuando

se tenga poca existencia de tubos, con esto el Gerente solicita los tubos de cartón al
departamento de compras a través de una requisición por el sistema.

Éstos se almacenan en la planta de plásticos para que estén a disposición de

cualquier pedido que se necesite. La cantidad de tubos se determinan de acuerdo al peso
de la bobina madre y se calcula el número de bobinas de producto terminado que pueden
salir de la misma.

[Link] Procedimiento de uso de maquinaria slitter

El Gerente de planta entrega al Supervisor de turno la orden de trabajo de slitter

como se muestra en formato [Link]. Esto lo hace según la programación semanal que le
entrega el Superintendente de planta por producto que se producirá en la planta.

El Supervisor de turno traslada esta información al operador de slitter para que

prepare su máquina según procedimiento establecido en el punto [Link]. Verifica los
datos de la orden de trabajo y si tiene alguna consulta se la hace al supervisor de turno
respecto a la misma, hasta dejar clara la orden.

63
 El operador procede a encender el extractor presionando el botón del aspirador
de orilla y el motor principal presionando el botón de encendido. Gira el botón del
potenciómetro para aumentar las RPM del motor, hasta alcanzar la velocidad final. Baja
las cuchillas para que comiencen a cortar la tela. Coloca la fotocelda en la guía de la tela,
y pone el switch de automático y presiona el botón de zero setting. Si la tela no tiene
guía, coloca el switch de manual y con el switch de alineación, alinea la bobina. Revisa
en la orden de trabajo el radio aproximado que debe tener la bobina. Esto lo hace
midiendo el radio de la bobina (distancia entre el borde del tubo y el borde de la
bobina), cuando el radio de la bobina del eje reembobinador sea el que indica en la Tabla
VIII, página 66.

Seguido de esto el operador revisa si la bobina colocada en el eje porta bobinas

de alimentación, no lleva algún papel insertado o un pedazo mal impreso en la tela. Ya
que si esto se presentara, al momento de llegar al punto donde está el papel o cuando se
visualiza un defecto, se detiene la máquina slitter presionando su botón rojo. Se corta el
pedazo de producto que tiene defecto y se une nuevamente la bobina a la tela, con tape.

Luego, pone a funcionar nuevamente la máquina slitter presionando el botón de

encendido de ésta. Cuando el ancho de una bobina no es el requerido, se gradúa la
máquina hasta que se logre el mismo. Constantemente se revisa que la tensión en la tela
sea la suficiente durante todo el proceso de refilado y se gradúa manualmente en la
máquina.

El operador constantemente está revisando el diámetro de bobina, con la

finalidad de estimar el peso según la tabla I de pesos en función del diámetro y área que
se presenta a continuación.

64
 Las bobinas que van saliendo de la máquina slitter como producto terminado, se
les revisa las especificaciones indicadas en la orden de trabajo de máquina slitter, se les
coloca un pedazo de tape en el extremo libre de la tela y se pega en la tela enrollada de
la bobina. Se llena un formulario de Identificación de bobinas como se muestra en el
punto [Link] y se le coloca con tape a la bobina.

Si se encuentra una bobina con los parámetros fuera de especificación, se avisa al

Supervisor de turno el cual debe verificar los parámetros fuera de especificación de la
bobina. Si los mismos se verifican, se avisa al Gerente de plásticos para que se
determine la acción a tomar.

Antes de que una bobina madre termine, se para la máquina y se verifica que la
impresión esté centrada y que no esté desfasada, si es así, se aparta la tela para
reproceso, al finalizar la producción de un tipo de bobina, se sopletea con aire a presión
las bobinas para eliminar partículas del medio ambiente que se adhieren a la misma.

Se toma material de reproceso de la extrusora (tela) y con ello se envuelve las

bobinas (individualmente) y se asegura con tape, se pesa cada una de las bobinas
producidas tomando en cuenta su peso bruto y su peso neto y el operador de slitter con
marcador permanente termina de completar el formato identificación de bobina como se
muestra en el punto [Link], coloca en tarimas las bobinas y las separa en diferentes
tarimas según la marca, y las dejan para su posterior entrega. La información de las
bobinas producidas durante el turno se le entrega al Supervisor de turno, esté revisa lo
que indica la orden de trabajo de slitter, para ver si coincide en cantidad, tipo y
embobinado y llena el informe de producción y reproceso por máquina slitter según se
muestra en el formato [Link].

65
 Al final del primer turno se entrega éste junto con la orden de trabajo de slitter
al Supervisor de turno entrante y se aprovecha para indicarle el estatus de la producción
hasta ese momento y cualquier observación pertinente sobre la producción del turno que
termina y al final del segundo turno el Supervisor de turno entrega el informe de
producción y reproceso por máquina slitter al auxiliar de informática para que él
complete esta información junto con la información recibida de las otras plantas.

Tabla VIII. Anchos, diámetros y pesos para bobinas de slitter

ANCHO DE DIÁMETRO DE PESO DE

PELÍCULA(pulgadas) BOBINA(pulgadas) BOBINA(kilos)
6 " - 7" 12 ½" 12
8" - 9" 12 ½" 14
10" - 12" 12 ½" 17
13" - 15" 12 ½" 26
16" - 18" 12 ½" 28
19" - 22" 12 ½" 30
23" - 26" 11 ½" 32

3.1.5 Proceso de bolseado

[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de bolseado

El Gerente de plásticos revisa el programa de producción y entrega al

Supervisor de turno la orden de trabajo de bolseadora según formato [Link] que indica
el programa. Ya revisado por el supervisor de turno lo que indica la orden de trabajo de
bolseadora y le indica al operador de bolseadora qué tipo de producto debe trabajar y se
le entrega la orden de trabajo de bolseadora.

66
 El operador de bolseadora antes de realizar el cambio de cuchillas, revisa que
las cuchillas a colocar no estén sucias, si éste es el caso, las cuchillas con filo se limpian
con una lima con aceite siliconado, en el caso de cuchillas sin filo, se limpian con un
wype conteniendo aceite siliconado. Se revisa el tipo de sello y fondo a utilizar según la
orden de trabajo y se prepara la máquina de acuerdo al instructivo de preparación y
arranque máquina bolseadora como se indica en el punto [Link].

Si se van a cortar bolsas con impresión flexográfica, se ajusta el ojo electrónico

de la máquina de la siguiente manera:

• Alinee en forma correcta la bobina a cortar y sellar.

• Determine el color de la impresión que se pretende registrar dependiendo de la
medida del corte.
• Suba el interruptor de la fotocelda y llévela al punto de registro.
• Ajuste manualmente la fotocelda hasta verificar que se encienda y se apague en
el punto de registro.
• Corra el resto de la bolsa.

Cuando se logra la medida requerida de la bolsa, se programa la cantidad de

bolsas a cortar en el panel de control de la máquina y se reinician los contadores según
sea necesario en la máquina.

[Link] Procedimiento de uso de maquinaria de bolseado

El Gerente de planta entrega al Supervisor de turno la orden de trabajo de

bolseadora como se muestra en formato [Link]
Esto lo hace según la programación semanal que le entrega el superintendente de
planta por producto que se producirá en la planta.

67
 El Supervisor de turno traslada esta información al operador de la máquina
bolseadora para que prepare su máquina según procedimiento establecido en el punto
[Link]. Verifica los datos de la orden de trabajo y si tiene alguna consulta se la hace al
Supervisor de turno respecto a la misma, hasta dejar clara la orden.

Seguido de esto, el operador inicia el proceso y al estar en operación la

máquina, verifica el funcionamiento de la máquina, la calidad de las bolsas, el tamaño
(largo y ancho).

El sello lateral y el de fondo, si no se están logrando los parámetros requeridos,

se para la máquina y se realizan los ajustes necesarios girando el tornillo sin fin en el
extremo superior que tiene cada máquina para acortar o alargar el avance de la misma
“si se gira en dirección a las manecillas del reloj se le está aumentando la medida de
avance, en caso contrario se le está disminuyendo el avance”.

Si el motivo por el cual no están saliendo las bolsas según los parámetros
requeridos de la orden puede ser que el rodillo jalador sobre el cual cae el cabezal se
ensucia o quema, entonces se realiza el cambio de teflón en el mismo según el
instructivo Cambio de teflón en rodillo jalador como se muestra en punto [Link].

Constantemente el operador de la máquina bolseadora verifica la cantidad

cortada, cuando la máquina indique que se ha llegado a la cantidad se retira. En
cualquier caso que el operador no las retire a tiempo antes de empezar la máquina con
un nuevo ciclo, se cuentan las bolsas manualmente.

Se colocan las bolsas dentro de una bolsa que las pueda contener y se cierra con
cinta adhesiva. Se rotula con un marcador permanente indicando el nombre del
operador de la máquina, la fecha de corte, las medidas de la bolsa y la cantidad

68
contenida dentro de la misma. Se colocan las bolsas cerradas sobre la mesa de producto
terminado.

Al final del turno el operador hace un recuento de la cantidad de bolsa cortadas

y la información se la entrega al Supervisor de turno, éste revisa qué indica la orden de
trabajo para ver si coincide en cantidad, si se encuentra cualquier discrepancia, se
verifica la misma con el operador de la máquina hasta resolverla. Basándose en la
información de la orden de trabajo, llena el informe de producción y reproceso por
máquina bolseadora según se muestra en el formato [Link].

Al final del primer turno entrante se entrega éste junto con la orden de trabajo al
supervisor de turno entrante y se aprovecha para indicarle el estatus de la producción
hasta ese momento y cualquier observación pertinente sobre la producción del turno que
termina y al final del segundo turno el Supervisor de turno entrega el informe de
producción y reproceso por máquina bolseadora al auxiliar de informática para que él
complete esta información junto con la información recibida de las otras plantas.

69
 3.1.6 Proceso de obtención de regenerado

[Link] Procedimiento de arranque de maquinaria de molino para

obtener regenerado

Todos los días el Supervisor de turno asigna a una persona de la planta para que
pique material y lo coloque dentro de una bolsa. Al inicio de cada turno de trabajo se
revisa el molino exteriormente observando que todo se encuentre en su lugar, se
inspecciona que el depósito del molino este vacío y sin obstrucciones.

Se arranca el motor y se verifica que las cuchillas en el mismo giren libremente

y se apaga el motor después de la inspección. Si las cuchillas del molino presentan algún
ruido o movimiento anormal, se le avisa al Supervisor de turno para que defina la acción
a tomar.

Se limpia el área de trabajo, se ordenan y cuentan las bolsas que contienen

materiales de diferentes tipos y colores, las que tienen material picado y las que no, se
limpia la pared del depósito y las cuchillas con wype humedecido con alcohol
isopropílico hasta que no haya restos de materiales que se molieron con anterioridad.
Nota: siempre que se cambie el color del producto molido a blanco o transparente, se
debe limpiar el depósito en el molino. No es necesario cuando se muele polietileno de
color. Se coloca una bolsa de material picado en la tolva del molino.

70
 [Link] Procedimiento de uso de maquinaria de molino

El operador de molino se sube a la escalinata y se coloca frente al molino para

abrir la válvula de aire comprimido que está al lado izquierdo. Presione el botón negro
de arranque del motor de la máquina y espera a que tomen velocidad las cuchillas. Nota:
la botonera se encuentra en la parte superior del molino.

Introduce el material al depósito sin sobrecargar el motor y espera a que el

material “reviente y se fusione”, en ese momento agrega agua abriendo y cerrando
inmediatamente la válvula que se encuentra al lado derecho por lo menos dos veces.
Enciende el extractor de vapor, espera a que la mezcla empiece a cuajar y luego agregue
agua como se indica en el párrafo anterior. Al ya no haber vapor en el depósito apaga el
extractor de vapor, oprimiendo el botón verde de la botonera ubicada en la parte superior
del molino y activa la válvula de descarga de regenerado de tal manera que caiga en un
depósito. Al terminar la descarga principal empieza a caer material que no esta
completamente procesado, entonces empuja el depósito y coloca otro para recolectarlo.

El material recolectado lo introduce en el depósito del molino en la próxima

molienda al ya no haber material para moler o deba pararse por algún motivo, revisa que
no debe haber material en el depósito del molino, apaga el motor de la máquina y cierra
la válvula del aire comprimido. Constantemente revisa el interior del molino parándolo
con el botón rojo. Si después de una limpieza se va a moler producto transparente o
blanco, se muelen 20 Kg. del mismo y se clasifica como polietileno regenerado de color,
ya que puede salir manchado.

Cada vez que se ha picado una cantidad de material, se introduce y presiona en

el depósito, cuando se llena el depósito se coloca el contenido de éste en una doble bolsa
que se coloca en el área de molino clasificadas por el color de la resina que contienen.

71
 Al final del turno se pesan todas las bolsas que contienen material regenerado
en una balanza de brazo, ajustando cada bolsa a un peso de 25 Kg. se identifica cada
bolsa con el color de producto que contiene y la fecha de molido. Se amarran y
transportan las bolsas hacia la bodega en su respectiva área de regenerado. Le entrega al
Supervisor de turno el informe de producción y reproceso por máquina molino según se
muestra en el formato [Link].

Éste verifica físicamente lo indicado en el informe y se lo traslada al Auxiliar

de informática para que él termine de completar toda la información recibida de las
plantas con respecto a las producciones del día. Luego le traslada el informe final al
Gerente de plásticos.

72
 3.2 Formularios de los diferentes procesos

3.2.1 Formularios del proceso de extrusión

[Link] Informe de producción y reproceso por máquina extrusora

TOTAL REPROCESO REPROCESO REPROCESO
MÁQUINA TURNO I TURNO II PRODUCCIÓN TURNO I TURNO II TOTAL

Extrusora *

REPRO. TOTAL ................... ................... ...................

[Link] Orden de trabajo de extrusión

ARTÍCULO ORDENADO________________________________ UNIDADES: _______________________________
DE POLIETILENO ( ) DE GLASIPLAST ( ) KILOS: ___________________________________
COLOR_______________________________________________ SACAR BOBINA DE: _______________________
TRATADO: 1 LADO ( ) 2 LADOS ( ) MÁQUINA: _______________________________
FUELLE: _________________________ LISO ( ) MATERIAL: ______________________________
CORTADO:1 LADO ( ) 2 LADOS ( ) CLIENTE: ________________________________
OBSERVACIONES_________________________________________________________________________________

TURNO OPERADOR KILOS KILOS BOBINAS COMIENZO TERMINO DESPERDICO OBSERVACIONES

PRODUCCION ACUMULADOS ACUMLADAS HORA DIA MES HORA DIA MES

Fecha:_____________________________ ___________________________

GERENTE DE PLÁSTICOS

73
 3.2.2 Formularios del proceso de impresión

[Link] Hoja de especificaciones por producto en imprenta

Código:_____________________ Producto:____________________

Colores Anilox

Estación 1 _______________________ Estación 1 _______________________

Estación 2 _______________________ Estación 2 _______________________
Estación 3 _______________________ Estación 3 _______________________
Estación 4 _______________________ Estación 4 _______________________
Estación 5 _______________________ Estación 5 _______________________
Estación 6 _______________________ Estación 6 _______________________

Viscosidades Proveedor de tinta

Bandeja 1 _______________________ Bandeja 1 _______________________

Bandeja 2 _______________________ Bandeja 2 _______________________
Bandeja 3 _______________________ Bandeja 3 _______________________
Bandeja 4 _______________________ Bandeja 4 _______________________
Bandeja 5 _______________________ Bandeja 5 _______________________
Bandeja 6 _______________________ Bandeja 6 _______________________

[Link] Informe de producción y reproceso por máquina impresora

TOTAL REPROCESO REPROCESO REPROCESO

MÁQUINA TURNO I TURNO II PRODUCCIÓN TURNO I TURNO II TOTAL

IMPRESORAS *
I Y II
REPRO. TOTAL ................... ................... ...................

74
[Link] Identificación de la bobina

IDENTIFICACIÓN DE LA BOBINA

FECHA DE IMPRESIÓN:_________________________________________

NOMBRE DEL OPERADOR:_____________________________________

TURNO:_______________________________________________________

PESO EN KG.:________________________

_______________________________________________
FIRMA Vo. Bo. SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD

75
 [Link] Orden de trabajo de impresión

Cliente Código No. Pedido : Producto :

Kilogramos
Dimensiones # Bobinas : Máquina No. :
Kilogramos Kilogramos
velocidad Tiempo de
producidos deacumulados deOperador Desperdicio
Fecha Hora muestraAncho Tratado Espesor Viscosidad máquina paro
bobina bobina
1 2 3 4 5 6 M.I M.E

Especificacione
Código s y posiciones
Colores Viscosidad # Lote de Observaciones
tinta Tinta de la bolsa y las
bobinas

1 FRENTE REVÉS
BOCA BOCA
2
3
4
5
6 FONDO FONDO

76
 [Link] Registro de ingreso de negativos

Fecha Correlativo Nombre Cant. Repet.

Código Gramos Rodillo COLORES
producto negativos CxL

[Link] Registro de egreso de negativos

Nombre del Cant. Cant.

Fecha No. Código Grs. Enviado a Colores Re ingreso
producto Neg. Pos.

77
 3.2.3 Formularios del proceso de laminación

[Link] Informe de producción y reproceso por máquina laminadora

TOTAL REPROCESO REPROCESO REPROCESO

MÁQUINA TURNO I TURNO II PRODUCCIÓN TURNO I TURNO II TOTAL

LAMINADORA
ITALAM
REPRO. TOTAL ................... ................... ...................

[Link] Orden de trabajo laminación

ORDEN DE TRABAJO LAMINACIÓN

SUPERVISOR I SUPERVISOR II
CÓDIGO NOMBRE DEL PRODUCTO FECHA PROD. REPRO. PROD. REPRO.

TOTAL 0.00 0.00 0.00 0.00

78
 3.2.4 Formularios del proceso de la slitter

[Link] Informe de producción y reproceso por máquina slitter

TOTAL REPROCESO REPROCESO REPROCESO

MÁQUINA TURNO I (kg) TURNO II (kg) PRODUCCIÓN TURNO I TURNO II TOTAL

CORTADORA *
SLITTER
REPRO. TOTAL ................... ................... ...................

[Link] Orden de trabajo slitter

ORDEN DE TRABAJO DE SLITTER

Máquina: Producto:
Medida: Cliente:
Kilos: Fecha: Turno:
Tipo de embobinado:

Peso por bobina:

Peso Bobina
Peso acumulado (kg) Reproceso (kg)
Operador (kg) No.

79
 3.2.5 Formularios del proceso del bolseado

[Link] Informe de producción y reproceso por máquina bolseadora

TOTAL
REPROCES REPROCES REPROCES
PRODUCCIÓ
O TURNO I O TURNO II O TOTAL
MÁQUINA TURNO I TURNO II N
BOLSEADORA *

Producto
Terminado
REPRO.
TOTAL ................... ................... ...................

80
 [Link] Orden de trabajo de bolseadora

ORDEN DE TRABAJO DE BOLSEADORA

CLIENTE: CODIGO: PEDIDO: PRODUCTO:
MEDIDA: CANTIDAD: KILOS: MAQUINA No.:
DESPERDICIO
FECHA HORA DE INICIO HORA FINAL PROD. UND. UND. ACUMULADA PROD. OPERADOR TIEMPO PARO M.I. M.C.

OBSERVACIONES:

81
 3.2.6 Formularios del proceso del molino

[Link] Informe de producción y reproceso por máquina

TOTAL REPROCESO REPROCESO REPROCESO

MÁQUINA TURNO I TURNO II PRODUCCIÓN TURNO I TURNO II TOTAL

MOLINO *

Producto
Terminado

82
 3.2.7 Formularios del control de calidad

[Link] Informe control de calidad extrusora planta plásticos

PRODUCTO: ____________________________ FECHA: ___________ SUPERVISOR PLÁSTICOS: ______(turno 1) __________________(turno 2)
EXTRUSORA ___________________________ No: ______ CLIENTE: _________________________________________
ESP. ANCHO.

ESPESOR ESP

FUELLES RESISTENCIA MEZCLA

INSPECTOR
OPERADOR
TRATADO

IZQUIERDO DERECHO CODIGO: CODIGO: %: CODIGO: %: CODIGO: CODIGO:

RAYON

TURNO
PELICULA

[Link].
%: %: %:
ESP. ESP.

07:00

08:00

09:00

10:00

11:00

12:00

13:00

14:00

15:00

16:00

17:00

18:00

19:00

20:00

21:00

22:00

23:00

[Link]

01:00

02:00

03:00

04:00

05:00

06:00

83
 [Link] Informe control de calidad impresora planta plásticos
PRODUCTO: ___________________________ IMPRESORA _________________ No. ______ FECHA: __________________ SUPERVISOR PLÁSTICOS: ______________ (turno 1) _____________ (turno 2)

ANCHO ESPESOR IMPRESIÓN VISCOSIDAD DE LAS TINTAS CÓDIGO DE BARRA TURNO

[Link].
HORA TRATADO TINTA: TINTA: TINTA: TINTA: TINTA: TINTA:
OPERADOR
CORRIDA BUENA MALA LECTURA CORRECTO
ESP.: ESP.: ESP.: ESP.: ESP.: ESP.:
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
6:00
7:00
8:00

Observaciones

Supervisor de Control de Calidad

84
 [Link] Informe control de calidad laminadora planta plásticos
PRODUCTO: ______________________________________CLIENTE: _______________________ FECHA: _________________

MEDIDAS: _________________________________ SUPERVISOR PLÁSTICOS: _______________ (turno 1) _________________(turno 2)

ESPESOR TRATADO DENSIDAD DEL LAMINADO

Vo. Bo.
HORA
CARA A (CA) CARA B (CB) OPERADOR

TURNO
ESP.
ESP. ESP. CARA A CARA B
A B C
7:00
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
6:00
NOTA: CA= TELA CON IMPRESIÓN, CB = TELA LAMINADO. A= LADO IZQUIEROD, B= CENTRO Y C= LADO
DERECHO.

Observaciones:

________________________________________
Supervisor Control de Calidad

85
 [Link] Informe control de calidad slitter planta plásticos
PRODUCTO: ______________________________________________ FECHA: _________________ TURNO: ______ / _______

CLIENTE: ___________________ SUPERVISOR PLÁSTICOS: ___________________ ( turno 1) ___________________ (turno 2)

MEDIDAS MARGEN DE IMPRESIÓN

EMBOBINADO
IMPRESIÓN

ANCHO ESPESOR IZQUIERDO DERECHO

TRATADO
CORTE

ESP. ESP. ESP. ESP.

No.
HORA OPERADOR INSPECTOR

7:00
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
6:00

Observaciones:

_____________________________________
Supervisor de Control de Calidad

86
 [Link] Informe control de calidad cortadora planta plásticos
CLIENTE: _________ MEDIDA: __________________ PRODUCTO: ______________________________MÁQUINA No. ______TURNO: _______/_______
FECHA: __________EMPRESA: _______ TRANSPARENTE: _______ PIGMENTADA: _________SUPERVISOR PLÁSTICOS: ____ (turno 1) ___________ (turno 2)
IMPRESIÓN MEDIDAS SELLOS MEDIDAS FUELLE
HORA ANCHO LARGO ESPESOR RAYÓN IZQUIERDO DERECHO OPERADOR
BUENA CORRIDA MALA ESP. ESP. ESP. IZQUIERDO DERECHO FONDO ESP. ESP.

7:00
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
NOTA: La tolerancia en ancho y largo de bobina es de +/- ¼ ”. La tolerancia en el espesor es de +/- 0.25
Observaciones

Supervisor de Control de Calidad

87
 3.3 Instructivos de trabajo de los diferentes procesos

3.3.1 Instructivo de trabajo del proceso de extrusión

[Link] Preparación y operación de equipo para tratamiento corona

El producto inicial debe colocarlo aparte para reprocesarse hasta que se logren
las características requeridas en el mismo. Abra la tapadera del equipo moviendo la
palanca del control neumático, que se encuentra al costado izquierdo del equipo. Con un
wype humedézcalo con alcohol, limpie el rodillo y los electrodos para eliminar todo el
ozono que se ha formado.

Luego seque el rodillo y los electrodos con un wype seco, revise que el rodillo y
que los electrodos estén completamente secos y verificar que estén bien secos si no
repítalo hasta estar seguro que están bien secos. Revise el ancho de la película que se va
a producir en la orden de trabajo, el espesor de la misma y si requiere tratamiento ambas
caras externas o solamente una.

Luego cierre la tapadera del equipo moviendo la palanca del control neumático,
ajuste las perillas para poner en posición los electrodos requeridos para el ancho de la
película y para la cara o caras de la película que requieran tratamiento. Los electrodos se
deben colocar a 2 a 3 mm de la película. Encienda el extractor de ozono, accione el
flipón de la máquina para permitir el paso de corriente en el panel central de flipones de
la planta y accione el flipón de la máquina para permitir el paso de corriente en el panel
de control de la misma.

88
 Verifique que el potenciómetro se encuentre en 0 y diríjase al panel de control
del equipo de tratamiento de corona y jale el botón de start. Coloque el porcentaje de
potencia deseado, girando el control que se encuentra arriba del botón de start y
verifique con marcador para tratado sobre la película la adhesión del tratado, si el tratado
no se está aplicando de forma correcta, desconecte los flipones de paso de energía
eléctrica y repita el proceso desde el principio.

Si al aplicar el marcador (verificador de tratamiento corona) se nota que la línea

marcada tiene partes discontinuas, entonces se le aumenta un poco la intensidad usando
el potenciómetro (girándolo).

[Link]. Estandarización de bobinas extruidas

Conforme se reciben la película extruida en los embobinadotes, el operador y el

auxiliar de extrusión deben verificar el espesor y ancho de película, deben revisar si el
tipo de corte de la bobina es tubular o lienzo.

Según el tipo de embobinado ver si la película necesitara el tratamiento corona,

de ser así se sigue según el proceso del punto [Link]. Luego de esto se estabilizan los
parámetros para luego verificarlos y proceder a embobinar de la siguiente manera:

• Estabiliza velocidad requerida

• Coloca en eje el tubo de cartón para embobinar
• Adhiere la tela o película a embobinar

Todo el material que generó de reproceso por el arranque se traslada para su

posterior reproceso como se indica en el punto 3.1.6.

89
 3.3.2 Instructivo de trabajo del proceso de impresión

[Link] Recepción de negativos

Cuando los negativos son llevados a la planta de plásticos provenientes de la

empresa que se encarga de elaborarlos, éstos son revisados por el montador de clishés
para asegurar que no tengan defectos superficiales, que sea el número y colores
correctos de negativos y además si tiene número de rodillo especificado. Si no tiene
especificado el número de rodillo, el número de repeticiones circunferenciales se asigna
de la siguiente manera:

♦ Si es polirrollo, se obtiene el largo en centímetros del negativo en la parte que se

enrolla al rodillo en la dirección del recorrido del mismo y se escoge el que más se
aproxime a la circunferencia del mismo en la multiplicación del largo medido por el
número de repeticiones.

♦ Si es bolsa de sello lateral se mide el ancho de la misma y se calcula el número de

repeticiones de acuerdo a los rodillos en existencia.

♦ Si es bolsa de sello de fondo se mide el largo y se realiza la misma operatoria

solamente que se multiplica por el ancho o largo de la bolsa, según sea el caso.

A lo largo del rodillo se colocan el número de repeticiones según el ancho del

polirollo, de tal manera que éstos no sumen más de 32” ni menos de 4 1/8 que es el ancho
máximo de corte de la máquina slitter. Si es bolsa de sello lateral se toma como
referencia el largo y si es bolsa de sello de fondo, el ancho. En el registro se coloca el
número de repeticiones circunferenciales X el número de repeticiones longitudinal.

90
 En la bolsa donde llegan los negativos se coloca la fecha de ingreso, nombre del
producto, rodillo, número de repeticiones y se le asigna el número correlativo de
ingreso.
Este número correlativo corresponde según el orden en que ingresa al
departamento de plásticos, con la única distinción de que se llena una numeración
independiente para el polirrollo y otra para las bolsas. Con la información reunida se
llena el formulario que se muestra en el punto [Link] y se almacena en el área de
negativos. Si por alguna razón el negativo sale del departamento, se llena el formulario
que se muestra en el punto [Link].

[Link] Fabricación de sellos fotopolímeros

Con los sellos ya revisados y seguro de que están en buenas condiciones según
se indica el punto [Link], el elaborador de sellos procede a encender la insoladora y el
secador, conectándolos y presionando el interruptor principal de cada uno, por lo menos
media hora antes de iniciar la fabricación de sellos. Procede a sacar de la caja de cartón
que contiene el Cyrel una plancha con sumo cuidado y colocarla en la mesa de vidrio.
Nota: tenga cuidado de no levantar la cubierta mylar de protección hasta revelar el
sello.

Con mucho cuidado corte la plancha conforme las medidas del negativo con
una cuchilla y una regla de aluminio, y el resto de la plancha con cuidado guárdela en la
caja y cierre. Abra el compartimiento de exposición y coloque el sello de Cyrel sobre la
bandeja con la cubierta mylar hacia abajo. Cierre la puerta y ajuste con “timer back
exposure” un tiempo de 1.5 minutos. Presionar el botón de arranque y esperar hasta
terminar la exposición por el respaldo. Luego abrir el compartimiento de exposición,
tome el sello de cyrel y despegue la cubierta mylar de un solo tirón.

91
 Coloque el sello de cyrel en la bandeja con la parte de soporte de poliéster hacia
abajo, coloque el negativo sobre el sello.

Desenrolle la película de nylon sobre el sello y el negativo evitando que queden

burbujas de aire. Encienda la bomba del aspirador y con los dedos despeje cualquier
arruga. Cierre la puerta y espere que la presión del vacío formado por el nylon llegue a
25 pulgadas de Hg. Con el timer front exposure programe un tiempo de 13 minutos para
sólidos y de 60 minutos para separación de colores, presione el botón de arranque y
espere que transcurra el tiempo de exposición principal. Abra el compartimiento de
exposición, enrolle el nylon, guarde el negativo y extraiga el sello de Cyrel. Abra las
compuertas del depósito de lavado, gire el cilindro presionando botón de “giro manual”
ubicado en la parte superior del depósito al lado izquierdo, hasta que quede hacia arriba
la placa de sujeción. Hale hacia el operador la palanca que levanta la placa de sujeción,
ubicada en el extremo derecho del cilindro e introduzca la orilla del sello de Cyrel.
Vuelva la palanca a su lugar cierre las dos compuertas del depósito de lavado y
programe un tiempo de 15 minutos en el timer washout, presione el botón de arranque y
espere hasta que suene la alarma.

Abra las compuertas del depósito de lavado, saque el sello de Cyrel del mismo
modo que se introdujo. Traslade a la pila, lávelo con agua y un cepillo de cerda dentro
de un contenedor hasta eliminar el ácido polisafe que se encuentra alrededor del relieve.
Inspeccione y seque con toallas de papel. Abra la compuerta del horno, introduzca el
sello, cierre la compuerta y deje un tiempo de secado de una hora. Abra la compuerta de
horno y saque el sello. Abra la compuerta del secador y coloque el sello con el relieve
hacia arriba sobre la bandeja, cierre la compuerta y programe en el timer un tiempo de
terminado de 7 minutos para eliminar pegosidades. Abra el compartimiento de
exposición y coloque el sello sobre la bandeja con el relieve hacia arriba. Programe el
“timer front exposure” por un período de 10 minutos, presione el botón de arranque y
espere hasta terminar la exposición de endurecimiento.

92
 Saque del compartimiento de exposición y deje el sello en reposo durante 24
horas.

Nota: Si es urgente, deje en el compartimiento de exposición 10 minutos

más y no lo deje reposar. Esto debe hacerse sólo en casos de extrema urgencia
porque se acorta considerablemente la vida del sello.

Quite con una cuchilla el relieve que haya quedado en el sello que será utilizado
en la impresión de bolsas. Desenrolle una tira de Sticky Back y corte al tamaño del sello.
Péguela al sello en la parte posterior al relieve.

[Link] Mezclado de tinta flexográficas

El operador de imprenta prepara en una cubeta solvente con 90% de alcohol

isopropílico y 10% de acetato de butilo (acetato) por cada color a utilizar. Coloca un
nylon o cartón debajo del área de la cual va a trabajar para evitar cualquier mancha por
salpicadura o derrame. Si no conoce el peso exacto de las cubetas, tiene que sacar la tara
de las cubetas en la pesa romana de la planta. Coloque un poco de la tinta a utilizar en
las cubetas según la impresión a realizar. Hay que tener cuidado de que las cubetas que
utilice no estén manchadas con cualquier otro color de tinta antes de usarse, a menos que
sea el tono que se desea lograr.

Pesa el contenido de las cubetas en la balanza de la planta. Tiene que verificar

que el contenedor de los tinteros tenga suficiente agua para el enfriamiento de las
bombas. Debe mezclar el contenido de las cubetas hasta que el color sea uniforme.

Mide la viscosidad de la tinta, mediante la copa zahn y agregue solvente según

sea necesario.

93
 Cuando la tinta esté bien mezclada, vierta la misma dentro de los tinteros
procurando que la misma no se rebalse. Retire el nylon o cartón del área donde mezcló
la tinta.

[Link] Cambio de bobinas de impresión en máquinas de impresión

El operador y el auxiliar de impresión colocan un tubo de cartón en un eje y lo

centran según el centrado que tiene la bobina que se imprime en la impresora, le colocan
cinta adhesiva alrededor del mismo con la parte engomada viendo hacia fuera. En el
panel de control interno de la impresora, baje la palanca para juntar los rodillos
inferiores. Quite una vuelta de producto de la bobina que no está impresa para evitar que
la impresora se contamine con cualquier suciedad y coloque cinta adhesiva al final de la
misma.

Cuando quede poco producto en la bobina, deje caer el principio de la nueva

bobina en la que está desenrollándose y rápidamente corte la tela de la bobina que casi
no tiene producto con una cuchilla. Oprima el botón de freno de la bobina que ya no se
está desenrollando. Cuando al principio y al final unidos con la cinta adhesiva ya han
pasado por los rodillos inferiores, suba la palanca para separarlos del panel de control
interno de la impresora.

Se dirige al otro lado de la máquina y oprime el botón verde de cambio de eje,

para que ambos ejes roten al mismo tiempo. Rápidamente corte la tela que se dirige a la
bobina impresa y péguela al cartón con cinta adhesiva. Detenga la bobina que está llena
oprimiendo el botón de parada de dicha bobina.

Gradúe la bailarina que está en la parte superior de la máquina según el

centrado de la tela.

94
 3.3.3 Instructivo de trabajo del proceso de la slitter

[Link] Preparación arranque de slitter

Revisa en la orden de trabajo de slitter según formato [Link] el tipo de

embobinado que requiere el producto y el número de bobinas que se producirán luego
del corte. Encienda la máquina girando el botón rojo de ésta, coloque la bobina en el eje
porta bobinas de alimentación, monte el eje porta bobina de alimentación en los
cargadores, ajústelos y apriételos. Centre la bobina en el eje porta bobina de
alimentación. Coloque la tela de acuerdo a lo que indica la orden de trabajo de slitter.

Tome los tubos de cartón necesarios para el corte de la bobina, de acuerdo al

tamaño de la bobina que indica la orden de trabajo. Si no hay tubos de cartón del tamaño
requerido, arréglelos para que den el tamaño. Coloque los tubos de cartón en el eje
reembobinador con espaciadores entre cada tubo. Coloque, en el extremo izquierdo del
eje reembobinador, la copa. En el extremo derecho del eje reembobinador, coloque el
resorte y el cojinete. Monte el eje reembobinador en los cargadores y apriételo.

Revise en la orden de trabajo de slitter el tamaño que se desea para cortar las
bobinas. Baje la palanca que activa la válvula que cierra los rodillos y tensa la tela.
Afloje el portacuchillas y coloque las cuchillas a la distancia deseada. Mida las
distancias entre las cuchillas y cuando estén en la distancia deseada, apriete el
portacuchillas de acuerdo a la medida de ancho solicitado en la orden de trabajo.

Coloque la manguera del aspirador de orilla en la posición donde se corta la

orilla. Coloque un tubo de plástico de aproximadamente 2” diámetro por 90” de
largo (bolsa) en el extremo de la manguera, hágale perforaciones a todo el tubo y
péguelo a la manguera con tape.

95
 3.3.4 Instructivo de trabajo del proceso del bolseado

[Link] Cambio de teflón en rodillo jalador

Pare la máquina si está en funcionamiento. Desconecte la espiga de la máquina

que va a la corriente eléctrica. Espere de 20 a 25 minutos para que el cabezal se enfríe,
Afloje la palanca a un lado del cabezal y levántela para dejar el cabezal en posición de
paro.

Afloje los dos (2) tornillos sujetadores del rodillo de hule colocados en cada
extremo de la máquina utilizando una llave, en un extremo lleva sólo 2 tornillos (lado
del operador) y en el otro extremo lleva 2 tornillos pequeños y uno mayor que sujeta el
engranaje.

Saque el rodillo y quite el teflón adhesivo limpie el rodillo con wype y solvente
(alcohol isopropílico) hasta que esté completamente limpio y espere por dos a tres
minutos para que el rodillo se seque.

Coloque el teflón adhesivo de tal forma que cubra todo el recorrido del rodillo,
el teflón debe estar colocado de manera sesgada para que el traslape sea de más o menos
1/8”

Vuelva a colocar el rodillo en su posición inicial, apriete los dos (2) tornillos
sujetadores del rodillo de hule colocados en cada extremo de la máquina utilizando una
llave y baje la palanca para poner el cabezal en su posición de trabajo y apriete la
palanca a un lado del cabezal. Conecte la espiga de la máquina que va a la corriente
eléctrica.

96
 [Link] Preparación y arranque máquina bolseadora

Prepare todos los accesorios que va a utilizar en el cambio, si el sello a producir

es lateral, prepare los accesorios del rodillo y la cuchilla sin filo. Si el sello a producir es
de fondo, prepare los accesorios de las cuchillas con filo.

Desconecte la espiga de 220 voltios que va al tomacorriente del cabezal

superior o inferior para evitar cualquier accidente, así también la termocopla que va
encima del cabezal superior y del inferior según los accesorios colocados en la máquina.
Quite las dos (2) tuercas laterales a ambos extremos, el tornillo y después el cabezal
superior por presión. Quite las dos (2) bases en las que está montado el cabezal, coloque
los dos espárragos en forma de T en los extremos del rodillo y afloje los tornillos con
una llave de copa y corona. Quite el rodillo o el cabezal inferior según sea el caso.

Coloque las dos bases según el cabezal o rodillo a utilizar y asegúrese que estén
bien atornilladas, los espárragos en forma de T al cabezal inferior y asiente las bases
“este inciso solo realícelo en el caso de los accesorios de sello de fondo”.

Conecte la termocopla al cabezal y la espiga que va al tomacorriente que se

encuentra en la parte inferior interna de la máquina “ este inciso solo realícelo en el caso
de que haya colocado cabezal inferior con cuchilla, con el rodillo no es necesario
conectar la termocopla o la espiga”.

Coloque los dos cargadores en el pin de bronce a cada extremo de la máquina.

Monte el cabezal superior en la máquina, coloque el tornillo y apriételo y asegúrese que
esté bien apretado. Conecte la termocopla al cabezal superior y la espiga al fluido
eléctrico. Destape el panel de engranajes a un lado de la máquina.

Quite la faja y la polea según la bolsa a cortar “ para bolsa grande se coloca la
faja 270 # 100 con la polea grande, para bolsa pequeña se coloca la faja 250 # 100 con la

97
polea pequeña”. Verifique que el cabezal y el tappeto bajen iguales en el caso de bolsa
grande y desfasado en el caso de la bolsa pequeña, en caso contrario pare la máquina y
avise al Supervisor de turno. Programe la temperatura en la consola de acuerdo a la
bolsa y a su experiencia “ en el caso de no conocer la temperatura inicial para calentar
las cuchillas, consulte al Supervisor de turno”.

Conecte hacia la derecha los switches de la cuchilla superior (riscald sal sup) y
la cuchilla inferior (riscald sal inf) para que los cabezales calienten por igual. Coloque la
bobina en el eje de ingreso de producto de la máquina, coloque los cargadores para
evitar que la bobina salte. Pegue con cinta adhesiva el inicio de la nueva bobina con el
final de la tela en la máquina y coloque un peso encima para que la bobina no se corra
demasiado rápido. Cuando los indicadores de calor de los cabezales se encuentren en
cero (0), oprima el botón negro (marcia) para iniciar el tappeto y oprima el botón verde
para poner la máquina en marcha. Revise que el sello salga bueno, si el sello sale con
demasiado quemado, baje la temperatura de corte. En caso de que la presión de corte
sea desigual en la bolsa, afloje el tornillo de sujeción de las perillas y apriete o afloje la
misma para decrementar o incrementar la presión de la cuchilla respectivamente.

98
3.4 Procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo para la planta de
plásticos

Cuando se detecta una avería o un fallo en un equipo o maquinaria de la planta, el

supervisor de turno responsable – usuario del equipo, lo reporta, con una orden de
trabajo de mantenimiento correctivo al Jefe de mantenimiento mecánico / eléctrico (esta
persona corresponde al departamento de Mantenimiento). La orden debe estar
adecuadamente completada, asegurando incluir:

• Ubicación
• Anomalía o fallo detectado
• Tiempo o frecuencia del fallo
• Cualquier otra información de tipo general que pueda ambientar al técnico y
facilitar la rapidez y calidad de la reparación
• Grado de urgencia de la reparación

Para cada equipo a ser revisado se inicia una orden de trabajo y SOLO el Gerente
de mantenimiento tiene autorización de iniciarla. Se asignan las órdenes de trabajo,
conforme la dimensión y complejidad de las revisiones y la disponibilidad de recursos
humanos (cantidad y calificación), asentando en la orden de trabajo, el técnico que la
ejecutará y la fecha de ejecución.

Conforme sea requerido por la historia de mantenimiento del equipo, se indica

en el renglón de observaciones de la orden de trabajo, cualquier información de
importancia que merezca ser recordada por el técnico, relacionada con el desempeño del
equipo. Al iniciar en la mañana de cada día de trabajo, se distribuyen las órdenes de
trabajo asignadas, suministrando a los técnicos las informaciones, orientación y
sugerencias, en caso de que aplique.

99
 Los técnicos de mantenimiento mecánico - eléctrico revisan y analizan las
órdenes de trabajo asignadas, y solicitan la orientación y el visto bueno del Gerente de
mantenimiento en caso de ser requerido de acuerdo a la dimensión y complejidad de los
trabajos. Estudian el expediente del equipo a ser revisado, en caso de ser requerido.

Solicitan los repuestos a la bodega de repuestos, los insumos, materiales, etc.

requeridos para realizar el mantenimiento asignado, conforme el récord de
Mantenimiento preventivo mecánico – eléctrico del equipo, adjuntando la orden de
trabajo debidamente autorizada por el Gerente de mantenimiento.

Se van verificando los elementos a ser revisados, de acuerdo con el récord de

Mantenimiento preventivo mecánico- eléctrico correspondiente (actividades) y se van
asentando los resultados en la orden de trabajo, así como los insumos utilizados y demás
información relativa a las condiciones del equipo, que pueda servir de historial para
mantener el sistema de mantenimiento preventivo mecánico – eléctrico. La orden de
trabajo debe SIEMPRE ser firmada y fechada por el técnico que la trabajó.

Completado el mantenimiento preventivo conforme el récord de mantenimiento

correspondiente, coloca o cambia en el récord de Mantenimiento preventivo la fecha de
mantenimiento y fecha del próximo mantenimiento. Cuando la ejecución de una orden
de trabajo origine otros trabajos que requieran de soporte adicional, el técnico coordina
el inicio de una nueva orden con el Jefe de mantenimiento mecánico.- eléctrico. Dentro
de estos trabajos están, sin limitarse a, los siguientes:
• Trabajos de tornos
• Trabajos de rectificación de ejes
• Trabajos de soldadura
• Otros

100
 Al finalizar la tarde de cada día de trabajo, los técnicos entregan al Jefe de
mantenimiento mecánico – eléctrico las órdenes de trabajo procesadas.

Se verifica que estén adecuadamente completadas, firmadas y fechadas y se

aclara y discute cualquier información adicional que sea requerida.

Se asienta en la Planificación del mantenimiento preventivo mecánico- eléctrico

la fecha de ejecución del mantenimiento y la fecha planificada del próximo
mantenimiento, de acuerdo con la frecuencia de mantenimiento establecida en el récord
de mantenimiento preventivo mecánico- eléctrico del equipo en cuestión.

3.5 Procedimiento interno de despacho y recepción de productos de las bodegas

3.5.1 Recepción de materias primas en planta

Definiremos como materias primas todos los insumos necesarios para

la elaboración de material de empaque.

El Gerente de planta hace la solicitud diaria por medio del sistema a la bodega
de materia de los materiales que utilizará para cumplir con la planificación de
producción entregada por el Superintendente de producción.

El encargado de la bodega de materia prima le avisa al Gerente de planta

cuando tiene listo el producto, éste le informa a su Supervisor de turno para que
verifique conjuntamente con el encargado de materia prima los materiales que le están
entregando.

101
 Estando de acuerdo con las cantidades se solicita que firme de visto bueno la
transferencia de inventario y le entrega la copia original y dos copias al supervisor de la
transferencia de inventario, otra copia se adjunta al archivo de bodega de materia prima.

3.5.2 Despacho de producto terminado de planta

Definiremos como producto terminado todo aquel producto que se obtiene a

través de los procesos de producción que mencionamos en este trabajo de graduación,
estos productos se entregan en presentaciones de bobinas, en paquetes de bolsas, lienzos.

Se entrega el producto terminado hacia la bodega de materia prima, para que se

proceda a planificar la entrega del producto basado en el requerimiento establecido por
las plantas de producción, el cual lo solicitan ellos basados en la planificación semanal
que les entrega el Superintendente de planta.

Por parte de la planta de plásticos se lleva el producto a la salida de la bodega

cuando se tenga el producto terminado, el auxiliar de informática rebaja del sistema la
transferencia de inventario y la imprime en cuatro copias. Conjuntamente con el
representante de bodega de materia prima verifican la cantidad de producto terminado
entregado, estando de acuerdo con las cantidades se solicita que firme de visto bueno la
transferencia de inventario y le entrega la copia original y dos copias a bodega de
materia prima de la transferencia de inventario, otra copia se adjunta al archivo de
plásticos.

102
 4. EJECUCIÓN DE LA PROPUESTA

4.1 Diseño de infraestructura para aplicar el programa

4.1.1 Manual de organización del departamento de plásticos de

la empresa

La nueva infraestructura que se está implementando para la planta de plásticos

para mejorar los procesos se están indicando en el capítulo 3 y en los puntos 4.2.2, 4.2.3
y 4.2.4 de este capítulo con el cual se pretende tener un mejor control en los procesos y
que cada puesto de trabajo tenga establecidas sus responsabilidades. En estos puntos
también se especifica claramente cuál es el propósito y requerimientos mínimos para el
puesto que tienen que tener para operar en su puesto de una mejor manera (punto 4.2.3)
y sus responsabilidad como trabajadores de la planta (punto 4.2.4), esto es de gran ayuda
a la planta como para el departamento de recursos humanos ya que con esta información
se puede hacer más fácil el buscar el perfil que se necesita para contratar cuando sea
requerido por el Gerente de planta.

4.1.2 Estructura organizacional

En este punto se muestra una nueva representación gráfica de los puestos

jerárquicos para la planta de manera que se establezca un mejor proceso en la
producción de empaques flexibles, como se muestra en la figura 17, página 104.

103
Figura 17. Diagrama organizacional propuesto

Superintendente de

Gerente de

plásticos

Verificador Auxiliar Supervisor de turno

entarimado
informática

Operador Operador Operador Operador Operador Operador Montador Mecánico

extruders imprenta slitter bolseadora molino laminadora clishés planta

Aux. de Aux. imprenta Aux.

laminadora
extruders

4.1.3 Descripciones de puestos

Para llevar a cabo esta implementación de puestos es necesario llevar dos turnos
de producción de 12 hrs. cada uno.

Superintendente de planta

Propósito: es planificar, dirigir y coordinar el sistema de producción,

administración y mantenimiento de equipo y maquinaria a través del programa de
mejora continua para cumplir con los objetivos de la empresa al menor costo y dar
apoyo a los programas de Recursos Humanos.

104
 Requisitos básicos: Ingeniero Químico, Ingeniero Industrial o Lic. en
Administración de Empresas o carrera afín con grado de licenciatura. 5 años de
experiencia como gerente de producción. Bilingüe (español-inglés)

Gerente de plásticos

Propósito: es administrar al personal, la maquinaria y materiales que se disponen

en la planta para la fabricación de los productos de acuerdo a las especificaciones del
cliente y en el tiempo requerido.

Requisitos básicos: Ingeniero Mecánico, Químico, Industrial o equivalente.

Experiencia mínima de 1 año en la dirección de una fábrica de material de empaque
plástico impreso. Manejo de computadora en ambiente Windows. Dispuesto a trabajar
en Escuintla.

Supervisor de turno

Propósito: es supervisar que toda la maquinaria y el personal de la planta están

trabajando conforme al programa de producción, conforme a las velocidades de
producción establecidas y que los productos que se están fabricando cumplen con los
requisitos de calidad.

Asistir a los distintos operadores en la parte técnica de las máquinas para que
puedan trabajar eficientemente y en caso de ser necesario, realizar los ajustes del caso.

Requisitos básicos: conocimiento y experiencia de dos años en los procesos de

extrusión, flexografía y corte/ sellado de material plástico (polietileno). Título
diversificado: Bachiller Industrial o similar. Dispuesto a trabajar en turnos rotativos.
Saber llevar e interpretar controles de producción, calidad, métodos. Conocimientos de
computación en ambiente Windows.

105
Auxiliar de informática

Propósito: elaborar informes de control producción, existencia de materia prima

y manejar inventarios de materia prima y producto en proceso de la planta.

Requisitos básicos: título de Perito Contador o Bachiller en Ciencias y Letras.

Experiencia de un año como operador de computadoras. Conocimientos de computación
MS Windows 95, MS Office.

Verificador de entarimado

Propósito: verificar que se entreguen los materiales pedidos por las plantas u
otro.

Requisitos básicos: tercero básico. Experiencia de un año como operador de

computadoras. Conocimientos de computación MS Windows 95, MS Office.

Operador de extruders

Propósito: operar los extrusores de soplado de polietileno de acuerdo al programa

de producción.

Requisitos básicos: título diversificado: Bachiller industrial o similar.

Experiencia de 2 años de trabajo en extrusión de plásticos. Dispuesto a trabajar en turnos
de trabajo rotativos.

106
Auxiliar de extruders
Propósito: auxiliar al operador de extrusión en la fabricación de película de
polietileno de acuerdo al programa de producción.

Requisitos básicos: tercero básico. Responsable y en buenas condiciones físicas.

Dispuesto a trabajar en turnos de trabajo rotativos.

Operador de imprenta

Propósito: imprimir películas plásticas en una máquina flexográfica con los

diseños y especificaciones dados por el cliente, en el menor tiempo posible.

Requisitos básicos: título de diversificado: Bachiller industrial o equivalente.

Experiencia de 2 años en puesto similar. Conocimientos básicos de Mecánica Industrial.
Dispuesto a trabajar en turnos rotativos. Destreza visual para diferenciar colores.

Auxiliar de imprenta

Propósito: auxiliar al operador de imprenta en el trabajo de impresión

flexográfica de los materiales plásticos programados.

Requisitos básicos: tercero básico. Deseable conocimiento en impresión

flexográfica. Habilidad para visualización de tonalidades y registros. Dispuesto a
trabajar en turnos rotativos.

Operador de slitter

Propósito: cortar bobinas de tela plástica para darles el ancho y peso requerido
por el cliente.

107
 Requisitos básicos: título diversificado: Bachiller industrial o similar. Buena
habilidad manual. Saber utilizar la cinta métrica. Dispuesto a trabajar en turnos rotativos.

Operador de bolseadora

Propósito: fabricar bolsas plásticas con una máquina para corte y sellado.

Requisitos básicos: título diversificado: Bachiller industrial o similar. Habilidad

manual y mecánica. Dispuesto a trabajar en turnos de trabajo rotativos.

Operador de molino

Propósito: reprocesar el desperdicio generado en otras máquinas de la planta de

plásticos.

Requisitos básicos: título diversificado: Bachiller industrial o equivalente.

Habilidad manual y mecánica. Dispuesto a trabajar en turnos de trabajo rotativos.

Operador de laminadora

Propósito: laminar películas plásticas en una máquina laminadora de acuerdo a

las especificaciones.

Requisitos básicos: título de diversificado: Bachiller industrial o equivalente.

Experiencia de 2 años en puesto similar. Conocimientos básicos de Mecánica Industrial.
Dispuesto a trabajar en turnos rotativos.

108
Auxiliar de laminadora

Propósito: auxiliar al operador de laminadora en el trabajo de laminación de los

materiales plásticos programados.

Requisitos básicos: tercero básico. Habilidades mecánicas. Dispuesto a trabajar

en turnos rotativos.

Montador de clishés

Propósito: fabricar los clichés necesarios para imprimir mediante flexografía las
películas plásticas que requiere el programa de producción de la planta de plásticos.
Además, realizar el montaje de los mismos en los rodillos apropiados y en la fecha
prevista.

Requisitos básicos: tercero básico. Experiencia de 1 año en puesto similar.

Conocimientos básicos de impresión flexográfica. Habilidad numérica.

Mecánico de planta

Propósito: dar mantenimiento mecánico predictivo, preventivo y correctivo, a

maquinaria y equipo de la planta de plásticos.

Requisitos básicos: tercero básico. Habilidad manual y mecánica. Dispuesto a

trabajar en turnos de trabajo rotativos.

109
 4.1.4 Definición de responsabilidades en cada área

Superintendente de planta

Coordinar con los departamentos de mercadeo y ventas el plan de producción,

definir las políticas y planes para la mejora de la productividad. Autorizar los
requerimientos de materia prima, combustibles y cualquier otro material que se
requiera. Coordinar con los gerentes de producción y mantenimiento programas de
mantenimiento preventivo. Coordinar con el jefe de recursos humanos la administración,
selección y contratación de personal. Coordinar con el gerente de control de calidad los
planes para el mejoramiento de la calidad. Velar porque la planta de producción cumpla
con los planes establecidos tanto de producción como de orden y limpieza. Implementar
con la gerencia de sistemas la automatización de los procesos productivos. Velar y hacer
cumplir la seguridad industrial, gestión ambiental, programa de 5´s y todos aquellos
programas de mejora continua que determine la dirección de la empresa.

Gerente de plásticos

Registrar y archivar las órdenes de pedido a su ingreso a la planta. Elaborar el

programa de producción y darlo a conocer a los supervisores. Examinar los negativos a
su llegada a la planta, asignando junto con el montador de clishés el número de rodillo y
de repeticiones. Cuando un producto se fabrica por primera vez, elaborar la hoja de
especificaciones del producto y registrarlo en el resumen de productos fabricados.
Elaborar la hoja de especificaciones de cada uno de los productos que se fabrican.
Cuantificar la resina requerida para llevar a cabo la producción en forma continua.

110
 Analizar la información generada por los supervisores, los informe s de los
operadores e información técnica a fin de determinar las causas y soluciones de
problemas en algunas características del producto, desarrollo de nuevas técnicas de
producción, aumento de la productividad y disminución de reproceso.

Firmar y autorizar las salidas y entradas de materiales de la planta, ya sean materia

prima o repuestos de maquinaria. Solicitar los repuestos al departamento de Compras.

Autorizar la entrada, salida, despido, suspensiones, contratación y cambios

internos de personal. Entrevistar al personal de nuevo ingreso para detectar posibles
inconformidades y brindarles los lineamientos generales sobre las labores que deben
desarrollar dentro de la empresa. Velar por el mantenimiento predictivo, preventivo y
correctivo de la maquinaria en buenas condiciones mecánicas y eléctricas, por la
limpieza y orden de la planta, y porque se cumplan las reglas que rigen en la empresa.
Organizar y coordinar la instalación y arranque de nueva maquinaria.

Presentar programas de mejora a la Superintendencia. Elaborar los informes

operativos del mes de la planta. Mantener comunicación con los clientes a fin de
verificar especificaciones y coordinar las entregas de productos.

Cumplir y hacer cumplir las normas de buenas prácticas de manufactura,

seguridad e higiene industrial y programa de 5´s y todos aquellos programas de mejora
continua que determine la dirección de la empresa. Velar por la compra idónea de
materia prima e insumos observando parámetros de calidad, precios y servicios.
Desarrollar todas las actividades necesarias para mantener los niveles óptimos de
inventario de materias primas e insumos que permitan mantener siempre la
productividad de la planta. Examinar clichés y velar por el buen montaje de los mismos.
Velar por la óptima impresión de telas de empaque.

111
Supervisor de turno

Coordinar el trabajo del personal a su cargo. Recorrer la planta de producción

constantemente para verificar que todos los equipos y personas están trabajando
conforme al programa de producción. Reportar cualquier anomalía detectada con el
personal o en la maquinaria al Gerente de planta. Revisar que las máquinas estén
trabajando conforme los ciclos de producción establecidos por el Gerente de planta.
Revisar periódicamente que los productos que se están fabricando cumplen con los
requisitos establecidos por el cliente. Adiestrar al personal de nuevo ingreso y también
enseñar cómo realizar alguna otra tarea al personal antiguo. Revisar los niveles de aceite
y presión de aire a que están operando los equipos a su cargo.

De ser necesario hacer las correcciones que correspondan. Adecuar la maquinaria

y procesos a fin de evitar al máximo la generación de reproceso. Solicitar las materias
primas e insumos en la planta, así como hacer llamados de advertencia ante niveles de
existencia críticos de la materia primas e insumos. Seguir las instrucciones dadas por el
ingeniero de planta; sugerir y plantear necesidades o mejoras que puedan darse en la
planta.

Revisar los informes de producción de sus operadores y elaborar el informe

diario de fallas y tiempos muertos. Informar al ingeniero de planta las ausencias de
personal y/o reemplazo de alguno. En caso de ausencia del ingeniero de planta asumir la
autoridad de la planta, aprobando las muestras para el inicio de producción. Coordinar el
personal a su cargo para el óptimo desarrollo de las actividades de producción. Seguir el
programa de producción dado por el ingeniero de planta y darle cumplimiento a cada
orden de trabajo. Velar por el orden y limpieza de la planta, así como por la armonía del
personal a su cargo. Velar por la seguridad industrial de la planta y sugerir planes de
prevención.

112
 Cumplir y hacer cumplir las normas de buenas prácticas de manufactura, seguridad e
higiene industrial y programa de 5´s y todos aquellos programas de mejora continua que
determine la dirección de la empresa. Participar en el mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo de todo el equipo de la planta. Desarrollar todas las actividades
necesarias para mantener los niveles óptimos de inventario de materias primas e insumos
que permitan mantener siempre la productividad de la planta. Coordinar y planificar la
disponibilidad de materias primas y empaque para mantener la productividad en cada
uno de los turnos de trabajo.

Auxiliar de informática

Elaborar informe de producción diaria e ingresar en sistema. Hacer requerimiento de

materias primas a bodega. Elaborar informe diario de existencia (inventario),
movimiento e ingresos de materias primas a planta de plásticos, velar por el
mantenimiento óptimo del inventario y reportar sus mínimos críticos. Operar en el
sistema de cómputo las entradas y salidas de producto terminado. Realizar inventario
mensual de materia prima, productos en proceso y tiempos muertos.

Elaborar informe al inicio y fin de semana de datos de producción, consumos,

fórmulas y reprocesos. Cumplir con las normas de buenas prácticas de manufactura,
seguridad e higiene industrial y programa de 5´s y todos aquellos programas de mejora
continua que determine la dirección de la empresa. Desarrollar otras actividades
relacionadas con el puesto asignadas por el Gerente de plásticos.

113
Verificador de entarimado

Verificar que los informes de producción, día anterior, coincidan con la

producción. Pesar bobinas de producto terminado a diario. Elaborar informe de
producto terminado a bodega de materia prima, diariamente. Mantener ordenadas las
bobinas extruídas, impresas y laminadas. Llevar a área de reproceso el material sobrante
del proceso y tubos. Realizar inventario mensual de producto terminado dentro de la
planta y películas extruídas. Cumplir con las normas de buenas prácticas de
manufactura, seguridad e higiene industrial y programa de 5´s.

Desarrollar otras actividades relacionadas con el puesto asignadas por el Gerente

de plásticos. Participar en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las
máquinas asignadas. Entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador del
siguiente turno. Participar en relevos de personal en horas de comida.

Operador de Extruders:

Revisar los extrusores, calentarlos y arrancarlos. Hacer los cambios de producto

según el programa de producción. Fabricar la película de polietileno según
especificaciones de cada producto proporcionada por el Gerente de Planta. Verificar
espesores, anchos y colores del producto que está fabricando, así como tratado de
película. Con la colaboración de su auxiliar, cambiar los rollos de cada máquina.
Reportar la producción diaria por máquina.

Llevar el registro (cada hora) de los parámetros de producción por máquina. Velar
por el orden y limpieza de su área de trabajo y la máquina a su cargo. Registrar la
producción, participar en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las
máquinas asignadas. Entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador del
siguiente turno.

114
Auxiliar de extruders

Preparar las mezclas para la producción de cada máquina. Mantener los tubos
necesarios para embobinar la producción. Cambiar, pesar, identificar y trasladar las
bobinas terminadas al área de productos en proceso. Picar el material para reproceso de
cada máquina. Mantener el área de trabajo limpia y ordenada. Cumplir con las normas
de buenas prácticas de manufactura, seguridad e higiene industrial y programa de 5´s y
todos aquellos programas de mejora continua que determine la dirección de la empresa.
Participar en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las máquinas
asignadas. Entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador del siguiente turno.

Operador de imprenta

Trabajar la máquina conforme al programa de producción. Junto con el auxiliar de

imprenta: armar y/o desarmar los rodillos portacliché, centrar las bobinas a imprimir,
ajustar el alineador, montar y/o desmontar rodillos. Solicitar las tintas, solventes y demás
materiales que necesitará para realizar el trabajo del día. Indicar y verificar con su
auxiliar la viscosidad de la tinta a la cual trabajarán el producto. Asegurarse que el
tratado de toda bobina a imprimir es suficiente para garantizar una buena adherencia de
tinta.

Enhebrar la tela, hacer las pruebas de impresión necesarias, ajustar la máquina y la

impresión de tal forma que cumpla con los requisitos establecidos. Iniciar producción
únicamente cuando se tenga la aprobación del Supervisor de turno. Realizar inspección
frecuente de la impresión de la película e identificar en bobinas las no conformidades.
Elaborar el informe de producto impreso diario y de operación. Dar aviso de
reparaciones y/o necesidades de la máquina, equipos y sellos. Verificar los pasos de
mantenimiento diarios y semanales.

115
 Junto con su auxiliar, limpiar la impresora, los equipos auxiliares y el área de
impresión al final del turno. Cumplir con los procedimientos establecidos. Cumplir con
las normas de buenas prácticas de manufactura, seguridad e higiene industrial, programa
de 5´s y todos aquellos programas de mejora continua que determine la dirección de la
empresa. Participar en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las
máquinas asignadas. Entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador del
siguiente turno.

Auxiliar de imprenta

Junto con el operador de la máquina: armar y/o desarmar los rodillos porta
cliché, centrar las bobinas a imprimir, ajustar el alineador, montar y/o desmontar
rodillos. Hacer las mezclas de solventes que se utilizan para diluir las tintas. Ajustar la
viscosidad de la tinta conforme a las indicaciones del operador.

Antes de montar una bobina a imprimir, revisar el tratado de la película. Revisar

que los colores del producto que se está imprimiendo son los requeridos. En caso
contrario avisar al operador y ajustar las tintas. Verificar los señalamientos de no
conformidades en las películas. Revisar la adherencia de la tinta sobre la película. Pesar
las bobinas impresas. Junto con el operador, limpiar la impresora, los equipos auxiliares
y el área de impresión al final del turno. Cumplir con las normas de buenas prácticas de
manufactura, seguridad e higiene industrial, programa de 5´s y todos aquellos programas
de mejora continua que determine la dirección de la empresa.

Participar en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las

máquinas asignadas. Entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador del
siguiente turno.

116
Operador de slitter

Montar la bobina madre en la máquina, enhebrar, colocar cuchillas al ancho

indicado y cortar hasta obtener las bobinas finales con el enrollado requerido. Cortar los
tubos de cartón que se utilizan como centros de las bobinas. Mantener el desperdicio que
genera la máquina dentro de bolsas plásticas y, una vez llenas, pesarlas y llevarlas a la
bodega de material para reprocesar. Durante la operación de corte, revisar
periódicamente las bobinas para detectar posibles defectos que puedan ocasionar
rechazo. Colocar el material con defecto en una bolsa y, al final del turno, pesarlo y
llevarlo a la bodega de material para reprocesar. Empacar e identificar las bobinas
producidas. Hacer el informe de producción de su máquina al final de turno. Limpiar su
máquina y el área de trabajo. Cumplir con las normas de buenas prácticas de
manufactura, seguridad e higiene industrial, programa de 5´s y todos aquellos programas
de mejora continua que determine la dirección de la empresa. Participar en el
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las máquinas asignadas. Entregar
su área de trabajo limpia y ordenada al operador del siguiente turno.

Operador de bolseadora

Preparar y arrancar la máquina. Verificar el correcto funcionamiento de la

máquina. Revisar periódicamente las medidas, la calidad de sellado y, cuando aplique, la
impresión. Verificar los señalamientos de no conformidades en las películas. Avisar al
Supervisor de turno en caso de haber desperfectos en la máquina o en el producto.
Elaborar el informe de producción diario. Empacar e identificar la producción conforme
va saliendo de la máquina. Al momento del cambio de turno, informar al operador
entrante sobre cualquier anomalía y/o especificaciones del producto que están
fabricando. Mantener limpia y ordenada su área de trabajo y la máquina a su cargo.
Registrar la producción.

117
 Cumplir con los procedimientos establecidos. Participar en el mantenimiento
general de la máquina asignada. Cumplir con las normas de buenas prácticas de
manufactura, seguridad e higiene industrial, programa de 5´s y todos aquellos programas
de mejora continua que determine la dirección de la empresa. Participar en el
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las máquinas asignada. Entregar su
área de trabajo limpia y ordenada al operador del siguiente turno.

Operador de molino

Verificar que la máquina esté en buen estado. Revisar el reproceso y clasificarlo

para molerlo. Operar el molino y reprocesar película de polietileno de acuerdo a las
instrucciones recibidas del supervisor de turno, y manual de uso del equipo. Mantener
clasificado los diferentes tipos de materiales que reprocesa. En caso de ser necesario,
picar material para reprocesar. Limpiar la máquina y el área de trabajo. Participar en el
mantenimiento preventivo y correctivo de su máquina. Cumplir con los procedimientos
establecidos.

Cumplir con las normas de buenas prácticas de manufactura, seguridad e higiene

industrial y programa de 5´s y todos aquellos programas de mejora continua que
determine la dirección de la empresa. Participar en el mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo de las máquinas asignadas. Entregar su área de trabajo limpia y
ordenada al operador del siguiente turno.

118
Operador de laminadora

Trabajar la máquina conforme al programa de producción. Es el encargado de

encender y operar la máquina laminadora, verificando que las condiciones de operación
sean las correctas. Debe verificar que el depósito de adhesivo contenga la mezcla óptima
de adhesivo y que esté trabajando en las condiciones de operación adecuadas. Enhebrar
la tela, hacer las pruebas de laminación necesarias, ajustar la máquina de tal forma que
cumpla con los requisitos establecidos. Iniciar producción únicamente cuando se tenga
la aprobación del Supervisor de turno. Con ayuda de su auxiliar, realizar el cambio de
manga cuando se cambie de producto. Revisar que el producto laminado cumpla con las
especificaciones. Verificar puntos de no conformidades de impresión e indicar los de
laminación. Elaborar el informe de producto laminado diario y de operación. Dar aviso
de reparaciones y/o necesidades de la máquina y equipos. Cumplir con los
procedimientos establecidos. Cumplir con las normas de buenas prácticas de
manufactura, seguridad e higiene industrial y programa de 5´s y todos aquellos
programas de mejora continua que determine la dirección de la empresa. Participar en el
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las máquinas asignadas. Entregar
su área de trabajo limpia y ordenada al operador del siguiente turno.

Auxiliar de laminadora

Junto con el operador de la máquina: cambiar la manga cuando se cambie de

producto. Mantener adhesivo en los depósitos. Mantener bobinas de producto para
laminar, transparentes y blancas. Pesar las bobinas laminadas. Colocar las bobinas en los
estantes para su tiempo de maduración (reposo). Junto con el operador, limpiar la
laminadora, los equipos auxiliares y el área de laminación al final del turno.

119
 Participar en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las
máquinas asignadas, entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador del
siguiente turno.

Montador de clichés

Revisar con el Gerente de planta los negativos a su ingreso y asignarles el

número de rodillo donde se realizará el montaje y las repeticiones que tendrá. Registrar
el ingreso de los negativos y almacenarlos. Revisar los equipos utilizados para la
fabricación de clichés. En caso de algún desperfecto, reportar al Gerente de planta.
Fabricar los clichés según el procedimiento establecido y registrarlos. Identificar y
almacenar los clichés en bolsas negras en el área asignada. Limpiar los equipos e
instalaciones de cuarto oscuro y de montaje. Montar y/o desmontar los clichés de
acuerdo al programa de producción. Registrar las fechas de montaje, especificaciones de
montajes, llevar el control de fabricación de clichés y consumo de materiales. Llevar
registro de la salida de negativos fuera de la planta. Velar por la existencia de los
materiales utilizados para fabricar clichés y solicitarlos conforme las necesidades de
producción. Cumplir con los procedimientos establecidos. Cumplir con las normas de
buenas prácticas de manufactura, seguridad e higiene industrial y programa de 5´s y
todos aquellos programas de mejora continua que determine la dirección de la empresa.

Mecánico de planta

Dar aviso al supervisor de cualquier desperfecto en la maquinaria, de origen

mecánico o eléctrico. Semanalmente engrasar y revisar aceite de maquinaria y equipo
dentro la planta. Hacer reparaciones de tipo mecánico en la maquinaria y equipo de la
planta. Realizar actividades relacionados con su puesto, asignadas por el supervisor de
su departamento.

120
 Cumplir con las normas de buenas prácticas de manufactura, seguridad e higiene
industrial y programa de 5´s y todos aquellos programas de mejora continua que
determine la dirección de la empresa. Participar en el mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo de las máquinas asignadas.

Entregar su área de trabajo limpia y ordenada al operador de la máquina.

4.1.5 Plano de distribución de maquinaria actual

Figura 18. Plano de distribución de maquinaria actual

AREA VERDE LABORATORIO AREA VERDE

13.00

7 8 .2
INGRESO

INGRESO INGRESO
BOLSEADORA F M C

BOLSEADORA BIELLOBAG

EXTRUSORA
INSOLADORA DE FABRICACION DE
SELLOS SELLOS
IMPRESORA

BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

1 6 .7 9

1 8 .6 OFICINA DE 6 .61
SUPERVISORES 1 8 .47 5 4 .3

EXTRUSORA CARGADOR DE ROLLOS

OFICINA DE
INGENIERO
1 1.9 8 6 .6 1 BODEGA DE MATERIAS
ITALAM SL NUEVA
LAMINADORA CORTADORA CORTADORA
IMPRESORA
SLITER SLITER PRIMAS
0.955 Mts.

CARGADOR
DE ROLLOS

SERV. S.

AREA DE TRANSFORMADOR
CUARTO DE
CUARTO DE CUARTO DE
MONTAJE PANEL DE SUBESTACION COMPRESORES 2 3 .8

AREA NO UTILIZADA

1 1 .6 5 IMPLEMENTACIÓN DE UNA MEJORA DEL PROCESO

DE EMPAQUES FLEXIBLES DE POLIETILENO
PARA PRODUCTOS DE LIMPIEZA
13.41 MTS

CONTENIDO DE PLANO:
PLANTA DE PLASTICOS

UBICACION: FECHA: PLANO DE: INSTALACIONES

ESCUINTLA ELECTRICA
1 3.6 2 CARRETERA AL PACIFICO ARQUITECTURA HIDRAULICA
ESTRUCTURAS
KILOMETRO 56 JULIO 2003
ESCALA 1 :500
PLANTA DE PLASTICOS , BODEGA DE MATERIA PRIMA , APROBADO :
PROPUESTA DE DISEÑO. DIBUJO: DISEÑO : HOJA :

Vo . Bo. No. 1.5.1 MARIDOL

GONZALEZ
ING. JUAN JOSE
MENDEZ
A-01

121
4.1.6 Plano de distribución de maquinaria propuesto

Figura 19. Plano de distribución de maquinaria propuesto

AREA VERDE LABORATORIO AREA VERDE

13.00

7 8 .2
INGRESO
CORTADORA

INGRESO
SLITER
NUEVA

INSOLADORA DE FABRICACION DE
SELLOS SELLOS
ITALAM SL IMPRESORA
LAMINADORA
CORTADORA

5 .9 8
SLITER

1 4 .9 5

9 .3 2
1 8 .6 1 3 .7 2

EXTRUSORA
OFICINA DE
CARGADOR DE ROLLOS
SUPERVISORES 5 .9 8 BODEGA DE MATERIAS
PRIMAS
EXTRUSORA

BOLSEADORA BIELLOBAG IMPRESORA

OFICINA DE
INGENIERO

CARGADOR
DE ROLLOS
BOLSEADORA F M C
1 9 .6 0

SERV. S.

AREA DE TRANSFORMADOR
CUARTO DE
CUARTO DE CUARTO DE
MONTAJE PANEL DE SUBESTACION COMPRESORES 2 3 .8

PRODUCTO TERMINADO

1 1 .6 5 IMPLEMENTACIÓN DE UNA MEJORA DEL PROCESO

DE EMPAQUES FLEXIBLES DE POLIETILENO
PARA PRODUCTOS DE LIMPIEZA
DESPACHO

CONTENIDO DE PLANO:
PLANTA DE PLASTICOS

UBICACION: FECHA: PLANO DE: INSTALACIONES

ESCUINTLA ELECTRICA
1 3 .6 2 CARRETERA AL PACIFICO ARQUITECTURA HIDRAULICA
ESTRUCTURAS
KILOMETRO 56 OCTUBRE 2003
ESCALA 1 :500
PLANTA DE PLASTICOS , BODEGA DE MATERIA PRIMA , APROBADO :
PROPUESTA DE DISEÑO. DIBUJO: DISEÑO : HOJA :

Vo . Bo. No. 1.5.1 MARIDOL

GONZALEZ
ING. JUAN JOSE
MENDEZ
A-01

4.2 Capacitación

Objetivo es establecer los pasos a seguir para identificar las necesidades de

capacitación y entrenamiento de todo el personal que efectúa actividades que afecten a la
calidad de los productos o servicios que ofrece a sus clientes, de manera que se pueda
controlar sistemáticamente el suministro de estas necesidades. Este procedimiento se
aplicará a todo el personal que labora en la planta de plásticos haciendo especial énfasis
en el personal que realiza actividades que afectan a la calidad.

Todos los cursos de capacitación y/o entrenamiento a impartir interna o

externamente los programas y coordina a través del departamento de recursos humanos.

122
 Capacitación: es la enseñanza especializada que se brinda a las personas que
no poseen aún la capacidad para desarrollar una función, pero poseen la aptitud para
desarrollarla.

Entrenamiento: enseñanza especializada que se brinda a las personas que ya

poseen la capacidad para desarrollar una función y que les ayuda a perfeccionar,
actualizar o afinar conceptos o habilidades que ya poseían.

Descripción de puesto: documento que describe el propósito, las

responsabilidades y los requisitos básicos que debe cumplir un trabajador al serle
asignado el puesto de trabajo descrito.

Traslado: es el paso de un área funcional a otra, lo cual implica un cambio de

centro de costo asignado, puesto y en algunos casos, condiciones salariales y compañía.
Nota: centro de costo es asignado por recursos humanos de la empresa para ejecución y
control del presupuesto.

Promoción: Ascenso de un colaborador de un puesto a otro superior.

Tipos de capacitación y/o entrenamiento

En el puesto de trabajo: orientada a incrementar los conocimientos y

habilidades necesarias para realizar el trabajo requerido en cada puesto, del personal que
lo ocupa actualmente, así como del personal de nuevo ingreso.

Administración de la calidad: su objetivo es implementar y mantener los

procedimientos necesarios para administrar efectivamente la calidad, informar sobre los
planes y estrategias de la empresa.

123
 Seguridad industrial - salud ocupacional: orientada a contribuir con la
prevención de accidentes y de enfermedades ocupacionales para preservar la integridad
física de los empleados y de las instalaciones de la empresa y mantener de esta manera
una operación eficiente y segura, por ejemplo: prevención de incendios, primeros
auxilios.

Técnico administrativa: orientada a reforzar en los responsables de administrar

los recursos, bienes y servicios de la empresa, los conocimientos generales de
administración, así como mejorar el nivel de especialización técnica que se requiere para
desempeñar adecuadamente una función.

Humana: orientada a desarrollar los principios de implementación de la calidad

donde la persona como ser humano juega un papel importante, desarrollando conceptos
tales como: trabajo en equipo, comunicación efectiva, liderazgo, relaciones
interpersonales, etc.

General: orientada a ofrecer una alternativa de información y formación sobre

aspectos relacionados con el uso de los productos que se comercializan en la
organización, reflexionar para promover cambios de actitudes y conductas, etc.

Categorías

Requerimientos críticos (en el puesto de trabajo): son aquéllos que deben ser
adquiridos por el trabajador antes de operar solo las responsabilidades de su puesto y
que afecten directamente a la calidad.

Requerimientos obligatorios (administración de la calidad): son aquéllos que

son básicos y prioritarios y que debe conocer el trabajador para garantizar una operación
confiable y segura.

124
 Requerimientos optativos: son aquéllos considerados como no obligatorios y
que su ausencia no afecta directamente la calidad.

4.2.1 Inducción al personal de nuevo ingreso

Todo el personal contratado o de nuevo ingreso recibe la “inducción general al

personal de nuevo ingreso” durante los primeros dos meses de inicio de sus labores,
quedando registrada dicha inducción en el formato que se presenta a continuación en la
tabla IX.

Tabla IX. Inducción al personal de nuevo ingreso

Tema Responsable
1. La empresa, nuestra misión, valores, productos y el
mercado que abarca. Estructura organizacional general.
Planes de beneficios generales. Políticas de la empresa y Recursos Humanos
de recursos humanos. Reglamento interno de trabajo.
Presentación al personal de la empresa.
2. Inducción al puesto de trabajo, importancia del puesto
Gerente de planta
dentro de la planta y generales de la planta.

Es política de la planta presentar al empleado de primer ingreso, antes que el

trabajador opere solo sus funciones. La inducción al puesto de trabajo implica:
entrenamiento, desarrollo de habilidades, conocimiento de su descripción de puesto, la
organización del departamento, sistemas de trabajo que incluyen procedimientos
departamentales, instructivos de trabajo, etc.

125
 Esto sucede durante el período de prueba y cuando al personal se le asignan
actividades a desarrollar, ya sea en forma individual o es asignado como ayudante de
algún trabajador con experiencia comprobada. Este desarrollo de habilidades puede estar
establecido con detalle en los mismos planes de capacitación y entrenamiento los cuales
establecen metodologías, prácticas, operaciones, pruebas y evaluaciones para lograr que
el personal en entrenamiento, logre obtener una habilidad confiable y segura en la
operación del proceso, en el menor tiempo posible.

4.2.2 Actualización al personal existente

Perfil de capacitación y entrenamiento por puesto

Para cada puesto de trabajo definido en el organigrama de cada departamento o

área, el gerente responsable, a solicitud del gerente de recursos humanos, completa el
formato que aparece en la tabla X Perfil de capacitación y entrenamiento por puesto
como se muestra a continuación. Página 127

126
Tabla X. Perfil de capacitación y entrenamiento por puesto
DEPARTAMENTO:___________________________________ FECHA: _______________
PUESTO DE TRABAJO: _________________________________________
DATOS RELATIVOS A LA CAPACITACIÓN O ENTRENAMIENTO
PARA EL PUESTO
Tipo Descripción
En el puesto de trabajo Inducción a la empresa
Administración de la calidad Compromiso con la calidad

Seguridad industrial – Salud Evacuación en caso de emergencia

ocupacional
Técnico administrativa SAVONA – Gráfico

Humana Organización en el trabajo

Salud personal Beneficios para la salud

GERENTE DE DEPARTAMENTO GERENTE DE RECURSOS HUMANOS

Nombre y Firma Nombre y Firma

Se definen en el formato los más importantes conocimientos y habilidades que

cada puesto debe tener para asegurar el buen desempeño en su puesto de trabajo. El
perfil de capacitación y entrenamiento por puesto, es preparado basado en, sin ser
limitantes:
• Las responsabilidades descritas en la descripción de puesto (DP)
correspondiente
• El nivel de complejidad técnico y de especialización que se requieren para
desempeñar adecuadamente una función
• Manuales de operación de equipo

127
 El gerente de planta es responsable, por lo menos una vez al año, de actualizar el
formato perfil de capacitación y entrenamiento por puesto, tomando en cuenta, entre
otros elementos sin ser limitantes:

• Cambios en los procesos

• Adición de nuevos productos
• Nuevas políticas de la planta

Cuando diseña un nuevo puesto, el gerente de planta es responsable de preparar

el formato perfil de capacitación y entrenamiento por puesto correspondiente.

Detección de necesidades de capacitación y entrenamiento (DNC)

Por lo menos una vez por año se realizará la DNC por puesto de trabajo, por
trabajador y por departamento. El gerente de plásticos completa el formulario que se
presenta a continuación en la tabla XI Diagnóstico de necesidades de capacitación y
entrenamiento.

Tabla XI. Detección de necesidades de capacitación y entrenamiento –DNC-

ÁREA:______________________________________
FECHA:______________________

DESCRIPCIÓN DE PUESTO:________________________________________

Conocimientos y habilidades a adquirir por tipo de capacitación Categoría

CATEGORÍAS: 1. = Crítico o funcional 2.= Obligatorio 3.= Optativo X = No es necesario

En este formato se definen los más importantes conocimientos y habilidades que
cada trabajador debe conocer y tener para asegurar el buen desempeño en su puesto de
trabajo. Las fuentes de información a utilizar identificadas, sin ser limitantes son:

128
 • Perfil de capacitación y entrenamiento por puesto
• Manuales de operación de equipo
• Nuevos procesos, productos y/o equipos
• Registros de capacitación por empleado disponibles

Todos los formatos debidamente llenados el gerente de planta se los traslada al

asistente de capacitación para que él lleve el control del cumplimiento de la capacitación
y entrenamiento de cada trabajador conforme éste asiste a los cursos de capacitación y/o
sesiones de entrenamiento programados.

Diseño de la capacitación y del entrenamiento

Una vez establecido el programa de capacitación y entrenamiento; conforme se

vayan impartiendo los cursos es responsabilidad del asistente de capacitación recopilar y
clasificar, la siguiente información:

• Nombre del curso

• Dirigido a
• Objetivo general del curso
• Contenido
• Tiempo de duración en horas
• Material de apoyo y/o ayudas audiovisuales
• Nombre del instructor o conductor

Planificación de la capacitación y del entrenamiento

129
 Basado en los formularios de detección de necesidades de capacitación y
entrenamiento, el asistente de capacitación prepara el plan anual de capacitación y
entrenamiento como se muestra en la tabla XII, página 131 en coordinación con los
gerentes de departamento e instructores internos o externos, éste contiene como mínimo
la siguiente información:

• Descripción de la capacitación y/o entrenamiento

• Instructor
• Duración aproximada (hrs.)
• Número de sesiones
• Fecha(s) en que se impartirá
• Número estimado de participantes
• Costo estimado por participante
• Costo estimado total del curso

El listado de personas que participarán por curso o capacitación, el cual incluye:

• Número del participante

• Nombre del participante
• Nombre del puesto que ocupa el participante
• Departamento al que pertenece
• Total de participantes por curso

Cualquier requerimiento de capacitación o entrenamiento considerado como crítico o

en el puesto de trabajo, de no realizarse en la fecha programada, se volverá a
calendarizar durante los próximos 30 días calendario siguientes a la fecha programada.

130
 El asistente de capacitación actualiza el plan anual de capacitación y entrenamiento
cada 6 meses, y cuando se realicen actividades que modifiquen el presupuesto.

Tabla XII. Plan anual de capacitación y entrenamiento

Período (De mes año a mes año):______________________________
Fecha Costo (Q) Costo (Q)
Duración Número Número
Capacitación o planeada estimado estimado total
Instructor aproximada de estimado de
entrenamiento en que se por de la
(hrs.) sesiones participantes
impartirá participante capacitación

Total

Fecha de elaboración:_____________________
Elaborado por:__________________________ Vo. Bo._____________________________
Asistente de capacitación Gerente de planta

Evaluación y eficacia del entrenamiento

Al finalizar los cursos de capacitación o entrenamiento programados, donde sea

práctico, se evaluará el grado de aprendizaje de los participantes. El instructor entrega al
asistente de capacitación, el registro de evaluación general de la formación recibida
como se muestra en la tabla XIII, página 135.

131
 En los casos en que los trabajadores no aprueben las evaluaciones con la calificación
mínima aprobatoria estipulada al inicio del curso, el jefe inmediato en conjunto con el
asistente de capacitación y gerente de recursos humanos, definen las acciones a tomar,
pudiendo ser, sin ser limitantes:

• Ofrecer entrenamiento especial (teórico y práctico)

• Dar nuevamente entrenamiento en forma individual y particular a cada persona
• Restringir sus actividades en la operación, o
• Retirarlo de la operación

4.2.3 Capacitación específica para supervisores

La capacitación que se imparte a los supervisores es sobre SUPERVISIÓN

EFECTIVA, la cual consta de lo siguiente:

• Unir esfuerzos
• Sumar recursos
• Trabajar en equipo
• Mejorar y mantener los niveles de calidad y productividad.

¿Quién es supervisor? es aquella persona que acepta la responsabilidad de

llevar a cabo o desarrollar estrategias, políticas, objetivos y metas de la empresa, a través
del personal y los recursos asignados.

¿Cuáles son los principios de la supervisión?

• Funcionalidad
• Objetividad
• Ecuanimidad

132
 • Imparcialidad
• Racionalidad
• Adaptabilidad
• Efectividad
• Visión
• Realidad

Dentro los puntos importantes que debe considerar una supervisión son los
siguientes:

• Conocimiento del trabajo

• Conocimiento de sus responsabilidades
• Habilidad para instruir
• Habilidad para dirigir equipos de trabajo
• Habilidad para mejorar métodos
• Aseguramiento de la productividad

El supervisor media vez cumpla con los puntos arriba mencionados llega a
mejorar la competitividad de su trabajo y a la vez esto le ayuda a tener una mejor
comunicación efectiva, pero es de vital importancia el apoyo que le brinde la gerencia de
planta para poder cumplir con esto.

¿Cómo desarrollar una supervisión? Debe cumplir con los siguiente puntos.
• Sabiendo qué es
• Aceptando que es buena
• Organizándose para el trabajo en equipo
• Compartiendo con los demás
• Haciendo bien lo que se tiene que hacer

133
 • Ayudando a los demás
• Evaluando y estimulando a quienes participan.

Como punto importante son las decisiones asertivas en las cuales se tienen que
establecer el sentido de importancia (urgencia + sobrevivencia), jamás delegar lo
esencial “ataque personalmente los problemas más difíciles” esto es importante ya que
ahí puede reconocer al líder y evitar olvidar la importancia de las utilidades, sin
utilidades, una empresa tiene contados sus días, por lo tanto, los empleados también
tienen contado su trabajo.

Hay que tener claro qué es un equipo de trabajo, lo definen de la siguiente

manera: Es un conjunto de personas que unen sus esfuerzos en forma coordinada para
alcanzar una meta común dentro de un clima de trabajo que todos enriquecen y del cual
disfrutan.

Debe recompensar y reconocer públicamente a quienes realizaron las mejoras,

individualmente y por equipo, evitar cantar victoria muy pronto y consolidar el
mejoramiento.

134
Tabla XIII. Evaluación general de la formación recibida
Nombre : __________________________________________Área : ______________
Curso / Charla : _______________________________ Fecha : __________________
Instructor / conferencista : ___________________________________________
Instrucciones:
Para cada una de las siguientes áreas del curso, indique su reacción
CONTENIDO DEL CURSO EXCELENTE BUENO REGULAR MALO
Manual del curso
Presentación del contenido del curso
Aplicable el contenido al trabajo
Material de apoyo
Actividades o dinámicas en el curso

AMBIENTE FÍSICO
Local donde se desarrollo el curso
Organización del evento
Otros
PRESENTACIÓN
Estilo de presentación del instructor
Conocimiento del contenido por
parte del instructor
Claridad en la presentación del
contenido
Respuestas del instructor a las
preguntas de participantes
Indique en general, su evaluación del
curso
Sugerencias para mejorar el curso: _________________________________________________________________________
Otros comentarios: _____________________________________________________________________________________

135
Tabla XIV. Condiciones ideales para el desarrollo de un trabajo en equipo
CONDICIONES IDEALES PARA EL DESARROLLO DE UN TRABAJO EN EQUIPO

1. PERSONALES 2. INTERACCÓN
• Espontáneo • Cordialidad
• Participativo • Sinceridad
• Cooperativo • Amistad
• Enriquecedor • Solidaridad
• Respetuoso • Colaboración
3. DESARROLLO 4. EFECTIVIDAD

• Aceptación de las características, • Comunicación libre y espontánea

sentimientos y capacidades de cada uno • Aceptación de la diferencia de opiniones y
de los miembros creencias
• Adaptación constante al grupo • Consenso en las decisiones
• Mentalidad abierta y positiva • Convergencia de la energía hacia la meta
• Flexibilidad común

136
5. EVALUACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LA PROPUESTA

5.1 Auditorías de calidad

Se describe el proceso, los principios, criterios y directrices básicos necesarios

para establecer, planificar, efectuar y documentar auditorías internas para el sistema de
mejoramiento del proceso de producción de una planta de empaque flexible de
polietileno para productos de limpieza. Las auditorías al sistema se realizan para:

• Determinar si el sistema es conforme con las disposiciones planificadas, con

los requisitos del mejoramiento de la planta establecidos por la empresa.
• Verificar que el sistema se ha implantado y se mantiene de manera eficaz.

Utilidad de la Auditoría de Calidad:

• Fomenta el desarrollo del Sistema de mejoramiento de los procesos.

• Reduce el costo de garantía del producto y los gastos generales de la
organización.
• Propicia el trabajo en equipo.
• Proporciona a la gerencia la información de utilidad para la toma de
decisiones.
• Verifica la implantación de controles adecuados.
• Evalúa el grado de adiestramiento del personal e identificar necesidades de
capacitación.
• Detecta, predice y previene riesgos y desviaciones con las normas de
referencia.

137
 Este procedimiento será aplicado a todas las áreas funcionales de la planta,
donde se realicen actividades que afecten la calidad de los productos y servicios que
ofrece, así como:
• A la documentación de los procesos
• A la existencia de los controles necesarios para cumplir requisitos de
calidad.
• A el cumplimiento en el lugar de trabajo de los procedimientos y otros
documentos de calidad aplicables

Para cada auditoría se seleccionan los auditores que participarán como un

auditor líder y auditores internos, asegurando la independencia requerida entre los
auditores y áreas auditadas de la siguiente manera.

Los criterios considerados para evaluar y cualificar a los auditores internos del
sistema de calidad son los siguientes:

AUDITOR

• Educación universitaria nacional o internacional.

• Educación formal de auditoría de calidad
• Participación como observador en por lo menos una auditoría en
cualquier planta.
• Participación como auditor en entrenamiento en por lo menos dos
auditorías.

AUDITOR LÍDER

Participación como auditor interno en por lo menos tres auditorías. Esto incluye
haber completado los requerimientos listados para el auditor interno.

138
 En adición, es deseable, que el auditor (ambos) posea las siguientes cualidades
personales, sobre la calificación bueno / satisfactorio:

• Mente abierta y madurez

• Sentido común
• Capacidad de análisis
• Aptitud para percibir situaciones en forma realista
• Comprender operaciones complejas
• Obtener y evaluar evidencia objetiva en forma apropiada
• Permanecer fiel al propósito de la auditoría, sin favoritismos
• Efectuar el proceso de auditoría sin distracciones o desviaciones
• Reaccionar en forma efectiva en situaciones tensas

Permanecer fiel a una conclusión independientemente de la presión a cambios

que no se basen en evidencias. Llegar a conclusiones generalmente aceptables basadas
en las observaciones de la auditoría.

Los auditores cualificados para realizar auditorías por los requisitos pedidos
definitivamente tendrán que ser escogidos de otras plantas de producción a un nivel de
supervisión o de gerencia dentro de las plantas. La empresa puede hacer uso de auditores
externos para la ejecución de auditorías planificadas.

Una auditoría de calidad es un examen sistemático e independiente para

determinar si las actividades y los resultados relacionados con la calidad cumplen
disposiciones preestablecidas, y si estas disposiciones se aplican en forma efectiva y son
aptas para alcanzar los objetivos. Es aquella auditoría que es efectuada a un área
/departamento /función por personal del negocio, externo al área /departamento /función
auditada(o), pero bajo control directo de ésta(e).

139
 Evidencia objetiva es información cuya veracidad se puede demostrar, basada
en hechos obtenidos a través de la observación, la medición, el ensayo u otros medios.

Una no conformidad mayor (RACI mayor) es una declaración hecha durante

la junta de revisión de auditoría y sustentada mediante evidencia objetiva, ejemplo:

• Falla sistemática: es cuando el incumplimiento se da al no cumplirse un

requisito especificado por la norma o un procedimiento de calidad, más
de una vez en el área o en más de un área.
• Envío de producto no conforme a cliente.
• Rompimiento del sistema: al ir buscando evidencia del cumplimiento de
un requisito especificado a otro, éste se ve interrumpido por falta de
evidencia.
• Ausencia total del procedimiento.

Una no conformidad menor (RACI menor) es una declaración hecha durante

la junta de revisión de auditoría y sustentada mediante evidencia objetiva, ejemplo:

• Fallas puntuales en el sistema.

• Registros mal llenados.

El personal a cargo del área auditada es responsable de tomar acción correctiva

oportuna sobre las deficiencias encontradas durante la auditoría.

5.2 Formas de evaluar

Planeación de las auditorías las solicitará el Gerente de planta por medio de

planificación en el programa de auditorías por lo menos una vez al mes tomando en

140
consideración el estado y la importancia de los procesos y las áreas a auditar, así como
los resultados de auditorías previas.

• Es conveniente disponer de suficiente evidencia objetiva para demostrar la

operación y la eficacia del sistema a auditar.
• Las auditorías deben ser programadas cuando se estén llevando a cabo las
actividades que se desean verificar.

Al planear una auditoría, se determina lo siguiente:

• Auditor capacitado
• Alcance: generalmente un procedimiento, grupo de procedimientos
asociados, registros de calidad anteriores o un departamento / función.
• Lugar y fecha.

Se informa de este programa al superintendente de planta para su conocimiento.

El programa de auditorías se revisa periódicamente, por lo menos cada dos veces

al mes por el gerente de planta de plásticos y el superintendente de planta, para
garantizar que se cumple con la ejecución de las auditorías programadas y con las
correcciones de las desviaciones reportadas.

5.2.1 Preparación de la auditoría

Por lo menos ocho (8) días antes de realizar cada auditoría planificada, el gerente
de plásticos prepara y remite:

141
 [Link] Plan de auditoría como se muestra en la tabla XV, página
150 que incluye como mínimo las siguientes informaciones:

• Tipo de auditoría
• Fecha de la auditoría
• Objetivo y alcance de la auditoría
• Listado del grupo auditor
• Documentación de referencia
• El horario aproximado total y la duración de cada actividad de la
auditoría

[Link] Un itinerario para la auditoría en sitio como se muestra

en la tabla XVI, página 151 que incluye como mínimo la siguiente información en forma
matricial:

• Fecha
• Hora de inicio
• Hora de finalización
• Área / Departamento
• Grupo auditor
• Gerente responsable área / departamento
• Representante área / departamento

Nota: Este plan es flexible, de modo que permite la introducción de cambios durante la
ejecución del proceso.

El original del plan es mantenido como parte de los registros de calidad del
departamento de plásticos y una copia es distribuida a los auditores internos
participantes, al personal relacionado con los procesos / departamentos a ser auditados:

142
 • Personal de supervisión (relacionados con auditoría)

Cada auditor de calidad o grupo auditor al momento de recibir la notificación del

plan de auditoría, prepara sus listas de verificación que es un cuestionario que se basa en
los diferentes elementos o requisitos del sistema a evaluar vigente para sistemas de la
calidad, así como en los procedimientos administrativos y operativos del sistema de
calidad de un proceso, para confirmar mediante examen y aporte de evidencia objetiva
de que se han cumplido los requisitos especificados.

Utilidad de las listas de verificación:

• Sirven para realizar sistemáticamente y objetivamente las auditorías internas de

calidad
• Actúan como una guía para el auditor, son la herramienta principal del auditor
para realizar exitosamente la auditoría
• Son de gran ayuda para auditar y sirven como un documento de trabajo y registro
• La elaboración de una lista de verificación también es una manera de analizar los
procesos involucrados.

Técnicas para realizar preguntas

Existen seis palabras que son importantes para el auditor de calidad, éstas son:
• CÓMO
• DÓNDE
• CUÁNDO
• QUÉ
• POR QUÉ
• QUIÉN

143
 Hacer preguntas abiertas y eficaces, aquéllas que invitan a una respuesta “sí” o
“no” cerrarán la conversación. Sin embargo, en la auditoría puede haber ocasiones en
las que se requiere ese tipo de respuesta. Ejemplo de pregunta ineficaz: “¿Usted ha sido
entrenado para el trabajo que realiza?”. Sería mejor preguntar: “¿Qué tipo de
entrenamiento ha recibido para realizar su trabajo?”

Obtener información esencial una pregunta tal como “¿Dónde guarda su copia
de la lista de proveedores seleccionados?”, obtiene una respuesta, “En el archivo”. Esto
demuestra que el auditado sabe que debería tener una copia y que sabe dónde está.

Elegir cuidadosamente las frases a utilizar, ayudará a obtener información y

mantener una conversación fluida. Ejemplos:

• Muéstreme lo que usted hace

• ¿Dónde se guarda esto?
• ¿Cómo se hace esto?
• ¿Cuándo haría usted esto?
• ¿Qué sucede después de terminar esto?
• ¿Quién hará esto?

5.2.2. Ejecución de la auditoría

[Link] Reunión de apertura de la auditoría

El día de la auditoría el gerente de plásticos a la hora acordada en el itinerario,

reúne a los auditores internos y a los representantes de cada área / departamento a
auditar y realiza una breve y concisa reunión de apertura de la auditoría, donde como
mínimo incluye los siguientes puntos:

• Circular lista de asistencia a reunión de apertura

• Presentación a los auditores internos

144
 • Revisión del objetivo de la auditoría
• Revisión del alcance de la auditoría
• Revisión del itinerario de la auditoría
• Fijar fecha y hora de la reunión de cierre de auditoría
• Preguntas y respuestas
• Recoger lista de asistencia a reunión de apertura

Puede también incluir, sin ser obligatorio, antes de fijar fecha y hora de la reunión de
cierre de auditoría:

• Revisión de principios generales de auditoría.

¾ Los participantes compartirán conocimientos y experiencias que servirán
como un recurso.
¾ Los participantes serán responsables de elaborar un plan de acción para las
discrepancias encontradas.
¾ El equipo considerará el auditar como un proceso de aprendizaje y ambas
partes estarán abiertas para críticas y mejoramientos.
• Revisión del principio de confidencialidad.
¾ Toda la documentación que se emplee durante la auditoría o la originada
durante ella, tiene carácter confidencial incluido el informe de la auditoría no
se puede reproducir sin permiso expreso de la dirección.
¾ La documentación generada durante la auditoría quedará bajo la custodia del
gerente de plásticos.
• Revisión de la metodología: muestreo.
• Explicación de las no conformidades y su clasificación.

145
 [Link] Recolección de evidencias

Los auditores internos asignados inician la recolección de evidencias conforme el

plan de la auditoría:

• Realizan la investigación, teniendo como base las listas de verificación previamente

elaboradas
• Recolectan las informaciones a través de entrevistas, examen de documentos,
registros de calidad y observación de procesos, entre otros.
• Evalúan los requisitos del sistema de calidad basados en evidencias objetivas. Se
deben buscar registros y datos que comprueben y respalden que los procedimientos
escritos bajo control son entendidos, aplicados, mantenidos y mejorados.
• Van asentando todas las observaciones encontradas en las listas de verificación, en
forma clara y concisa asegurándose de que estén respaldadas por evidencia objetiva
para determinar cuáles clasifican como no-conformidades conjuntamente con el
auditor líder durante la junta de revisión de la auditoría.
• Anotan e investigan los indicios que sugieren la no conformidad si parecen
significativos, aunque no estén comprendidos en las listas de verificación incluir
preguntas relacionadas para contar con elementos suficientes para la toma de
decisiones.

5.2.3 Revisión de la auditoría

Luego de que todas las actividades hayan sido auditadas, el grupo auditor
realiza la junta de revisión de la auditoría, donde junto con el auditor líder:

• Revisan todas sus observaciones para determinar cuáles serán incluidas como no
conformidades o simplemente como observaciones.

146
 • Redactan un RACI utilizando el formulario que se muestra en la tabla XVIII,
página 154, por cada no conformidad encontrada, antes de la reunión de cierre y
después de un cuidadoso estudio en la junta de revisión de la auditoría.
• Reportan las no conformidades encontradas en términos de los requisitos
especificados de la norma o de otros documentos relacionados contra los cuales
se haya efectuado la auditoría.

5.2.4 Reunión de cierre de la auditoría

El gerente de plásticos en la fecha y hora acordada en la reunión de apertura,

reúne a los auditores internos y a los representantes de cada área auditada y realiza la
reunión de cierre de la auditoría, donde como mínimo incluye los siguientes puntos:

• Circular lista de asistencia a reunión de cierre.

• Agradecimientos.
• Revisión del objetivo de la auditoría.
• Revisión del alcance de la auditoría.
• Lectura de los RACI, teniendo en cuenta su importancia.
• Explicar el llenado del formulario RACI.
• Obtener la firma del responsable del área /departamento auditado en los RACI
generados.
• Explicar el informe final de auditoría y seguimiento.
• Preguntas y respuestas.
• Recoger lista de asistencia a reunión de cierre.

Al concluir la reunión de cierre, obtener copia de los RACI firmados y devolver

la original al responsable del área auditado. Los receptores de los formularios RACI los

147
revisan, y a más tardar a los tres (3) días hábiles siguientes discuten con el auditor líder
cualquier no conformidad que considere que no procede (si aplica) cualquier corrección
es asentada por el auditor líder, incluyendo las razones, en los mismos formularios y en
el informe final de auditoría, de los resultados por área auditada.

5.2.5 Informe oficial

Después de la auditoría y de la reunión de cierre, el grupo auditor preparara el

informe final de auditoría de los resultados por área auditada, bajo la dirección del
auditor líder, quien es responsable por su precisión e integridad, utilizando el formato
que se muestra en la tabla XVII, página 152.
Nota: el informe debe de ser conciso y fácil de leer y no deberá haber nada que no
se hubiera indicado en la reunión de cierre.

El auditor o grupo auditor entrega el informe final de auditoría de los resultados

por área auditada, debidamente firmado al responsable del área auditada, así como las
listas de verificación utilizadas, dentro de un período de cinco (5) días hábiles después
de la ejecución de la auditoría. En el momento de entregar este informe la auditoría
termina.

El gerente de plásticos realiza las siguientes actividades: Envía copia del

informe final de auditoría de los resultados por área auditada al superintendente de
planta y informe s directos relacionados con las oportunidades de mejora detectadas en
el área que se auditó. Dentro de un período de ocho (8) días hábiles máximo, posteriores
a la finalización de la auditoría, para la revisión del sistema de calidad.

El informe oficial de la auditoría consta de los siguientes elementos, que

incluyen o definen:

148
• Objetivo de la auditoría
• Alcance de la auditoría: departamentos que fueron cubiertos
• Equipo de auditoría
• Documentación de referencia
• Resumen de los resultados:
™ Cantidad total de RACI´s generados por departamento.
™ Cantidad total de RACI´s mayores generados por departamento.
™ Cantidad total de RACI´s menores generados por departamento.
™ Cantidad total de observaciones generados por departamento. Se pueden
generar Requerimientos de Acción Preventiva (RAPI) a partir de las
observaciones, ya que éstas son el valor agregado de la auditoría.
™ Cuadro de no conformidades por elemento de la norma y por
departamento.
™ Análisis de Pareto de la información.
• Informe final de auditoría de los resultados por área auditada.

149
Tabla XV. Notificación plan de auditoría

Lugar y fecha:
Para:
Escribir nombre del encargado responsable área / proceso a auditar

Escribir nombre del Área / Departamento

Estimado señor:

La presente es para saludarle en nombre del grupo auditor. Le comunico que la auditoría interna de
calidad se realizará durante escribir el(los) día(s) y el mes del presente año. Con el fin de que esté
informado o le informe al personal bajo su mando (si tiene personal a su cargo), a continuación detallo a
usted lo siguiente:
1. GRUPO AUDITOR
• Auditor líder:
• Auditor de calidad:
• Auditor de calidad en entrenamiento:
• Observador:
2. OBJETIVO DE LA AUDITORÍA:
3. ALCANCE DE LA AUDITORÍA:
4. HORARIO:
• La auditoría se llevará a cabo de a horas.

5. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA:
Sin más por el momento quedo a sus órdenes para cualquier duda o comentario que surgiera al
respecto.
Atentamente,
__________________________
Auditor Líder
Copia: Superintendente de planta
Archivo
Auditor(es) de calidad

150
Tabla XVI. Itinerario para la auditoria en sitio

Auditoría de calidad No.: Ubicación:

HORA (*) HORA (*) DE ÁREA / GRUPO REPRESENTANTE
FECHA DE INICIO FINALIZACIÓN DEPARTAMENTO AUDITOR ÁREA /DEPTO.

(*) NOTA: este horario es flexible, de modo que permite la introducción de cambios
durante la ejecución del proceso.

___________________________________________
Gerente de plásticos

151
Tabla XVII. Informe final de auditoría

Auditoría interna No.:

Lugar y fecha de la auditoría:

Departamento o área auditada:

Responsable del área auditada:

OBJETIVO DE LA AUDITORÍA:
• Escriba aquí
ALCANCE DE LA AUDITORÍA:
• Escriba aquí
DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA:
• Escriba aquí
GRUPO AUDITOR:
• Auditor líder:
• Auditor de calidad:
• Auditor de calidad en entrenamiento:
• Observador:
______________________________ _____________________________
Firma del auditor líder Firma del auditor de calidad
____________________________
Firma del gerente de la planta

152
 5.3 Acciones correctivas y preventivas

Definir el proceso de generación, control y seguimiento de acciones correctivas y

preventivas.

Acción correctiva es cualquier actividad llevada a cabo para corregir, minimizar

o eliminar una no conformidad establecida.

Acción preventiva es cualquier actividad llevada a cabo para prevenir potenciales

no conformidades o mejorar un sistema.

Las acciones correctivas y preventivas relativas al control de proceso son

iniciadas a través del formato que se muestra en la tabla XVIII, página 154.

Para toda no conformidad o potencial no conformidad que resulte por las

siguientes causas, se completa el formulario de RACI o RAPI, según aplique:

• Falta de definición y/o aplicación de sistema

• Falta de entrenamiento, procedimiento, instrucciones, política, etc.
• Falta de cumplimiento de programa establecido
• Falta de asignación de recursos en actividades que afectan directamente la
calidad del producto o servicio brindado, incluyendo las verificaciones,
inspección y prueba
• Falta de compromiso y soporte gerencial
• Falta de registros de calidad

153
Tabla XVIII. Requerimiento de acción correctiva / preventiva interna

RACI RAPI

DEPARTAMENTO:_____________________FECHA:____________ No. __________

Razón que origina el requerimiento:
Queja de Incidente de Auditoría Revisión del Auditoría Revisión Otro
cliente calidad de calidad sistema de calidad ind. clave
externa interna
DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD O POSIBLE Auditoría No.:__________ MAYOR / MENOR
NO CONFORMIDAD DETECTADA:

NO CUMPLIMIENTO CON:

EMITIDO POR (NOMBRE, PUESTO, Y FIRMA) ACEPTACION DE NO CONFORMIDAD

(Nombre, puesto y firma responsable departamento)

RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN: (causa más probable de la no conformidad o potencial no conformidad)

ACCIÓN(es) CORRECTIVA(s) / PREVENTIVA(s) A SER TOMADA(s) PARA PREVENIR

RECURRENCIA / OCURRENCIA FECHA LÍMITE IMPLEMENTACIÓN:_______________

RESPONSABLE (PUESTO, NOMBRE Y FIRMA): _______________________________________ FECHA: ______________

ACCIÓN DE SEGUIMIENTO No. 1 / ACTIVIDADES REALIZADAS:

AUDITOR (NOMBRE Y FIRMA):________________________________________________

FECHA:__________________

ACCIÓN CORRECTIVA / PREVENTIVA COMPLETA-CIERRE (Aceptación de la acción):

AUDITOR LÍDER (NOMBRE Y FIRMA): ___________________________________________

FECHA: ___________________

154
 Cuando se requiere originar un RACI o RAPI, se asigna un número siguiendo
consecutivamente el último número asignado en el control de asignación de números
establecido.

Se completa un formulario de RACI o RAPI luego es enviado al responsable de

ejecutar la acción correctiva o preventiva en cuestión de los procesos, con acuse de
recibo (copia del formulario o registro electrónico) para su completación y entrega al
responsable del área del proceso, en un período no mayor de dos (2) días hábiles después
de haberse entregado, a menos que sea solicitado por el responsable un período mayor y
aprobado por el gerente de plásticos.

Para el caso del RACI, el responsable investiga la causa de la no conformidad y

la asienta en la copia del formulario, en el lugar establecido para estos fines. Conforme
con la razón, indica la acción correctiva y/o preventiva que ejecutará incluyendo la fecha
propuesta de completación de la misma y remite el RACI al gerente de plásticos.

Las acciones correctivas pueden incluir cambios en los siguientes aspectos:

procesos, documentos del control del proceso, prácticas de fabricación, perfiles de
entrenamientos, recursos, instalaciones, equipos, materiales, etc.

Para el caso del RAPI, el responsable propone la(s) solución (es) de acuerdo a
las razones que la originaron y remite la copia del RAPI al gerente de plásticos. La
copia del RACI o RAPI completado es revisada por el gerente de plásticos para
verificar si las acciones propuestas pueden resultar efectivas de acuerdo a las razones
que originaron la no conformidad o potencial no conformidad, en caso de no tener
diferencias se transcribe la información al formulario original, se solicita la firma del
responsable y se le entrega copia del RACI o RAPI si hay desacuerdos los discute con
el responsable y los somete a revisión y corrección.

155
 Para el caso del RACI se analiza la razón de la no conformidad verificando la
necesidad de originar un RAPI cuando se determina la posibilidad de la recurrencia de
una no conformidad y si aplica, lo indica en el RACI indicando las razones y el número
de RAPI asignado y tramita la apertura del RAPI como se establece en este documento
se ejecuta el primer seguimiento a la acción correctiva / preventiva dentro de los
siguientes dos (2) días hábiles posteriores a la fecha propuesta de solución el
resultado/estatus observado es registrado en el espacio destinado para esos fines en el
formulario y en el informe de seguimiento referido, al asentar el estatus de la acción
correctiva / preventiva el responsable firma el formulario en el recuadro de seguimiento,
a continuación de la firma del emisor. En caso de que por cualquier razón el
seguimiento no sea realizado en el tiempo establecido, se realiza el siguiente día hábil.
Este proceso se repite hasta que se logre realizar el seguimiento si el estatus observado
no se considera aceptable se efectúa el registro correspondiente y se solicita al
responsable una fecha posterior para seguimiento o revisión y se repite este paso en el
próximo seguimiento completando siempre el espacio indicado en el formulario

Si el resultado observado en el seguimiento es aceptable y la acción correctiva /

preventiva ha sido resuelta apropiadamente, es decir, completada como fue planteada y
con efectividad comprobada, se completa el resto de los espacios del formulario y se
cierra la acción correctiva / preventiva. El RACI no se cierra hasta que las acciones
correctivas no han sido completamente concluidas y la causa de origen de la misma ha
desaparecido.

El gerente de plásticos puede decidir anular un RACI o un RAPI con número

asignado cuando descubre que la acción correctiva/ preventiva ya fue previamente
ejecutada, o que el formulario fue levantado basado en a una acción errada u otra razón
que determine la improcedencia del mismo. En estos casos se documenta en el

156
formulario o en informe adicional, la explicación de lugar y no se requiere la firma de
aceptación del receptor. La anulación del RACI o RAPI se notifica al responsable.
Cuando el responsable de la acción acordada la implemente antes de la fecha
acordada debe informar al gerente de plásticos para que proceda a dar seguimiento y
cerrar el RACI o RAPI, si aplica. Cuando la fecha acordada no se cumple una nueva
fecha es renegociada con el responsable anotando sus razones. Un RACI o RAPI puede
ser cerrado para un área e iniciado para otra cuando habiendo responsabilidad
compartida la primera de ellas haya sido resuelta. El RACI o RAPI iniciado refiere al
RACI o RAPI cerrado y del mismo modo el RACI o RAPI cerrado refiere al RACI o
RAPI iniciado. El nuevo RACI o RAPI sigue los pasos descritos en este procedimiento.

• Una vez cerrado el RACI/RAPI, una copia es remitida al responsable, y el

cierre se hace constar en el informe de control de seguimiento de acciones
correctivas y preventivas.

157
5.4 Resultados finales
Tabla XIX. Costos actuales

DESCRIPCIÓN TELA IMPRESA, EXTRUIDA Y LÁMINADA ANTERIOR

FECHA EMISIÓN OCTUBRE 2004
PLANTA PLÁSTICOS
UNIDAD MEDIDA KILO Unidades 1
PESO NETO 1.00 Peso Unidad 1
CANTIDAD BASE 1,000.00
COSTO ARTÍCULO Q 59.11904 Costo Unidad Q 59.11904
CANTIDAD % CANTIDAD CANTIDAD COSTO VALOR
ETAPA CÓDIGO DESCRIPCIÓN U/MED
STANDARD VARIACIÓN MERMA REQUERIDA UNITARIO Q.
1001129S PLA Ext. Película Extruida Imp SEEL
ADITIVO PARA EXTRUSIÓN POLYBATCH FSU 525E PLA KGR 10 5.15 0.51500 10.51500 16.38367 Q 172.27429
POLIETILENO EVA ELA 353 (EDI-240) PLA KGR 250 5.15 12.87500 262.87500 12.85229 Q 3,378.54573
[Link] DENSIDAD LBA-253 (LDF-222C) PLA KGR 240 5.15 12.36000 252.36000 10.35866 Q 2,614.11144
POLIETILENO LINEAL BAJA D.7096 (TUFLIN 7 PLA KGR 500 5.15 25.75000 525.75000 11.14121 Q 5,857.49116
PESO : 1.0000
Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.00 0 1,051.50 Q 12,022.42262
Costo por KILO : Q 12.022423

1003122S PLA IMP. PELÍCULA SEEL

EXTENDER REDUCTOR SUNLAM II PLA KGR 10.94 17.56 1.92106 12.86106 32.8965 Q 423.08399
Ext. PELÍCULA Acticlor 210ml Extruida Imp PLA KGR 761.72 17.56 133.75803 895.47803 11.72629 Q 10,500.63509
PROPANOL PLA KGR 171.88 17.56 30.18213 202.06213 13.56024 Q 2,740.01095
PROPIL ACETATO PLA KGR 42.97 17.56 7.54553 50.51553 14.20306 Q 717.47513
TINTA AZUL PROCESO ALTA CONCENTRACIÓN LAM PLA KGR 0.78 17.56 0.13697 0.91697 51.25709 Q 47.00111
TINTA ROJO PROCESO ALTA CONCENTRACIÓN 148 PLA KGR 1.56 17.56 0.27394 1.83394 49.66038 Q 91.07396
TINTA AMARILLO PROCESO ALTA CONCENTRACIÓN PLA KGR 0.78 17.56 0.13697 0.91697 49.90361 Q 45.76001
Tinta Azul [Link] Cod.173-535 ES REM PLA KGR 9.38 17.56 1.64713 11.02713 61.86607 Q 682.20507
PESO : 1.0000
Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.01 0 1,175.61 Q 15,247.24532
Costo por KILO : Q 15.24724

1004121S PLA LAM. PELÍCULA SEEL

IMP. PELÍCULA ACTICLOR 210 ML.* PLA KGR 465.48 9.25 43.05690 508.53690 14.26648 Q 7,255.03151
ACETATO DE ETILO PLA KGR 20.08 9.25 1.85740 21.93740 10.68832 Q 234.47395
[Link]ÍCULA ACTICLOR 210 ML. PIGM* PLA KGR 465.48 9.25 43.05690 508.53690 13.33959 Q 6,783.67375
ADHESIVO MF-403-A PLA KGR 31.83 9.25 2.94428 34.77428 38.56397 Q 1,341.03410
ADHESIVO MOR C-83 PLA KGR 17.14 9.25 1.58545 18.72545 46.69978 Q 874.47440
PESO : 1.0000
Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.01 0 1,092.51 Q 16,488.68770
Costo por KILO : Q 16.48869

1332E PLA CORTE DE TELA EXT, IMP DORSO LAM MAEM

INSUMOS PLA KGR 1,000.00 16.24 162.40000 1,162.40000 7.95633 Q 9,248.43218

Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.00 0 1,162.40 Q 9,248.43218

Costo por KILO: Q 9.24843

1335E PLA BOLSEO MAEM

INSUMOS PLA KGR 1,000.00 7.63 76.30000 1,076.30000 5.67895 Q 6,112.25389

Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.00 0 1,076.30 Q 6,112.25389

Costo por KILO: Q 6.11225

158
Tabla XX. Costos mejorados

DESCRIPCIÓN TELA IMPRESA, EXTRUIDA Y LAMINADA IMPLEMENTADA

FECHA EMISIÓN OCTUBRE 2004
PLANTA PLA PLASTICOS
UNIDAD MEDIDA KGR KILO Unidades : 1
PESO NETO 1.00 Peso Unidad : 1
CANTIDAD BASE 1,000.00
COSTO ARTÍCULO Q 57.02288 Costo Unidad: Q 57.02288
CANTIDAD % CANTIDAD CANTIDAD COSTO VALOR
ETAPA CÓDIGO DESCRIPCIÓN U/MED
STANDARD VARIACIÓN MERMA REQUERIDA UNITARIO Q.
1001129S PLA Ext. Película Extruida Imp SEEL
ADITIVO PARA EXTRUSIÓN POLYBATCH FSU 525E PLA KGR 10 2.56 0.25600 10.25600 16.38367 Q 168.03092
POLIETILENO EVA ELA 353 (EDI-240) PLA KGR 250 2.56 6.40000 256.40000 12.85229 Q 3,295.32716
[Link] DENSIDAD LBA-253 (LDF-222C) PLA KGR 240 2.56 6.14400 246.14400 10.35866 Q 2,549.72201
POLIETILENO LINEAL BAJA D.7096 (TUFLIN 7 PLA KGR 500 2.56 12.80000 512.80000 11.14121 Q 5,713.21249
PESO : 1.0000
Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.00 0 1,025.60 Q 11,726.29257
Costo por KILO : Q 11.726293

1003122S PLA IMP. PELÍCULA SEEL

EXTENDER REDUCTOR SUNLAM II PLA KGR 10.94 10 1.09400 12.03400 32.8965 Q 395.87648
Ext. PELÍCULA Acticlor 210ml Extruida Imp PLA KGR 761.72 10 76.17200 837.89200 11.72629 Q 9,825.36458
PROPANOL PLA KGR 171.88 10 17.18800 189.06800 13.56024 Q 2,563.80746
PROPIL ACETATO PLA KGR 42.97 10 4.29700 47.26700 14.20306 Q 671.33604
TINTA AZUL PROCESO ALTA CONCENTRACIÓN LAM PLA KGR 0.78 10 0.07800 0.85800 51.25709 Q 43.97858
TINTA ROJO PROCESO ALTA CONCENTRACIÓN 148 PLA KGR 1.56 10 0.15600 1.71600 49.66038 Q 85.21721
TINTA AMARILLO PROCESO ALTA CONCENTRACIÓN PLA KGR 0.78 10 0.07800 0.85800 49.90361 Q 42.81730
Tinta Azul [Link] Cod.173-535 ES REM PLA KGR 9.38 10 0.93800 10.31800 61.86607 Q 638.33411
PESO : 1.0000
Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.01 0 1,100.01 Q 14,266.73176
Costo por KILO : Q 14.26673

1004121S PLA LAM. PELÍCULA SEEL

IMP. PELÍCULA ACTICLOR 210 ML.* PLA KGR 465.48 7.42 34.53862 500.01862 14.26648 Q 7,133.50558
ACETATO DE ETILO PLA KGR 20.08 7.42 1.48994 21.56994 10.68832 Q 230.54638
[Link]ÍCULA ACTICLOR 210 ML. PIGM* PLA KGR 465.48 7.42 34.53862 500.01862 13.33959 Q 6,670.04333
ADHESIVO MF-403-A PLA KGR 31.83 7.42 2.36179 34.19179 38.56397 Q 1,318.57101
ADHESIVO MOR C-83 PLA KGR 17.14 7.42 1.27179 18.41179 46.69978 Q 859.82645
PESO : 1.0000
Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.01 0 1,074.21 Q 16,212.49275
Costo por KILO : Q 16.21249

1332E PLA CORTE DE TELA EXT, IMP DORSO LAM MAEM

INSUMOS PLA KGR 1,000.00 11.11 111.10000 1,111.10000 7.95633 Q 8,840.27271

Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.00 0 1,111.10 Q 8,840.27271

Costo por KILO: Q 8.84027

1335E PLA BOLSEO MAEM

INSUMOS PLA KGR 1,000.00 5.25 52.50000 1,052.50000 5.67895 Q 5,977.09488

Cuadre C/base : 1,000.00 1,000.00 0 1,052.50 Q 5,977.09488

Costo por KILO: Q 5.97709

159
Tabla XXI. Producciones mensuales

MESES X TOTAL ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
PROCESOS
EXTRUSIÓN 611,331.04 47,993.00 53,869.00 43,745.00 42,901.00 54,321.00 52,656.00 45,517.00 48,580.30 71,530.80 44,495.75 54,777.94 50,944.25
IMPRESIÓN 367,648.36 25,653.00 32,002.00 27,410.00 25,464.00 54,460.00 23,645.00 33,150.00 25,313.00 45,809.00 17,783.00 26,322.00 30,637.36
LAMINACIÓN 168,130.63 90.00 4,909.00 34,313.00 8,264.00 13,025.40 16,496.34 26,848.00 0.00 21,894.00 10,980.00 17,300.00 14,010.89
BOLSEADORAS 277,733.59 29,478.00 34,322.00 12,927.00 7,860.48 21,402.93 32,767.56 36,398.18 11,121.73 27,471.30 18,730.66 22,109.28 23,144.47
SLITTER 306,611.26 19,424.00 23,518.00 37,874.00 30,894.90 31,949.40 19,635.15 43,126.02 18,453.20 23,736.30 12,104.90 20,344.45 25,550.94
TOTAL PRODUCTO 584,344.84 48,902.00 57,840.00 50,801.00 38,755.38 53,352.33 52,402.71 79,524.20 29,574.93 51,207.60 30,835.56 42,453.73 48,695.40

Tabla XXII. Ahorro con la implementación

COSTO * KILO COSTO * KILO AHORRO PRODUCCIÓN AHORRO
ACTUAL PROPUESTA KILO ANUAL KILOS ANUAL
EXTRUSIÓN Q 12.02242 Q 11.72629 Q 0.29613 611,331.04 Q 181,033.4915
IMPRESIÓN Q 15.24724 Q 14.26673 Q 0.98051 367,648.36 Q 360,484.1354
LAMINACIÓN Q 16.48869 Q 16.21249 Q 0.27619 168,130.63 Q 46,436.8300
BOLSEADORAS Q 9.24843 Q 8.84027 Q 0.40816 277,733.59 Q 113,359.5937
SLITTER Q 6.11225 Q 5.97709 Q 0.13516 306,611.26 Q 41,441.2741
TOTAL Q 59.11904 Q 57.02288 Q 2.09616 1,731,454.87636 Q 742,755.32476

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 CONCLUSIONES

1. Al iniciar la investigación, se hicieron observaciones en los tiempos de ejecución

del proceso, con lo cual se determinó que existe un 47% de tiempo efectivo, que se
pierde durante el mismo, debido a que en los procesos sólo se cuenta con una
persona para operar la máquinaria.

2. No se cuenta con una estructura organizacional apropiada para operar

correctamente las máquinas, así también con los procesos adecuados por escrito
para apoyarse en la operatoria de éstas.

3. La mayoría de los procesos en la planta son operados de manera empírica, ya que

el personal que se tiene han trabajado en esto durante un tiempo promedio de 5
años en otras empresas, por lo cual como no se tienen procesos escritos, los
operadores hacen uso de su conocimiento para realizar los trabajos.

4. Se pudo observar que la planta no cuenta con normas y políticas aplicables a la

administración del recurso humano, no se tiene establecido el alcance de las
mismas, y no se tiene claro quién es el responsable de velar por que se cumplan.

5. No se tiene un plan de seguimiento a los procesos para verificar que se esté

operando adecuadamente la maquinaria, y una correcta retroalimentación a los
operadores sobre los problemas de operación y que afectan la calidad.

6. Dicha planta no se encuentra preparada física y organizacionalmente para enfrentar

los retos que presenta la alta competitividad del mercado actual y futuro de la
industria. Por lo cual, se presentó este trabajo como base para realizar las
respectivas mejoras.

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 RECOMENDACIONES

1. Para tener un proceso uniforme con lo establecido, será necesario darle seguimiento
a todas las medidas planteadas en el capítulo 3, ya que de lo contrario, no se
lograrán los objetivos establecidos.

2. Un factor de vital importancia es el seguimiento a las auditorías de los procesos

constantes, para retroalimentar sobre las fallas que se tienen en la operatoria de la
maquinaria.

3. Por los tipos de operatoria que se tiene en las máquinas sí es necesario, como se
presenta en este proyecto, la contratación de ayudantes de ciertos operadores para
optimizar el tiempo de uso de la máquinas basado en las responsabilidades que se
presentan en el capítulo 4.

4. Es necesario que se llenen adecuadamente los formularios que se presentan en este

proyecto para cada proceso, ya que éstos servirán de registro para llevar mejores
controles en los procesos.

5. Es importante que se lleve una capacitación constante para el recurso humano, para
que estén actualizados en los procesos de producción, porque de esto dependerá la
calidad de los productos que se entreguen finalmente.

163
164
 BIBLIOGRAFÍA

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