Manual de formación

SPM

KM-México 04.2004
SPM-MC4
© Copyright:
Autor: Krauss-Maffei Corporation México
Av. Gorge Jiménez Cantu #11
Col. Rancho Viejo
Atizapán de Zaragoza
C.P. 52937 Edo. De Mex.
México
Stefan Scheuerer

Realización: Krauss-Maffei Corporation México

Av. Gorge Jiménez Cantu #11
Col. Rancho Viejo
Atizapán de Zaragoza
C.P. 52937 Edo. De Mex.
México
Stefan Scheuerer

La reimpresión, reproducción y traducción, aunque sea sólo en extractos, sólo están permitidas con nuestra
autorización previa por escrito e indicando la fuente.

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SPM-MC4
 Seminario de Proceso y Manejo
en el Sistema MC4

Sumario

Capítulo 1 Las sustancias artificiales plásticas

Capítulo 2 La máquina de moldeo por inyección

Capítulo 3 El molde

Capítulo 4 Puesta a punto de una máquina KM

Capítulo 5 Procedimiento especial

Capítulo 6 Reconocer defectos del moldeo por inyección

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Diagrama de desarrollo del ciclo en las máquinas inyectoras

Abrir el molde Arranque freno

Arranque cierre lento
Arranque seguro del molde
Final seguro del molde
Arranque formación de fuerza de cierre
Fuerza de cierre alcanzada

Inyección
Presión Avance grupo inyección
Presión post. Velocidad
Tiempo pr. post. lento rápido

Presión apriete boquilla alcanz.

Punto de conmutación de presión posterior
Arranque tiempo de refrigeración

Para todas las series

CZ, BZ, MZ Plastificación
y MCZ con Retroceso grupo inyección
Alimentación automatico AZ
contrapresión
rápido lento

Carrera de plastificación
Retroceso del husillo

Abrir el molde
rápido lento

Arranque freno
Arranque apertura rápida
Molde abierto
Tiempo de refrigeración transcurrido

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 Capitulo 1
Las sustancias artificiales plásticas

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1. Las sustancias artificales plásticas

Contenido
Página

1. Las sustancias artificales plásticas ........................................................ 3

1.1. Estructura de los plásticos .......................................................................... 3
Comportamiento de flujo de una masa fundida de termoplástico............... 6
Compresibilidad de la masa fundida de termoplástico ............................... 7
Comportamiento de contracción de moldeo de termoplásticos.................. 8
Libre para anotaciones................................................................................ 9
1.2. Las sustancias artificiales termoplásticas más importantes ..................... 10
Poliestirol (PS)........................................................................................... 10
Acrilbutadienoestirol (ABS) ....................................................................... 12
Polipropileno (PP)...................................................................................... 14
Poliacetal (POM) ....................................................................................... 16
Polimetilmetacrilato (PMMA) ..................................................................... 18
Policarbonato (PC) .................................................................................... 20
Polietileno (PE).......................................................................................... 22
Poliamida (PA)........................................................................................... 24
1.3. Reconocer el tipo de plástico .................................................................... 26

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 1. Las sustancias artificales plásticas

1. Las sustancias artificales plásticas

1.1. Estructura de los plásticos

Sustancias de partida para productos de plásticos son el petróleo, el gas natural y el

carbón como portadores del carbono. Hoy en día Ya también se emplean como
material de partida, en parte, aceites de pirólisis provenientes de plantas de reciclaje:

El nombre sustancia artificial es un concepto

colectivo para materiales macromoleculares
producidos sinéticamente o mediante de
transformación de productos naturales. Estas
macromoléculas consisten de componentes
moleculares individuales químicamente unidas
entre sí, los así llamados monómeros. Ilustr.: Monómeros, componentes individuales

Ilustr.: Polímero o bienmacromolécula

Al formar una cadena de monómeros se generan los así llamados polímeros. De

este modo se puede construir una sola cadena de polímeros de varios miles de
monómeros. Los plásticos pueden consistir de moléculas lineales, ramificadas o
reticuladas. Macromoléculas lineales y ramificadas que, sin embargo, no están
reticuladas se vuelves móviles mediante administración de calor. Las moléculas
pueden deslizarse entre sí, es decir, los materiales son capaces de fluir y maleables.
Por esta razón se les denomina termoplásticos a los materiales de polímeros.
Cuando más largas están las cadenas moleculares en un plástico, tanto mayores
son sus propiedades de estabilidad. El perfil de propiedades de los termoplásticos
abarca desde blando a duro-tenaz o duro-quebradizo.

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1. Las sustancias artificales plásticas

Moléculas de
cadena lineales

Termoplásticos
Moléculas de
cadena ramificadas

Moléculas de cadena
débilmente reticuladas
Elastómeros

Moléculas de cadena
fuertemente reticuladas Durómeros

En los elastómeros las macromoléculas están débilmente reticuladas entre sí. A

temperatura de ambiente se encuentran debido a su gran movilidad de cadena en
estado caucho-elástico. Los elastómeros no son fundible ni disolubles.

Los plásticos con cadenas moleculares fuertemente reticuladas volumétricamente se

denominan durómeros. Su comportamiento a temperatura ambiental es duro y
quebradizo. Tal como los elastómeros no son disolubles ni fundibles.

Además existen los así llamados elastómeros termoplásticos (TPE), es decir,

plásticos similares al hule que, sin embargo, se dejan fundir. Consisten como los
termoplásticos de moléculas lineales. En el caso de los elastómeros termoplásticos
las moléculas lineales, no obstante, cuentan con segmentos moleculares
individuales que ejercen una fuerza de atracción tan fuerte entre ellos que funcionan
como un reticulado.

Moléculas lineales de un
elastómero termoplástico

Segmentos de molécula que

funcionan como un reticulado

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Existe una diferencia principal entre termoplásticos y durómeros o bien elastómeros

con relación al procesamiento. Los termoplásticos se funden, se procesan y luego
se enfrían. Los durómeros o bien los elastómeros se procesan en frío y luego se
calientan, lo que origina el reticulado (Endurecimiento) del plástico. En el
procesamiento de durómeros siempre se tienen que desbarbar posteriormente ya
que las piezas no pueden moldearse sin rebaba.

En cuanto a los termoplásticos se distingue además entre los termoplásticos

amorfos y los termoplásticos semicristalinos. Esto se refiere a la manera de
acomodarse de las moléculas lineales después del enfriamiento.

Si se encuentran interconectados de modo totalmente

desordenado se les denomina termoplásticos amorfos.

Propiedades de termoplásticos amorfos:

• No pueden formar empacamientos densos debido a

su estructura desordenada.
• Su forma es similar a un ovillo o una torunda de
algodón.
• En su estado sin teñir son claros como el cristal.
• Menos contracción de moldeo que termoplásticos
semicristalinos. Sin contracción posterior.

Si los moléculas se pueden acomodar parcialmente en Área cristalina

áreas ordenados que se cristalizan entonces se les
llama termoplásticos semicristalinos.

• Debido a su estructura ordenada pueden formar

empacamientos densos (mayor estabilidad en estas
áreas)
• No ocurre una cristalización completa, es decir que
existen también áreas donde siguen alejados entre
ellos y desordenados, estos son áreas amorfos.
• Por eso plásticos semicristalinos tienen tanto una
estructura cristalina como una amorfa.
• La contracción de moldeo es mayor que con los termoplásticos amorfos y
también ocurre la contracción posterior (recristalización).
• En el estado no teñido jamás son claros como el cristal (debido a la dispersión de
la luz en los límites entre áreas cristalinas y amorfas).
• Tienen una temperatura de transición vidrio-goma a partir de la cual los
componentes amorfos se vuelven móviles por lo cual le otorgan al plástico mayor
elasticidad. Debido a eso el rango de temperatura para aplicaciones de
termoplásticos semicristalinos debe estar superior a esta temperatura.
• Son empañados y lechosos en estado no teñido.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Plásticos comerciales comunes contienen además aditivos que influencian las

propiedades de uso y de procesamiento. Aditivos típicos son:

• Auxiliares de fabricación
• Auxiliares de procesamiento
• Sustancias de relleno o refuerzo (talco, fibra de vidrio)
• Aditivos para lograr propiedades específicas de uso (colorantes, plastificantes,
estabilizadores)

Comportamiento de flujo de una masa fundida de termoplástico

Una de las propiedades más importantes de la masa fundida de termoplástico se

refiere a su comportamiento durante el cizallamiento. Cuando más fuertemente se
corta la masa fundida de plástico tanto mayor fluidez tendrá. Este comportamiento
se denomina como estructuralmente viscoso. El agua, por ejemplo, se comporta de
otra manera. Sin importar la intensidad del cizallamiento la fluidez se mantiene
constante. Opuesto a la masa fundida de plástico se comportan los así llamados
líquidos tixotrópicos como, por ejemplo, colores cobertores especiales. Estos fluyen
tanto más pesados cuando más se les corta.
(Masa molecular) (Sustancias de relleno)

1. Colores
2.
cobertores

3. Agua
Viscosidad ŋ

4.

Velocidad de cizallamiento
1. (Masa molecular)
2. (Sustancias de relleno)
3. (Suavizante/agente espumante)
4. (Temperatura)

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Compresibilidad de la masa fundida de termoplástico

1 bar 100
bares

10g Masa 10g Masa

Fundida Fundida

La masa fundida de termoplásticos se encuentra en el así llamado estado plasto-

elástico. Expuesta cargas leves muestra cierta capacidad de reposición. Cuando se
exceden estas cargas ocurre una deformación plástica y permanente. La masa
fundida es además compresible, es decir que la presión en aumento se incrementa
la densidad de la masa fundida.

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1. Las sustancias artificales plásticas

Comportamiento de contracción de moldeo de termoplásticos

Enfriamiento 10g
10g 23°C
240°C

El volumen de un termoplástico depende fuertemente de la temperatura del entorno,

es decir, cuando más alta la temperatura tanto menor la densidad y tanto mayor el
volumen del plástico. Aquí existe también una diferencia entre termoplásticos
amorfos y semicristalinos. Las cadenas moleculares en los termoplásticos
semicristalinos pueden acomodarse más estrechamente en el estado sólido, por lo
cual su densidad es mayor en comparación con la de los termoplásticos amorfos.
En estado fundido se vuelven a deshacer estos empacamientos densos. Por esta
razón la contracción de moldeo es mayor en los plásticos semicristalinos que en los
amorfos. Ejemplo: contracción de moldeo en polietilenos (semicristalinos) hasta 5%,
en poliestirol (amorfo) 0.4% a 0.7%.

Contracción de procesamiento:
la diferencia de volumen entre la pieza desmoldada y la pieza enfriada. La
contracción está terminada después de 24h, la mayor parte de la contracción mucho
antes.

Contracción posterior:
solamente ocurre en termoplásticos semicristalinos. Mediante la cristalización
posterior durante la cual las cadenas moleculares se vuelven a reacomodar más
densamente y se reparan defectos en la estructura cristalina, la densidad del plástico
aumenta de nuevo. La contracción posterior dura hasta 124 horas.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Libre para anotaciones.

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1. Las sustancias artificales plásticas

1.2. Las sustancias artificiales termoplásticas más importantes

Poliestirol (PS)

Formación estructural:
Amorfa

Propiedades del material:

Duro, rígido, quebradizo, muy buenas propiedades eléctricas y dieléctricas, poca
absorción de agua, alta estabilidad dimensional, claro como cristal, brillante, fácil de
teñir, sin olor ni sabor.

Resistente a:
Ácidos, bases, alcoholes, grasas, aceites, soluciones salinas.

No resistente a:
Gasolina, benzol, muchos solventes. Riesgo de fisuras de tensión.

Identificación de material:
PS es muy inflamable, se quema incandescentemente con tiznado muy fuerte y
huele típicamente dulzón (estirol).

Temperatura de masa:
240°C

Presión de inyección:
Gracias a la buena fluidez no se requiere presión extremamente alta.

Presión posterior:
Período de presión posterior relativamente corto. Altura general de presión 30 – 60%
de la presión de inyección.

Contrapresión:
100 – 200 bares
Con contrapresión demasiado baja ocurre combustión de aire en la masa.

Velocidad de inyección:
Depende de la forma de la pieza. Con piezas de embalaje de pared delgada tan
veloz como sea posible.
Número de revoluciones del husillo
Altos números de revoluciones de husillo son factibles, sin embargo, plastificar de
acuerdo con el tiempo de enfriamiento es más beneficioso.

Temperatura del molde:

10 – 50°C

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Presecado:
No necesario.

Reprocesamiento:
Se puede procesar hasta 100% como material molido.

Contracción:
Aprox. 0.45%

Volumen de inyección:
10 – 85% del volumen de cilindro puede aprovecharse.

Apagado de la máquina:
No se tiene que conducir otro material por recorrido de seguimiento. Material
térmicamente insensible.

Nombres comerciales:
Polystyrol, Vestyron, Styron, Polyflam, Lacqcrene.

Ejemplos de productos:
Embalajes de pared delgada, por ej. estuche protector para CD

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1. Las sustancias artificales plásticas

Acrilbutadienoestirol (ABS)
Formación estructural:
Amorfa
Propiedades del Material:
Duro, tenaz aún a - 40°C, alta resistencia a las temperaturas según el tipo resistente
al frío o al calor (+ 150°C), opaco, teñido cobertor, condicionalmente resistente a la
intemperie, poca absorción de agua, inofensivo para la salud, apto para metalización
galvánica (Material especial también transparente como cristal).
Resistente a:
Ácidos, bases, hidrocarburos, aceites, grasas.
No resistente a:
Acetona, éter, etilbenzol, etilcloruro, cloroetileno, anilina, anetol.
Temperatura de masa:
240°C
Presión de inyección:
1,000 – 1,500 bares
Presión posterior:
Presión posterior relativamente breve, aprox. 30 - 60% de la presión de inyección.
Contrapresión:
100 - 250 bares
Con contrapresión demasiado baja ocurre combustión de aire en masa.
Velocidad de inyección:
Escalonada favorablemente, inyectar primero lento, luego rápido.
Número de revoluciones del husillo:
Número máximo de revoluciones es factible, sin embargo, es de más beneficio
plastificar a la velocidad necesaria para que se termine el proceso de plastificación
durante el período de enfriamiento.
Acumulación de material:
2 - 6 mm, según volumen de dosificación.
Temperatura del molde:
60 - 80 °C. Cuando mayor la temperatura del molde tanto mejor la calidad de
superficie.
También se disminuyen los empalmes de flujo con la temperatura del molde en
aumento.
Presecado:
Puede procesarse desde los costales originales, sin presecado.
De otro modo presecar durante 4 horas a 80°C v. Granulado húmedo ocasiona
líneas, estrías o burbujas en la pieza.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Reprocesamiento:
Si anteriormente procesado conforme a requerimientos del material y sin daño
térmico entonces se puede añadir hasta un 30% al material nuevo.

Contracción:
0.4 – 0.7%

Volumen de inyección:
10 - 85% del volumen de cilindro puede aprovecharse.

Equipamiento de cilindro:
Obturador corredizo, supresor de corriente inversa, protección anticorrosión

Apagado de la máquina:
No se tiene que conducir otro material por recorrido de seguimiento. El cilindro no
se debería limpiar.

Tipo de inicio de inyección de las piezas:

Inicio de inyección en pico es posible tanto como canal caliente, canal de
aislamiento. Los grosores más delgados no deberían quedar inferiores a de 0.7mm.

Nombres comerciales:
Novodur, Terluran, Cycolac, Lustran, Magnum, Ronfalin, Sinkral.

Ejemplos de producto:
Componentes de cubiertas protectores de aparatos, carátulas

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1. Las sustancias artificales plásticas

Polipropileno (PP)

Formación estructural:
Semicristalino

Propiedades del Material:

Este material es más duro y más resistente a altas temperaturas que el PE, sin
embargo, es menos resistente al frío. Especialmente apto para uniones articuladas,
duro, pesado, frágil, con muy buenas propiedades eléctricas, inofensivo para la
salud, no aromáticamente impermeable.

Resistente a:
Ácidos, Bases, soluciones salinas, alcohol, gasolina, jugos de fruta y aceites.

No resistente a:
Hidrocarburo clorado, evitar contacto con cobre, poca tendencia a la formación de
fisuras.

Identificación del material:

PP es fácilmente inflamable, gotea y sigue quemándose, se quema incandescente
con centro azul, olor como a parafina (vela apagada).

Temperatura de masa:
250°C

Presión de inyección:
Requiere de alta presión de inyección (1,200 – 1,800 bares).

Presión posterior:
Para evitar puntos de colapso –muy larga- (aprox. 50 - 70 % del tiempo de ciclo).

Altura de la presión:
aprox. 40 - 80 % de la presión de inyección.

Contrapresión:
100 - 200 bares

Velocidad de inyección:
Requiere de alta presión de inyección.

Número de revoluciones del husillo:

Número máximo de revoluciones de la máquina es posible, sin embargo, solamente
se debe fijar a la velocidad necesaria para que el proceso de plastificación se
termine dentro del período de enfriamiento.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Temperatura del molde:

20 - 60 °C. Cuando mayor la temperatura del molde, tanto mejor la superficie de las
piezas.

Presecado:
No es necesario.

Reprocesamiento:
Hasta 10 % material molido es posible.

Contracción:
1.2 – 2.2 %.

Volumen de inyección:
15 - 85 % puede aprovecharse.

Equipamiento de cilindro:
Obturador corredizo muy apto, obturador de agua sólo con reservas.

Apagado de la máquina:
No se tiene que conducir otro material por recorrido de seguimiento.

Tipo de inyección inicial de las piezas:

Inyección inicial en pico o picos alineados, canal caliente, canal de aislamiento,
antecámara, pico de inicio de inyección en parte más fuerte de la pieza.

Forma de piezas:
Cuidar que no haya bordes afilados en la pieza. Grosores de pared no uniformes
ocasionan distorsión. Para evita puntos de colapso la costilla no debe exceder el 40
- 60 % del grosor de la pared adyacente. Apto para piezas insertables, no se forman
fisuras. Piezas rígidas de poco estiraje se lograr mediante PP reforzado por talco.
Para evitar la fricción en piezas deslizables se añada a la mezcla aprox. 1% de
agente deslizante. (por ej. jeringas desechables).

Nombres comerciales:
Novolen, Vestolen P, Moplen, Stamylan P

Ejemplos de producto:
Embalajes de pared delgada, por ej. estuche protector de DVD o recipientes para
productos alimenticios.

KM-México 04.2004 15 de 26
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1. Las sustancias artificales plásticas

Poliacetal (POM)
Termoplástico semicristalino
Propiedades del Material: Duro, rígido, tenaz, inquebrantable, alta resistencia de
forma al calor, resistencia al frotamiento, comportamiento deslizante favorable, poca
absorción de humedad, inofensivo para la salud, utilizable hasta - 40 ° C.
Resistente a:
Ácidos débiles, bases débiles, gasolina, benzol, aceites, alcohol.
No resistente a:
Ácidos fuertes, agentes oxidantes.
Identificación del material:
Inflamable, llama ligeramente azulosa, gotea y sigue quemándose,
olor irritante a formaldehida.
Temperatura de masa:
210°C
Presión de inyección:
1,200 – 1,500 bares
Presión posterior:
Depende del grosor de pared de la pieza y de la temperatura del molde. Cuando
más tiempo se ejerce la presión posterior, tanto menor es la contracción de las
piezas. Con ciclo global que mantiene igual aumentar tiempo de presión, pesar
piezas hasta que ya no suban de peso, entonces se logró el tiempo de presión
óptimo. (Una pieza con 95% del peso ideal se encoge 2.3%. Una pieza con 100%
del peso ideal encoge por 1.85%).
Contrapresión:
100 - 200 bares
Velocidad de inyección:
Si se inyectar demasiado lento aparecen poros en la superficie de las piezas.
Lo mismo pasa si la temperatura del molde o la de la masa son demasiado bajas.
Número de revoluciones del husillo:
Sólo aprox. 70 % del número máximo de revoluciones. Favorable únicamente a la
velocidad que permite que el proceso de plastificación esté terminado dentro del
período de enfriamiento.
Acumulación de material:
2 - 6 mm, según el volumen de dosificación.
Temperatura del molde:
Con temperatura de molde de 120 ° C las piezas tienen alta rigidez de forma. Piezas
producidas con una temperatura del molde de 90 °C muestran menor contracción
posterior (0.22%) en comparación con las fabricadas a 60 °C. Cuando menor la
temperatura del molde, tanto más grandes quedan las piezas, lo que se compensa
con la temperación.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Presecado:
No es necesario. Presecar material que se humedeció aprox. 2 horas a 110 ° C.

Reprocesamiento:
Para fines segundarios 100 %, para piezas de precisión 0 - 20 % de material molido
posible.

Contracción:
aprox. 2 %.

Volumen de inyección:
Mín. 25 % - máx. 75 % del volumen de cilindro correspondiente (sensible al tiempo
de estadía).

Equipamiento de cilindro:
Obturador de aguja, boquilla inyectora abierta

Apagado de la máquina:
5 - 10 minutos antes del final de la producción disminuir calefacción, fijar
contrapresión en "0".
Vaciar cilindro de inyección. En caso de cambio a otro material, por ej. PA o PC, se
debería limpiar el cilindro con PE.

Tipo de inyección inicial de las piezas:

Inyección inicial en pico es posible en piezas pequeñas con grosor de pared
uniforme.
Seleccionar espesor de sección de entrada 50 - 60 % del grosor de pared de la
pieza. Debido al llenado que se hincha en forma laminar resulta favorable inyectar
contra un obstáculo en la cavidad del molde (núcleo, pared).

Nombres comerciales:
Hostaform, Delrin, Ultraform, Tenac

Ejemplos de producto:
Rodamientos, engranajes

KM-México 04.2004 17 de 26
SPM-MC4
1. Las sustancias artificales plásticas

Polimetilmetacrilato (PMMA)

Termoplástico amorfo

Propiedades del Material:

Duro, quebradizo, de alta estabilidad, resistente a arañazos, claro como el cristal, de
alta calidad óptica, altamente brillante, muy resistente a la intemperie, fácil de teñir,
inofensivo para la salud.

Resistente a:
Ácidos débiles, bases débiles, grasas y aceites.

No resistente a:
Ácidos y bases fuertes, hidrocarburos clorados, riesgo de fisuras por tensión.

Identificación del material:

Fácilmente inflamable, se quema incandescente, aún después de remover la fuente
de ignición, llama crujiente, ligeramente tiznando, huele a dulzor de fruta.

Temperatura de masa:
295°C

Presión de inyección:
Debido a la mala fluidez se requiere de presiones altas.

Presión posterior:
En el caso de lentes ópticos o piezas similares se requiere presión posterior muy alta
y larga (2-3 min.)

Contrapresión:
100 - 400 bar
Con contrapresión demasiado baja, burbujas en las piezas.

Velocidad de inyección:
Depende del grosor de pared y del recorrido de flujo. En piezas de paredes gruesos
inyectar muy lentamente para evitar chorro de desviación libre.

Número de revoluciones del husillo:

Plastificar de manera relativamente lenta, conforme al tiempo de enfriamiento.

Acumulación de material:
2 - 6 mm, según el volumen de dosificación.

Temperatura del molde:

60 - 65 °C en el caso de lentes ópticos, si no 40 - 80 °C.

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SPM-MC4
 1. Las sustancias artificales plásticas

Presecado:
Absorbe aprox. 1.0 % de agua, por eso presecar aprox. 4 horas a 70 - 100 °C,
dependiendo del tipo..

Reprocesamiento:
Posible con buen presecado y teñido cobertor, el material molido transparente como
vidrio no produce buenas piezas ópticas.

Contracción:
0.4 – 0.8 %, dependiendo del tipo.

Volumen de inyección:
20 - 75 %.

Equipamiento de cilindro:
Boquilla abierta, boquilla obturadora

Apagado de la máquina:
No se tiene que conducir otro material por recorrido de seguimiento.

Tipo de Inyección inicial de las piezas:

Se requiere de vinculaciones grandes porque el material fluye con dificultad. Canal
caliente posible. En el caso de lentes el espesor de vinculó debe ser por 0.5 mm
menor que el grosor de pared de los lentes.
Menor diámetro posible del orificio inyector = mayor grosor de pared de pieza
posible. Para grosores de pared delgados es posible inyección en puntos
específicos. En demás caso vinculación corta y fuerte. Cerca del orificio de
inyección propiedades de piezas de menor calidad. Evitar grosores de pared de
menores de 1mm.

Nombres comerciales:
Plexiglas, Diakon, Resarit, Degalan, Oroglas

Ejemplos de producto:
Techos, componentes transparentes en el exterior, faros traseros.

KM-México 04.2004 19 de 26
SPM-MC4
1. Las sustancias artificales plásticas

Policarbonato (PC)

Termoplástico amorfo

Propiedades del Material:

Duro, rígido, tenaz al impacto hasta - 100 °C, gran estabilidad de forma en calor,
transparente como vidrio, fisiológicamente perfecto.

Resistente a:
Aceite, gasolina, ácidos diluidos, alcohol.

No resistente a:
Ácidos fuertes, bases, benzol.

Identificación del material:

Difícilmente inflamable, se apaga fuera de la llama, se quema incandescente,
tiznando, carbonizándose, formación de burbujas, huele a fenol.

Temperatura de masa:
295°C

Presión de inyección:
Se requieren presiones de inyección muy altas 1,300 – 1,800 bares), ya que el
material fluye con mucha dificultad

Presión posterior:
Altura de presión aprox. 40 - 60 % de la presión de inyección.

Contrapresión:
50 - 150 bares

Velocidad de inyección
Depende de recorrido de flujo y del grosor de pared. Con piezas de pared delgada
inyectar rápidamente. Si se requiere de buena calidad de superficie, inyectar un
poco más lento.

Número de revoluciones del husillo

Se requiere de un alto momento de rotación del husillo. Se deberían escoger
números de revoluciones de husillo medios.

Acumulación de material:
2 - 6 mm, según cantidad dosificada.

Temperatura del molde:

No inferior a 85 ° C. El llenado del molde y la calidad de la pieza son mejores con
mayor temperatura. La duración de ciclo no se prolonga significantemente debido a
una alta temperatura de molde ya que la temperatura de enfriamiento es de 145 °C.

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SPM-MC4
 1. Las sustancias artificales plásticas

Presecado:
4 horas a entre 100 - 120 °C. Óptima dilatación con contenido de agua inferior a
0.2%, dureza, resiliencia de entalla al choque.

Reprocesamiento:
Hasta 20 % de material molido puede agregarse a la mezcla. La estabilidad al calor
aún se mantiene con un porcentaje mayor de material molido. Las propiedades
mecánicas, sin embargo, son menores.

Contracción:
0.7 – 0.8%, 0.1 – 0.5% con PC - GV

Volumen de inyección:
15 - 80 % del volumen de cilindro correspondiente

Apagado de la máquina:
En el caso de interrupciones en la producción durante la noche proyectar contenido
de cilindro hacia fuera y seguir calentando a entre 160 - 180 ° C. Durante la limpieza
del cilindro una inyección posterior con PE de alta viscosidad es beneficiosa. Sacar
husillo del cilindro calentado y remover material restante con un cepillo de cerdas
metálicas de latón.

Tipo de inyección inicial de las piezas:

La sección inicial debe tener un diámetro que corresponda a por lo menos 60 - 70%
del mayor grosor de pared de la pieza, 1.2 mm es, sin embargo, el menor diámetro
del orificio inyector (ángulo de conicidad del orificio inyector 3 - 5° para buenas
superficie 2°). Inicio de inyección en pico para artículos pequeños con grosores de
pared uniformes.

Nombres comerciales:
Makrolon, Lexan, Caliber

Ejemplos de producto:
CD, DVD, micas de dispersión para vehículos automotores.

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1. Las sustancias artificales plásticas

Polietileno (PE)
semicristalino
Propiedades del Material:
Material es de amoldable a blando, según la densidad resistente al frío hasta - 40 °C,
tenaz a los golpes, irrompible, con buenas propiedades eléctricas, poca absorción de
agua, inofensivo para la salud, no impermeable a aromas.
Resistente a:
Ácidos, bases, solventes, alcohol, gasolina, agua, jugos, aceite.
No resistente a:
Aromáticos, hidrocarburo clorado
(bajo riesgo de fisuras por tensión).
Identificación del material:
PE es fácilmente inflamable, sigue quemándose, gotea, llama fuertemente
incandescente con núcleo azul, huele a parafina (como vela apagada).
Ejemplo de aplicaciones:
Utensilios del hogar, cubetas, recipientes, tubos, juguetes.
Temperatura de masa:
240 - 260°C
Presión de inyección:
Debido a la alta fluidez no tiene que ser extremadamente alta 1,200 a 1,500 bares
Presión posterior:
Debido a contracción relativamente grande en el caso de piezas técnicas se requiere
de un período de presión posterior largo..
Druckhöhe 30 bis 60% des Einspritzdruckes.
Contrapresión:
100 - 250 bares
Con contrapresión demasiado baja peso irregular de pieza.
Velocidad de inyección:
En el caso de embalajes de pared delgada se requiere de una alta velocidad de
inyección.
En los demás una velocidad de inyección media es más favorable.
Número de revoluciones del husillo:
Es posible seleccionar el número máximo de revoluciones de husillo de la máquina,
sin embargo, se debe fijar solo la velocidad suficiente para que el proceso de
plastificación termine durante el período en enfriamiento.
Acumulación de material:
2 - 6 mm, dependiendo del volumen de dosificación.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Temperatura del molde:

10 - 50°C.

Presecado:
No es necesario.

Reprocesamiento:
Se puede procesar sin problema 100% como material molido.

Contracción:
1.5 - 2% grandes contracciones de moldeo, grandes distorsiones.

Volumen de inyección:
15 - 85% del volumen del cilindro se puede aprovechar.

Equipamiento de cilindro:
Obturador corredizo, obturador de aguja, supresor de flujo inverso.

Apagado de la máquina:
No se requiere conducir otro material por recorrido de seguimiento. Material
térmicamente muy insensible.

Tipo de inicio de inyección de las piezas:

Inicio de inyección en pico, canal caliente, canal de aislamiento, antecámara de
punta. Secciones trasversales relativamente pequeñas alcanzan.

Nombres comerciales:
Hostalen, Novolen, Lupolen, Vestolen, Moplen, Stamylan, Baylon

Ejemplos de producto:
Envases (cubetas), tapas

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1. Las sustancias artificales plásticas

Poliamida (PA)
amorfa
Propiedades del Material:
Tenaz con humedad equilibrada (2 - 3%). En estado seco quebradizo, duro, rígido,
a prueba de frotamiento, favorable comportamiento de deslizamiento, opaco
amarillento, fácil de teñir, inofensivo para la salud, soldable, apto para el uso de
pegamento.
Resistente a:
Aceites, gasolina, benzol, bases, solventes, hidrocarburos clorados, ésteres,
cetonas, agua.
No resistente a:
Ozono, ácido, ácido sulfúrico, peróxido de hidrógeno
Identificación del material:
PA el inflamable, se sigue quemando aún después de quitar la fuente de ignición,
gotea formando burbujas, es filamentoso. La llama es azulosa con borde amarillo y
olor a cuerno quemado.
Temperatura de masa:
PA 6 - 270°C PA 6.6 - 290°C
Presión de inyección:
No selección presión de inyección y presión posterior demasiado altas ni dejarlas
ejerciendo presión demasiado tiempo.
Contrapresión:
50 - 150 bares
Velocidad de inyección:
Inyectar relativamente rápido.
Importante:
Proporcionar evacuación de aire, de otra manera combustión dentro la pieza debido
a compresión de aire.
Mayor estabilidad y empalme de flujo menor gracias a correcta aireación.
Número de revoluciones del husillo:
Alto número de revoluciones de husillo es posible, sin embargo, fijar velocidad solo
la suficiente para que el proceso de plastificación se termine durante período de
enfriamiento.
Acumulación de material:
2 - 6mm, según volumen de dosificación.
Temperatura del molde:
60 - 90 °C. En el caso de piezas técnicas de medidas exactas hasta 100 °C.

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 1. Las sustancias artificales plásticas

Preparación del material:

Las poliamidas son higroscópicos (atraen el agua) por lo cual se deben guardar en
recipientes cerrados impermeables a la humedad. Cerrar tolva de alimentación.
Con un contenido de humedad mayor a 0.25% problemas de procesamiento.
Procesar directamente del bidón, de otra manera presecado durante aprox. 4 horas
a entre 80 °C - 100 °C.

Reprocesamiento:
Se pueden agregar sin problemas 10 - 20% de material molido al material original

Volumen de inyección:
20 a 80% del volumen del cilindro se puede aprovechar.

Equipamiento de cilindro:
Obturador de aguja, supresor de flujo inverso, protección anticorrosión.

Apagado de la máquina:
No se requiere conducir otro material por recorrido de seguimiento. Tiempo de
estadía de la masa hasta 20 minutos es posible, el exceso provoca daños térmicos a
la masa.

Tipo de inicio de inyección de las piezas:

Inicio de inyección en pico, inicio de inyección en túnel también posible, barra,
orificio inyector para película, casquillo de bebedero, ángulo de conicidad 3.5 – 5”.
Se recomiendan agujeros ciegos o sea orificios colectores para coágulos fríos.
Piezas con una temperatura de servicio mayor a 60 °C deberían atemperarse.
(Acondicionamiento mediante vapor de agua es lo más beneficioso). Artículos de
poliamidas pueden revisarse para detectar tensiones utilizando solución de bicloruro
de estaño.

Nombres comerciales:
Durethan, Ultramid, Rilsan, Trogamid T, Vestamid, Zytel, Maranyl,
Akulon, Begamid, Capron, Girlon, Schulamid, Technyl.

Ejemplos de producto:
Piezas técnicas, engranajes.

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1. Las sustancias artificales plásticas

1.3. Reconocer el tipo de plástico

Material

PVC-blando
PVC-duro
PET/PBT
PC/ABS
PMMA
POM
ABS

PPO
SAN

CA
PA
PC
PE
PP
PS
Característica especial
Óptica Transparente / opaco X X X X X X X X X X X X X
Claro como el cristal X X X X X X X
Fractura Sin fracturas X X X X X
Fractura blanca / tenaz X X X X X X X X
Fractura por fragilidad X X X
Prueba de Flota X X
flotación
Se hunde X X X X X X X X X X X X X
Prueba de Fácilmente inflamable X X X X X X X X
quema Difícilmente inflamable X X X X X X X
Auto-extintor X X X X
Sigue quemándose X X X X X X X X X
Tizna X X X X X X X X X
No tizna X X X X X
Gotea X X X X X X
No gotea X X X
Llama Incandescente amarillo X X X X X X X
Incandescente con X X
núcleo azul
Azuloso X X
Verdoso-amarillento X X X
Olor durante Cera / parafina X X
prueba de Cuerno quemado X
quema Dulzón X X X X X
A alquitrán X X
Irritante (formaldehído) X
Pescado X
Papel o vinagre X
Estirol X X X
A frutas X X
Ácido clorhídrico X X
Prueba de A prueba de arañazos X X X X X X X X X X X X X
rascado con
No a prueba de arañazos X X
uña

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 Capitulo 2
La máquina de moldeo por inyección

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2. La máquina de moldeo por inyección

Contenido
Página

2. La máquina de moldeo por inyección ....................................................... 3

2.1. Tipos de accionamiento de las máquinas por inyección ............................... 4
Máquina de moldeo por inyección hidráulica ................................................ 4
Máquina de moldeo por inyección híbrida .................................................... 5
Máquina de moldeo por inyección eléctrica .................................................. 6
2.2. Unidad de cierre............................................................................................. 7
2.3. La unidad de inyección .................................................................................. 8
El grupo de inyección .................................................................................... 8
La unidad de plastifcación ............................................................................. 9
El husillo de plastificación............................................................................ 10
Función del supresor de flujo inverso (RSP)............................................... 12
El ciclo de moldeo por inyección ................................................................. 13
Explicación de las fases individuales del proceso de plastificación y
inyección:..................................................................................................... 16
2.4. Principios básicos del moldeo por inyección ............................................... 18

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 2. La máquina de moldeo por inyección

2. La máquina de moldeo por inyección

Estructura de la máquina de moldeo por inyección

1 unidad de cierre 4 Grupo de inyección
2 Tablero de mando/pantalla 5 Bancada de máquina
3 Plastificación

Una máquina de moldeo por inyección tiene cuatro partes principales:

• El grupo de inyección con la plastificación
• La unidad de cierre
• El mando
• El accionamiento

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2. La máquina de moldeo por inyección

2.1. Tipos de accionamiento de las máquinas por inyección

Generalmente existen tres estilos de estructura distintos para máquinas de moldeo

Máquina de moldeo por inyección hidráulica

Todos los ejes de movimiento de la máquina de moldeo por inyección (movimientos

del molde, movimientos del grupo, inyección y plastificación) se ejecutan gracias a
componentes hidráulicos. Utilizables para todo las aplicaciones. Debido a así
llamados acumuladores de presión, en los cuales se almacena aceite bajo una
presión de (hasta aprox. 250bares), se puede llevar a cabo incluso movimientos
paralelos como, por ejemplo, mover paralelamente molde y expulsor.

Rango de fuerza de cierre: 30t (serie Winner) hasta 5400t (serie MC).

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 2. La máquina de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección híbrida

E-Motor para la plastificación paralela

Movimientos individuales de la máquina son accionados mediante electromotores.

Ejemplo: la serie C3 de Krauss-Maffei. Aquí la plastificación se lleva a cabo a través
de un electromotor. Área de uso: Aplicaciones de motor de marcha rápida en rango
de tiempo de ciclo de entre aprox. 4 a 10 s. Aquí se inyectan principalmente piezas
de pared delgada con grosores de pared inferiores a 1mm. El período de
enfriamiento es muy corto con estos productos. Con máquinas hidráulicas no se
puede plastificar a la vez de mover el molde en la mayoría de los caso, lo cual
ocasionaría que la cantidad de plástico requerida no se pudiera fundir durante el
período de enfriamiento. Mediante el electromotor, sin embargo, se puede seguir
plastificando incluso durante el abrir y cerrar del molde.

Rango de fuerza de cierre: 140t a 600t.

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2. La máquina de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección eléctrica

Todos los ejes de movimiento son accionados mediante servomotores. Se puede

precindir de aceite hidráulico. La serie eléctrica ELTEC de Krauss-Maffei cuenta
para la formación de fuerza de cierre con una pequeña unidad oleohidráulica exenta
de mantenimiento. El movimiento paralelo de todos los ejes es posible. Los ejes de
movimiento son recorridos con alta precisión. Argumentos a favor de la máquina
eléctrica: menor contaminación sonora. No se requiere de mantenimiento con
relación al aceite hidráulico.

Rango de fuerza de cierre de la ELTEC: 50t - 150t.

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 2. La máquina de moldeo por inyección

2.2. Unidad de cierre

Funciones de la unidad de cierre:

• Recepción del molde.

• Abertura y cierre del molde.
• Mantener cerrado el molde en contra la fuerza que empuja para abrirlo.
• Expulsión de piezas inyectadas

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2. La máquina de moldeo por inyección

2.3. La unidad de inyección

El grupo de inyección Tolva de material

Motor de plastificación

Cilindro hidráulico para el

movimiento del grupo inyector y la
fuerza de apriete de la boquilla.

Unidad de plastificación Unidad de inyección

con émbolo rotativo

El grupo de inyección se encarga de girar el husillo a través del motor de

plastificación. Adicionalmente la inyección tanto como ejercer la presión posterior y
la descompresión del husillo lo lleva a cabo la unidad de inyección. En resumen se
pueden fijar las funciones del grupo de inyección como sigue:

• Girar el husillo
• Inyectar
• Aplicar presión posterior
• Retroceso del husillo
• Movimiento del grupo
• Formar fuerza de apriete de boquilla
• Cerrar boquilla (en el caso de obturadores de aguja o de perno giratorio)

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 2. La máquina de moldeo por inyección

La unidad de plastifcación

Orificio de llenado
Cintas calentadoras con
sensores térmicos

Boquilla de
máquina (abierta)

Husillo

Supresor de flujo
inverso

A los grupos de plastificación de máquinas de moldeo por inyección les corresponde

una de las funciones parciales más importantes dentro del proceso de moldeo por
inyección. Debería garantizar dentro de su amplio campo de aplicaciones un
procesamiento apropiado tanto para el material como para el punto operativo. El
grupo de plastificación se encarga de que el material alimentado sea:

• Arrastrado hacia adentro

• compactado
• fundido
• homogenizado
• y transportado a la antecámara del husillo.

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2. La máquina de moldeo por inyección

El husillo de plastificación

Largo efectivo del husillo

Zona de homogenización Zona de compresión Zona de entrada

Durante el moldeo por inyección de termoplásticos se emplean sobre todo husillos

estándar, los así llamados husillo de tres zonas. Una característica de estos husillos
universales para termoplásticos es la división del husillo en las siguientes tres zonas:

En la zona de entrada que constituye aprox. 50% del largo total del husillo el material
que se encuentra en forma de carga a granel de sustancia sólida se transporta y
empieza a fundirse desde el orificio de llenado en dirección a la punta del husillo. El
transporte de la sustancia sólida es resultado de las distintas relaciones de fricción
del granulado en el husillo y el cilindro. El material empieza fundirse después de
unos pocos recorridos de husillo. Al inicio de la zona de entrada se lleva a cabo el
puro transporte de sustancia sólida, por lo cual la profundidad del paso se tiene que
seleccionar suficientemente grande, ya que el volumen específico de las sustancias
sólidas en forma granulada es más grande que el de la masa fundida.

En la zona de compresión (30% del largo del husillo) el plástico se compacta y se

funde. El aire que entró junto con él es empujado en dirección del orificio de llenado.
Condición previa para eso es una profundidad de paso del husillo continuamente
disminuyente.

La zona de homogenización (20% del largo del husillo) homogeniza la masa fundida
y caliente el material a la temperatura final de descarga, antes de que se le
transporta a través del supresor de flujo inverso a la antecámara del husillo. La
profundidad del paso del husillo se mantiene constante en esta zona.

El largo del husillo se indica generalmente mediante el diámetro, es decir, de manera

estándar se utilizan, por ej. husillos de 18D hasta 23D. En el sector de alto
desempeño se emplean husillos de hasta 26D. Con un husillo con un diámetro de
40mm resulta un largo de 20D 800mm (40mmx20). Comúnmente vale que cuando
más grande el diámetro del husillo tanto más grande el rendimiento de plastificación,
sin embargo, también significa que se requiere de un mayor momento de rotación
para plastificar.

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 2. La máquina de moldeo por inyección

El fundir del plástico ocurre principalmente (70%) mediante el cizallamiento al girar

se el husillo. Sólo 30% del rendimiento de fundición es ocasionado por las cintas
calentadoras. Cuando más largo el husillo tanto mejor su comportamiento al fundir,
ya que el tiempo de estadía del material en el cilindro es más largo.

Además del husillo de 3-zonas existe una gran número de otras geometrías de
husillo que en ciertos casi hasta se diseñan especialmente para ciertos materiales.
En el sector de alto desempeño se emplean sobre todo husillo de barrera y husillos
HPS – (KM: husillo de alto desempeño).

La cantidad de plastificación no se puede seleccionar arbitrariamente grande.

Normalmente la carga completa, es decir, la cantidad de recorrido por la que el
husillo es empujado hacia atrás debido a la plastificación entre 0.5D y un máximo de
3-4D. Si la carga es muy pequeña puede ocasionar oscilaciones en el peso de la
inyección. En caso de cargas demasiado grandes se influencia negativamente la
homogeneidad de la masa fundida, lo que puede llegar a introducir granulado no
fundido a la pieza moldeada por inyección.

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 2. La máquina de moldeo por inyección

Función del supresor de flujo inverso (RSP)

El supresor de flujo inverso tiene como tarea evitar en gran parte el reflujo de masa
fundida plastificada durante el proceso de inyección. Esto se lleva a cabo mediante
el movimiento axial del anillo de presión que debe permitir el flujo de la masa fundida
sólo hacia un lado. Al construir el supresor de flujo inverso se debe aceptar
obligatoriamente un compromiso entre desgaste y función. Es posible de obtener un
supresor de flujo inverso de alto desempeño funcional mediante una geometría
especial y estrechas tolerancias entre el aro de retén y el anillo de presión. Sin
embargo, la vida útil resulta entonces relativamente corta debido al mayor desgaste.
Por otra parte mayores secciones trasversales de flujo y tolerancia más grandes
pueden proporcionar un comportamiento de bloqueo menos exacto para el supresor
de flujo inverso que aumenta la vida útil por el doble o triple de tiempo.

Aro de retén
Punta del husillo
Anillo de presión

Rosca para el
Masa fundida puede penetrar a la atornillado con el
antecámara del husillo husillo

Ilustración: RSP en posición de plastificación (material puede transportarse del lado del husillo a la punta
del husillo)

Valores de influencia con relación a la técnica de procedimiento sobre el

funcionamiento del supresor de flujo inverso son:

- El plástico y su fluidez (plásticos muy fluidos influyen negativamente sobre el

comportamiento obturador del supresor de flujo inverso RSP)
- La homogeneidad de la masa
- La velocidad de inyección (una alta velocidad de inyección favorece el
comportamiento de bloqueo del RSP)
- La presión de inyección. Cuando mayor la presión de inyección tanto mejor
bloquea el RSP.
- La recuperación del husillo. Un mayor retroceso de husillo favorece el
comportamiento del supresor de flujo inverso RSP.

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 2. La máquina de moldeo por inyección

El ciclo de moldeo por inyección

Duración de ciclo
- cerrar molde
- seguro del molde
- fuerza de cierre
- avance de grupo
- apriete de boquilla
- inyección
- presión posterior
- plastificación
- descompresión 2
- retroceso del grupo
- enfriamiento
- bajar fuerza de cierre
- abrir molde
- expulsión
- receso

- Cerrar del molde

- Paso por el aseguramiento del molde
- Formación de la fuerza de cierre
- Avanzar grupo de inyección
- Formar fuerza de apriete de boquilla
- Inyección
- Presión posterior. Compresión de la masa fundida y compensación de la
contracción de volumen mediante enfriamiento de la masa fundida en el molde
- Plastificación
- Recuperación de husillo para la descompresión de la masa y para aflojar el anillo
de presión del supresor de flujo inverso.
- Retroceso de grupo de inyección
- Período de enfriamiento
- Disminución de la fuerza de cierre
- Abrir molde
- Expulsión o extracción de la pieza inyectada
- Eventualmente esperar durante un tiempo de receso

El material apto para fluir en cascada llega de la tolva de llenado de la plastificación

a la zona de entrada de material enfriada del cilindro del husillo. El enfriamiento
debe evitar el inicio de fundición y el aglutinamiento del granulado de plástico en la
zona de entrada. El husillo rotante transporta, comprime y plastifica la masa de
moldeo que se dosifica mediante una carrera de plastificación fijada. El material se
transporta a la antecámara del husillo.

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2. La máquina de moldeo por inyección

Durante el proceso de llenado del molde el husillo trabaja como un émbolo. El

supresor de flujo inverso debe evitar el reflujo de la masa fundida. El husillo inyecta
bajo cierta presión (presión de inyección) y a cierta velocidad (velocidad de
inyección) la masa plástica al molde cerrado, frío o atemperado. La fase de
inyección es un importante proceso parcial que tiene gran influencia en la formación
de las propiedades de la pieza moldeada. Durante la fase de inyección se pueden
influenciar características de calidad como superficie, aspecto, distorsión, orientación
en la capa límite y cristalinidad. La fase de inyección ofrece la posibilidad de influir
sobre, por ej. la posición de las líneas de empalme, su visibilidad, la dirección de
estrías, las diferencias en brillo en la superficie de la pieza moldeada (véase
ilustración abajo).

Fase de inyección Fase de compresión Fase de presión posterior

Superficie Moldeo del contorno Peso, desviaciones,
Característica

(Rugosidad, brillo, color)

s de calidad

Formación de rebaba contracción de moldeo,

distorsión, cristalinidad,
Peso burbujas, puntos de colapso,
orientaciones en capa
límite Desviaciones dimensionales orientaciones en interior
Velocidad de inyección Punto de conmutación Altura de presión posterior,
de máquina
Parámetros

Temperatura de cilindro Temperatura de cilindro período de presión posterior,

Temperatura de molde Temperatura de molde Temperatura de cilindro

Temperatura de molde
Presión

Tiempo

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 2. La máquina de moldeo por inyección

Durante la inyección y la presión posterior puede ocurrir un abrir del molde, lo que se
denomina respirar del molde.
Bajo el término respiración del molde se entiende la descarga de molde de la fuerza
de cierre en el plano de separación bajo el efecto de la presión interior del molde
durante la cual el volumen de la cavidad del molde se incrementa en dirección de
cierre. El respirar y las demás deformaciones elásticas dependen de la rigidez de la
unidad de cierre y del molde tanto como de la fuerza de cierre, fuerza de apriete y
fuerza de empuje. La respiración permisible depende estrechamente de las
exigencias de calidad para la pieza moldeada por inyección, del material y de
tamaño de la máquina. En el caso de piezas técnicas de precisión pequeñas
fabricadas en máquinas de moldeo por inyección reducidas la respiración del molde
no debe exceder un máximo de 0.01 mm. Además la respiración debe estar casi
igual en la fase de inyección que durante la fase de presión posterior.

La masa fundida llega a la(s) cavidad(es) del molde al hacer contacto de la

plastificación con el casquillo de bebedero del molde mediante el canal de bebedero
o canal caliente. Debido al paso de estado líquido-plástico al estado sólido y
mediante enfriamiento la masa que se encuentra en el molde se encoge. Para
compensar la contracción en volumen que llevaría a la formación de burbujas y
puntos de colapso el husillo empuja mediante avance adicional, como consecuencia
de la presión posterior, masa dentro del molde. La fase de presión posterior al
contrario de la fase de inyección no está controlada por la velocidad, sino por la
presión.
La acumulación de masa residual es la cantidad de material que queda al final del
período de presión posterior en frente de la punta del husillo. La acumulación de
masa residual debería mantenerse generalmente pequeña. La función de la
acumulación de masa residual es la de garantizar al final del período posterior masa
fundida frente a la punta del husillo y durante la fase de presión posterior una
transferencia de presión. Ya que la posición final del husillo después de la
dosificación, el punto de conmutación a presión posterior y el comportamiento de
bloqueo del supresor de flujo inverso no siempre se pueden reproducir
uniformemente, ocurren oscilaciones en la posición final más anterior del husillo. El
recorrido de dosificación debe ajustarse por eso lo suficientemente largo para que
exista una acumulación de masa residual aún bajo las condiciones más adversas.
Después del transcurrir del período de presión posterior fijado se puede empezar un
nuevo proceso de plastificación al mismo tiempo que el inicio del período de
enfriamiento. Esto se lograr mediante el número de revoluciones de husillo fijado y
una presión que se ejerce sobre el husillo en retroceso (contrapresión). El número
de revoluciones del husillo y la contrapresión dependen del material. Además en la
mayoría de los casos se recupera hidráulicamente (sin movimiento rotatorio) el
husillo después de la plastificación para relajar la masa en la antecámara del husillo.

Al final del período de enfriamiento se abre el molde y se puede extraer la pieza

moldeada con un dispositivo de extracción o expulsarlo mediante expulsores. Al
cerrarse el molde empieza el nuevo ciclo.

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2. La máquina de moldeo por inyección

Explicación de las fases individuales del proceso de plastificación y inyección:

Después del proceso de inyección el husillo se encuentra en posición delantera. El

aro de retén hace contacto con el anillo de presión. De esta manera se cierra la
antecámara del husillo.

Con el inicio de la plastificación el anillo de presión es empujado contra el ala de la

punta del husillo y la masa fundida puede ser transportada a través del anillo de
presión a la antecámara del husillo. El grupo de inyección hace contrapresión con la
presión definida, la contrapresión. Se plastifica tanto tiempo como sea necesario
para alcanzar la carrera de dosificación fijada.

Se alcanzó la carrera de dosificación. Después sigue el retroceso del husillo, es

decir, el husillo es jalado hacia atrás por unos milímetros por el grupo de inyección
para relajar la masa fundida, lo cual resulta favorable para un mejor comportamiento
de bloqueo del supresor de flujo inverso RSP.

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 2. La máquina de moldeo por inyección

Al inicio del proceso de inyección la presión dentro de la antecámara del husillo

aumenta, lo que provoca que el aro de retén sea empujado en dirección al husillo.
La masa fundida ya no puede fluir a través del supresor de flujo inverso RSP. El
volumen de cilindro se inyecta controlado por la velocidad.

Durante el llenado volumétrico de la cavidad del molde se conmuta desde el así

llamado punto de conmutación de la inyección regulada por velocidad a la presión
posterior controlada por presión. De este modo se compensa la contracción en
volumen (contracción de moldeo) del plástico en el molde.

Al final de la presión posterior el valor para la posición del husillo es menor que el del
punto de conmutación. Este valor se denomina acumulación de masa. Sin
acumulación de masa. Sin la acumulación de masa no se podría transferir presión al
interior del molde.

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2. La máquina de moldeo por inyección

2.4. Principios básicos del moldeo por inyección

Calidad óptima de la pieza moldeada se logra mediante una buena coordinación de:

• la máquina
• el molde
• el material
• las condiciones operativas.

Una máquina de moldeo por inyección de buen rendimiento con un mando y una
regulación altamente desarrollados no puede desempeñarse óptimamente si:

• el molde está mal diseñado,

• la temperatura del molde no se puede regular con exactitud,
• el molde no es compatible con la máquina (por ej. con la plastificación),
• se seleccionó equivocadamente el material,
• el material no fue preparado correctamente (por ej. presecado).
En caso del molde se deben considerar diferentes puntos, como
• contracción de moldeo y oblicuidades de desmoldeo,
• regulación de la temperatura (diseño de canal de temperación y canal caliente),
• dimensionamiento de canal de bebedero y vinculación,
• selección correspondiente de dimensiones de maquina.
No se logran resultados satisfactorios con el mejor material si
• la máquina no ofrece todas las posibilidades de ajuste necesarios,
• no se ha ajustado correctamente a la máquina,
• si el molde no está diseñado específicamente para el material utilizado,
• si no se escogió la geometría de husillo adecuada para el material.

Condiciones para la operación

• La temperatura de la nave debe ser constante (sin corrientes de aire).
• El diseño de los aparatos de enfriamiento y atemperación debe ser óptimo.
• Para lograr ciclos constantes utilícense dispositivos de extracción.

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 Capitulo 3
El molde

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3. El molde

Contenido
Página
3 El molde, herramienta por inyección de termoplásticos ........................ 3
3.1 Funciones principales de un molde para moldeo por inyección.................... 3
3.2 Tipos de moldes............................................................................................. 4
3.3 Materiales para la fabricación de moldes ...................................................... 5
3.4 Posición y tipo de bebedero........................................................................... 5
3.5 Moldes sencillos o múltiples .......................................................................... 6
3.6 Moldes de dos placas .................................................................................... 7
3.7 Moldes de tres placas .................................................................................... 8
3.8 Moldes de correderas / cuñas insertadas (cachetes).................................... 9
3.9 Moldes de noyo............................................................................................ 10
3.10 Moldes multi-nivel ........................................................................................ 12
3.11 Moldes de canal caliente ............................................................................. 14

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 3. El molde

3 El molde, herramienta por inyección de termoplásticos

3.1 Funciones principales de un molde para moldeo por inyección

• El centraje de ambas mitades del molde
• Conducir masa fundida a la cavidad
• Proporcionarle forma y superficie a la pieza inyectada
• Soportar la cavidad contra la presión de inyección y la presión posterior
• Evacuación del aire desplazado por la masa fundido entrante.
• Enfriamiento de la masa fundida en el caso de termoplásticos. Calentamiento y
en consecuencia endurecimiento de los duroplásticos o bien los elastómeros.
• Desmoldeo y expulsión de la pieza formada
Aro de
Plano Cavidad centrado
separador

Paquete del
expulsor

Perforaciones de
enfriamiento

Vástago del expulsor

Inserto de
molde
Espigas de Tetón
expulsión

Casquillo de
bebedero

Pieza
moldeada Guías

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3. El molde

Ilustración: Molde de 2 placas con canal caliente, cuádruple

3.2 Tipos de moldes

Se distinguen los siguientes tipos de moldes para moldeo por inyección:

• Moldes de dos placas
• Moldes de tres placas
• Moldes de correderas / cuñas insertadas (cachetes)
• Moldes de noyo
• Moldes multi-nivel
• Moldes de canal caliente
• Moldes de canal frío

El tamaño del molde de moldeo por inyección se determina principalmente por el

tamaño de la pieza inyectada y el número de asignaciones como a veces también
las relaciones de simetría de la pieza inyectada. Al escoger el material para la
elaboración del molde se debe considerar que el material tiene una influencia
esencial sobre la vida útil y de este modo también sobre la rentabilidad de la
fabricación. Los costos de producción de los moldes son con frecuencia por mucho
mayores a los de los costos de material de fabricación para un molde.

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 3. El molde

3.3 Materiales para la fabricación de moldes

Existen una gran variedad de materiales para la fabricación de moldes que se

distinguen mediante sus diferentes. Se diferencian:
• Aceros comunes para molde (aceros no aleados para moldes sobre todo para
componentes no endurecidos, por ej. C45W3)
• Aceros de cementación (aceros endurecidos, por ej. 21 MnCr5 o X45 NiCrMo4)
• Aceros nitrurado (superficie extremamente dura y así resistente al desgaste)
• Aceros enteramente templados (después de endurecimiento alta estabilidad y
resistencia al desgaste, por ej. X45 NiCrMo4 o X42 Cr13)
• Aceros bonificados (ya están bonificados para resistencia durante el uso, por ej.
40CrMnMo7 o 40CrMnMo S86)
• Aceros martensíticos endurecidos (tratamiento térmico sin riesgos con alta
estabilidad y tenacidad, por ej. X2NiCoMo1895)
• Aceros corrosioresistentes (porcentaje de aleación mayor a 12% cromo y
resistente a medios químicamente agresivos, por ej. X42 Cr13)
• Aleaciones de cobre (alta estabilidad a pesar de buena conductividad térmica,
por ej. CuBe2 o CuCoBe)

3.4 Posición y tipo de bebedero

La posición y el tipo del bebedero se deberían seleccionar siempre de tal modo que
garanticen un llenado uniforme del molde. En el caso de piezas moldeadas planas,
por ejemplo, sólo se puede evitar una distorsión en la pieza moldeada mediante uso
de un inicio de inyección de película, mientras que con un inicio de inyección en pico
una distorsión ocurre con seguridad. Sin embargo, un llenado uniforme de la
cavidad debe procurarse también para evitar atrapar aire y así el riesgo de
quemaduras en el componente.
Se puede evitar totalmente la producción de un tetón de inicio de inyección mediante
el empleo de un canal caliente. Los canales distribuidores por los cuales se
distribuye la masa fundida a las distintas cavidades, cuentas con calefacción en
estos sistemas. De este modo no se enfría la masa fundida dentro de los canales, lo
que ahorra material y tiempo de ciclo.

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3. El molde

3.5 Moldes sencillos o múltiples

Antes de tomar una decisión acerca de que se diseñara un molde sencillo o uno
múltiple, es necesario considerar algunos puntos:
• tamaño de la serie,
• plazo de entrega,
• exigencias en cuanto a exactitud de medidas de la pieza inyectada,
• material que se utilizara,
• forma y dimensiones de la pieza inyectada,
• y la máquina de moldeo por inyección disponible.
Con todos estos puntos siempre se busca alcanzar una producción lo más
económica posibles como punto de enfoque principal.

Ventajas de moldes sencillos son entre otras:

• estructura menos compleja y construcción más compacta del molde,
• costos de fabricación más bajas y tiempos de entrega más cortos del molde,
• piezas moldeadas por inyección de moldes sencillos se dejan producir totalmente
idénticos con relación a su forma y sus dimensiones,
• la producción es más fácil de dominar, ya que las condiciones de procesamiento
únicamente se tienen que adaptar a una sola pieza moldeada por inyección.
• Bebedero, expulsor, sistema de enfriamiento y la división del molde se pueden
configurar óptimamente sin tener que aceptar compromisos. El porcentaje de
producción defectuosa es menor.

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 3. El molde

3.6 Moldes de dos placas

Los moldes de dos placas son los moldes más utilizados. Cuentan con un plano
separador del molde. La pieza moldeada por inyección se puede inyectar central- o
lateralmente, en lo que es más común la inyección central. En el caso de la
inyección central de la pieza moldeada por inyección se origina según el diseño del
molde un inicio de inyección en forma de cono, paraguas, disco o pico. Moldes de
dos placas diseñados como múltiples tienen un canal distribuidor bastante masivo
que reparte la masa fundida a las distintas cavidades después de su entrada al
molde. Para evitar un inicio de inyección en barra después del endurecimiento en el
canal distribuidor y de este modo también poder ahorrar material se puede trabajar
con boquillas de inmersión o sistemas de canal caliente.

Ilustración: Molde de 2 placas

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3. El molde

3.7 Moldes de tres placas

Al utilizar moldes de tres placas existe la posibilidad de separar la pieza moldeada

por inyección del tetón en el momento de desmoldearla. La aplicación de moldes de
tres placas se halla principalmente en moldes diseñados como múltiples si además
se debe inyectar las piezas moldeadas por inyección de manera central para así
garantizar un proceso de llenado simétrico de cada una de las cavidades. Como
ejemplos se pueden nombrar aquí engranajes, discos de conmutación o piezas en
forma de casquillo a las cuales se les impone altas exigencias de exactitud de
concentricidad.

Ilustración: Molde de tres placas cerrado

Ilustración: Molde de tres placas abierto. Tetón y pieza inyectada separados

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 3. El molde

3.8 Moldes de correderas / cuñas insertadas (cachetes)

Los moldes de correderas / cuñas insertadas se conceptuaron para la producción de

piezas plásticas con cortes sesgados por lo cual al movimiento de abertura del
molde se le añada otro movimiento adicional lateral para poder desmoldar la pieza
moldeada por inyección. Aquellos elementos de molde que forman los contornos
exteriores se llaman también cuñas insertadas o cachetes, los elementos que
moldean los contornos interiores de la pieza moldeada por inyección se nombran
también correderas. Para poder controlar las correderas y cuñas se aprovecha el
movimiento de abrir y cerrar de la máquina. En algunos casos se pueden incluso
emplear cilindros de trabajo hidráulicos o neumáticos o los movimientos de
corredera pueden llevarse a cabo mediante el sistema expulsor. Sin embargo, las
correderas y las cuñas deberían incluirse siempre en la atemperación del molde para
evitar alargar la duración del ciclo debido a una eliminación de calor insuficiente de
las correderas y cuñas.

Cuña (cachete)
Pasador de posicionado
inclinado hacia la cuña

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3. El molde

3.9 Moldes de noyo

Noyos hidráulicos se requieren con moldes siempre que los recorridos de desmoldeo
laterales a la dirección de la abertura:

• son demasiado grandes

• son difíciles de realizar mediante elementos mecánicos de transferencia como
pernos oblicuos etcétera,
• o se deben llevar a cabo en una posición determinada.

Los noyos ofrecen la ventaja de poder ejecutar los posicionamientos de correderas y

cuñas sin auxiliares de manera absolutamente reproducible. Además los
accionamientos hidráulicos de noyo al contrario de los mandos por pernos oblicuos
permiten entre otros una temperación más favorable de las correderas o bien las
cuñas. Los noyos hidráulicos se utilizan con frecuencia también para el desmoldeo
de los pasos de rosca de roscas interiores y exteriores en piezas moldeadas por
inyección.

Cilindro principal

Núcleo para el
desmoldeo del corte
sesgado

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 3. El molde

Libre para anotaciones.

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3.10 Moldes multi-nivel

Los moldes multi-nivel se seleccionan para piezas inyectadas de mayor superficie

con un peso relativamente bajo que se deben producir en grandes cantidades. Los
moldes multi-nivel cuentan con tres o hasta más planos de separación. Los moldes
multi-nivel permiten duplicar con dos planos de separación el número de
asignaciones sin que se requiera de una duplicación de la fuerza de cierre de la
máquina. Hay que notar que en moldes multi-nivel el recorrido de desmoldeo se
debe mantener lo más corto posible ya que con dos planos de separación sólo se
dispone de una mitad del recorrido de abertura para cada plano divisor. La placa
media se mueve a través de barras de cremallera o husillos durante la abertura del
molde. La expulsión se lleva a cabo mediante noyos hidráulicos o mecánicamente
con el movimiento de abertura del molde. La inyección se efectuar a través de la
placa media para lo cual se puede usar un así llamado esnórquel calentado o de otra
manera un canal caliente dividido.

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 3. El molde

Molde multi-nivel con sistema mecánico de expulsión (cerrado)

Molde multi-nivel con sistema mecánico de expulsión (abierto)

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 3. El molde

3.11 Moldes de canal caliente

El molde de canal caliente se caracteriza entre los moldes múltiples por un canal
distribuidor calentado. De esta manera no se requiere de un tetón de inicio de
inyección en las piezas moldeadas por inyección y el riesgo de helamiento de la
masa fundida dentro del canal distribuidor en el caso de averías de la máquina es
bastante menor. Sin embargo, en el caso de moldes de canal caliente se debe
tomar en cuenta especialmente la temperación uniforme del bloque de canal caliente
ya que de otra manera se pueden ocasionar comportamientos de flujo disparejos o
formación variable de presión en las distintas cavidades del molde. Para prevenirlo
se supervisan las zonas individuales mediante sensores térmicos que transmiten sus
datos al mando de la máquina o a un dispositivo regulador externo.

Distribuidor calentado
de canal caliente

Boquilla de canal Boquilla de

caliente máquina

Perforaciones de
enfriamiento

También se puede evitar el helamiento y facilitar el rompimiento mediante delgadas

agujas fijas que llegan hasta la perforación de salida de la antecámara. Aunque el
uso de boquillas de obturación por aguja es relativamente costoso permite evitar
prácticamente por completo la formación de adherencias coniformes o filamentosas.

En el caso de todos los sistemas de inyección sin tetón de inicio se debe considerar
la utilización con relación a los costos y en vista a la cantidad requerida de pieza
inyectadas. Durante esta toma de decisión se debe pensar también en del grado de
aptitud para este procedimiento de los distintos termoplásticos ya que algunos son
poco adecuados o bien inadecuados.

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 Capitulo 4
Puesta a punto de una máquina KM

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4. Puesta a punto de una máquina KM

Contenido
Página

4 Puesta a punto de una máquina KM ....................................................... 3

4.1 El mando operativo...................................................................................... 3
4.2 La pantalla de mando.................................................................................. 4
4.3 Ajuste de máquina....................................................................................... 5
4.3.1 Fijar punto cero............................................................................................ 5
4.3.2 Ajustar unidad de cierre .............................................................................. 6
4.3.3 Movimiento de expulsor ............................................................................ 10
4.3.4 Ajuste de unidad de inyección................................................................... 12
4.3.5 Ajuste de condiciones de plastificación..................................................... 14
4.3.6 Ajuste de condiciones de inyección .......................................................... 31
4.3.7 Inyección ................................................................................................... 34
4.3.8 Presión posterior ....................................................................................... 39

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 4. Puesta a punto de una máquina KM

4 Puesta a punto de una máquina KM

4.1 El mando operativo

Pantalla

Teclas
programables
Teclas de funciones

Teclas para
Noyo/dispositivos tensores

Teclas de funciones Tecla de alerta

adicionales
Teclas del cursor
Teclas numéricas
Teclas de grupo de
inyección
Teclas de unidad de
cierre
Módulo de funciones
especiales
Teclas de modo
operativo
Teclas de funciones de
máquina
Conmutador de llave Botón de apagado de
emergencia

Interfaz con impresora Unidad de disquete

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 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.2 La pantalla de mando

Autorización de acceso
Fecha/Hora Título de imagen Indicador de estado

Columna de
valor real

Aviso de
Número de alerta
operación/paso

Asignación de teclas Indicador de estado

Tecla programable
activada se ilumina programables
de color azul

La asignación de color a los valores numéricos tiene el siguiente significado:

• Azul: Valores capturados
• Verde: Valores reales
• Rojo: Valores reales donde se excedieron o no se alcanzaron los valores
nominales programados.

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 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3 Ajuste de máquina

4.3.1 Fijar punto cero

En el caso de un cambio de molde o de plastificación es necesario de primero volver

a fijar los puntos cerro de cada eje de movimiento ya que de otra manera pueden
ocasionarse daños a la máquina o al molde.

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4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.2 Ajustar unidad de cierre

4.3.2.1 Fuerza de cierre

Como valor de ajuste original para la fuerza de cierre se debería fijar la fuerza de
cierre máxima alcanzable de la máquina.
Si en el ciclo se encuentran valores para la presión interna máxima del molde se
puede calcular la fuerza de cierre para reducir el desgaste del molde y de la máquina
y a la vez ahorrar energía.

4.3.2.1.1 Cálculo de fuerza de cierre

Fuerza de cierre = área proyectada x presión interna máxima de molde

• El área proyectada: 54.5 cm x 45.5 cm = 2480 cm²

• menos el área: 30.5 cm x 15.5 cm = - 470 cm²
• 29.0 cm x 12.5 cm = - 360 cm²
• igual a: 1650 cm²

Presión interna máxima de molde: 350 bares (Valor de diagrama, pagina 45)

Fuerza de cierre requerida = 1650 cm² x 350 bares = 577500 N = 578 t

Viceversa se puede calcular la presión interna de molde máxima permitida mediante

el área y la fuerza de cierre.

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 4. Puesta a punto de una máquina KM

Cálculo de la fuerza de apriete requerida a través de inyecciones de prueba.

Los requisitos son: una máquina de moldeo por inyección que no sea demasiado
grande para la pieza moldeada por inyección, un ajuste de máquina óptimo para la
pieza moldeada, tanto como contadores de medición (Precisión 1/100mm) y una
báscula (Precisión 0,01g).

Para una correcta comprobación se debe ajustar a un contador de medición en

presencia de la fuerza de cierre formada. Para lo cual existen dos posibles
colocaciones:
1. Entre las placas portamoldes, a lado del molde, centrado entre las columnas: De
esta manera la compresión del molde se puede medir como función de la fuerza
de cierre y la respiración del molde como función del empuje.
2. Entre las placas moldeadoras directamente en el molde: Así se obtiene
únicamente el valor de la respiración del molde como función del empuje.

Empezando con el valor máximo alcanzable se reduce la fuerza de cierre

gradualmente. La resultante respiración del molde se mide cada vez en la fase de
inyección y en la fase de presión posterior y además se pesa la pieza moldeada
correspondiente. Ambos valores se representa gráficamente como función en un
diagrama x/y.

Peso del artículo (g) Respiración del molde (1/100 mm

Fuerza de cierre (kN)

Si aumenta el peso de la pieza moldeada, a pesar de que no se detecto respiración

de molde, se trata de un molde “blando” que se deforma en el área de cavidad del
molde. La fuerza de apriete era la suficiente, sin embargo, no se le puede
determinar con más exactitud.

Una respiración medible del molde unida a un aumento simultáneo en el peso de la

pieza moldeada indica a su vez un molde “duro“ el cual permite una determinación
acertada de la fuerza de apriete necesaria.

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4.3.2.2 Movimiento de cierre y de abertura

Lado de unidad de cierre

S (Lado de boquilla inyectora

SWS

SF
SA

Expulsor Larguero guía

Bancada de máquina

S: Carrera de abertura del molde

SWS: Inicio de aseguramiento del molde
SA: Carrera del expulsor
SF: Longitud de largueros guía

Carrera de abertura Inicio-seguro de molde

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Los recorridos de frenado y de aceleración deben seleccionarse con suficiente

longitud para evitar daños al molde o a la máquina.

Atención a: Inmersión de centrados de molde, correderas y largueros guía.

Procedimiento e indicaciones acerca del cierre de molde:

1. Movimiento de cierre tan pronto como sea posible

2. Carrera de molde tan corta como sea posible
3. Inicio de aseguramiento de molde donde los componentes del molde se
sumergen uno dentro de otro
4. Trabaja dentro del aseguramiento del molde con la velocidad de
aseguramiento del molde
5. Mantener lo más reducida posible la fuerza de aseguramiento de molde
6. Inicio de formación de fuerza de cierre con un recorrido desde aprox. la mitad
del grosor de pared
7. Fuerza de cierre sólo tan grande como sea necesario (véase cálculo de
fuerza de cierre)Procedimiento e indicaciones acerca de la abertura de
molde:

1. Abrir lo más rápidamente posible

2. Recorrido del abrir lento lo más corto posible
3. Recorrido de abertura lo más corto posible

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4.3.2.3 Aseguramiento del molde

El período de aseguramiento del molde es el tiempo que se necesita para cerrar el
molde desde un punto fijado del recorrido. Este recorrido se puede seleccionar
libremente y debe adaptarse a las condiciones del molde. Con fines de supervisión
se utiliza un valor para el período de aseguramiento de molde. Si se excede este
tiempo ya no se continúa con el recorrido de cierre del molde para evitar daños.

El aseguramiento de molde debe adaptarse a la geometría de las piezas y al molde.

En el caso de correderas el recorrido de aseguramiento del molde debe colocarse
antes de la inmersión de las guías.

Método de procedimiento:
1. Fijar velocidades
2. Reducir fuerzas, hasta que el periódo de aseguramiento de molde empieza a
oscilar.
3. Aumentar fuerza por 30%.

4.3.3 Movimiento de expulsor

El recorrido del expulsor se determina mediante la medición de la pieza moldeada,

por ej. altura de los núcleos. Durante el ajuste original se debe fijar el recorrido del
expulsor con valores cercanos al recorrido de expulsor máximo alcanzable del molde
(Dibujo).
El recorrido de expulsor máximo alcanzable se puede obtener del dibujo técnico del
molde o estimarlo mediante el recorrido factible del paquete expulsor en el molde.

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Un movimiento de expulsor fijado erróneamente puede tener un impacto directo en

la calidad de la pieza inyectada.

Velocidad del expulsor

La velocidad del expulsor debe capturarse lenta – rápida, dependiendo del recorrido.

Si el movimiento del expulsor se puede llevar a cabo sólo parcialmente o de modo

no paralelo, entonces se debería ejecutar lo más rápidamente como sea posible sin
ocasionar fractura blanca en la pieza inyectada..

La pieza inyectada no debería tocar ninguna de las paredes del molde durante la
expulsión.

Fuerza del expulsor

La fuerza del expulsor debe fijarse de tal manera que le logren las velocidades de
expulsor y se evite dañar la pieza moldeada.

Procedimiento e indicaciones acerca del movimiento del expulsor:

1. La expulsión debería efectuarse lo más rápidamente posible (vigilar fractura

blanca/deformaciones)
2. La carrera de expulsor debe seleccionarse lo más corta posible. Más corta
que sea la carrera tanto más rápido el la expulsión.Desmoldeo (expulsor
avanza) se debe efectuar como sigue
Inicio: Velocidad → lenta
Fuerza → grande
Conmutar a velocidad mayor, tan rápidamente como sea posible.
Carrera restante: Velocidad → rápida
Fuerza → poca

4. Desmoldeo (expulsor retroceda) se debe efectuar como sigue

Carrera: Velocidad → rápida
Fuerza → poca
Conmutar a velocidad más lenta, tan tarde como sea posible.
Carrera hasta el fin Velocidad → rápida
Fuerza → grande
5. Cuando sea posible debido a la tecnología de la máquina iniciar el
movimiento del expulsor durante el movimiento de abertura y el retroceso del
expulsor al inicio de cierre de molde (operación en paralelo)

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4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.4 Ajuste de unidad de inyección

4.3.4.4 Movimiento de grupo de inyección

Durante el ajuste de los movimientos para la unidad de inyección a lo largo de la

carrera de retorno de las boquillas se deben fijar velocidades máximas permisibles al
mismo tiempo que menores exposiciones a vibraciones y choques. El último nivel
de velocidad debería activarse poco antes de encuentro de la boquilla con el molde
para mantener el desgaste de ambos componentes lo menor posible.

La carrera del grupo de inyección sirve como separación térmicamente entre el

molde frío y la boquilla caliente de máquina. Como valores de ajuste original se
debería fijar 15mm +/- 10mm. En el caso de canales calientes la carrera de retorno
de boquilla suele ser = 0.

Caso especial boquilla de inmersión:

Al emplear boquillas de inmersión la carrera del grupo de inyección se aprovecha
para el alivio de la masa fundida.

Procedimiento e indicaciones acerca del movimiento del grupo de inyección

1. Al emplear moldes de canal frío producir con boquilla de levantamiento

2. Levantamiento lo más reducido posible
3. Aprovechar tiempo de contacto del grupo de inyección para el enfriamiento
reducido de la boquilla. (Evitar fuga de material de la boquilla)
4. Al utilizar moldes de canal caliente producir con boquilla de contacto

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 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.4.5 Fuerza de apriete de boquilla (sólo ajustable en C3)

La fuerza de apriete de boquilla es el valor de la fuerza de apriete entre la boquilla
de máquina y el casquillo del bebedero. Como valor de ajuste original se debería
fijar 50% de la fuerza máxima alcanzable de apriete de boquilla de la máquina. En el
caso de fuga de masa en el área de boquilla de máquina/casquillo de bebedero se
debe elevar la fuerza de apriete de boquilla.

4.3.4.6 Obturador de boquilla

Un bloqueo de la boquilla de máquina mediante un obturador de aguja o de perno
giratorio sólo es necesario si durante los movimientos del molde aún se debe
plastificar para que la masa fundida no se fugue al molde abierto. Dependiente del
equipamiento de la máquina.

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4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5 Ajuste de condiciones de plastificación

4.3.5.1 Presecado

Ciertos plásticos tienen la tendencia de absorber agua por lo cual deben secarse
obligatoriamente antes del procesamiento.

Material Tiempo de secado

[h]/Temperatura [°C]
SAN 2-3/80
ABS 2-4/80
ASA 2-4/70-80
PMMA 2-3/80-100
POM 2-3/100
PA 6 3-5/80
PA 66 3-5/80
PA 11 4-6/70-80
PA 12 4/100
PA 6-3-T 10/80-90
PC 2-3/120
PC+30% GF 2-3/120
PC/PBT 2-4/120
PET 4/120
PBT 4/120
PPE+PS 2/100
PSU 5/120
PPS 3-4/150
PES 5/160
PEEK 3/150
PAI 8/180
PEI 4/150
PEK 3/150
CA 2-3/60-65
CP 2-3/60-65
CAB 2-3/60-65
TPE-O 2/75
TPE-E 2-3/110
TPE-A 4/80
TPE-U 2/100

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 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.2 Temperatura de boquilla inyectora

Temperatur de boquilla Temperaturas d pared de c. Temperatura de brida

TDü = Temperatur de boquilla T1 = Temperatur de zona 1 TF = Temperatura de brida
T2 = Temperatur de zona 2
T3 = Temperatur de zona 3
T4 = Temperatur de zona 4

La temperatura de boquilla TDü equivale a la temperatura de masa TM.

El valor de ajuste original para la temperatura de boquilla TDü debería fijarse de

acuerdo con las recomendaciones del fabricante de materia prima. Cambios
posteriores debería llevarse a cabo en el rango de los límites anexos. Debido a la
geometría del husillo y las condiciones operativos como el número de revoluciones,
la contrapresión, el tiempo de dosificación etcétera la temperatura de masa se
desvía con frecuencia de la temperatura de boquilla fijada. Por lo mismo se
recomienda medir la temperatura de masa bajo condiciones apegadas a las del
ciclo.

Procedimiento para la determinación de la temperatura de masa:

- Sensor de temperatura de masa en la boquilla
- Inyección de masa fundida en un recipiente a prueba de calor, a continuación
medición con termómetro de inserción.

KM-México 04.2004 15 de 48
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4. Puesta a punto de una máquina KM

Material Temperatura de masa [°C]

Termoplásticos amorfos
PS 170 – 280
SB 180 – 280
SAN 200 –260
ABS 200 – 270
PPO 250 – 290
PVC-duro 170 – 210
PVC-blando 140 – 200
CA 180 – 220
CAB 180 – 220
CP 180 – 220
PMMA 180 – 260
PC 280 – 320
PA amorfo 260 – 300
Termoplásticos semicristalinos
PE-LD 190 – 280
PE-HD 210 – 300
PP 200 –290
PA 6.6 270 –320
PA 6 230 –280
PA 6.10 230 –280
PA 11 200 –250
PA 12 200 – 250
POM 190 – 220
PETP 260 – 280
PBTP 240 – 280
Una igualación de la temperatura de masa con la temperatura de boquilla se logra
mediante el cambio de las temperaturas de la pared de cilindro.
16 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.3 Temperaturas de pared de cilindro:

Los valores de ajuste original para las temperaturas de cilindro deben fijarse como
sigue:
• T1: Temperatura de pared de cilindro zona 1: T1 = TDü
• T1: Temperatura de pared de cilindro zona 1: T2 = TDü – 10°C
• T1: Temperatura de pared de cilindro zona 1: T3 = TDü – 20 °C
• T1: Temperatura de pared de cilindro zona 1: T4 = TDü – 30 °C
Al utilizar unidades de plastificación con más de 4 zonas de calentamiento el valor
de ajuste original no debe estar a más de 40°C debajo de la temperatura de boquilla.

Al ajustar la tolerancia de la temperatura de masa (incluyendo canal caliente) se

debe distinguir entre plásticos amorfos y semicristalinos. Termoplásticos amorfos
sufren cambios de viscosidad muy importantes cuando ocurren cambios muy leves
en el rango de la temperatura de procesamiento. Esto tiene como resultado un
consumo de presión que cambia linealmente con los cambios en viscosidad durante
la fase de inyección. En el caso de plásticos amorfos la viscosidad sufre un cambio
por °C de cambio de temperatura de masa fundida mayor que los plásticos
semicristalinos.
Influencia de temperatura de pared de cilindro sobre propiedades de pieza
moldeada y parámetros de procedimiento:
Medida: aumentar temperatura de cilindro
Valor influenciado Dirección de la influencia
(hacia arriba / hacia abajo)
Contracción de moldeo ↑
Viscosidad de masa fundida ↓
Orientaciones ↓
Cristalinidad ↑
Esfuerzo térmico ↑
Visibilidad de empalmes de flujo ↓
Longitud de flujo alcanzada ↑
Presión de inyección ↓
Período de presión posterior ↑
Tiempo de enfriamiento ↑
Esfuerzo cortante durante plastificación ↓
Calidad de superficie ↑
La temperatura de masa no debe aumentar a tal grado que ocasione daños
térmicos. Cuando más sensible es la masa tanto más pronto se estará dispuesto a
seleccionar una mayor distancia de seguridad de las temperaturas límites
superiores. Esto, sin embargo, puede llevar a resultado contrario. Una temperatura
de masa baja trae consigo un aumento en viscosidad lo que conlleva mayor
reducción de flujo debido a fricción que a la vez ocasiona un calentamiento de la
masa al entrar al molde. De esta manera temperaturas de cilindro demasiado bajas
pueden causar temperaturas de masa en el molde mayores que por ejemplo
temperaturas de cilindro más elevados.

KM-México 04.2004 17 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.4 Temperatura de brida

La correcta temperatura de brida en el cilindro del husillo es decisiva para el
comportamiento al ser arrastrado hacia adentro y la estabilidad al transportarse del
material. Debido a que los coeficientes de fricción entre el grano del granulado y la
pared del cilindro dependen de la temperatura se debe determinar la conducción
óptima de temperatura en esta área para las respetivas condiciones operativas.
Una temperatura de brida correctamente seleccionada y constante tiene un gran
impacto sobre la uniformidad y el desempeño del proceso de plastificación y de esta
manera también sobre la calidad de la pieza formada.

La temperatura de brida TF describe la temperatura durante el arrastre del granulado

a través del husillo. El valor de ajuste original para la temperatura de brida debería
encontrarse en la parte media de los valores de la tabla. Si llega a generarse agua
de sudoración se debe incrementar la temperatura. En el caso de aglutinamiento de
granos individuales del granulado se debe disminuir la temperatura.

Material Temperatura de brida [°C]

Termoplásticos amorfos
PS 20 – 30
SB 20 – 30
SAN 40
ABS 30 – 50
PPO 40
PVC-duro 30 – 40
PVC-blando 40
CA 40
CAB 40
CP 40
PMMA 50 – 60
PC 70 – 90
PA amorfo 60 – 80
Termoplásticos semicristalinos
PE-LD 20 – 30
PE-HD 20 – 30
PP 20 – 30
PA 6.6 60 – 80
PA 6 60 – 80
PA 6.10 60 – 80
PA 11 60 – 80
PA 12 60 – 80
POM 30 – 40
PETP 80
PBTP 60

18 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Para PS, PE y PP que no requieren de presecado la temperatura de brida debería

ser relativamente baja con 40°C y sólo un insignificantemente más alto que la
temperatura de llenado del material.

Para PA, PC, PBT, PMMA y PC/ABS que exigen una temperatura de presecado de
aprox. 80°C se debería ajustar una temperatura de brida de entre 60 a 80°C. No
tiene sentido de presecar el material a 80°C, de enfriarlo en la brida del cilindro a
40°C y luego volver a calentarlo en la zona de alimentación a 240°C o más.

4.3.5.5 Recorrido de posicionamiento de dosificación SDst

A = posición final posterior (carrera X = Posicionamiento de reserva SRM = Acumulación de masa

residual)
máxima posible de husillo) de masa residua SDK = Descompresión
B = Posicionamiento de husillo después Y = Posicionamiento final anterior
de dosificación con descompresión PST = Contrapresión
C = Posicionamiento de dosificación SDst = Recorrido de posicionamiento de dosificación
SD = Recorrido de dosificación

El recorrido de posicionamiento de dosificación SDst es resultado del recorrido de

dosificación SD calculado y de la acumulación de masa residual SRM. Estimada. El
recorrido de posicionamiento de dosificación SDst es el valor por fijar en la máquina.

SDst = SD + SRM

SDst Recorrido de posicionamiento de dosificación [mm]

SD Recorrido de dosificación [mm]
SRM Acumulación de masa residual [mm]

KM-México 04.2004 19 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.6 Recorrido de dosificación SD

El recorrido de dosificación SD describe la relación del volumen de la pieza moldeada
VF al área de la sección del husillo AS.

m
A
SD = 2 F
D ⋅π
4

SD Recorrido de dosificación [mm]

M Peso de inyección
AF Factor de producción promedio
D Diámetro de husillo [mm]

Material AF factor promedio de

producción [g/cm3]
Termoplásticos amorfos
PS 0.91
SB 0.88
SAN 0.88
ABS 0.88
PPO 0.9
PVC-duro 1.12
PVC-blando 1.02
CA 1.02
CAB 0.97
CP 1.01
PMMA 0.94
PC 0.97
PA amorfo
Termoplásticos semicristalinos
PE-LD 0.71
PE-HD 0.73
PP 0.73
PA 6.6 0.95
PA 6 0.91
PA 6.10
PA 11
PA 12
POM 1.15
PETP 1.17
PBTP 1.15

20 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.7 Acumulación de masa residual SRM

La acumulación de masa residual SRM describe la posición del husillo después de l
llenado del molde con presión posterior.

SRM = 0,1 a 0,2SD

En el caso de plásticos térmicos sensibles este valor, sin embargo, debería ser 50%
menor.

En el caso de artículos de pared delgada la acumulación de masa residual debería

resultar entre 1-2mm.

4.3.5.8 Período de retardo de dosificación tDvz

El período de retardo de dosificación describe el plazo entre el final de la fase de
presión posterior y el inicio de la fase de dosificación para el siguiente ciclo. Se
debería fijar lo suficientemente largo para que el bebedero alimentador esté sellado
y ninguna masa pueda refluir de la cavidad del molde.

4.3.5.9 Supervisión del tiempo de dosificación tDzü

La supervisión del tiempo de dosificación es necesaria para que dentro del ciclo se
evite el funcionamiento en seco del husillo, por ej. mediante una alimentación
continua de granulado. Sólo se puede ajustar en el ciclo al conocer el tiempo de
dosificación.

TDzü > tDvz + tD + tiempo adicional

Tiempo adicional: 1 a 2 segundos

4.3.5.10 Descompresión SDK

Para evitar una fuga de masa por la boquilla del husillo se fija un recorrido de
descompresión que alivia la presión de la antecámara del husillo.

Indicaciones:
- Descompresión 2 después de la dosificación: Aplicación con boquillas abiertas y
con las hidráulicamente accionadas.
- Descompresión 1 en el caso de sistemas de canal caliente para el alivio de la
presión en el canal caliente después del proceso de llenado.

SDK = 5 a 10 % del recorrido de dosificación SD

Un recorrido de descompresión demasiado largo se manifiesta mediante estrías de

aire y burbujas en la pieza inyectada.

Cuando el recorrido de descompresión es demasiado corto pueden provocarse

oscilaciones en el peso de inyección debido a un supresor de corriente inversa que
no cierra bien o bajo ciertas circunstancias hay fuga de masa fundida desde el
bebedero cuando el molde se encuentra abierto.

KM-México 04.2004 21 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.11 Velocidad de retroceso de husillo vSR

La velocidad de retroceso de husillo describe la velocidad con la cual se recorre el
trayecto de descompresión SDK. En el ciclo se debe adaptar a la velocidad de
dosificación. Por eso debería estar igual a la velocidad que muestra el husillo al final
de la plastificación.

4.3.5.12 Velocidad de dosificación vD

La velocidad de dosificación es la velocidad con la que el husillo recorre el trayecto
de dosificación. La cual sólo se registra dentro del ciclo y depende de muchos
factores como por ej.:

- Temperatura de la pared del cilindro

- Contrapresión
- Material
- Comportamiento de transporte del husillo
- Número de revoluciones del husillo

22 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.13 Número de revoluciones del husillo

La cantidad de calor requerida para la fusión la aportan por una parte las paredes
calentadas del cilindro y por otra la fricción interna y externa durante el transporte de
material. La cantidad de calor generada consiste en aprox. 70% de calor de fricción
o bien de cizallamiento y sólo en aprox. 30% de la conducción térmica desde las
cintas calentadoras.

La velocidad máxima circunferencial del husillo se calcula a partir de:

vUmax = π ⋅ D ⋅ ns

vUmax = velocidad máxima circunferencial del husillo [m/s]

D = diámetro del husillo [m]
ns = número de revoluciones del husillo [rev./s]

Cuando se dosifica con un número alto de revoluciones de husillo no se debe

exceder la velocidad máxima circunferencial. Adicionalmente se deben seguir las
observaciones de procesamiento de los fabricantes de materia prima.

Independientemente del material el número de revoluciones debería fijarse por

principio tan lento que el proceso de plastificación puede llegar a terminarse durante
el período de enfriamiento. La homogeneidad de la masa es más uniforme con
números de revoluciones de husillo más lentos inmediatamente después del final de
la dosificación y por lo mismo el proceso de inyección debería iniciarse
inmediatamente después del final de dosificación.

KM-México 04.2004 23 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Material Velocidad circunferencial

máxima [m/s]
Termoplásticos amorfos
PS 1
SB 0,6
SAN 0,3
ABS 0,3
PPO 1,3
PVC-duro 0,2
PVC-blando 0,3
CA 0,3
CAB 0,6
CP 0,6
PMMA 0,3
PC 0,3
PA amorfo 0,6
Termoplásticos semicristalinos
PE-LD 1
PE-HD 1
PP 1
PA 6.6 0,6
PA 6 0,6
PA 6.10 0,6
PA 11 0,6
PA 12 0,6
POM 0,6
PETP 0,2
PBTP 0,2

Influencia del número de revoluciones del husillo sobre las propiedades de la

pieza moldeada y los parámetros del procedimiento:

Valores influenciados Aumentar Disminuir

revoluciones del revoluciones del
husillo husillo
Período de plastificación ↓ ↑
Homegeneidad de masa ↓ ↑
Calor de fricción ↑ ↓
Temperatura de masa ↑ ↓
Rendimiento de plastificación ↑ ↓
Longitud de vibras de vidrio ↓ ↑

24 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.14 Contrapresión pSt

La contrapresión del husillo es la presión de la masa fundida en la antecámara del
husillo contra la cual el husillo tiene que trabajar durante la fase de plastificación
para transportar la masa fundida a la antecámara del husillo. Al fijar la contrapresión
del husillo se aumenta la presión de la masa dentro del cilindro del husillo por lo cual
es posible desalojar el aire introducido con el granulado que se encuentra en el área
de entrada de alimentación en dirección al orificio de llenado. Si este aire llega a la
masa fundida ocasiona en la pieza moldeada por inyección estrías grises o negras.

El valor de ajuste original para la contrapresión debería fijarse conforme a las

recomendaciones del fabricante de materia prima. Cambios posteriores deberían
hacerse dentro del rango de los valores de la siguiente tabla.

Material Contrapresión
[bar]
Termoplásticos amorfos
PS 50 –100
SB 50 – 100
SAN 50 – 100
ABS 50 – 150
PPO 30 –100
CA 50 – 100
CAB 50 – 100
CP 50 – 100
PMMA 100 – 300
PC 50 – 150
PA amorfo 50 – 100
Termoplásticos semicristalinos
PE-LD 50 – 200
PE-HD 50 – 200
PP 50 –200
PA 6.6 20 – 80
PA 6 50 – 150
PA 6.10 50 – 150
PA 11 50 – 150
PA 12 50 – 200
POM 50 – 100
PETP 50 – 150
PBTP 50 – 150

KM-México 04.2004 25 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Influencia de la contrapresión sobre propiedades de la pieza moldeada y los

parámetros de procedimiento:

Valores influenciados Aumentar Disminuir

contrapresión contrapresión
Temperatura de masa ↑ ↓
Oscilaciones en temperatura de masa ↓ ↑
Volumen de dosificación ↑ ↓
Oscilaciones en volumen de dosificación ↓ ↑
Peso de piezas ↑ ↓
Tiempo de plastificación ↑ ↓
Oscilaciones en tiempo de plastificación ↑ ↓
Oscilaciones en peso ↓ ↑
Homogeneidad de masa (Coloración) ↑ ↓

Descompresión 1 Revoluciones de husillo Descompresión 2

Recorrido de
dosificación

Contrapresión

Velocidad de retroceso de husillo

26 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.15 Tiempo de estadía

El tiempo de estadía brinda datos acerca del tiempo que requiere el grano de
granulado para pasar del orificio de llenado en el cilindro del husillo hasta la salida
de la boquilla de la máquina.

Con carreras de husillo más grandes y corta duración de ciclo existe el riesgo de un
tiempo de estadía demasiado breve de la masa fundida en el cilindro del husillo y así
una masa fundida insuficientemente homogenizada. Carreras de husillo pequeñas y
una duración de ciclo relativamente larga pueden resultar, bajo ciertas
circunstancias, en un tiempo de estadía demasiado largo, lo que puede ocasionar
una desintegración del material que disminuye tanto la calidad de la pieza moldeada
por inyección como la estabilidad del proceso.

En el caso del tiempo de estadía hay que tomar en cuenta otro aspecto importante.
Cuando mayor es el diámetro del husillo tanto mayor es también el tiempo de
estadía requerido para poder alcanzar una homogeneidad comparable. Esto se
debe entre otros a las profundidades de paso mayores que ocasionan una relación
diferente entre el volumen de llenado en los pasos del husillo y la superficie termo-
conductora del cilindro.

Determinación experimental del tiempo de estadía

Una pequeña cantidad del indicador apropiado (por ej. Mezcla Maestra) se introduce
por el orificio de llenado al husillo a penas visible después de la dosificación. Sólo
se empieza contar a partir de la siguiente inyección. Después se continúa
produciendo en el ciclo hasta que se detecta el indicador en la pieza moldeada por
inyección. En las siguientes piezas moldeados por inyección se determina el valor
máximo de color y el tiempo promedio de estadía al multiplicar el número
correspondiente de inyecciones con el tiempo de ciclo.

Tiempo de estadía promedio = número de inyecciones (con máximo de color) x

tiempo de ciclo

KM-México 04.2004 27 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Tiempos de estadía recomendados de la masa en el cilindro del husillo para

diferentes materiales
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 min

ABS
PE
PA
PBT, PET
PC
PC/ABS
PMMA
POM
PP
PPO
PS
PVD-h
PVC-w
SAN

Rango recomendado de tiempo de estadía

Rango límite de tiempo de estadía

Rango problemático de tiempo de estadía

28 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.5.16 Estimación de tiempo de enfriamiento

El tiempo de enfriamiento sirve para enfriar la pieza moldeada en la cavidad hasta
lograr la estabilidad de forma suficiente para el desmoldeo. Los criterios para una
estabilidad de forma suficiente son las dimensiones y el estiraje de la pieza
moldeada.

Para estimar el tiempo de enfriamiento se pueden utilizar las siguientes fórmulas:

Para temperaturas de la pared del molde menores a 60°C:

tK = s (1+2s)

Para temperaturas de la pared del molde mayores a 60°C:

tK = 1,3s (1+2s)

tK = Tiempo de enfriamiento [s]

s = Grosor máximo de pared [mm]

Tiempo de
enfriamiento

KM-México 04.2004 29 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Para tiempos de enfriamiento más exactos y dependiendo del material se ofrecen los
siguientes diagramas:

Tiempo de enfriamiento como función del grosor de pared (1 a 2.5mm)

Tiempo de enfriamiento en s

Grosor de pared en mm

Tiempo de enfriamiento como función del grosor de pared (2.5 a 4mm)

Tiempo de enfriamiento en s

Grosor de pared en mm

30 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.6 Ajuste de condiciones de inyección

4.3.6.1 Temperaturas de molde

Generalmente no se puede hablar de una distribución homogénea de la temperatura
en el molde para el moldeo por inyección ya que las temperaturas tanto varían
localmente como también oscilan periódicamente (en el tiempo) con el tiempo del
ciclo (véase ilustración).

Fin enfriamiento
Tiempo de ciclo

Un requisito para una buena calidad de la pieza moldeada es, sin embargo, un
enfriamiento uniforme mediante una distribución homogénea en la pared de la
cavidad del molde. Para lograr esto hace falta un sistema de temperación
óptimamente diseñado. Cuando más tiempo lleva el molde en uso tanto más sucios
pueden estar los canales de temperación (sobre todo al utilizar el agua como medio
de temperación). Con un creciente grado de ensuciamiento (herrumbre, sarro)
aumenta la pérdida de presión en el circuito de temperación y se reduce el caudal de
flujo del medio de temperación. Debido a eso se disminuye el intercambio de calor
entre el medio de temperación y el molde y se incrementa el tiempo de producción
para la pieza moldeada. También existe el riesgo que las piezas moldeadas con
tolerancias estrechas no podrán alcanzar la clase de calidad requerida. Para evitar
eso resulta lo más eficaz la utilización exclusiva de agua previamente tratada (esto
se recomienda especialmente para el uso de aguas industriales) o mediante el
empleo de filtros limpiadores que se instalan previo a la entrada del molde.

KM-México 04.2004 31 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

El valor de ajuste original para la temperatura de la pared del molde debería

efectuarse dentro del rango de la siguiente tabla.

Material Temperatura de
molde [°C]
Termoplásticos amorfos
PS 20 – 80
SB 20 – 80
SAN 20 – 80
ABS 40 – 80
PPO 80 –120
PVC-duro 20 – 60
PVC-blando 20 – 60
CA 40 – 80
CAB 40 – 80
CP 40 – 80
PMMA 40 – 80
PC 20 – 90
PA amorfo 70 –100
Termoplásticos semicristalinos
PE-LD 20 – 40
PE-HD 20 – 60
PP 20 – 80
PA 6.6 20 – 120
PA 6 40 –120
PA 6.10 20 – 100
PA 11 20 – 100
PA 12 20 – 100
POM 80 – 120
PETP 20 – 140
PBTP 20 – 60

Con temperaturas de hasta aprox. 90°C se pueden utilizar dispositivos con agua
como medio de enfriamiento. A partir de 90°C se emplean dispositivos de
temperación que usan aceite.

32 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Influencia de la temperatura de la pared del molde sobre propiedades de la

pieza moldeada y los parámetros de procedimiento:

Valores influenciados Incrementar temperatura Disminución de

de pared de molde temperatura de pared de
molde
Calidad de superficie ↑ ↓
Presión de inyección ↓ ↑
Tensiones propias, ↓ ↑
orientaciones
Cristalinidad ↑ ↓
Líneas de empalme, ↓ ↑
marcas de flujo
Tiempo requerido de ↑ ↓
enfriamiento
Contracción de moldeo ↑ ↓
Dimensiones de piezas ↓ ↑
Largos alcanzables de ↑ ↓
recorrido de flujo
Tiempo de sellado ↑ ↓

La temperatura de pared del molde es uno de los

valores de procedimiento más importantes para 80°C
evitar distorsión debido a contracción de moldeo no
compensada. Generalmente vale: Una pieza
moldeada se estira siempre hacia las paredes que 40°C
cuajen último o se la pared con la mayor
temperatura de desmoldeo. Por esta razón la
temperatura de la pared del molde, es decir, la Caliente
temperación óptima, por ejemplo, con varios
circuitos de temperación, tiene una extraordinaria Caliente Caliente
importancia en el caso de piezas técnicas. La Frío
temperatura de desmoldeo debería estar más o
menos uniforme en toda la pieza moldeada por
inyección.
40°C

80°C

Frío

Frío
Caliente Frío

KM-México 04.2004 33 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.7 Inyección
Las propiedades, la calidad, de una pieza moldeada se determinan
preponderantemente por el proceso de moldeo en el molde. Los valores de
influencia dominantes son en eso la evolución de la presión y de la temperatura
dentro de la cavidad del molde.

En caso de un proceso de inyección ideal la presión y la temperatura son iguales en

todos los puntos de la cavidad y también lo es la evolución de la presión y la
temperatura con relación al tiempo de ciclo a ciclo. De este modo la contracción de
moldeo sería igual en todas las partes de la pieza moldeada, no aparecerían
tensiones internas ni preferencias de estiraje. Todas las piezas moldeadas serían
idénticas.

En la práctica esto es imposible porque durante el llenado del molde surge

obligatoriamente una baja en presión debido a la resistencia a la fluencia. También
siempre habrá diferencias en la temperatura, ya que la masa fundida que entra
primero en la cavidad está más fría al final del proceso de llenado que el resto (idea:
enfriar molde durante el proceso de llenado). Sin embargo, se debería tratar de
acercarse lo más posible al estado ideal, es decir, perseguir una distribución de
presión local lo más uniforme posible dentro del molde y un llenado lo más rápido
posible.
El diagrama a continuación muestra una evolución de la presión apegada a la
práctica La presión interior del
molde le sigue a la presión de
inyección de manera temporizada.

1: Inicio Inyección
1-2: Inyección de la masa fundido en la
cavidad
2: La masa fundida llega al sensor para

Recorrido de husillo en mm
la medición de la presión interna del
molde.
2-3: Llenado de la cavidad. La presión
Presión en bar

aumenta en correspondencia con la

resistencia a al fluencia dentro del
molde.
3: Llenado volumétrico. Posición óptima
para conmutar a presión posterior
3-4: Compresión de la masa fundida.
Compensación de la contracción en
volumen.
4: Presión interior de molde máxima en
la fase de presión posterior
4-6: Caída de presión debido a
disminución de masa
5: Punto de sellado. La masa fundida
en la entrada está fría. Tiempo en sec.
6: Presión atmosférica, inicio de la
contracción de procesamiento

34 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Exigencia de técnica de procedimiento para la fase de inyección:

La velocidad de inyección influye en la velocidad de expansión de la masa fundida

dentro del molde:
- Para poder llenar lo mejor posible toda la cavidad completa con masa fundida de
la misma temperatura se debería inyectar por lo general lo más rápidamente
posible considerando la geometría de la pieza formada. De este modo se
obtiene piezas inyectadas con poca tensión y poca distorsión.
- Ocasionalmente se requiere una inyección lenta al inicio de la fase de llenado
para evitar defectos de superficie cerca del bebedero.
- En el caso de piezas moldeadas por inyección con diferentes grosores de pared
se debe reducir la velocidad de inyección antes de que la frente de flujo llega al
área de las diferencias en grosor de pared. Más adelante se puede volver a
incrementar.
- La velocidad de avance de husillo debería escalonarse de tal manera que origine
una velocidad de frente de flujo lo más constante posible.
- Con piezas moldeadas con grosores de pared reducidos se debe generar
mediante una velocidad de inyección alta suficiente calor de disipación para que
pueda compensar la pérdida de calor en la pared del molde.
- La temperatura de la masa fundida debe ser lo más alta posible conforme a lo
que el material permite para evitar una demanda de presión demasiado grande
durante la inyección.

Limitación de la presión de inyección

Si se alcanza el límite de presión de inyección durante el proceso de inyección se
origina un cambio en la velocidad de avance del husillo que se puede reflejar en
marcas de flujo en la superficie de la pieza moldeada.

Evolución de la presión con una presión de inyección demasiado estrechamente limitada

Recorrido de husillo en mm

Limitación de presión de inyección

Presión en bar

Tiempo en sec.

KM-México 04.2004 35 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

La presión de inyección fijada debería ser por lo menos 10% mayor que la presión
de inyección específica.

Evolución de la presión con presión de inyección no limitada

Limitación de presión de inyección + 10%

Recorrido de husillo en mm
Presión en bar

Tiempo en sec.

La presión durante la fase de inyección ha sido seleccionada suficientemente alta si

alcanza para llegar a la velocidad de inyección fijada. Esto ocurre cuando aún en
caso de un aumento de la presión de inyección no se acorta el período de inyección
o bien el período de llenado.

36 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Una velocidad de inyección demasiado alta puede traer como consecuencia:

• Sobrecarga térmica de la masa fundida
• Formación de rebaba
• Defectos en superficie del área del bebedero
• Efecto de diesel al final del recorrido de flujo
• Alta demanda de fuerza de cierre
• Llenado disparejo de molde
Cuando aparece un efecto de diesel se debería procurar una mejora en la purga de
aire de la cavidad en lugar de una reducción generalizada de la velocidad de
llenado. Bajo ciertas circunstancias alcanza una disminución de la fuerza de cierre
hasta la cantidad requerida para que el aire pueda escapar por el plano de
separación.
Una velocidad de inyección demasiado lenta puede ocasionar:
• Efecto de disco fonográfico
• Marcas de flujo
• Llenado deficiente de molde
• Distorsión debido a mayores diferencias de temperatura entre los sectores de la
pieza formada cercanas al bebedero y las más alejadas.
• Visibilidad de líneas de empalme
• Presiones de inyección más altas
La velocidad óptima de llenado es más alta con piezas de pared delgada que con las
de pared gruesa.
Valores de referencia para el tiempo de inyección dependientes de la
viscosidad y del volumen de la pieza moldeada. Valores de referencia para la
presión de inyección se encuentran en la página 45
Volumen de pieza Tiempo de inyección [s]
moldeada [cm3]
Baja viscosidad Viscosidad media Alta viscosidad
1–8 0.2 – 0.4 0.25 – 0.50 0.30 – 0.60
8 – 15 0.4 – 0.5 0.50 – 0.60 0.60 – 0.75
15 – 30 0.5 – 0.6 0.60 – 0.75 0.75 – 0.90
30 – 50 0.6 – 0.8 0.75 – 1.00 0.90 – 1.20
50 – 80 0.8 – 1.2 1.00 – 1.50 1.20 – 1.80
80 – 120 1.2 – 1.8 1.50 – 2.20 1.80 – 2.70
120 – 180 1.8 – 2.6 2.20 – 3.20 2.70 – 4.00
180 - 250 2.6 – 3.5 3.20 – 4.40 4.00 – 5.20

Viscosidadt Tipo de plástico

Baja PE-LD. PA4.6, PA6, PA6.6, PA6.10, PA11, POM, PET, PBT,
PPS. TPE
Media PS, SB, SAN, ABS, PO, PVC-blando. CA, CAB, CP, PE-HD, PP,
PA12, PA amorfo
Alta PVC-duro,. PMMA, PC, PSO, PES, PEI, PAI, PVDF, FEP, ETFE

KM-México 04.2004 37 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Método de procedimiento e indicaciones para el ajuste de la velocidad de

inyección

Generalmente se recomienda el siguiente perfil de inyección:

1. Incio inyectar lentamente
2. Inyectar rápidamente
3. antes del punto de conmutación volver a inyectar lentamente

en el mando MC4 se pueden fijar hasta 11 niveles de perfil para la inyección.

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SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.8 Presión posterior

4.3.8.1 Conmutación a presión posterior

El conmutar de una presión de inyección alta a una presión posterior baja debe
llevarse a cabo antes de que se forme la presión de inyección alta dentro del molde.
Por lo general se debe conmutar cuando el molde está apenas volumétricamente
lleno. Con piezas relativamente pequeñas (debido al corto tiempo de llenado) el
punto óptimo de conmutación llega en la mayoría de los casos algo más pronto y
con piezas relativamente grandes bajo ciertas posiblemente algo más tarde.
Cuando se trata de piezas técnicas con un tiempo de inyección mayor de 1.0
segundos la presión interior del molde máxima ocurre siempre durante la fase de
presión posterior por lo cual esta fase del proceso es la fase decisiva para la calidad.

Se encontró el punto de conmutación óptimo cuando la presión de inyección aún no

se ha hecho notar como pico de presión dentro del molde. La calidad de las piezas
inyectadas se ve perjudicada por picos de presión debidos a una conmutación tardía
o bien un llenado demasiado lento durante la fase final al conmutar demasiado
pronto.

La conmutación a presión posterior puede efectuarse según del equipamiento de la

máquina de manera dependiente del recorrido, dependiente del tiempo, dependiente
de la presión hidráulica o de la presión del interior del molde. Lo más común es la
conmutación dependiente del recorrido.

Para el arranque se recomienda empezar con la conmutación dependiente del

recorrido. La conmutación dependiente de la presión (al alcanzar la presión fijada de
inyección o se la presión interior del molde) proporciona resultados positivos
constantes. Con piezas relativamente pequeñas puede llegar a causar desmejoras
en el caso de condiciones desfavorables de hidráulica.

KM-México 04.2004 39 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Una conmutación prematura a presión posterior puede traer como

consecuencia:
• Marcas de conmutación debido al paro de la frente de flujo o bienal llenado
demasiado lento de la pieza moldeada durante la fase de presión posterior
• Llenado insuficiente del molde
• Piezas moldeadas más ligeros
• Puntos de colapso
• Marcas de líneas de empalme
• Mayores contracciones de moldeo
• Oscilaciones en peso

Conmutación prematura

Recorrido de husillo en mm
Presión en bar

Tiempo en sec.

Ilustración: Debido a la conmutación se disminuye la velocidad de avance del

husillo y cae rápidamente la presión interior del molde antes de que la presión
posterior la vuelve a formar.

40 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Una conmutación a presión posterior retrasada ocasiona:

• Altos picos de presión
• Formación de rebaba
• Incremento en demanda de fuerza de cierre
• Mayores tensiones en la pieza moldeada
• Orientaciones cerca del tetón de inicio de inyección
• Dimensiones de la pieza moldeada demasiado grandes
• Piezas moldeadas más pesadas

Conmutación retrasada

Recorrido de husillo en mm
Presión en bar

Tiempo en sec.

Ilustración: Una conmutación retrasada resulta en un pico de presión en el

momento cuando la cavidad está llenada a 100%.

KM-México 04.2004 41 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.8.2 Método de procedimiento para la determinación del

punto ideal de conmutación
La determinación del punto de conmutación debería de efectuarse sólo cuando los
demás parámetros de procedimiento, como la temperatura de pared del molde, la
temperatura del cilindro, la velocidad de inyección y la contrapresión del husillo estén
optimizados.
En caso del tipo de conmutación dependiente del recorrido se debe seleccionar el
punto de conmutación de tal manera que la pieza sin presión posterior esté llenada a
aprox. 80%. En seguida se debe atrasar el punto de conmutación lo suficiente para
que la pieza se pueda llenar a 85%. Luego a 90% por último a 95%. Se ha
alcanzado punto de conmutación óptimo cuando todas las áreas de la cavidad se
llenaron uniformemente, es decir, que la pieza moldeada se haya llenado
volumétricamente sin que se formaran rebabas.
Entonces se debería inyectar sin presión posterior aprox. 20 piezas con el punto de
conmutación óptima determinado y se deberían medir las oscilaciones en el peso de
las piezas moldeadas. Las diferencias en peso no deberían exceder en la
fabricación de piezas técnicas 0.2 a 0.3% y ninguna de las piezas debe estar sobre-
inyectada. Si se detectan piezas sobreinyectadas el punto de conmutación de debe
adelantar. Los tiempos de inyección, presiones interiores del molde o presiones
hidráulicos resultantes de la conmutación dependiente del recorrido optimizada. Se
pueden utilizar como valor de conmutación en cada caso.

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SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

4.3.8.3 Altura de presión posterior

Como valor de referencia para la presión posterior del arranque del recorrido se
debe escoger un valor medio de la tabla de la página 45.

Cuando se moldean por inyección termoplásticos semicristalinos se recomienda

una presión posterior que se mantiene constante para no interrumpir el proceso de
cristalización dentro del molde.

En el caso de termoplásticos amorfos debería trabajarse con presión posterior

escalonada porque tiene la tendencia de sobrecargarse debido a su mayor
compresibilidad. Mediante la disminución de la presión posterior se pueden evitar
problemas de desmoldeo y se logran piezas moldeadas de poca tensión. Cuando se
trabaja con 2 niveles de presión posterior recomendamos seleccionar para la 2ª
presión posterior un valor por 100 bares menor que él de la 1ª presión posterior y
cuando se utilizan 3 niveles de presión posterior escoger escalones de 50 bares.

En la mayoría de los casos se cuenta con un margen al seleccionar la cantidad de

presión posterior dentro del cual las piezas deben salir impecables del primer
examen.

El límite inferior se detecta debido a la aparición de puntos de colapso o de

llenados incompletos del molde.
El límite superior resulta de la aparición de inyecciones excesivas, dificultades al
desmoldar o debido al límite de rendimiento de la máquina.

Influencia de la altura de la presión posterior sobre las propiedades de la pieza

moldeada y los parámetros de procedimiento:

Medida: Fijar presión posterior más alto

Valores influenciados Dirección de la influencia

Presión interna del molde ↑

Contracción de moldeo ↓
Peso de piezas ↑
Estabilidad dimensional ↑
Puntos de colapso ↓
Formación de burbujas ↓
Estabilidad de líneas de empalme ↑
Fuerza de cierre ↑
Deformación por flexión en el molde ↑

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SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Piezas moldeadas por inyección de pared gruesa

Recorrido de husillo en mm
Presión en bar

Tiempo en sec.

Ilustración: Curva de presiones para piezas técnicas de pared gruesa. El

máximo de presión se alcanza durante la fase de presión posterior

Piezas moldeadas por inyección de pared delgada

Recorrido de husillo en mm
Presión en bar

Tiempo en sec.

Ilustración: Curva de presiones para piezas de pared delgada. El máximo de

presión se alcanza durante la fase de inyección.

44 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Valores de referencia para valores de inyección y presión posterior

Grupo de productos Artículo Material Presión Presión Presión

de Posterior interna de
inyección (bar) molde
Exigencias de calidad (bar) (bar)
Piezas inyectadas comunes Caja de almacenamiento PS 1000 450 280-320
Desviación de medida y forma poca Contenedor de transporte PP 1250 550 350-400
Sobreelevación estructural poca Cubierta exterior aspiradora ABS 980 550 350-400
Calidad de superficie media Carcasa de máquina PA 1000 550 350-400
Cubierta exterior cafetera PP 1100 550 350-400
Cubierta exterior televisor PS 1200 600 350-400
Cubierta exterior computadora ABS 1300 600 350-400
Piezas funcionales desechable/reciclable Disquete de 3.5 ABS 1700 600 380-420
Desviación de medida y forma alta Caja de CD PS 1550 650 400-450
Sobreelevación estructural media Videocasete PS 1300 500 280-320
Calidad de superficie alta Marco de diapositiva PS 1600 600 400-450
Mango de rastrillo p/rasurar PS 1450 600 400-450
Audiocasete PS 1300 600 350-400
Piezas funcionales técnicas Carátula de reproductora CD ABS 800 650 450-500
Desviación de medida y forma media Cubierta de teléfono celular PC/ABS 1600 850 650-700
Sobreelevación estructural media Cubierta exterior videocámara PC 1400 850 550-600
Calidad de superficie alta Carcasa de videograbadora PS 1100 650 400-450
Tapón de rueda / tapacubos PA6-GF 1000 650 400-450
Piezas funcionales técnicas Regleta de enchufes PBT 1200 600 750-800
Desviación de medida y forma alta Rueda dentada POM 880 1000 750-800
Sobreelevación estructural alta Cubierta exterior de cámara PC-GF 1300 700 500-550
Calidad de superficie media Cilindro de freno POM 900 900 500-750
Cilindro selector de programa POM 750 900 700-750
Clavija de enchufe PA66- 800 700 500-550
Caja retén de balines s GF 950 600 450-500
Piezas automotrices grandes Consola media PP 1300 550 350-400
Desviación de medida y forma poca Parachoques PP 1200 500 350-400
Sobreelevación estructural media Tablero de instrumentos PP 1200 550 350-400
Calidad de superficie media Revestimiento de puerta PP 1150 500 350-400
Recubrimiento de rueda PP 1450 550 350-400
Piezas funcionales desechable/reciclable Tapón de rosca PP 1200 500 330-380
Desviación de medida y forma media Obturador de rosca PE 950 500 350-400
Sobreelevación estructural media Casquete de rosca PE 1500 800 550-600
Calidad de superficie media Cierre rebatible PE 1200 500 350-400
Vertedor PE 1300 500 350-400
Piezas funcionales reciclables Tazón para mezclar PP 900 500 300-350
Desviación de medida y forma poca Colador PP 1050 550 300-350
Sobreelevación estructural poca Archivero para formato DIN A4 PS 1100 550 300-350
Calidad de superficie media Juego accesorios para escritorio SAN 1000 600 350-400
Filtro para café SAN 950 600 350-400
Piezas funcionales desechables Cilindro PP 1300 600 350-400
Desviación de medida y forma alta Émbolo PP 850 500 400-450
Sobreelevación estructural media Pipeta PP 1400 600 400-450
Calidad de superficie media Tubo de ensayo PS 1200 550 400-450
Cristalizador Petri PS 1200 550 400-450
Compuesto desechable/reciclable Vaso de plástico PS 1300 650 550-600
Desviación de medida y forma media Envase de yogurt PP 1500 700 550-600
Sobreelevación estructural media Maceta PP 1600 700 600-700
Calidad de superficie media Recipiente para helado PP 1600 800 550-600
Cubeta PP 1800 800 450-500
Piezas ópticas Faro trasero PMMA 1300 850 600-650
Desviación de medida y forma alta Lente óptico PMMA 800 800 600-650
Sobreelevación estructural media Prisma PMMA 850 800 600-650
Calidad de superficie alta Mica de dispersión PC 1500 850 600-650
Mica para anteojos PMMA 950 800 600-650

KM-México 04.2004 45 de 48
SPM-MC4
4. Puesta a punto de una máquina KM

Período de presión posterior

Mediante la presión posterior se debe compensar primero la contracción en volumen
conforme al proceso de enfriamiento. Después la presión posterior restante debe
mantenerse un poco más para evitar desplazamiento de material dentro de la
sección de la pieza moldeada durante su enfriamiento. Un reflujo de material desde
la cavidad del molde tampoco debe ocurrir. El período de presión posterior debe
durar lo suficiente para que la sección de entrada esté endurecida (sellada).

Para no extender innecesariamente la duración del ciclo debido a la presión

posterior se debería determinar el punto de sellado mediante un control del peso de
la pieza moldeada. Este punto indicará el momento en el cual la presión posterior
deja de ser efectiva debido al sellado del bebedero.

Determinación de tiempo de presión posterior óptimo

El ajuste de la máquina debería estar terminado con excepción del ajuste del tiempo
de la presión posterior. Dependiendo de la cantidad del peso de inyección debe
estar a disposición una báscula con la discriminación adecuada.

Los tiempos de presión posterior de la tabla son válidos como recomendación para
el período de presión posterior. Al inicio se debería fijar un tiempo de presión
posterior aprox. 30% más corto. En este período de presión posterior se debería
poder producir y pesar cinco piezas. En seguida se deberían fabricar y pesar con un
tiempo de presión posterior por 0.5 segundos más largo otras cinco piezas. Este
proceso se debería repetir unas cinco veces con un incremento gradual del tiempo
de presión posterior por 0.5 segundos cada vez. Los valores se registrarán en un
diagrama similar a la ilustración que sigue abajo.
El peso de las piezas aumentarán al incrementarse el período de presión posterior.
con un tiempo de presión posterior fijando con suficiente duración llegará a un
máximo y ya no aumentará más. El tiempo de presión posterior con el cual ya no

Determinación del tiempo de sellado

146
Peso de inyección [g]

144
142
Punto de
140 sellado
138
136
134
0 2 4 6 8 10
Tiempo de presión posterior [s]

46 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

incrementa el peso es el tiempo óptimo de presión posterior.

El tiempo de presión posterior puede determinarse con bastante exactitud de la

siguiente fórmula empírica para el tiempo total de enfriamiento de una pieza
inyectada:

tN = 0.3⋅tk

tN: Tiempo de presión posterior [s]

Tk: Tiempo de enfriamiento [s]

Con varios niveles de presión posterior es recomendable dividir el período de

presión posterior.
- en la relación 7:3 con 2 niveles de presión posterior
- en la relación 5:3:2 con 3 niveles de presión posterior

En el caso de materiales especialmente elásticas como el PVC blando y los

elastómeros termoplásticos (TPE) debido a su alta compresibilidad la calidad de la
pieza formada se deja influenciar ya solamente en un grado menor durante la fase
de presión posterior. Aquí se puede trabajar parcialmente incluso sin presión
posterior.

Influencia del período de presión posterior sobre las propiedades de la pieza

moldeada y los parámetros de procedimiento:

Medida: Incrementar período de presión posterior

Valores influenciados Dirección de la influencia

(hacia arriba / hacia abajo)
Contracción de moldeo ↓
Peso de piezas ↑
Estabilidad dimensional ↑
Puntos de colapso ↓
Formación de burbujas ↓
Estabilidad de líneas de empalme ↑

KM-México 04.2004 47 de 48
SPM-MC4
 4. Puesta a punto de una máquina KM

Despliegue en pantalla Presión Posterior

(Presión Posterior)

Recorrido de
Condición de conmutación: conmutación
Dependiente del recorrido
Dependiente del tiempo
Dependiente de la presión hidráulica
Dependiente de la presión interior
del molde Altura de presión posterior

Tiempo de presión posterior

Número de niveles de perfil

En el mando MC4 se pueden fijar para la presión posterior hasta 10 niveles de perfil.

48 de 48 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 Capitulo 5
Procedimiento especial

KM-México 04.2004 1 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5. Procedimiento especial moldeo por inyección .......................................3

5.1. Cuadro sinóptico procedimiento de espumado ............................................3
5.2. Moldeo por inyección de espuma termoplástica (TSG) ...............................4
5.3. Espumado físico (microcelular): Procedimiento MuCell...............................6
5.4. Técnica de Inyección de Gas (GIT en inglés) ............................................12
5.5. Técnica de inyección de agua (WIT en inglés)...........................................13
5.6. Inyección-estampado..................................................................................14
5.7. Recubrimiento por inyección alrededor de piezas insertadas: Técnica
de Inserción / Técnica - Insert ....................................................................15
5.8. IML – (In-Mould-Labelling) Etiquetado dentro del molde ...........................16
5.9. IMD – (In-Mould-Decoration) Decorado dentro del molde .........................17
5.10. Inyección y estampado traseros de material decorativo ............................18
5.11. Moldeo por inyección de componentes múltiples.......................................22
Requisitos de componentes .......................................................................22
Requisitos de materiales / combinaciones de materiales ..........................22
Cuadro sinópico—procesos de componentes múltiples ............................23
Distintas técnicas de inyección...................................................................23
Versiones de moldes y máquinas para el moldeo por inyección ...............24
Variación de procedimiento: Máquina de moldeo por inyección de
componentes múltiples con mesa rotativa .................................................27
Variación de procedimiento: Arrastre de corredera de molde....................28
Variación de procedimiento: Molde de placas índice .................................30
Moldeo por inyección tipo emparedado (Sandwich) ..................................31
Técnica de placas reversibles ....................................................................32

2 de 32 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

5. Procedimiento especial moldeo por inyección

Un gran número de variantes del moldeo por inyección se establecieron con

éxito en el mercado ya que reemplazaron procedimientos más laboriosos o
porque gracias a ellos se lograron ciertas características especiales del
producto. Se presentan brevemente los siguientes procedimientos:

• Espumado químico: moldeo por inyección de espuma termoplástica

• Espumado físico: procedimiento MuCell
• Técnica por inyección de agua, técnica por inyección de gas (WIT, GIT)
• Inyección-estampado
• Recubrimiento por inyección alrededor de piezas insertadas (técnica por
inserción “Técnica-Insert”)
• In-Mould-Labelling (IML)—etiquetado dentro del molde
• In-Mould-Decoration (IMD)—decoración dentro del molde
• Técnica de inyección trasera, formado decorativo “Decoforming”
• Moldeo por inyección componentes múltiples

5.1. Cuadro sinóptico procedimiento de espumado

Desde mediados de los años 60 se desarrollan e implementan procedimientos

para la fabricación de componentes espumados de plástico. Se distingue
principalmente entre procedimientos de espumado químico y físico. En todos
los métodos se produce de una u otra manera una masa fundida cargada de
agente espumante que ocasiona la formación de espuma del plástico durante
el proceso de inyección. Dependiendo del procedimiento, del ajuste y de la
geometría del componente se pueden producir las más distintas estructuras de
espuma. A continuación se muestran brevemente los procedimientos y las
tendencias de desarrollo:

KM-México 04.2004 3 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.2. Moldeo por inyección de espuma termoplástica (TSG)

El empleo de agentes espumantes químicos es estándar técnico y se utiliza ya

desde hace muchos años. Este proceso también se conoce como
Procedimiento de Espuma Estructural o Moldeo por Inyección de Espuma
Termoplástica (TSG). In el caso del procedimiento de espumación química se
agregan los agentes espumantes como mezcla maestra al granulado de
plástico. Durante el proceso de fusión estos se degradan y activan así la masa
fundida con un agente espumante. La formación de espuma en sí se lleva a
cabo durante el proceso de llenado en el molde. Este procedimiento ya no se
encuentra protegido por el derecho de patente (propiedad industrial). No se
requiere de licencias.

En principio agentes espumantes químicos se pueden procesar de manera

relativamente sencilla en cualquier máquina. Sin embargo, se debería procurar
el siguiente equipamiento para las máquinas:

- Mando activo de la contrapresión

- Boquilla obturadora
- Acumulador de presión para mayor potencia de inyección (efectos
positivos sobre estructura de espumado)
- Mando neumático/hidráulico para boquillas obturadoras de canal
caliente.

Ventajas:
• Se pueden producir piezas moldeadas ligeras de paredes gruesas sin
puntos de colapso,
• los grosores alcanzados se encuentran entre 0.5 y 0.6 g/cm3,
• no se requiere de presión posterior,
• la fuerza de cierre requerida es menor.
• Al omitir la presión posterior se puede reducir la duración del ciclo.
• Reducción de las tensiones propias en el componente.
• Menos distorsión por estiraje
• Moldeo de áreas de pared delgada mejor logrado

Desventajas:
• Calidad inferior de superficie
• Alto costo de agentes espumantes

4 de 32 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Esquema para el Moldeo por Espuma Termoplástica

Estructura de espumado
Agente espumante

+
Granulado de plástico

Boquilla obturadora

Ejemplo de producto: corchos espumados para botellas de vino

KM-México 04.2004 5 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.3. Espumado físico (microcelular): Procedimiento MuCell

En el caso del procedimiento „MuCellTM“-de la empresa Trexel Inc. (Woburn,

EEUU) se mezcla a la masa fundida agentes espumantes físicos (CO2, N2) en
estado supercrítico (líquido) bajo presión elevada durante la plastificación.
Condición previa para esto es, sin embargo, una boquilla obturadora que evita
que la presión del agente espumante expela prematuramente la masa fundida.
El cilindro y el husillo de la máquina de moldeo por inyección deben adaptarse
al procedimiento MuCell, y el mando debe permitir la activación del inyector de
gas. El agente espumante se disuelve en la masa fundida y forma con ella un
sistema de una sola fase. Durante la inyección se relaja la masa fundida y en
eso se forma la espuma. Cuanto más rápido se lleva a cabo el relajamiento de
la masa fundida tanto más alta es la cantidad de centros de formación de
núcleos para la generación de células de espuma (diámetro de célula <100
µm). Una espumación uniforme exige la supervisión y el control precisos de los
parámetros del procedimiento.

Krauss-Maffei adquirió en el verano del 2000 una licencia para este

procedimiento y ofrece ahora el equipamiento y el soporte técnico
correspondiente. Las primeras instalaciones para MuCell de KM ya están
operando en las plantas de clientes en Europa, EE.UU. y Asia. A nivel global
se han vendido desde 1999 más de 80 equipos MuCellTM- (todos los
fabricantes).

6 de 32 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Descripción del procedimiento MuCellTM

La tecnología MuCellTM es un procedimiento físico para la espumación de plásticos.

Como agente espumante se utilizan el nitrógeno o el dióxido de carbono. El gas se
prepara en un sistema de dosificación y se pasa al estado supercrítico. Se origina un
líquido – (fluido supercrítico SCF-por sus siglas en inglés) que se puede dosificar y
controlar fácilmente. (Estructura microcelular de espuma) (Sistema de dosificación SCF)

(Modulo de dosificació-SCF)

A través de inyectores en
el área anterior del cilindro (Modulo regulador de presión)
el SCF es introducido en
la masa fundida. Una
configuración especial de
(Suministro de gas)
husillo se encarga de
entremezclar el agente
espumante de manera
(Inyectores de gas)
reproducible. Se debe
poder obturar la boquilla
para evitar una expansión
de la masa fundida
cargada de agente
espumante.

(Boquilla obturadora de aguja) (Cintas calentadoras enfriadas)

Cuando el SCF se encuentra adecuadamente distribuido en

la masa fundida se generan durante el proceso de inyección
dentro de la cavidad del molde en su mayoría estructuras de
espumado microcelulares (<100 µm).

El procedimiento MuCellTM se encuentra protegido por

Inyectores SCF patentes a nivel mundial. Para su aplicación se requiere de
una licencia de la empresa Trexel Inc., Woburn, MA, EE.UU.

Estructuras
microcelulares de
espumado

KM-México 04.2004 7 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

La tecnología MuCellTM ofrece ventajas en calidad y economía para el usuario.

Ventajas del procedimiento MuCellTM

Ahorros controlados en peso o sea material (por general <25 %)

Evitación de puntos de colapso

Estabilidad dimensional mejorada debido a reducción de tensiones

internas y de minimización de la distorsión por estiraje

Moldeo mejorado de las áreas de pared delgada

Disminución de la viscosidad de la masa fundida por hasta 50 % al estar

cargada de gas

Reducción en las temperaturas de procesamiento debido a la poca

viscosidad de la masa fundida

Reducción en las temperaturas del molde

Reducción de la presión de inyección (aprox. 30 – 50 %)

Ciclos más cortos debido a reducción del tiempo de presión posterior y
del tiempo de enfriamiento (- 10-30 %)
Fuerzas de cierre reducidas – se pueden utilizar máquinas más pequeñas

Los siguientes puntos se deben evaluar de manera crítica:

Desventajas del procedimiento MuCellTM

Calidades inferiores de superficie en comparación con el moldeo por
inyección estándar
Disminución de las propiedades mecánicas

Aumento en los valores de emisiones

No se pueden aprovechar todas las ventajas plenamente de manera
simultánea.
Mayor potencial de riesgos debido a la masa fundida cardada de gas.

8 de 32 KM-México 04.2004
SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Áreas de aplicación y ejemplos

De principio se puede considerar la utilización de todas las sustancias termoplásticas

para el procesamiento. Polímeros rellenados y sin relleno como PA, PC, PP,
PC/ABS, ABS, PPO, PS, PBT, PE, PSU y TPE ya se emplean exitosamente. Por
general las siguientes aplicaciones o bien mercados resultan interesantes para este
procedimiento:

Mercado de la industria de las computadoras y sus accesorios:

Componentes de plástico para computadoras, impresoras, escáners y además

piezas de accesorios significan con frecuencia superiores exigencias en cuanto a
exactitud de medidas y resistencia a altas temperaturas. Además se trata de
componentes complejos tridimensionales con áreas de paredes extra delgadas.
Para componentes internas no visibles el empleo de tecnología MuCellTM aporta
ventajas significativas.

Ejemplo de componentes internos de impresora:

Material: PBT, PC/PBT
Ahorro de material: 10 -15 %
Reducción de tiempo de ciclo: 20 –30 %
Menor distorsión, sin puntos de colapso

Deposito colector y cubierta

para impresora de
inyección de tinta

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

Industria eléctrica:

Ejemplo clavija de contacto:

Material: PBT, PA
Ahorro de material: < 12 %
Reducción de tiempo de ciclo: 15 - 25 %
Menor distorsión, sin puntos de colapso

Ejemplo charolas de chip:

Material: PSU
Ahorro de material: 10 - 20 %
Reducción de tiempo de ciclo: 15 - 25 %
Menor distorsión, sin puntos de colapso

Mercado automovilístico:

Ejemplo revestimiento de columna:

Material: PP + 20 % Talco
Ahorro de material: 5 - 15 %
Reducción de tiempo de ciclo: 10 - 20 %
Menor distorsión, sin puntos de colapso

Ejemplo
junta estanca:
Material PA 6.6
Ahorro de material: 5 - 15 %
Reducción de tiempo de ciclo: 15 - 25
%
Menor distorsión, sin puntos de colapso

Aplicaciones adicionales:

• Aplicaciones en etiquetado y decoración (DECOFORM, IML)

• Piezas de componentes múltiples (aplicaciones Sandwich, aplicaciones
Overmolding - Moldeo Sobre Moldeo -)
• Artículos de pared delgada (piezas de PP)
• MuCell para resolver problemas de distorsión por estiraje, puntos de colapso,
recorridos de flujo demasiado largos, tensiones internas demasiado altas y
demasiada presión en la cavidad.

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Importante:
• El procedimiento MuCellTM no es adecuado para aplicaciones con buena calidad
de superficie ya que in muchos casos se forman estrías. Con la adaptación de
las estructuras de superficie se podrían obtener resultados mejorados.
• El grado de aptitud de los componentes para el laqueado se tiene que comprobar
con precisión en cada caso individualmente. Las superficies de calidad inferior
raras veces dejan cubrirse con una capa de laca. Por lo general se debería
desistir del laqueado.
• No se pueden producir componentes transparentes.
• De principio no se pueden esperar mejoras (duración de ciclo) con MuCell en
aplicaciones PP de pared delgada. Estas aplicaciones ya se llevaron de por sí
muy cerca de sus límites máximos de desarrollo.
• No se pueden recomendar aplicaciones HDPE, sobre todo en el caso de grosores
de pared de >3 mm.
• Las hojas de datos del material se pueden solicitar en el departamento de
técnicas de aplicación (Dirección postal véase capítulo 6).

Equipamiento de máquinas MuCell

El equipamiento MuCell para máquinas aún no fue incorporado a la Lista ZE por lo

cual se definieron ciertos paquetes de opciones:

Opción
MuCell Texto Fabricante

Preparación MuCell
1 (Preparación bancada de máquina, hidráulica,
conductos de energía)
Paquete de equipamiento KM-MuCell
(Plastificación especial completa con husillo, supresor
2 de flujo inverso RSP, obturador de aguja, sistema Krauss-Maffei
eléctrico, Software, entre otros)
Como requisito MuCell-Opción 1
Modelo resistente al desgaste para procesamiento de
3
materiales abrasivos

Sistema MuCell SCF (Unidad dosificadora de gas

4
para nitrógeno y dióxido de carbono)

Juego para interfaz MuCell (Válvulas introductoras de

5 Trexel Inc.
gas, limitador de presión, conductos de conexión)

Sistema de satélites SCF para conectar una segunda

6
máquina al sistema SCF (véase opción 4)

KM-México 04.2004 11 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.4. Técnica de Inyección de Gas (GIT en inglés)

El procedimiento por presión interna de gas se conoce desde hace muchos
años y se utiliza en muchas variantes de procedimientos. Generalmente se
emplea nitrógeno para crear un espacio vació en el componente. Para lograrlo
se prepara el gas en una unidad dosificadora externa y se introduce a través de
inyectores especiales en el molde a la masa fundida. Después del pre-llenado
de la cavidad como en el moldeo por inyección convencional se lleva a cabo el
llenado restante con Gas. La burbuja de gas ocasiona que la masa fundida sea
empujada por delante de ella dentro del núcleo hasta llegar al final del recorrido
del flujo. La presión posterior se forma a partir de la presión dentro de la
burbuja de gas. Antes del desmoldeo todavía se debe despresurizar la burbuja
de gas. En este procedimiento el gas es inyectado a través de una boquilla
inyectora de la máquina. Sin embargo, el gas también puede ser inyectado en
el canal del bebedero o dentro del molde.
El procedimiento GIT se lleva a cabo fundamentalmente en cuatro pasos:
1. Inyectar masa (llenado parcial de cavidad)

Boquilla inyectora de gas

2. Inyección de gas (Inflado)

Lanza de contracción de moldeo

3. Presión posterior de gas, Enfriamiento

4. Despresurización del gas

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

5.5. Técnica de inyección de agua (WIT en inglés)

Desde 1999 crece continuamente el interés en un nuevo procedimiento. En el

caso de la técnica de presión interna de agua se utiliza agua en lugar de gases.
De este modo se pueden lograr claras mejoras en la duración del ciclo.
Entretanto ya existen las primeras aplicaciones en serie. KM colabora con
varios fabricantes de sistemas GIT y WIT.

La técnica de inyección de agua es un procedimiento nuevo que se desarrolló a

partir de la técnica de inyección de gas y continuó desarrollándose. Con la WIT
en el llenado restante de la cavidad no se utiliza un gas como en la GIT, sino
agua. Comparado con la GIT una ventaja del WIT es entre otras que las piezas
moldeadas se enfrían más rápidamente, gracias a la mayor conductividad y
absorción térmica de agua. Sobre todo piezas moldeadas de grandes
diámetros pueden producirse de manera económica con la WIT. Dependiendo
del material empleado, de la geometría del componente y de los grosores
resultantes de pared residual se lograron en ensayos comparativos con la GIT
reducciones de duración de ciclo de aprox. entre 50 y 70%. Esta oportunidad
para aumentar la productividad presenta así el mayor beneficio de la WIT.
Además el agua es muchas veces más económico que el Gas (por ej.
Nitrógeno) que se utiliza en la GIT, lo que también ayuda en el ahorro de
gastos.

Ejemplo de producto para WIT:

manija de puerta VOLVO

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.6. Inyección-estampado

La técnica de inyección-estampado es un procedimiento de moldeo por

inyección en el cual después del llenado parcial del molde se ejecuta un
avance de compresión o estampado con el molde. En esto el molde no se
cierra completamente y se lleva a cabo la inyección al molde abierto. De este
modo con el llenado el grosor de pared es bastante mayor mientras que la
presión de llenado, la orientación de las moléculas, los materiales de refuerzo y
la rotura de fibras se reducen considerablemente. Al finalizarse el llenado
parcial de 30 a 80% se efectúa el llenado restante tanto como la presión
posterior mediante a una operación de prensado con el molde. Debido a esta
técnica se pueden emplear fuerzas de cierre menores y lograr superiores
propiedades mecánicas. Las superficies de las piezas moldeadas son de mejor
calidad que las de piezas de moldeo por inyección. Los moldes para la técnica
de inyección-estampado deben contar con cantos de sellado para inmersión, ya
que de otra manera la masa fundida podría salirse del plano de separación.

Función de inyección/estampado

Inyección
Llenado parcial

Cerrar molde,
estampar

Enfriamiento

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

5.7. Recubrimiento por inyección alrededor de piezas

insertadas: Técnica de Inserción / Técnica - Insert

Esta técnica se entiende como la inserción por separado de piezas funcionales

generalmente menores de los materiales más diversos en un molde
característico del proceso de moldeo por inyección que luego durante el
proceso de moldeo por inyección se recubren mediante inyección con plástico.
Estas piezas insertable pueden colocarse manualmente o mediante un
dispositivo manipulador y en eso deben fijarse dentro del molde enclavijándolo,
acoplándolo de golpe o magnéticamente. Debido a las tensiones de
contracción de moldeo puede requerirse un precalentamiento de las piezas
insertables. Sin embargo, esta técnica no es necesariamente adecuada para
grandes cantidades de piezas ya que el esfuerzo requerido para la inserción y
el molde tan complejo exigen duraciones de ciclo más largos.

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.8. IML – (In-Mould-Labelling) Etiquetado dentro del molde

Este procedimiento ofrece una alternativa para la impresión o la adhesión de

etiquetas directamente en artículos producidas mediante moldeo por inyección.
Películas de entre 60 a 100 µm hechas de OPP, PS, PET, PC o PE se
imprimen, estampan y apilan con precisión utilizando un procedimiento de
impresión Offset UV para pliegos. Para el recorrido desde el apilado hasta la
colocación dentro del molde se requiere de una separación de uno por uno y de
una alimentación precisa mediante rieles o dispositivo manipulador. Si la
etiqueta se va a introducir en una cavidad relativamente profunda se emplea un
así llamado núcleo auxiliar en el cual se coloca la etiqueta. Este núcleo auxiliar
se inmerge entonces con la etiqueta en la cavidad donde la etiqueta es fijada
mediante un vacío, por espigas o por electrostática. En seguida se le inyecta
por la parte de atrás lo que debe ocasionar la adhesión en el dorso de la
etiqueta.
Ventajas de procedimiento IML:
- Embellecimiento (matiz de color, brillo o sea mateado, pulimento,
cubrimiento de defectos de superficie, como por ej. líneas de flujo)
- Aumento en individualidad
- Protección (resistencia a los arañazos, a la luz y a la intemperie)
- Información (manual de funcionamiento, instructivo de uso, publicidad)
- Identificación (etiqueta fabricante, marca de calidad, código de barra y
código EAN)
- Mejora desempeño de barrera al emplear películas de múltiples capas
- Sustitución de tintas de impresión con efectos tóxicos por etiquetas
recubiertas y a prueba de frotamiento
- Embalaje de una sola sustancia apto para el reciclaje
- Producción y decoración de pieza moldeada en un solo paso operativo
- Impresión de etiquetas externamente con procedimiento Offset o de
huecograbado > calidad fotográfica
- Sin interrupción del proceso – en línea – cambio de decoración (etiquetas)
- Propiedades superiores de estabilidad de piezas (por ej. más rígidas al
usarse) debido a película de etiqueta altamente dilatada.
- Permite piezas de colores vivos donde la impresión produce mala calidad
Ejemplos de productos: Procedimiento IML

Recipientes para toallitas higienicas Envase para empaquetado

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 5. Procedimiento especial

5.9. IMD – (In-Mould-Decoration) Decorado dentro del molde

El material decorativo impreso en la película PET es llevado por tiempos

mediante un rodillo con un sistema de avance de película adecuado a través
del plano de separación del molde para el moldeo por inyección e inyectado por
el dorso. La decoración fijada en la película PET se pasa mediante
transferencia térmica a la pieza inyectada. La pieza moldeada decorada se
desmolda, la película vacía avanza y se enrolla. Este procedimiento de
decorado sencillo, económico y flexible permite decoraciones que no son a
prueba de frotamiento y no son translúcidas. Apto para el decorado son
únicamente planos de separación parejos y superficies relativamente planas
dentro de un molde para moldeo por inyección. Aplicaciones ejemplares son
envases para empaquetado, vasos de plástico, botes para margarina, vajilla
para día de camping o artículos para oficina.

Esquema para decorado directo en molde (In-Mould-Decoration)

Cerrar molde

Ejemplo de producto: Carátula de

teléfono celular

Inyección trasera de material

decorativo
Estampado de pieza moldeada

Extraer pieza moldeada

Avanzar decoración

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.10. Inyección y estampado traseros de material decorativo

El decorado durante el proceso de moldeo por inyección (inyección trasera,

estampado trasero y prensado trasera) ya es nivel estándar de tecnología
desde hace años. Nuevas variaciones de procedimiento permiten el diseño
cada vez más sofisticado de los componentes. Requisito para una calidad y
economía reproducibles del forrado por capas es la automatización de los
procesos de colocación y de extracción.

La importancia cada vez mayor de los diseños sofisticados pertenece a las

tendencias más duraderas dentro del ámbito de la construcción automotriz. El
espacio interior de los vehículos automotores ofrece al fabricante de
automóviles la oportunidad de destacar a su producto positivamente frente a la
competencia. El diseñador asigna un gran valor a la configuración exacta y
delgada de juntas, sobre todo en áreas que colindan con otros módulos, tanto
como a la figura del grano decorativo y a contornos bien definidos. Al mismo
tiempo los componentes individuales del espacio interior están sujetos a una
fuerte presión de costos que obliga al fabricante de optimizar más y más los
procesos existentes y de ocuparse constantemente de procedimientos nuevos.
La optimización de procesos no sólo representa un reto para la maquinaria o
sea para el proceso sino cada vez de mayor grado también para la
automatización de la planta.

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Técnicas de decoración

Bajo el término decorado directo por capas dentro del molde de una sola
inyección (One Shot) se conocen dos procedimientos distintos:

Inyección trasera

La característica de la inyección
trasera es que el material
decorativo (sustancia textil / Introducir material decorativo
película PVC) se coloca dentro
del molde para el moldeo por
inyección mediante un dispositivo
manipulador. Luego se cierra el
molde y se inyecta una masa
plástica líquida por el lado trasero Inyectar por el lado trasera del
material decorativo
de la decoración. Para poder
reducir la presión en el molde se
suele inyectar el componente a
través de varias boquillas de
canal caliente. Se trata aquí de
Desmoldar pieza moldeada
la así llamada técnica en
cascada. Los componentes son
muy largos y delgados. Componentes típicos de inyección trasera son
columnas A/B/C o C/D, soportes estructurales de las puertas y las orillas de
coronamiento del techo.

Ilustr. Columnas B-, C y C/D, Cubierta de techo

KM-México 04.2004 19 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

Estampado trasero
En el caso del estampado trasero se distinguen otros dos procedimientos:
El Proceso Sumitomo es un procedimiento durante el cual se coloca la
decoración en el molde, luego este se cierre dejando un intersticio para
estampado de 5-100 mm. El plástico fundido se inyecta en un molde abierto.
La masa fundida aglutinada (galleta) es estampada después de la inyección
mediante un movimiento del molde. Este procedimiento se encuentra
patentado por la empresa japonesa Sumitomo.
El Proceso DECOFORMING es un procedimiento de estampado desarrollado y
patentado por Krauss Maffei. Después de que el robot coloca la decoración
dentro del molde este se cierra. Con el movimiento de cierre la decoración es
preformada por el lado del núcleo / de la matriz del molde. Este proceso recibe
todavía más apoyo debido al precalentamiento de la decoración
(principalmente alfombrado o película TPO) debajo de una unidad de
precalentamiento antes de la introducción al molde. De esta manera se
pueden lograr mayores moldeos tridimensionales sin fractura blanca ni pérdida
de brillo o grano decorativo.
Componentes típicos para el procedimiento DECOFORMING son paneles
decorativos de puertas, tableros de instrumentos, protección para rodillas,
tapetes y forrado del maletero.

Ilustr.: Tablero de instrumentos para Mercedes SLK

Textiles que se utilizan como decoración de piezas inyectadas por el lado

trasero deben cumplir con exigencias especiales con relación a moldeabilidad,
tiempo útil, aptitud para el uso, estabilidad a la luz y resistencia al
envejecimiento. La inyección trasera sólo trae buenos resultados cuando la
decoración es lo suficientemente flexible para adoptar la forma tridimensional
deseada. En el caso de inyección trasera especial de tejidos y textiles también
se habla frecuentemente de técnica a baja presión. Para evitar que la masa
fundida que entra al molde penetre al tejido o lo dañe o comprima demasiado
las decoraciones forradas por atrás con espuma, el molde se debe llenar con
presiones lo más reducidas posibles. Esto sólo se puede lograr mediante una
optimización del perfil de velocidad de inyección, una minimización de la
viscosidad, una temperatura de molde lo más alta posible y un recorrido de flujo
lo más corto posible. Además con este procedimiento se inyecta sin presión
posterior.

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 5. Procedimiento especial

Cuadro de propiedades de las decoraciones

• Insensibilidad a presiones y temperaturas a las que están expuestas

• Gran capacidad de reposición de la estructura de superficie
• Comportamiento de dilatación adaptado a la geometría de la pieza
moldeada
• Buena adherencia al sustrato
• Insensibilidad de las líneas de empalme
• “Soft-Touch” laminado de espuma suave-al-tacto conforme a las
exigencias
• Insensibilidad a tensiones tangenciales de pared

Concepto de molde para moldes de inyección trasera y estampado

trasero

Los moldes para inyección trasera o sea estampado trasero se distinguen

significativamente de los moldes estándar del moldeo por inyección. A parte de
los cantos de sellado para inmersión, bastidores tensores, técnica de tres
placas, el paquete del expulsor es un aspecto fundamental. El conjunto
expulsor se traslada en un núcleo del lado fijo del molde. Del lado móvil se
encuentra la superficie de decoración que no debe sufrir daños causados por
las espigas del expulsor (técnica convencional del moldeo por inyección). La
decoración se coloca en la mayoría de los casos de aplicación en el lado móvil.
El componente se extrae del lado fijo. Siempre existen casos excepcionales
donde la decoración se introduce del lado fijo y se extrae del lado móvil. En
consecuencia la automatización o sea la colocación de la decoración es
siempre específica según el componente y se debe coordinar con exactitud
entre molde y automatización durante la fase de preparación. Las decoraciones
(telas, películas TPO, alfombrado etcétera) se sujetan con agujas o pinzas
neumáticas. En el caso de agujas la decoración ya debería venir equipada con
orificios de sujeción. De esta manera se facilita significantemente el fijado de
por ej. la tela en el molde.

Ilustr.: Extracción del componente inyectado

del lado fijo del molde.

Ilustr.: Croquis de moldes para inyección trasera

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

5.11. Moldeo por inyección de componentes múltiples

¿Qué es el moldeo por inyección de componentes múltiples?

La fabricación de piezas de plástico a partir de varios componentes distintos de

plástico. Esto incluye también el moldeo por inyección multicolor donde piezas
de varios materiales iguales simplemente se producen con distintos colores.

Requisitos de componentes
1. Mecánica / funcionalidad
Š Sellar, compensar tolerancia
Š Integración de funciones en componente
2. Óptica
Š Conducir, derramar, concentrar la luz
Š Emplear colores de manera selectiva
3. Háptica
Š Manejabilidad manual, seguridad
Š Soft-Touch (suave-al-tacto)
4. Diseño
Š Concepción de componente para fácil utilización
Š Disminución de gastos de producción
Š Diferenciación de la competencia dentro del mercado

Requisitos de materiales / combinaciones de materiales

1. Con adherencia intencional
Š química: Cadenas de moléculas firmemente unidas en superficie de
materiales
Š mecánica: Sin adherencia de superficie Materiales anclados entre sí
mediante cortes sesgados, perforaciones etcétera

2. Sin adherencia intencional

Š mecánica: Materiales no son compatibles. Mediante anclado se generan
componentes móviles dentro de sí mismo

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Cuadro sinópico—procesos de componentes múltiples

Técnica de componentes
múltiples

Moldeo por inyección Técnica

compuesta/multicapa multicapa
“Sándwich”

Uno al lado Uno encima

de otro de otro

z Umsetzen
Tecnología de Molde z Recubrimiento
• zTraslación
Trennschieber / Núcleo
• zCorredera de separación
Schiebetisch z Marmoleado
• zMesa corrediza
Indexplatte
• zPlaca índice
Drehteller
• zPlato giratorio
Wendeplatte
• Placa reversible

Distintas técnicas de inyección

Inyectar uno al lado Pieza portadora dura

del otro con labio blando
(Cubierta de palanca de
mano de automóvil)

Inyectar uno encima Alojamiento

del otro parcialmente envuelto
por masa inyectada
(Alojamiento de
perforadora)

Moldeo por inyección Material de núcleo con

Multicapa Sándwich fibra de vidrio,
(emparedado) recubrimiento exterior
brillante sin fibra de vidrio
(manija de ventana)

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5. Procedimiento especial

Versiones de moldes y máquinas para el moldeo por

inyección

Las letras C - S - V - L que se muestran en los

V
siguientes ejemplos significan:
S
z C = Grupo central (1er inyector)

BWAP

FWAP
z S = Grupo inclinado (2o inyector) L~ C
z V = Grupo vertical (2o o 3er inyector)
z L = Grupo L (lado contrario, 2o o 3er inyector)
FWAP placa portamoldes fija
BWAP placa portamoldes móvil

Versiones de máquinas para la segunda unidad de inyección

Inyector S Inyector V

Inyector L

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Ejemplos de moldes para técnica de componentes múltiples

Ejemplo de molde: Traslación con dispositivo manipulador

Inyección simultánea de A y B
Extracción de piezas A y B con manipulador
Traslado de pieza de cavidad A a cavidad B
mediante dispositivo manipulador.
Colocación de la pieza terminada de cavidad B con el
mismo manipulador sobre una banda transportadora) Pieza inyectada

Piezas terminada de cavidad B

Manipulador de traslado
Cavidad B

Pieza pre
inyectada
de cavidad
A

Cavidad A

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

Para ejemplo de molde de técnica de traslado y con mesa rotativa

Técnica de Traslación con mesa rotativa

-Fuerza de empuje puede ser llevada

más hacia el centro,
-Mejor aprovechamiento de superficie - Con el mismo tamaño de molde
portadora. - Fuerza de empuje fuera de centro
- Mesa rotativa

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Variación de procedimiento: Máquina de moldeo por inyección de

componentes múltiples con mesa rotativa
• En la gran mayoría de los casos la versión del molde es diseñada de
tal manera que un movimiento giratorio (180° hacia delante y hacia
atrás) es suficiente.
• En casos especiales (120° sincronizado continuo), cuando se
requiere de un molde de 3 tiempos, como por ej. en luces
automotrices traseros de 4 colores.

Para ejemplo de molde con mesa rotativa con paso de manguera

Carrera de abertura Altura de instalación

Espesor de mesa
Vástagos del expulsor rotativa
Carrera del expulsor
Collar de centrado
Área de rotación
no son parte del paquete Excéntrico, ajustado
0ª – 180ª - 0ª
es decir básico entregado
para adelante y
para atrás

Placa de conexión
para agua

Traviesa Mangueras de torsión

Pl. desviad. de agua, extraíb.

sólo mangueras de agua con placa de expulsor
Conex. de agua de enfr. en la superf. exterior
Conexiones para agua en la parte frontal del revestimient

Mesa rotativa para el moldeo por inyección de 2-componentes

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SPM-MC4
5. Procedimiento especial

Variación de procedimiento: Arrastre de corredera de molde

Para el ejemplo de molde con arrastre de corredera de molde

Paso 1 de secuencia Paso 2 de secuencia

Paso 1 Paso 2 Paso 2

Demasiad. pronto Demasiad. tarde

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Variación de procedimiento: Arrastre de corredera de separación

Para ejemplo de molde con arrastre de corredera de separación

(Placa y bastidor para

corredera obturadora) (Cavidad B obturada)
(Cavidad B abierta)
(Cilindro hidráulico para
corredera de cuña) (Regleta guía y mecánica de soporte)
(Placa de expulsor)
(Tope ajustable para sintonía)

(Inyección del componente A) (Inyección del componente B)

KM-México 04.2004 29 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

Variación de procedimiento: Molde de placas índice

Para ejemplo de molde con placa índice (maniobras)

(Cilindro hidráulico para barra dentada, Noyo 1)

(Enfriamiento posible mediante árbol con distribuidor rotativo)
1. Inyección de componentes A y B 2. Rotación de placa rotativa
180ª hacia delante y hacia atrás
(Expulsor hidráulico central)
(Acoplamiento de medios casquillos)
(Árbol rotativo)
(Rueda dentada) (Pieza inyectada)
(Barra dentada) (Dispositivo de racleta)
3. Posición de expulsión

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SPM-MC4
 5. Procedimiento especial

Moldeo por inyección tipo emparedado (Sandwich)

La máquina de moldeo por inyección viene equipada con por lo menos dos
unidades de inyección para las cuales son comunes dos unidades paralelas, la
versión canguro o el posicionamiento L. Además se debe contar con una
boquilla inyectora de dos canales que de preferencia tiene canales
concéntricos con un obturador cada uno. Debido a las distintas propiedades
deseadas este procedimiento no ha perdido su importancia y promete sobre
todo mediante el uso de material de reciclaje en el núcleo buenas
oportunidades para el futuro.

Procedimiento de moldeo por inyección de 2 componentes

(recubrimiento de película--núcleo)

material nuevo
brinda alta
calidad de
superficie

material regenerado reforzado

Para ejemplo de molde con técnica Sandwich

Material de recubrimiento de
película de la unidad vertical Corredera caliente – sándwich
de plastificación

Material de
núcleo de la
unidad
horizontal de
plastificación

KM-México 04.2004 31 de 32
SPM-MC4
5. Procedimiento especial

Técnica de placas reversibles

En el caso de esta variación de procedimiento la traslación de las cavidades se
lleva a cabo mediante la rotación de una placa central.

• La máquina de moldeo por inyección estándar con amplitud prolongada

de apertura
• Placa base lateralmente deslizable sobre la bancada de la máquina con
conducción linear.
• Mesa rotativa integrada en la placa base con sostenimiento estable y
suministro óptimo de medios (agua de enfriamiento, aceite hidráulico)
• Sin apoyo ni guía en los largueros
• El segundo grupo de inyección se encuentra posicionado del lado
opuesto y conectado fijamente con la placa portadora de moldes móvil.

Para ejemplo molde con placa reversible

(2º grupo 2º nivel / paso-2 Placa intermedia 1er nivel / paso-1 1er grupo)

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SPM-MC4
 Capitulo 6
Reconocer defectos del moldeo por
inyección

KM-México 04.2004 1 de 24
SM-C-MC4
6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

Contenido
Página
6 Reconocer defectos del moldeo por inyección.......................................3
6.1 Estrías por quemadura .................................................................................3
6.2 Estrías por humedad.....................................................................................4
6.3 Estrías de coloración ....................................................................................5
6.4 Estrías de fibra de vidrio ...............................................................................6
6.5 Puntos de colapso ........................................................................................7
6.6 Diferencias en el brillo...................................................................................8
6.7 Línea de empalme ........................................................................................9
6.8 Formación de chorro de desviación libre....................................................10
6.9 Efecto diesel, quemaduras .........................................................................11
6.10 Efecto de disco fonográfico.........................................................................12
6.11 Huellas visibles del expulsor.......................................................................13
6.12 Puntos oscuros ...........................................................................................14
6.13 Lugares deslustrados en la sección de entrada .........................................15
6.14 Descamación de la capa superior de la superficie .....................................16
6.15 Coágulo frío.................................................................................................17
6.16 Piezas sobreinyectadas ..............................................................................18
6.17 Piezas de llenado incompleto .....................................................................19
6.18 Oclusión de aire, formación de burbujas ....................................................20
6.19 Fractura blanca, fisuras de tensión.............................................................21
6.20 Estrías de aire .............................................................................................22
6.21 Eliminar defectos de moldeo por inyección ................................................23
6.21.1 Correspondencia del defecto a una fase del proceso ................................23
6.21.2 Manera de proceder para eliminar defectos del moldeo por inyección......24

2 de 24 KM-México 04.2004
SM-C-MC4
 6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6 Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.1 Estrías por quemadura

Si una masa fundida de plásticos fue dañada térmicamente debido a una
temperatura demasiado alta, o bien, por tiempos de estadía excesivos, se
generan productos gaseosos de degradación que aparecen en la superficie
como decoloraciones parduscas o plateadas.

KM-México 04.2004 3 de 24
SM-C-MC4
6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.2 Estrías por humedad

Las estrías por humedad aparecen en la superficie de la pieza moldeada como
perfil en forma de U, abierto contrario a la dirección del flujo. La pieza
moldeada muestra una superficie rugosa y porosa en el área de las estrías
plateadas. Estrías por humedad que se formaron debido a la humedad en la
superficie del molde aparecen como grandes áreas opacas y estriadas.

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 6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.3 Estrías de coloración

Estrías de coloración se originan debido a una distribución no uniforme de los
componentes empleados o debido a alineaciones distintas de los pigmentos de
coloración por el proceso de flujo. Daños térmicos o sea grandes
deformaciones también pueden ser la causa de cambios de color o de
diferencias en la coloración.

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6.4 Estrías de fibra de vidrio

La utilización de plásticos reforzados con fibra de vidrio puede ocasionar una
superficie opaca y rugosa. Las fibras de vidrio con su reflejo metálico son
visibles en forma de estrías en la superficie.

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 6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.5 Puntos de colapso

Puntos de colapso aparecen, por ej. en el área de acumulación de material
como depresiones en la superficie de la pieza moldeada cuando ya no se
puede compensar la contracción térmica (contracción de moldeo).

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6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.6 Diferencias en el brillo

Al calificar la apariencia del brillo se distingue entre piezas formadas que
muestran en su totalidad un brillo deficiente o bien excesivo y piezas que cuyo
brillo de superficie no es uniforme (diferencias en el brillo). Estas diferencias en
el brillo ocurren, por ej. con frecuencia en el exterior visible de la pieza formada
del lado contrario de diferencias en el grosor de pared.

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6.7 Línea de empalme

La línea de empalme en piezas plásticas representa normalmente un punto
débil en su mecánica y óptica. Puede aparecer una ranura y/o una alteración
en el color. La ranura se hace visible sobre todo en piezas oscuras o
transparentes con superficies lisas, pulidas al brillo. Las alteraciones en el
color son especialmente aparentes en el caso de colorantes con efecto
metálico.

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6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.8 Formación de chorro de desviación libre

En la superficie de la pieza moldeada se puede observar una línea opaca o
rugosa en forma de víbora. Con frecuencia este chorro libre se destaca
también por una clara diferencia en brillo o en color. En algunos casos
recuerda la apariencia a un efecto de disco fonográfico.

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6.9 Efecto diesel, quemaduras

En la superficie de la pieza formada pueden observar ennegrecimientos
concentrados (quemaduras). En muchos casos las piezas no están
completamente llenados en estos lugares.

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6.10 Efecto de disco fonográfico

La pieza moldeada por inyección muestra una superficie finamente acanalada
que se parece a los surcos de un disco fonográfico. En el área de vinculación
de puntos se observan finos anillos concéntricos, mientras que las marcas
hacia el final del recorrido de flujo o bien atrás de las vinculaciones de película
corren paralelas.

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6.11 Huellas visibles del expulsor

Huellas ahondadas o bien elevadas del expulsor se caracterizan en que la
superficie del lado de cierre de la pieza moldeada por inyección muestra
huellas de expulsor ahondadas o bien sobresalientes. Debido a estas
diferencias entre grosores de pared se pueden presentar en la superficie
externa visible de la pieza moldeada diferencias en brillo y puntos de colapso.

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6.12 Puntos oscuros

En la superficie aparecen puntos negros o oscuros que son ocasionados por
desgaste, daños térmicos o contaminación.

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6.13 Lugares deslustrados en la sección de entrada

Alrededor de la sección de entrada se observan anillos concéntricos que con
frecuencia son tan pequeñas que sólo se nota un halo deslustrado.

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6.14 Descamación de la capa superior de la superficie

Las capas de material de una pieza formada no se encuentran unidas
homogéneamente y se despegan. Esta descamación puede ocurrir el tetón de
inicio de la inyección o en la pieza moldeada y según la intensidad pueden
presentarse grande o muy pequeña y delgada.

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6.15 Coágulo frío

Masa de moldeo enfriada que llega desde la boquilla (también canal caliente)
hasta dentro del molde puede ocasionar marcas que se parecen a la cola de un
cometa y pueden aparecer aisladamente cerca del tetón de inicio de inyección
o en la pieza moldeada. También puede generarse una línea de empalme,
cuando el coágulo frío obstruye una sección trasversal de flujo y la masa
fundida se tiene que dividir.

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6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.16 Piezas sobreinyectadas

La formación de rebaba se encuentra con frecuencia en el área de junturas,
planos de sellado, canales de ventilación o expulsores. La rebaba aparece
como un borde tipo película más o menos bien formado de plástico. Al
contrario de las rebabas finas (membranas natatorias) que sobresalen
frecuentemente varios mm encima del borde del contorno programado.

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6.17 Piezas de llenado incompleto

Piezas moldeadas por inyección cuyas contornos exteriores no se han formado
en tu totalidad se denominan piezas de llenado incompleto. Este defecto
ocurre con especial frecuencia lejos del bebedero en largos recorridos de flujo y
en el área de grosores de pared delgados como (por ej. costillaje). Debido a
una ventilación deficiente del molde es defecto también puede aparecer en
otros puntos.

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6. Reconocer defectos del moldeo por inyección

6.18 Oclusión de aire, formación de burbujas

En la superficie o sea en de la pieza moldeada se observan espacios huecos
que se deben a aire atrapado o generación de gases. Al contrario de las
burbujas (vacuolas) aquí se trata de una oclusión gaseosa que también puede
ocurrir cerca de las paredes.

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6.19 Fractura blanca, fisuras de tensión

Fracturas blancas son consecuencia de exposición a cargas internas o
externas (por ej. fuertes estirajes). El área expuesta a la carga muestra una
decoloración blanca. Fisuras de tensión son grietas que se encuentras muy
cercanas la una de la otra que frecuentemente no aparecen hasta días o
semanas después de la fabricación.

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6.20 Estrías de aire

Estrías de aire aparecen en su mayoría como estrías opacas, plateadas o
blancas y ocurren con frecuencia en el área de domos, costillas y cambios
abruptos de grosor de pared. En el área del bebedero se llegan a formar
estrías tipo franjas que parten de la sección de entrada. En el área de letras
grabadas o depresiones se ven frecuentemente así llamadas tetones o
ganchos de aire.

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6.21 Eliminar defectos de moldeo por inyección

6.21.1 Correspondencia del defecto a una fase del proceso
Fase del
proceso

Presión posterior

Fuerza de cierre
Plastificación

Abrir molde

Desmoldeo
Inyección
Cuando se originan defectos de superficie o bien

Molde
defectos mecánicos y dimensionales en la pieza
moldeada por inyección
Defectos en la apariencia
Estrías de quemaduras X X X
Estrías de humedad
Estrías de coloración X X
Estrías de fibra de vidrio X X X
Puntos de colapso X
Brillo, diferencias en el brillo X X X
Granulado no fundido en la pieza moldeada X
Línea de empalme, empalmes de flujo X X X X
Formación de chorro de desviación libre X X
Efecto diesel, quemaduras X X
Huella de expulsor visibles X X X
Efecto de disco fonográfico X
Puntos oscuros X
Lugares opacos en la sección de entrada X X X
Descamación de la capa superior de superficie X
Coágulo frío, líneas de flujo frío X X
Nubes grises / negros X
Desviaciones dimensionales
Piezas de llenado incompleto X X X X
Sobreinyección de pieza moldeada (Formación
de rebaba, membranas natatorias) X X X X X
Deformación al desmoldarse X X X X X
Distorsión de la pieza moldeada X X X X X
Fluctuación dimensional en pieza moldeada X X X
Propiedades mecánicas deficientes
Fisuras de tensión en pieza, fractura blanca X X X
Oclusión de aire, formación de burbujas de gas X X
Ampollas (vacuolas) X X
Masa de moldeo térmicamente dañada X
Granulado no fundido en pieza moldeada X

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6.21.2 Manera de proceder para eliminar defectos del

moldeo por inyección

Defecto
Estrías de humedad ↑2 ↓3 ↓1
Estrías de quemaduras ↓1 ↑3 ↓2 ↓4
Estrías de fibra de vidrio ↑3 ↑2 ↑4 ↑1 ↑5
Estrías de coloración ↑3 ↑1 ↑4 ↓2
Estrías de aire ↓3 ↑1 ↓2 ↓4
Puntos de colapso ↓4 ↓3 5 ↑1 ↑2
Ampollas (vacuolas) ↓5 ↑4 ↑3 ↑1 ↓6 ↑2
Burbujas, oclusión de aire ↓1 ↓2 ↓3
Efecto diesel (quemaduras) ↓2 ↓3 ↑1 ↓4
Empalme de flujo, línea de empalme ↑3 ↑2 ↑4 ↑1
Efecto de disco fonográfico ↑3 ↑2 ↑4 ↑1
Brillo, diferencias en el brillo ↑3 ↑2 ↑4 ↓1 ↓5
Formación de chorro libre ↑3 ↑2 ↑4
Partículas no fundidas ↑3 ↓1
Descamación ↑4 ↑3 ↑1 ↓2
Puntos oscuros en pieza ↓1 ↓1 ↓2
Coágulo frío ↑1 ↑2
Pieza no llena ↑5 ↑4 ↑6 ↑2 ↑1 ↑3 ↑7
Pieza sobreinyectada ↓5 ↓3 ↓1 ↓2 ↑4
Pieza demasiado pequeña ↓4 ↓3 ↑5 ↑1 ↑2
Pieza demasiado grande ↑4 ↑3 ↓1 ↓2
Pieza demasiado quebradiza ↓1 ↑3 ↑5 ↓4 ↓2
No. de revoluciones de husillo

Punto. de cambio a presión posterior

Velocidad de inyec.graduada

Humedad dentro del material

Sección trasversal del bebedero

Período de presión posterior

Recuperación del husillo

Velocidad de inyección
Temperatura de molde
Temperatura de masa

Evacuación de aire
Presión posterior

Fuerza de cierre
Contrapresión

Manera de proceder
Siempre cambiar un parámetro sólo en la secuencia recomendada. (por ej. ↓3
significa que este parámetro es el tercero en disminuirse)

↑ Incrementar valor de parámetro.

↓ Disminuir valor de parámetro.

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