CAPITULO II
MARCO TEORICO
En este capítulo se amplía la descripción del problema, permitiendo
integrar la teoría con la investigación y establecer sus interrelaciones,
representa un sistema coordinado, coherente de conceptos y propósitos
para abordar el problema. Puede ser definido como el compendio de una
serie de elementos conceptuales que sirven de base a la indagación a
realizar.
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Rodríguez y García (2016), en su trabajo especial de grado
presentado para la Universidad Alonso de Ojeda, titulado “Sistema de
Gestión de Mantenimiento para los motores Diesel y eléctricos de la
gabarra de perforación GP 26 de la empresa PDVSA”, cuyo objetivo
principal estuvo dirigido a diseñar un plan de mantenimiento para los
motores Diesel y eléctricos con la finalidad de disponer de una óptima
gestión del mantenimiento en la gerencia de exploración y producción
petrolera. El tipo de investigación fue proyecto factible, considerando un
diseño de campo y se usó un estudio de tipo cualitativo.
Esta investigación se relaciona con la que se desarrolla, puesto
que su finalidad es mejorar las condiciones de los equipos utilizados para
la exploración y producción petrolera en la búsqueda de optimizar el
tiempo de producción disminuyendo la detención de actividades por fallas
en los equipos.
Por otro lado, Bravo (2016), en su tesis de grado titulada
“Elaboración de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad,
Caso: Línea Seis de PEPSICO Alimentos S.C.A”. Para la Universidad
Central de Venezuela, tuvo como objetivo principal proponer una
alternativa para la disminución de horas por paradas no programadas. En
su investigación se determinó que la gestión de mantenimiento está
centrada en actividades correctivas, lo que genera retraso en el tiempo de
producción. Luego se elaboró un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para aumentar progresivamente la confiabilidad operacional
reduciendo costos asociados al mantenimiento y las fallas del equipo.
Por su parte, Quezada y Sanmartín (2014) desarrollaron una
investigación titulada “Propuesta de un sistema de gestión para el
mantenimiento de la empresa Cerámica Andina C.A.” para la Universidad
Politécnica Salesiana de Cuenca, Ecuador. La cual tuvo como objetivo
principal diseñar un sistema de gestión de mantenimiento para las
instalaciones logrando así que las actividades productivas no se
paralicen. Los estudios realizados arrojaron como resultado que la
empresa aplicaba el mantenimiento correctivo en vez del mantenimiento
preventivo ocasionando un problema considerable.
La investigación de Quezada y Sanmartin fue semejante a la
presente investigación puesto que se buscaba implementar un sistema de
gestión de mantenimiento para disminuir el tiempo de paradas en la
producción, se diferencia en el tipo de empresa donde se aplicara el
sistema.
De igual manera, Hernández, Piroba y Tovar (2013) en su
investigación realizada para la Universidad Rafael Belloso Chacín (URBE)
en Maracaibo, titulada “Plan de Mantenimiento Preventivo a las Calderas
acuotubulares en el servicio autónomo Hospital Universitario de
Maracaibo”. Cuyo objetivo principal fue un plan de mantenimiento
preventivo para el mejoramiento de la funcionalidad de las calderas
acuotubulares y prolongar su vida útil. El tipo de investigación fue
descriptiva, su diseño fue de campo no experimental. Su recomendación
final fue la aplicación de actividades de mantenimiento para disminuir las
paradas no planificadas por fallas.
En la investigación descrita anteriormente, se observa gran
similitud en su objetivo general, el cual propone un plan de mantenimiento
preventivo para evitar las averías en los equipos del hospital, se diferencia
en el tipo de organización para la que se implementara el plan de
mantenimiento. Sin embargo sirvió como aporte en algunas definiciones
de términos básicos referentes al mantenimiento.
BASES TEÓRICAS
Planificación de Actividades de Mantenimiento
Moubray (2021) expresa que “El plan de mantenimiento es el
elemento en un modelo de gestión de activos que define los programas
de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas,
predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de
estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las
variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para
cada actividad.
Aunado a esto el autor menciona que “el conocido plan de
mantenimiento no es más que una serie de tareas que de manera
planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema
productivo con una frecuencia determinada.
Es por ello, el plan de mantenimiento influye de manera notable en
la confiabilidad de un activo, ya que si es certero, adecuado y justificado
está constituido por las tareas absolutamente necesarias, es decir no más
actividades de las requeridas y no menos de las mismas y así el
desperdicio, las tareas que se hacen sólo porque un equipo está detenido
y los famosos combos o grupos de actividades que hacen bajo la premisa
de ya que el equipo paró, aprovechamos y hacemos esto... no existen”.
Por su parte, Garrido (2019) define el plan de mantenimiento como
“el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no
siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la
planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos
que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y
en los cuales es mucho más económico aplicar una política puramente
correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’).
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que
normalmente las lleva a cabo el equipo de operación.
Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
Las actividades que se realizan durante las paradas
programadas.
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de
mantenimiento, Al determinar cada tarea debe determinarse además
cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración,
necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la
máquina para efectuarla.
Garrido de igual forma define cada uno de los factores que deben
tomarse en cuenta para la planificación de las actividades de
mantenimiento:
Frecuencia: en cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos
formas para fijarla: Siguiendo periodicidades fijas y
determinándola a partir de las horas de funcionamiento.
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida;
incluso es posible que para unas tareas sea conveniente que se
realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras
tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas
efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de
la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas
que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes.
Especialidad: en la elaboración del plan de mantenimiento es
conveniente diferenciar las tareas que realizan unos
profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de
trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo
que debe realizar el especialista mecánico y viceversa.
Duración: la estimación de la duración de las tareas es una
información complementaria del plan de mantenimiento. Siempre
se realiza de forma aproximada, y se asume que esta estimación
lleva implícito un error por exceso o por defecto.
Permiso de trabajo: determinadas tareas requieren de un
permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas de corte y
soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados,
las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente
de un permiso de trabajo especial. Resulta útil que en el plan de
mantenimiento esté contenida esta información, de manera que
estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un
permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una orden
de trabajo.
Máquina parada o en marcha: para llevar a cabo una tarea de
terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema al que
pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha.
Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de
mantenimiento, ya que facilita su programación.
Recursos de mantenimiento
Mancuzo (2020), expresa que son los elementos físicos, los
intangibles y los procedimientos que influyen en la capacidad de una
empresa para realizar operaciones de mantenimiento. Los recursos son
los insumos con los que cuenta la empresa o que han decidido asignar
para los objetivos de mantenimiento.
Tipos de recursos de mantenimiento
Mancuzo define cuatro tipos de recursos con los que debe contar la
empresa para el mantenimiento:
Activos físicos: se trata de la maquinaria con la que se cuenta para
realizar las tareas de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo, según corresponda. Dentro de los activos físicos se
consideran: herramientas, repuestos, equipos de prueba.,
instalaciones de planta: con todos los elementos implicados
(iluminación, servicios, limpieza), vehículos de carga y transporte,
acceso a energía y servicios públicos: los accesos a diferentes
fuentes de energía y la calidad de los servicios brindados son la base
que rige el mantenimiento de la organización.
Financiamiento: se refiere al capital financiero de la empresa,
destinado al presupuesto de mantenimiento. No solo se trata de
fondos bancarios y dinero en efectivo, también se considera aquel
proveniente de operaciones como préstamos, canjes y otros posibles
elementos de cambio.
Para administrar este recurso, será vital evaluar el ciclo de
vida de un activo. De esta forma, se puede definir mejor el
presupuesto según los costos de mantenimiento.
Mantener los recursos en óptimas condiciones supondrá un
gasto a corto, mediano y largo plazo. El financiamiento no solo
debe pensarse como el destinado a las máquinas e instalaciones,
pues hay otros costes en elementos intangibles. El personal, por
ejemplo, debe recibir capacitaciones y cursos que suponen una
inversión de capital.
Humanos: se trata del capital humano vinculado a las tareas de
mantenimiento. Cada uno de los miembros del equipo es un recurso
ilimitado en su capacidad de aprender conocimientos y demostrar
talentos. El personal y el equipo de apoyo externo deben poder
administrarse de forma que puedan desarrollar toda su capacidad.
Deben estar motivados para cumplir las órdenes recibidas, y
debemos monitorear su desempeño.
No se debe olvidar que su productividad, estándares de
trabajo y profesionalismo influyen en el resto de recursos de
mantenimiento. Un operario que trabaja a disgusto, sin el orden y
los conocimientos mínimos, es un riesgo para todos.
Conocimiento: es un recurso intangible que muchas veces no se
consideran. Muchos procedimientos que un trabajador ha adquirido
con el paso del tiempo, la experiencia y los errores, generan una
base de información y datos técnicos que no tiene precio. La
capacidad intelectual se traduce en la aplicación de: normativas de
seguridad, conocimiento de filosofías y prácticas de mantenimiento,
poder de gestión y planificación, e implementación de metodologías,
técnicas y software.
Registro de mantenimiento
Patino (2020), menciona que un registro de mantenimiento
comprende el registro diario, semanal o mensual que una compañía lleva
de las actividades de mantenimiento que se realizan a los equipos.
Es recomendable que los mantenimientos preventivos se registren
diariamente, así se controla y supervisa adecuadamente el estado de los
equipos para tomar decisiones acertadas en el momento oportuno.
Adicionalmente, un registro de mantenimiento ayuda a las
empresas a reducir costos innecesarios, así como planificar mejor la
adquisición de repuestos o maquinaria en el futuro.
Fallas de mantenimiento
Según Mancuzo (2020), Las fallas en el mantenimiento son
eventos inesperados que implican el mal funcionamiento o el cese en las
funciones de los equipos, lo que impacta directamente en la productividad
de una empresa.
Los tipos de fallas más comunes pueden ser evitadas con un plan
de mantenimiento basado en acciones preventivas y la ayuda de un
Software de Mantenimiento para monitorear y prever todo tipo de riesgos.
Nunca se puede anticipar el nivel de gravedad de una falla
inesperada: desde varios días de improductividad hasta posibles
accidentes laborales con operarios e insumos.
Generalmente, el impacto se traduce en:
Costos de reparación.
Tiempo de inactividad total.
Implicaciones para la salud y la seguridad.
Impacto en la producción y la prestación de servicios.
Formatos actividades de mantenimiento
Según la definición dada por Lagos (2016) son documentos
escritos en los cuales se indican las principales características de un
proceso de mantenimiento, de tal forma que todo aquel que tenga acceso
al formato pueda llegar a formarse una impresión bastante precisa del
proceso. Los formatos permiten llevar un registro cronológico y ordenado
de los avances de un trabajo
Figura N°1: Bitácora de Mantenimiento
Fuente: Multiformatos (2020)
En general la estructura de este formato es muy simple:
Nombre de la empresa: se identifica la empresa encargada del
mantenimiento (nombre y logotipo)
Fecha y número de reporte: Se expone la fecha en la que se
realiza el mantenimiento y la fecha de entrega en caso de que
sea necesario realizar mantenimiento correctivo. Es importante
que en cada ocasión se genere un número de reporte propio
que funcionara como número de folio de identificación de la
bitácora.
Datos del técnico: es importante que la persona encargada y
autorizada para realizar el mantenimiento se identifique. En la
bitácora deben figurar su nombre, teléfono, número de
identificación y firma cotejada con la identificación.
Descripción del equipo: aquí deben apuntarse todos los datos
del equipo. El tipo de equipo, la marca y modelo y una
descripción detallada en la que se expongan todos los aspectos
generales y particulares del equipo, aquí pueden incluirse daños
físicos, desgastes notorios a simple vista e incluso la ubicación
del equipo.
Evaluación del mantenimiento preventivo: se hace un
checklist de los aspectos a revisar como parte del
mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Correctivo: se debe describir de manera
detallada los procesos correctivos que se hayan hecho al
equipo. Si fue necesario cambiar piezas y si se puede hacer el
cambio en el momento o es necesario trasladar el equipo para
un tratamiento especializado.
Firmas: el documento deberá estar firmado por el técnico que
realizo el mantenimiento, la persona que superviso o reviso y la
persona que autoriza el mantenimiento, el correctivo o cambio
de piezas.
Frecuencia de actividades
Según las consideraciones de Garrido (2019), existen tres formas
de determinar la frecuencia: utilizando métodos estadísticos, utilizando
modelos matemáticos o basándose en la experiencia de los técnicos que
deben elaborar el plan de mantenimiento. La primera es compleja, y no
siempre (más bien rara vez) se dispone de datos suficientes como para
realizar un estudio estadístico adecuado.
Es posible además utilizar modelos matemáticos capaces de
predecir la duración de una pieza, y, por tanto, la necesidad de sustituirla
antes de que se produzca un posible fallo. Son modelos complejos, y de
nuevo, un departamento de mantenimiento no siempre dispone de tales
modelos, ni es capaz de desarrollarlos. El fabricante de la pieza puede
disponer de tales modelos o de herramientas suficientes para determinar
la vida de cada componente, aunque desde luego no son técnicas
sencillas de aplicar ni ofrecen resultados irrefutables.
Por último, la frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de
los técnicos encargados de elaborar el plan de mantenimiento. Con
diferencia esta es la forma más habitual de realizarlo, sencillamente
porque las dos anteriores resultan de una complejidad excesiva para un
departamento de mantenimiento habitual. Se requiere por tanto cierta
experiencia a la hora de redactar un plan, o en su defecto, aprovechar la
experiencia de otros.
Inventario
Westreicher (2020), El inventario es el registro de los bienes que
pertenecen a una persona natural o jurídica. Así, queda constancia de
una serie de activos u objetos. Es decir, el inventario, en términos
generales, es un documento donde se anotan todas las pertenencias del
individuo o empresa. Esto, con fines contables o de otra naturaleza.
Usualmente se hace alusión al inventario de existencias de una
compañía, donde se registran las materias primas, los bienes intermedios
y los bienes finales que ofrece la firma a sus clientes.
Seguridad en el mantenimiento
Calderería (2020), expresa La seguridad en el mantenimiento es
una premisa fundamental para cualquier empresa y profesional. Por ello,
se debe asumir que la actividad de realizar mantenimientos industriales
conlleva riesgos, puesto que hay que realizar reparaciones, revisiones y
un sinfín de actuaciones que pueden resultar en ciertos momentos de alto
riesgo.
Calidad en el mantenimiento
Según Patino (2020), es aquel procedimiento que tiene como
propósito hacer que los equipos tengan cero defectos. Se halla en el
sexto pilar del Mantenimiento Productivo Total. La calidad en el
mantenimiento está vinculada con el control de los equipos, con quienes
los operan, con la metodología que se emplea, los materiales necesarios
y elimina cualquier aspecto que pueda provocar defectos en el
funcionamiento.
En otras palabras, la calidad en el mantenimiento procura que los
equipos no presenten fallas porque las detecta antes de que se
produzcan. Por ello, se puede aplicar en el mantenimiento preventivo o en
el predictivo.
Costos de mantenimiento
Riquelme (2017) menciona que los costos de mantenimiento son
los gastos causados por las acciones ejecutadas para conservar los
equipos o maquinas en buen estado y funcionamiento, o restáuralos a un
estado específico de funcionalidad.
El mantenimiento puede ser considerado por algunos gerentes: Un
gasto, una inversión o un seguro de producción. Las empresas
organizadas, conciben los costos de mantenimiento y manifiestan interés
por dicho costo y su crecimiento, basados en el bienestar y la
funcionabilidad de la planta y los equipos utilizados en la producción.
El manejo adecuado de los costos de mantenimiento puede
discrepar entre la competitividad y la ruina de la empresa que debe
prepararse para el reto de nuevos conocimientos y procesos.
BASES LEGALES
La norma venezolana COVENIN 2500-93
Esta norma venezolana contempla un método cuantitativo para la
evaluación de sistemas de mantenimiento, para determinar la capacidad
de gestión de la empresa en lo que respecta mediante el análisis y
calificación de los siguientes factores:
- Organización de la empresa
- Organización de la función del mantenimiento
- Planificación, programación y control de las actividades del
mantenimiento.
- Competencia del personal.
La norma venezolana COVENIN 3049-93
Elabora el marco conceptual de la función de mantenimiento con la
finalidad de tender a la unificación de principios básicos y criterios de
dicha función de mantenimiento
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
Ciclo de Vida
Es definido por Rondón (2021) como el tiempo durante el cual un
bien o activo conserva su capacidad de operación, y se tiene en cuenta
desde el inicio cuando se adquiere el activo, hasta el final al momento de
sustituirlo.
Confiabilidad
Según Rondón (2021) se puede definir, como la capacidad de una
máquina, equipo o sistema para cumplir funciones específicas o
requeridas, bajo condiciones de operación dadas, en un tiempo o período
determinado.
Configuración Organizacional
La configuración organizacional es definida por Rondón (2021) como
el conjunto de medios y recursos que maneja cualquier empresa o
compañía, con la meta u objetivo de dividir el trabajo de sus
colaboradores en diferentes áreas, secciones o departamentos, para
realizar actividades, logrando una coordinación efectiva entre ellas para
alcanzar las metas deseadas por la organización.
Departamento de Mantenimiento
Rondón (2021) menciona que las áreas, secciones o departamentos
que están directamente involucrados con mantenimiento son aquellos que
entregan información del personal y suministran insumos que van a servir
de apoyo para estimular la ejecución de labores del departamento de
mantenimiento.
Disponibilidad
Rondón (2021) menciona que es una función que permite calcular
el porcentaje de tiempo en el cual una máquina o equipo está disponible
para cumplir la función para la cual fue diseñado y construido. Esto no
implica necesariamente que esté operando o funcionando, sino que se
encuentra en óptimas condiciones de operar.
Evento de falla
Rondón (2021) la define como aquella situación que se puede
presentar anómala de carácter técnico detectada en un equipo.
Falla
Según Rondón (2021) es una situación dada, afectando la capacidad
de un equipo, de cumplir su función.
Inspección
Es definida por Rondón (2021) como las actividades que se realizan
en el mantenimiento preventivo, usando rutas definidas con cierta
periodicidad y corta duración en el momento de revisar el equipo,
máquina, donde normalmente se utilizan instrumentos de medición o los
sentidos del ser humano, para verificar el buen funcionamiento del equipo,
sin provocar que esto genere pararlo.
Mantenibilidad
Rondón (2021) la define como la facilidad de realizar tareas de
mantenimiento en un equipo o máquina, para así devolver a sus
condiciones de operación en el menor tiempo posible, utilizando
procedimientos definidos.
Mantenimiento
Rondón (2021), define el mantenimiento como una serie de acciones
que deben realizar las personas encargadas de este departamento o
área, con la finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e
instalaciones involucrados dentro de un proceso industrial estén en las
condiciones requeridas de funcionamiento para lo que fue diseñado,
construido, instalado y puesto en operación.
Mantenimiento Correctivo
Según las consideraciones de Rondón (2021) Este mantenimiento
correctivo se aplica cuando la máquina deja de operar, porque se
presenta la falla o avería y su objetivo es poner en marcha su
funcionamiento, afectando lo menos posible la productividad;
generalmente se repara o se reemplaza el componente del equipo o de la
máquina, haciéndolo en el menor tiempo posible.
Mantenimiento preventivo (MP)
Rondón (2021) expresa que se fundamenta en una serie de labores
o actividades planificadas que se llevan a cabo dentro de periodos
definidos, se diseña con el objetivo de garantizar que los activos de las
compañías cumplan con las funciones requeridas dentro del entorno de
operaciones para optimizar la eficiencia de los procesos; para prevenir y
adelantarse a las fallas de los elementos, componentes, máquinas o
equipos.
Mantenimiento predictivo
Rondón (2021) lo considera como una técnica para presagiar el
punto futuro de falla, anomalía, rotura o avería de un componente de una
máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo
se disminuye y el tiempo de vida del componente se prolonga.
Parada general
Según Rondón (2021) es la situación en la que a un conjunto de
activos, se les realiza periódicamente una serie de revisiones,
reparaciones, mejoras, cambios, etc., y donde estas actividades están
concertadas con los departamentos interesados y, por supuesto, están
también programadas por un tiempo definido.
Organización del mantenimiento
Según el criterio de Rondón (2021) Organización se puede definir,
como el proceso mediante el cual se logra un orden adecuado de los
recursos asignados que se utilizan para realizar actividades definidas.
OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE
Variable: Sistema de Gestión de Mantenimiento
DEFINICIÓN CONCEPTUAL
Un sistema de gestión de mantenimiento es una plataforma
tecnológica diseñada para automatizar la gestión y organización de toda
la información relacionada con las operaciones de mantenimiento,
permitiendo que la información se encuentre actualizada, completa y
accesible para el personal autorizado. (Garrido, 2019).
DEFINICIÓN OPERACIONAL
Un sistema de gestión de mantenimiento se define como el
conjunto ordenado de etapas interrelacionadas que permite administrar
las actividades concernientes al mantenimiento de forma cíclica,
disciplinada y dirigida a la mejora continua. (Vargas y Pírela, 2021)
Cuadro N°1: Operacionalización de la Variable
Objetivo General: Diseñar el Sistema de Gestión para el departamento de mantenimiento de la empresa Servicios
Petroleros Venezolana Drilling Company C.A
Objetivos Variabl Dimensión Indicadores Ítem
Específicos e
Sistema de Gestión de mantenimiento
Diagnosticar la Situación Actual - Planificación de actividades 1, 2,3,4,
situación actual de mantenimiento
del departamento
de mantenimiento - Recursos de mantenimiento
de la empresa - Registro de mantenimiento
Servicios
Petroleros - Fallas de mantenimiento
Venezolana
Drilling Company
C.A
Determinar los Elementos del - Formatos actividades de 5,6,7,8,9,10,11
elementos sistema de mantenimiento
necesarios del gestión
Sistema de - Frecuencia de actividades
Gestión para el - Inventario
departamento de
mantenimiento de - Seguridad en el
la empresa mantenimiento
Servicios
- Calidad en el
Petroleros
mantenimiento
Venezolana
Drilling Company - Control de mantenimiento
C.A
- Costos del mantenimiento
Proponer el Este objetivo se alcanzara con el logro de los objetivos anteriores.
Sistema de
Gestión para el
departamento de
mantenimiento de
la empresa
Servicios
Petroleros
Venezolana
Drilling Company
C.A.
Fuente; Vargas y Pírela (2021)
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(Documento PDF)
