Introducción.
Es el conjunto de tuberías, accesorios y equipos que distribuyen un gas
combustible desde la válvula (llave) de acometida hasta las válvulas de
conexión a los aparatos de utilización Entrega el gas en condiciones de
caudal y presión adecuadas a los aparatos de utilización
Objetivos:
Establecer los requerimientos técnicos Gas natural y sistema de distribución
según Anexo V de la ley 1996
1. ¿Explicar cómo se realiza la soldadura fuerte para unión de tuberías?
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450
ºC.
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que
proporciona además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el
material de aporte adecuado, proporciona una unión con características
resistentes incluso superior a la del metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las
propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de
producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es
muy recomendable.
Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre
distintos métodos de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:
Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión
Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura
Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte
Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Gasto de
El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Energía
Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor
En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes,
los procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados.
Y cuando, o bien la resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que
unión pueda ser desmontada en un futuro, entonces una unión mecánica, por
adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.
Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy
resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por
ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los procesos de soldadura
por arco eléctrico) que generan gradientes térmicos muy elevados que pueden
distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que
terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por
soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusión del
metal base, no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco
tensiones térmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura
por fusión y la soldadura fuerte,
funcionan bien para soldar piezas con
similares puntos de fusión, la
soldadura fuerte es especialmente
recomendable para unir piezas
disímiles, con distintas
características mecánicas y distintos
puntos de fusión, dado que en todo
caso, el metal base en la soldadura
fuerte no llegan a fundir.
La soldadura fuerte es especialmente
recomendable para soldaduras de
geometría lineal, dado que el metal de
aporte al fundir fluye de manera
natural por entre la línea de unión.
No obstante, aunque la temperatura en
un proceso por soldadura fuerte es
inferior a la de fusión del material
base, también es como mínimo, por
definición, superior a los 450 ºC, y habitualmente se sitúa entre los 650 y
1100 ºC. Este hecho supone que si se
desea unir piezas que han sido sometidas
previamente a un proceso de
endurecimiento por temple y revenido,
un proceso por soldadura fuerte puede
incidir de forma significativa en dicho
estado, al menos en las zonas afectadas
térmicamente si se realiza mediante
soplete o calentamiento por inducción.
Sin embargo, en el caso más habitual que
la pieza se haya sometido a un estado de
recocido, el proceso de soldadura fuerte
no afectará al material base.
Existen multitud de variantes a la hora
de ejecutar un proceso de brazing o
soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es
preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la
posibilidad de producir reacciones de oxidación en el metal base. Aunque la
operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores,
el procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies
de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se
dirigirá cerca de la zona de unión para calentar las superficies de las
piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicará el
fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de aporte
fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono,
acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición,
titanio, monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, latón, o piezas
de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como
material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y
730 ºC, según el grado de pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la
mayoría de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles.
Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales
duros.
También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran
aplicación para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables,
incluso si están sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberías de
aire acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o
motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea
como gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas
OHW emplea energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el
oxígeno y el hidrógeno que están presentes en el agua, para posteriormente
conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede
alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.
- Soladura fuerte por inducción:
En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la
configuración que forman las piezas que se pretenden unir.
De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la
bobina, se genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las
piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de
contacto. Aquí se va a generar gran cantidad de calor que va a ser
proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la
frecuencia aplicada a la bobina.
Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de
aporte empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las
aplicaciones principales.
Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte
Temperatura de fusión,
Material de aporte Principales aplicaciones
(°C)
Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio
Soldadura de aleaciones
Cobre 1120
Níquel - Cobre
Cobre - Fósforo 850 Cobre
Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel
Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel
Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel
Titanio, monel, iconel,
Aleaciones de Plata 730 aceros de herramientas,
níquel
