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08 SEÑALIZACION Y SEGURIDAD VIAL

08.01 MARCAS SOBRE EL PAVIMENTO

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la señalización horizontal de la vía, mediante la demarcación

de la superficie de rodadura con pintura u otros materiales debidamente aprobados,
con la finalidad de delimitar los bordes de la pista, separar los carriles de circulación,
resaltar y delimitar las zonas de restricción y otros, de acuerdo con estas
especificaciones y en conformidad con el Proyecto, en el marco del Manual de
Dispositivos de Control del Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente.

Asimismo, las marcas en el pavimento pueden estar conformadas por líneas, símbolos
y leyendas, las cuales tienen por finalidad el ordenar encausar y regular el tránsito
vehicular y complementar y alertar al conductor de la presencia en la vía de colegios,
cruces de vías férreas, intersecciones, zonas urbanas y otros elementos que pudieran
constituir zonas de peligro para el usuario.

El diseño de las marcas en el pavimento, dimensiones, tipo de pintura y colores a

utilizar deberá estar de acuerdo al proyecto, el Manual anteriormente mencionado y a
las disposiciones del Supervisor.

Tipos de Materiales

Las marcas en el pavimento se pueden obtener con diferentes tipos de materiales, que
tendrán por lo general características retrorreflectivas mediante la aplicación
principalmente microesferas de vidrio, entre las cuales podemos indicar las siguientes:

 Marcas retrorreflectivas con pintura de tráfico base solvente.

 Marcas retrorreflectivas con pintura de tráfico base agua.
 Marcas retrorreflectivas con material termoplástico.
 Marcas retrorreflectivas con plástico preformado.
 Marcas retrorreflectivas con plástico en frío de dos componentes.
 Marcas sin características retrorreflectivas.

Retrorreflectividad de las pinturas de tránsito

La retrorreflectividad de las pinturas, con la finalidad de que las marcas en el

pavimento mejoren su visibilidad durante las noches o bajo condiciones de oscuridad o
neblina, se consigue por medio de la aplicación de esferas y/o microesferas de vidrio
que pueden ser premezcladas ó post mezcladas con la pintura y que deben reunir las
características de calidad y tamaño.

Materiales

Pintura de tráfico base solvente

Esta debe ser una pintura lista para su uso en pavimentos asfálticos o de cemento
Pórtland; cuya formulación debe obedecer los requerimientos que se hallan en las

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“Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente, aprobada por la

Entidad competente.

Pintura de tráfico base agua

Esta debe ser una pintura lista para su uso en pavimentos asfálticos o de cemento
Pórtland; cuya formulación debe obedecer los requerimientos que se hallan en las
“Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente, aprobada por la
Entidad competente.

Material termoplástico

La pintura termoplástica es un material que es aplicado sobre un pavimento asfáltico o

de concreto Pórtland en estado plástico o fundido por calentamiento. Sus cualidades
deben estar acordes con las establecidas en las “Especificaciones Técnicas de
Pinturas para Obras Viales” vigente, aprobada por la Entidad competente.

Material plástico preformado

El material preformado para ser aplicado a pavimentos asfálticos o de concreto

Pórtland, viene fabricado en forma de cintas y láminas. Su aplicación es en frío y tiene
una larga vida de servicio. Sus cualidades deben estar acordes con las establecidas
en las “Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente, aprobada
por la Entidad competente.

Plástico en frío de dos componentes

Estos son materiales que se presentan en dos componentes, que deben mezclarse
inmediatamente antes de su aplicación hasta conseguir una perfecta homogeneidad,
ya que endurecen por reacción química entre ambos. Los plásticos en frío de dos
componentes deberán cumplir los requisitos establecidos en las “Especificaciones
Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente, aprobada por la Entidad competente.

Marcas sin características retrorreflectivas

Estas corresponden a las marcas retrorreflectivas con pintura de tráfico base solvente
y base acuosa, a las que no se les adiciona esferas y/o microesferas de vidrio.

Esferas y Microesferas de vidrio

Las esferas y microesferas de vidrio constituyen el material que aplicado a las pinturas
de tránsito producen su retrorreflectividad por la incidencia de las luces de los
vehículos mejorando la visibilidad nocturna o condiciones de restricciones de
iluminación como los producidos por agentes atmosféricos.

Las esferas y microesferas de vidrio deben cumplir los requerimientos establecidos en

las “Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente, aprobada por la
Entidad competente.

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METODO DE EJECUCION.

Generales

a. Criterios de Selección

Para determinar el tipo de material a emplear en obra, se debe tener en cuenta

factores como: zona de trabajo, tiempo de ejecución, temperatura del ambiente,
temperatura de rocío, temperatura del pavimento, tiempo de apertura del tránsito de la
carretera, humedad relativa y otros de relevancia, tales como situación de la marca
vial, textura superficial del pavimento, tipo de vía y ancho de calzada, IMD, etc.

Tener en cuenta, que los valores y/o márgenes de tolerancia indicados en este
documento no son requerimientos de carácter puntual, sino los mínimos exigidos, por
lo cual se debe tener en cuenta este aspecto al momento de seleccionar los materiales
para demarcación. Se recomienda evitar el uso de materiales que presenten valores
y/o márgenes de tolerancia cercanos a los límites requeridos ya que estos podrían
verse afectados por agentes o factores diversos.

b. Informe de Programa de Trabajo

El Contratista debe presentar previo a la iniciación del trabajo un informe que indique
detalladamente su programa a seguir en la ejecución de este, incluyendo los
siguientes aspectos:

 Fecha de entrega de la totalidad o parcialidad de los materiales,

 Lugar de almacenamiento de los materiales, y
 Fecha de aplicación de los materiales.

c. Señalización y Seguridad de las Obras

Previo a todo trabajo de demarcación, el Contratista debe adoptar las medidas de

seguridad y señalización para la protección del área de trabajo, tales como
banderilleros, cintas, etc.

Estas medidas incluirán que, el Contratista debe instalar la señalización de seguridad

de acuerdo al Proyecto y otros elementos que sean necesarios para la protección del
área de trabajo, tales como banderilleros, cintas de señalización, letreros, etc., los
cuales deben estar ubicados a distancias lo suficientemente amplias como para
garantizar condiciones mínimas de seguridad en el tránsito pasante; todo el personal
que participe en los trabajos debe vestir chalecos de seguridad vial así como todo
equipo de protección personal requerido (EPP) y específico para la labor que realice; y
los vehículos y equipos utilizados en la ejecución de los trabajos deben poseer luces
de seguridad y mantenerlos encendidos durante toda la ejecución de los trabajos.

El Contratista antes de iniciar los trabajos debe contar con un documento técnico
relacionado a seguridad y salud de los materiales a emplear, el cual debe ser
fácilmente accesible en el área de trabajo.

El Contratista debe asegurarse que todo su personal tenga conocimiento de los

aspectos de seguridad y salud antes señalados; así mismo, una charla previa de

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inducción relacionada a este punto, deberá ser impartida a todo el personal antes del
inicio de los trabajos de demarcación.

d. Control Previo de los Materiales

El Supervisor efectuará las pruebas del material que se entregue en obra. Para lo cual
tomará muestras representativas de cada material, teniendo en cuenta para este fin, lo
estipulado en las “Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” y sus
modificatorias vigentes.

e. Empaque y Almacenamiento de Materiales

Los envases de los materiales se encontrarán en buen estado, no serán reactivos con
el material contenido, deben estar bien cerrados y de fácil y rápida apertura. Los
envases de los materiales deben contener la información necesaria, por ejemplo
mediante una etiqueta; información que en función a la naturaleza del material
contenido incluye: la denominación exacta del material, color, cantidad, fecha de
fabricación, fecha de vencimiento, número de lote, nombre y dirección del fabricante;
asimismo debe contener las instrucciones completas de manipulación y aplicación así
como las precauciones para su uso.

Tener en cuenta que todos los materiales y sus componentes deben ser protegidos
adecuadamente de toda forma de daños todo el tiempo. Todos los materiales deben
ser almacenados en espacios cerrados a un rango de temperatura recomendado por
el fabricante del material. Condiciones de almacenaje inapropiados pueden causar el
rechazo del material almacenado.

f. Preparación de la Superficie

La superficie del pavimento que va a ser demarcada, debe estar seca y libre de polvo,
grasa, aceite y otras sustancias extrañas que afecten la adherencia del recubrimiento.
Por lo tanto, antes de efectuar los trabajos de demarcación se debe realizar una
inspección del pavimento a fin de comprobar su estado superficial y posibles defectos
existentes.

La demarcación que se aplique debe ser compatible con el sustrato (pavimento o

demarcación antigua); en caso contrario, debe efectuarse el tratamiento superficial
más adecuado (borrado de la marca existente, aplicación de un imprimante, etc.) que
asegure una buena adherencia sin que el pavimento sufra daño alguno. Se debe
contar con la información del fabricante del material sobre la compatibilidad del
material nuevo con relación al existente. Siempre se debe exigir los chequeos y
garantías de compatibilidad.

Cuando sea necesario, la eliminación de la demarcación antigua, queda expresamente

prohibido el empleo de decapantes así como los procedimientos térmicos. Deberá
utilizarse un medio que garantice el no deterioro del pavimento, tal como la técnica de
borrado mediante agua a alta presión.

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Si la demarcación va a ser efectuada sobre pavimentos nuevos se recomienda un

tiempo de cura que deberá ser aprobado por el Supervisor, quién además debe definir
el método de demarcación temporal para garantizar la seguridad de la vía.

g. Premarcado

Con anterioridad a la aplicación de la demarcación, el Contratista debe efectuar un

replanteo de ellas, que garantice una perfecta terminación. Para ello se colocaran en
el eje de la demarcación o en su línea de referencia, círculos de no más de 3 cm de
diámetro, pintados con el mismo color que se utilizará en la demarcación definitiva,
separados entre sí por una distancia no superior a 5 m en curva y 10 m en recta. En
casos especiales en que se requiera mayor precisión, se utilizarán premarcados cada
50 cm.

Las marcas guías para demarcación deben ser realizadas empleando equipos de
topografía.

h. Limitaciones Climáticas

La aplicación no podrá llevarse en presencia de precipitaciones pluviales y la

temperatura ambiental no esté comprendida entre 6ºC y 40ºC, o si la velocidad del
viento fuera superior a 25 km/h.

i. Aplicación

Una vez ejecutadas todas las operaciones anteriores, se procederá con la aplicación
del material de forma tal que se asegure una correcta dosificación, una homogeneidad
longitudinal y transversal, y un perfilado de líneas, de tal manera que no haya exceso
ni deficiencias en ningún punto. No se admitirán diferencias de tonalidades dentro de
un mismo tramo.

El Contratista debe efectuar la aplicación del material de acuerdo con los

procedimientos recomendados por el fabricante, los cuales se deberán proporcionar al
Supervisor antes de comenzar los trabajos de demarcación.

Toda demarcación que no resulte satisfactoria en cuanto a color, acabado, geometría,

espesor seco, alineamiento longitudinal, adherencia y retrorreflectancia, deberá ser
corregida o removida por el Contratista mediante un procedimiento satisfactorio para el
Supervisor, el cual no afecte la integridad del pavimento, como por ejemplo mediante
chorro de agua a alta presión; además el costo de esta labor será asumido por el
Contratista. En ningún caso se debe utilizar pintura para demarcación de color negro.
Igual tratamiento se debe dar a toda demarcación colocada en desacuerdo con los
planos o las instrucciones del Supervisor y que, a juicio de éste, pueda generar
confusión o inseguridad a los usuarios de la vía.

Cualquier salpicadura, mancha o trazo de prueba producido durante la demarcación,

debe ser removido por el Contratista.

El Contratista debe disponer de los envases vacíos de materiales usados en una

forma ecológicamente responsable.

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j. Control Diario de Obra

El Contratista debe llevar diariamente un control de ejecución, en el que figure al

menos la siguiente información, según sea el caso:

 Tipo y cantidad de materiales consumidos

 Tipo de demarcación
 Tramo, Abscisa inicial y abscisa final
 Dimensiones de la demarcación
 Fecha y hora de aplicación
 Condiciones ambientales tomadas cada hora: temperatura del pavimento,
temperatura ambiente, humedad relativa
 Cantidad de metros cuadrados (m2) o metros lineales (m) aplicados.

k. Dimensiones

La demarcación aplicada sobre el pavimento deben ser lo suficientemente visibles

para que un conductor pueda maniobrar el vehículo con un determinado tiempo de
previsualización.

Las dimensiones de línea que se debe aplicar al pavimento, así como de las flechas y
las letras deberán estar conforme a lo dispuesto por el “Manual de Dispositivos de
Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras” vigente o lo indicado en el
Proyecto.

Todas las marcas tienen que presentar una apariencia clara, uniforme y bien
terminada. Las marcas que no tengan una apariencia uniforme y satisfactoria, durante
el día o la noche, tienen que ser corregidas por el Contratista de modo aceptable para
el Supervisor y sin costo para la entidad contratante.

Especifico

Los requerimientos específicos para cada material empleado en los trabajos de

demarcación serán los estipulados en las “Especificaciones Técnicas de Pinturas para
Obras Viales” y sus modificatorias vigentes.

Aceptación de los trabajos

Criterios

Los trabajos para su aceptación estarán sujetos a lo siguiente:

a. Controles

Durante la ejecución de la aplicación de las marcas en el pavimento el Supervisor

efectuará los siguientes controles principales:

 Verificar el estado de funcionamiento del equipo utilizado por el Contratista.

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 Exigir el cumplimiento de las medidas de seguridad y mantenimiento de

tránsito.
 Vigilar el cumplimiento de los programas de trabajo.
 Supervisar la correcta aplicación de los métodos de trabajo aceptados y las
dimensiones aplicadas.
 Comprobar los espesores de aplicación de los materiales y la adecuada
velocidad del equipo.
 Comprobar que la tasa de aplicación de las microesferas de vidrio se halla
dentro de las exigencias del proyecto.
 Comprobar que todos los materiales cumplan los requisitos de calidad.
 Evaluar y medir para efectos de pago las marcas sobre el pavimento
correctamente aplicadas y aprobadas.

b. Calidad de los materiales

Las marcas en el pavimento solo se aceptarán si su aplicación está de acuerdo con las
indicaciones del Proyecto y de la presente especificación. Todas las dimensiones de
las líneas de eje, separadora de carriles y laterales símbolos, letras, flechas y otras
marcas deben tener las dimensiones indicadas en los planos. Las deficiencias que
excedan las tolerancias de estas especificaciones deberán ser subsanadas por el
Contratista, y ser aprobadas del Supervisor.

La calidad del material individualmente será evaluado y aceptado con la certificación

del fabricante que garantice el cumplimiento de todas las exigencias de calidad del
material para las marcas en el pavimento y de las microesferas de vidrio.

MEDICIÓN

La unidad de medición será el metro cuadrado (m2) independientemente del color de

la marca aplicada. Las cantidades terminadas y aprobadas de marcas sobre el
pavimento serán medidas como sigue:

 Las líneas que se hayan aplicado sobre el pavimento serán medidas por su
longitud total y ancho para obtener la cantidad de metros cuadrados que les
corresponde.
 La medición longitudinal se hará a lo largo de la línea central o eje del camino.
 Las marcas, símbolos, letras, flechas y cualquier otra aplicación serán medidas
en forma individual y sus dimensiones convertidas a metros cuadrados.
 No habrá medida para la cantidad de microesferas de vidrio, pero el Supervisor
deberá hacer cumplir las dosificaciones indicadas en cada caso.

PAGO.

El trabajo de marcas permanentes en el pavimento se pagará al precio unitario del

Contrato por toda marca ejecutada y aplicada de acuerdo con el Proyecto, esta
especificación y aprobada por el Supervisor.

El precio unitario deberá cubrir todos los costos por concepto de trazo, delineación de
las marcas, preparación del terreno, preparación y suministro de materiales incluyendo

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las esferas y/o microesferas de vidrio, así como su transporte, almacenamiento,

colocación y cuidado.

Así mismo suministro del equipo adecuado a cada tipo de marca, operador, personal,
vehículo y protección del grupo de trabajo y en general todo costo relacionado con la
correcta ejecución de los trabajos de demarcación del pavimento de acuerdo con el
Proyecto, esta especificación, la aprobación del Supervisor.

08.02 SEÑALES PREVENTIVAS

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la colocación de dispositivos de control vertical permanente,

con la finalidad de advertir al usuario sobre ciertas condiciones de la vía, que
impliquen peligro y requieran precaución, de acuerdo con estas especificaciones y en
conformidad con el Proyecto, en el marco del Manual de Dispositivos de Control del
Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente.

Los materiales serán acordes a lo siguiente:

Paneles

Los paneles están constituidos por la señal propiamente dicha, planchas metálicas o
fibra de vidrio u otros y marcos de soporte, los cuales serán uniformes para un
proyecto, es decir del mismo tipo de material y de una sola pieza para las señales
preventivas y reglamentarias. Los paneles de señales con dimensión horizontal mayor
que 2,50 m podrán estar formados por varias piezas modulares uniformes de acuerdo
al diseño que indique el Proyecto. No se permitirá en ningún caso traslapes, uniones,
soldaduras ni añadiduras en cada panel individual.

Para proyectos ubicados por debajo de 3.000 msnm y en zonas aledañas a áreas
marinas se utilizarán paneles de resina poliéster reforzado con fibra de vidrio.

Para proyectos ubicados por encima de 3.000 msnm se utilizarán paneles de fierro
galvanizado, de aluminio o de resina poliéster reforzado con fibra de vidrio. El sistema
de refuerzo del panel y de sujeción a los postes de soporte será diseñado en función al
tipo de panel y de poste o sistema de soporte, lo que debe ser definido en el Proyecto.
En el caso de los paneles de fibra de vidrio de hasta 1,20 m2 se emplearan platinas en
forma de cruz.

a. Paneles de resina poliéster

Los paneles de resina poliéster serán reforzados con fibra de vidrio, acrílico y
estabilizador ultravioleta. El panel deberá ser plano y completamente liso en una
de sus caras para aceptar en buenas condiciones el material adhesivo de la lámina
retrorreflectiva (señal propiamente dicha). Los refuerzos serán de un solo tipo
(ángulos o platinas).

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El panel debe estar libre de fisuras, perforaciones, intrusiones extrañas, arrugas y

curvatura que afecten su rendimiento, altere las dimensiones del panel o afecte su
nivel de servicio.

La cara frontal deberá tener una textura similar al vidrio.

Los paneles de acuerdo al diseño, forma y refuerzo que se indique en el Proyecto,

deberán cumplir los siguientes requisitos:

1. Espesor

Los paneles serán de 3 mm y 4 décimas con una tolerancia de más o menos 0,4
mm (3,4 mm ± 0,4 mm).

El espesor se verificará como el promedio de las medidas en cuatro sitios de cada

borde del panel.

2. Color

El color del panel será gris uniforme en ambas caras (N.7.5. / N.8.5. Escala
Munsel).

3. Resistencia al impacto

El panel cuadrado de 75 cm de lado será apoyado en sus extremos a una altura de

20 cm del piso. Dicho panel, en esa posición, deberá resistir el impacto de una
esfera de acero de 4.500 g de peso y 10,3 cm de diámetro liberado en caída libre
desde 3,5 m de altura sin resquebrajarse.

4. Pandeo

El pandeo mide la deformación de un panel por defectos de fabricación o de los

materiales utilizados.

El panel a comprobar será suspendido de sus 4 vértices. La deflexión máxima

medida en el punto de cruce de sus diagonales y perpendicularmente al plano de
la lámina, no deberá ser mayor de 12 mm.

Esta deflexión corresponde a un panel cuadrado de 75 cm de lado. Para paneles

de mayores dimensiones se aceptará hasta 2 cm de deflexión. Todas las medidas
deberán efectuarse a temperatura ambiente.

b. Paneles de fierro galvanizado

Estos paneles serán fabricados con láminas de fierro negro revestido por ambas
caras y en los bordes con una capa de zinc aplicada por inmersión en caliente. La
capa de revestimiento deberá resultar con un espesor equivalente a la aplicación
de 1.100 g por metro cuadrado de superficie.

Los paneles de acuerdo al diseño, forma y refuerzos que se indique en el Proyecto

deberán cumplir los siguientes requisitos:

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1. Espesor

Deberá ser de 2 mm en la lámina de fierro antes del tratamiento de galvanizado.

2. Color

A la cara posterior del panel se le aplicará una capa de pintura de base

(imprimante epóxico con promotores de adherencia para superficies no ferrosas) y
una capa de pintura mate sintética de color gris.

3. Resistencia al doblado

Los paneles deberán tener una suficiente resistencia al doblado sin presentar
desprendimientos de la capa de zinc.

Para ello se ensayará una muestra de 5 cm de lado que se doblará girando 180°.

4. Tratamiento de la cara frontal

La cara frontal no deberá presentar remaches, pliegues, fisuras, perforaciones o

incrustaciones extrañas que afecten su rendimiento.

Antes de la aplicación de la lámina retrorreflectiva, el panel deberá ser limpiado y

desengrasado aplicando un abrasivo grado 100 o más fino.

c. Paneles de aluminio

Los paneles de aluminio serán fabricados de acuerdo a la norma ASTM B-209M

con aleaciones 6061-T6 o 5052-H38.

Los paneles serán de una sola pieza y no deben presentar perforaciones,

ampollas, costuras, corrugaciones ni ondulaciones y deberán cumplir los siguientes
requisitos:

1. Espesor

Los paneles tendrán un espesor uniforme de 2 mm para paneles de 75 cm de lado

o menores. Los paneles que tengan alguna dimensión mayor de 75 cm tendrán un
espesor de 3 mm.

2. Color

La cara posterior del panel será limpiada y desengrasada para aplicar un sistema
conforme a lo establecido en las “Especificaciones Técnicas

3. Tratamiento de la cara frontal

La cara frontal del panel será limpiada y desengrasada.

La superficie deberá terminarse aplicando un abrasivo grado 100 o más fino, antes
de la aplicación del material retrorreflectivo.

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d. Paneles de Material Compuesto de Aluminio (AluminiumComposite Panel

- ACP)

Los paneles de material compuesto de aluminio o ACP, son paneles formados por
dos películas de aluminio adheridas por procesos industriales a un alma de
Polietileno de alta densidad, estos deberán ser planos y completamente lisos en
una de sus caras para aceptar en buenas condiciones el material adhesivo de la
lámina retrorreflectiva.

El panel debe estar libre de fisuras, perforaciones, intrusiones extrañas, arrugas y

curvatura que afecten su rendimiento, alteren sus dimensiones o afecte su nivel de
servicio.

Los paneles de acuerdo al diseño y forma que se indique en el Proyecto deberán

cumplir los siguientes requisitos:

1. Espesor

Los paneles deberán tener un espesor mínimo de 3 mm con una tolerancia positiva
de 0.4 mm. (3,0 mm + 0,4 mm).

El espesor mínimo de cada una de las películas de aluminio que conforman el

panel debe ser de 0.30 mm.

El espesor se verificará como el promedio de las medidas en 4 sitios de cada

borde del panel.

2. Color

La cara posterior del panel (cara opuesta a la cual lleva adherido el material
reflectivo) debe estar recubierta con una capa de pintura poliéster de color negro.

3. Resistencia al impacto

Debe tener una resistencia al impacto mínima de 1500 kgf, según el ensayo
indicado en la norma ASTM D732.

4. Rigidez a la flexión

La rigidez mide la deformación de un panel por defectos de fabricación, o al ser

sometido a carga. El substrato debe presentar una rigidez a la flexión mínima de
60 Mpa, según el ensayo indicado en la norma ASTM C393.

5. Intemperismo

El intemperismo mide la resistencia y vida que puede tener un material al estar

expuesto a la intemperie. El Panel no debe presentar ninguna anormalidad luego
de ser sometido al procedimiento establecido en la norma ASTM D1654.

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6. Resistencia a la presión del viento

El substrato no debe presentar deformación luego de ser sometido al

procedimiento establecido en la norma ASTM E330.

Adicionalmente si la señalización se instalará en zonas cuyos climas tienen rangos

cambiantes de temperatura mayores a 30 °C el substrato debe cumplir los
siguientes requisitos adicionales:

7. Expansión Térmica

La expansión térmica mide la deformación que tiene un material cuando existen

variaciones de temperatura en el ambiente. El substrato debe tener un coeficiente
de expansión térmica máximo de 4.0x10-5 ºC-1 según el procedimiento
establecido en la norma ASTM D 696.

8. Temperatura de deformación térmica

Es la temperatura a la cual el material empezará de deformarse por efectos del

calor. El substrato debe tener una temperatura de deformación mínima de 85°C al
ser sometida a las pruebas indicadas en la norma ASTM D 648.

Cualquiera que fuera el tipo de panel que se use en el Proyecto, deberá pasar por
controles de calidad que aseguren la correcta fabricación de producto.

Material retrorreflectivo

El material retrorreflectivo debe responder a los requerimientos que se dan en esta

especificación.

Este tipo de material es el que va colocado por un adhesivo sensible a la presión

que le permite adherirse a los paneles para conformar una señal de tránsito visible
sobre todo en las noches por la incidencia de los faros de los vehículos sobre la
señal.

Todas las láminas retrorreflectivas deben permitir el proceso de aplicación por

serigrafía con tintas compatibles con la lámina y recomendados por el fabricante.
No se permitirá en las señales el uso de cintas adhesivas vinílicas para los
símbolos y mensajes.

Postes o estructuras de soporte

Los postes son los elementos sobre los que van montados los paneles con las señales
que tengan área menor de 1,2 m2 con su mayor dimensión medidas en forma vertical.

El poste tendrá las características, material, forma y dimensiones que se indican en el

Proyecto. Los postes serán cimentados en el terreno y podrán ser fabricados en
concreto, metal y madera.

Los postes deberán ser diseñados con una longitud suficiente de acuerdo a las
dimensiones del panel y su ubicación en el terreno, de tal forma que se mantengan las

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distancias (horizontal y vertical) al borde de la calzada indicada en el Manual de

Dispositivos de Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente.

Los postes serán de una sola pieza, no admitiéndose traslapes, soldaduras, uniones ni
añadiduras.

a. Postes de concreto

Los postes de concreto portland tendrán las dimensiones y refuerzo indicados en

el Proyecto. Serán de concreto de 175 Kg/cm2.

El acabado y pintura del poste será de acuerdo a lo indicado en el Manual de

Dispositivos de Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente. El
pintado de los mismos se efectuará aplicando como primera capa una pintura
acrílica emulsionada en conformidad con lo establecido en las “Especificaciones
Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente.

b. Postes metálicos

Los postes metálicos podrán ser de tubos o perfiles de fierro u otro material
debidamente aprobado.

La forma, dimensiones, color y cimentación deberán ser indicados en el Proyecto.

El pintado de los mismos se efectuará igualmente de acuerdo a lo establecido en

las “Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente.

El espesor de los elementos metálicos no debe ser menor de 2 mm y en el caso de

tubos el diámetro exterior será no menor de 5 cm.

c. Poste de madera

Se utilizarán postes de madera solamente en señalización provisional, El poste, de

preferencia tendrá sección cuadrada.

El tipo de madera, forma y dimensiones del poste serán indicadas en el Proyecto o

aprobada por el Supervisor.

Estructuras de soporte

Las estructuras se utilizarán generalmente para servir de soporte a las señales

informativas que tengan un área mayor de 1,2 m2 con la mayor dimensión medida en
forma horizontal.

Las estructuras serán diseñadas de acuerdo a la dimensión, ubicación y tipo de los

paneles de las señales, así como los sistemas de sujeción a la estructura, cimentación
y montaje, todo lo que debe ser indicado en el Proyecto.

Las estructuras serán metálicas conformadas por tubos y perfiles de fierro negro. Los
tubos tendrán un diámetro exterior no menor de 7 cm, y un espesor de paredes no
menor de 2 mm serálimpiado, desengrasado y no presentarán ningún óxido antes de
aplicar la pintura.

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Similar tratamiento se dará a los perfiles metálicos u otros elementos que se utilicen en
la conformación de la estructura.

Cimentación

El Contratista efectuará las excavaciones para la cimentación de la instalación de las

señales verticales de tránsito de acuerdo a las dimensiones indicadas en el Proyecto.

La señal debe ser instalada con la altura especificada en el Proyecto, con cuya
finalidad y de ser el caso, podrá sobreelevarse la cimentación sin modificar su sección
de diseño; sin embargo la sobreelevación mencionada no debe comprometer la
estabilidad de la estructura.

La cimentación de postes y estructuras de soporte se efectuará de acorde al concreto

establecido en el Proyecto.

METODO DE EJECUCION.

Antes del inicio de la instalación de las señales, el Supervisor verificará acorde al

Proyecto, la ubicación definitiva de cada una de ellas, en lo relativo a las progresivas,
distancias lateral con respecto al pavimento, sentido, altura y demás detalles que sean
necesarios para una correcta señalización y de conformidad con el Manual de
Dispositivos de Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras del MTC
vigente.

De ser necesario, el Supervisor deberá autorizar y aprobar los ajustes que fueran
necesarios para cumplir los requerimientos antes señalados.

de Pinturas para Obras Viales” vigente y aprobado por la Entidad Competente.

El Contratista deberá disponer del equipo y herramientas necesarias para la correcta

ejecución de los trabajos.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será la unidad (UND).

El precio unitario cubrirá todos los costos de adquisición de materiales, fabricación,

transporte, almacenamiento y todo aquello que sea necesario para concluir de manera
integral la instalación de los dispositivos (panel, postes o estructuras de soporte y
cimentación.

PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Señales preventivasserá de acuerdo con el avance de obra de la partida

específica.

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08.03 SEÑALES REGLAMENTARIAS

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la colocación de dispositivos de control vertical permanente,

con la finalidad de indicar al usuario las limitaciones o restricciones que gobiernan la
vía, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad con el Proyecto, en el
marco del Manual de Dispositivos de Control del Tránsito Automotor para Calles y
Carreteras vigente.

Los materiales serán acordes a lo siguiente:

Paneles

Los paneles están constituidos por la señal propiamente dicha, planchas metálicas o
fibra de vidrio u otros y marcos de soporte, los cuales serán uniformes para un
proyecto, es decir del mismo tipo de material y de una sola pieza para las señales
preventivas y reglamentarias. Los paneles de señales con dimensión horizontal mayor
que 2,50 m podrán estar formados por varias piezas modulares uniformes de acuerdo
al diseño que indique el Proyecto. No se permitirá en ningún caso traslapes, uniones,
soldaduras ni añadiduras en cada panel individual.

Para proyectos ubicados por debajo de 3.000 msnm y en zonas aledañas a áreas
marinas se utilizarán paneles de resina poliéster reforzado con fibra de vidrio.

Para proyectos ubicados por encima de 3.000 msnm se utilizarán paneles de fierro
galvanizado, de aluminio o de resina poliéster reforzado con fibra de vidrio. El sistema
de refuerzo del panel y de sujeción a los postes de soporte será diseñado en función al
tipo de panel y de poste o sistema de soporte, lo que debe ser definido en el Proyecto.
En el caso de los paneles de fibra de vidrio de hasta 1,20 m2 se emplearan platinas en
forma de cruz.

a. Paneles de resina poliéster

Los paneles de resina poliéster serán reforzados con fibra de vidrio, acrílico y
estabilizador ultravioleta. El panel deberá ser plano y completamente liso en una
de sus caras para aceptar en buenas condiciones el material adhesivo de la lámina
retrorreflectiva (señal propiamente dicha). Los refuerzos serán de un solo tipo
(ángulos o platinas).

El panel debe estar libre de fisuras, perforaciones, intrusiones extrañas, arrugas y

curvatura que afecten su rendimiento, altere las dimensiones del panel o afecte su
nivel de servicio.

La cara frontal deberá tener una textura similar al vidrio.

Los paneles de acuerdo al diseño, forma y refuerzo que se indique en el Proyecto,

deberán cumplir los siguientes requisitos:

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1. Espesor

Los paneles serán de 3 mm y 4 décimas con una tolerancia de más o menos 0,4
mm (3,4 mm ± 0,4 mm).

El espesor se verificará como el promedio de las medidas en cuatro sitios de cada

borde del panel.

2. Color

El color del panel será gris uniforme en ambas caras (N.7.5. / N.8.5. Escala
Munsel).

3. Resistencia al impacto

El panel cuadrado de 75 cm de lado será apoyado en sus extremos a una altura de

20 cm del piso. Dicho panel, en esa posición, deberá resistir el impacto de una
esfera de acero de 4.500 g de peso y 10,3 cm de diámetro liberado en caída libre
desde 3,5 m de altura sin resquebrajarse.

4. Pandeo

El pandeo mide la deformación de un panel por defectos de fabricación o de los

materiales utilizados.

El panel a comprobar será suspendido de sus 4 vértices. La deflexión máxima

medida en el punto de cruce de sus diagonales y perpendicularmente al plano de
la lámina, no deberá ser mayor de 12 mm.

Esta deflexión corresponde a un panel cuadrado de 75 cm de lado. Para paneles

de mayores dimensiones se aceptará hasta 2 cm de deflexión. Todas las medidas
deberán efectuarse a temperatura ambiente.

b. Paneles de fierro galvanizado

Estos paneles serán fabricados con láminas de fierro negro revestido por ambas
caras y en los bordes con una capa de zinc aplicada por inmersión en caliente. La
capa de revestimiento deberá resultar con un espesor equivalente a la aplicación
de 1.100 g por metro cuadrado de superficie.

Los paneles de acuerdo al diseño, forma y refuerzos que se indique en el Proyecto

deberán cumplir los siguientes requisitos:

1. Espesor

Deberá ser de 2 mm en la lámina de fierro antes del tratamiento de galvanizado.

2. Color

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A la cara posterior del panel se le aplicará una capa de pintura de base

(imprimante epóxico con promotores de adherencia para superficies no ferrosas) y
una capa de pintura mate sintética de color gris.

3. Resistencia al doblado

Los paneles deberán tener una suficiente resistencia al doblado sin presentar
desprendimientos de la capa de zinc.

Para ello se ensayará una muestra de 5 cm de lado que se doblará girando 180°.

4. Tratamiento de la cara frontal

La cara frontal no deberá presentar remaches, pliegues, fisuras, perforaciones o

incrustaciones extrañas que afecten su rendimiento.

Antes de la aplicación de la lámina retrorreflectiva, el panel deberá ser limpiado y

desengrasado aplicando un abrasivo grado 100 o más fino.

c. Paneles de aluminio

Los paneles de aluminio serán fabricados de acuerdo a la norma ASTM B-209M

con aleaciones 6061-T6 o 5052-H38.

Los paneles serán de una sola pieza y no deben presentar perforaciones,

ampollas, costuras, corrugaciones ni ondulaciones y deberán cumplir los siguientes
requisitos:

1. Espesor

Los paneles tendrán un espesor uniforme de 2 mm para paneles de 75 cm de lado

o menores. Los paneles que tengan alguna dimensión mayor de 75 cm tendrán un
espesor de 3 mm.

2. Color

La cara posterior del panel será limpiada y desengrasada para aplicar un sistema
conforme a lo establecido en las “Especificaciones Técnicas.

3. Tratamiento de la cara frontal

La cara frontal del panel será limpiada y desengrasada.

La superficie deberá terminarse aplicando un abrasivo grado 100 o más fino, antes
de la aplicación del material retrorreflectivo.

d. Paneles de Material Compuesto de Aluminio (AluminiumComposite Panel

- ACP)

Los paneles de material compuesto de aluminio o ACP, son paneles formados por
dos películas de aluminio adheridas por procesos industriales a un alma de
Polietileno de alta densidad, estos deberán ser planos y completamente lisos en

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una de sus caras para aceptar en buenas condiciones el material adhesivo de la

lámina retrorreflectiva.

El panel debe estar libre de fisuras, perforaciones, intrusiones extrañas, arrugas y

curvatura que afecten su rendimiento, alteren sus dimensiones o afecte su nivel de
servicio.

Los paneles de acuerdo al diseño y forma que se indique en el Proyecto deberán

cumplir los siguientes requisitos:

1. Espesor

Los paneles deberán tener un espesor mínimo de 3 mm con una tolerancia positiva
de 0.4 mm. (3,0 mm + 0,4 mm).

El espesor mínimo de cada una de las películas de aluminio que conforman el

panel debe ser de 0.30 mm.

El espesor se verificará como el promedio de las medidas en 4 sitios de cada

borde del panel.

2. Color

La cara posterior del panel (cara opuesta a la cual lleva adherido el material
reflectivo) debe estar recubierta con una capa de pintura poliéster de color negro.

3. Resistencia al impacto

Debe tener una resistencia al impacto mínima de 1500 kgf, según el ensayo
indicado en la norma ASTM D732.

4. Rigidez a la flexión

La rigidez mide la deformación de un panel por defectos de fabricación, o al ser

sometido a carga. El substrato debe presentar una rigidez a la flexión mínima de
60 Mpa, según el ensayo indicado en la norma ASTM C393.

5. Intemperismo

El intemperismo mide la resistencia y vida que puede tener un material al estar

expuesto a la intemperie. El Panel no debe presentar ninguna anormalidad luego
de ser sometido al procedimiento establecido en la norma ASTM D1654.

6. Resistencia a la presión del viento

El substrato no debe presentar deformación luego de ser sometido al

procedimiento establecido en la norma ASTM E330.

Adicionalmente si la señalización se instalará en zonas cuyos climas tienen rangos

cambiantes de temperatura mayores a 30 °C el substrato debe cumplir los
siguientes requisitos adicionales:

7. Expansión Térmica

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La expansión térmica mide la deformación que tiene un material cuando existen

variaciones de temperatura en el ambiente. El substrato debe tener un coeficiente
de expansión térmica máximo de 4.0x10-5 ºC-1 según el procedimiento
establecido en la norma ASTM D 696.

8. Temperatura de deformación térmica

Es la temperatura a la cual el material empezará de deformarse por efectos del

calor. El substrato debe tener una temperatura de deformación mínima de 85°C al
ser sometida a las pruebas indicadas en la norma ASTM D 648.

Cualquiera que fuera el tipo de panel que se use en el Proyecto, deberá pasar por
controles de calidad que aseguren la correcta fabricación de producto.

Material retrorreflectivo

El material retrorreflectivo debe responder a los requerimientos que se dan en esta

especificación.

Este tipo de material es el que va colocado por un adhesivo sensible a la presión que
le permite adherirse a los paneles para conformar una señal de tránsito visible sobre
todo en las noches por la incidencia de los faros de los vehículos sobre la señal.

Todas las láminas retrorreflectivas deben permitir el proceso de aplicación por

serigrafía con tintas compatibles con la lámina y recomendados por el fabricante. No
se permitirá en las señales el uso de cintas adhesivas vinílicas para los símbolos y
mensajes.

Postes o estructuras de soporte

Los postes son los elementos sobre los que van montados los paneles con las señales
que tengan área menor de 1,2 m2 con su mayor dimensión medidas en forma vertical.

El poste tendrá las características, material, forma y dimensiones que se indican en el

Proyecto. Los postes serán cimentados en el terreno y podrán ser fabricados en
concreto, metal y madera.

Los postes deberán ser diseñados con una longitud suficiente de acuerdo a las
dimensiones del panel y su ubicación en el terreno, de tal forma que se mantengan las
distancias (horizontal y vertical) al borde de la calzada indicada en el Manual de
Dispositivos de Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente.

Los postes serán de una sola pieza, no admitiéndose traslapes, soldaduras, uniones ni
añadiduras.

a. Postes de concreto

Los postes de concreto portland tendrán las dimensiones y refuerzo indicados en

el Proyecto. Serán de concreto.

El acabado y pintura del poste será de acuerdo a lo indicado en el Manual de

Dispositivos de Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente. El

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pintado de los mismos se efectuará aplicando como primera capa una pintura
acrílica emulsionada en conformidad con lo establecido en las “Especificaciones
Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente.

b. Postes metálicos

Los postes metálicos podrán ser de tubos o perfiles de fierro u otro material
debidamente aprobado.

La forma, dimensiones, color y cimentación deberán ser indicados en el Proyecto.

El pintado de los mismos se efectuará igualmente de acuerdo a lo establecido en

las “Especificaciones Técnicas de Pinturas para Obras Viales” vigente.

El espesor de los elementos metálicos no debe ser menor de 2 mm y en el caso de

tubos el diámetro exterior será no menor de 5 cm.

c. Poste de madera

Se utilizarán postes de madera solamente en señalización provisional, El poste, de

preferencia tendrá sección cuadrada.

El tipo de madera, forma y dimensiones del poste serán indicadas en el Proyecto o

aprobada por el Supervisor.

Cimentación

El Contratista efectuará las excavaciones para la cimentación de la instalación de las

señales verticales de tránsito de acuerdo a las dimensiones indicadas en el Proyecto.

La señal debe ser instalada con la altura especificada en el Proyecto, con cuya
finalidad y de ser el caso, podrá sobre elevarse la cimentación sin modificar su sección
de diseño; sin embargo la sobreelevación mencionada no debe comprometer la
estabilidad de la estructura.

La cimentación de postes y estructuras de soporte se efectuará de acorde al concreto

establecido en el Proyecto.

METODO DE EJECUCION.

Antes del inicio de la instalación de las señales, el Supervisor verificará acorde al

Proyecto, la ubicación definitiva de cada una de ellas, en lo relativo a las progresivas,
distancias lateral con respecto al pavimento, sentido, altura y demás detalles que sean
necesarios para una correcta señalización y de conformidad con el Manual de
Dispositivos de Control de Tránsito Automotor para Calles y Carreteras del MTC
vigente.

De ser necesario, el Supervisor deberá autorizar y aprobar los ajustes que fueran
necesarios para cumplir los requerimientos antes señalados.

de Pinturas para Obras Viales” vigente y aprobado por la Entidad Competente.

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El Contratista deberá disponer del equipo y herramientas necesarias para la correcta

ejecución de los trabajos.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será la unidad(UND).

El precio unitario cubrirá todos los costos de adquisición de materiales, fabricación,

transporte, almacenamiento y todo aquello que sea necesario para concluir de manera
integral la instalación de los dispositivos (panel, postes o estructuras de soporte y
cimentación).

PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Señales reglamentarias será de acuerdo con el avance de obra de la

partida específica.

08.04 PANELES DE SEÑAL INFORMATIVA

Descripción

Las señales informativas constituyen parte de la Señalización Vertical Permanente.

Se utilizarán para guiar al conductor de un vehículo a través de una determinada ruta,

dirigiéndolo al lugar de su destino. Tiene también por objeto identificar puntos
notables tales como: ciudades, ríos, lugares históricos, etc. y la información que ayude
al usuario en el uso de la vía y en la conservación de los recursos naturales,
arqueológicos humanos y culturales que se hallen dentro del entorno vial.

La forma, dimensiones, colocación y ubicación a utilizar en la fabricación de las

señales informativas se halla en el Manual de Dispositivos de Control de Tránsito
Automotor para Calles y Carreteras del MTC y la relación de señales a instalar será la
indicada en los planos y documentos del Expediente Técnico.

La fabricación, materiales, exigencias de calidad, pruebas, ensayos e instalación son

los que se indican en la Sección 800 de estas especificaciones.

Materiales

Los materiales a emplear en las señales serán los que indiquen los planos y
documentos del Expediente Técnico. Los materiales serán concordantes con algunos
de los siguientes:

 Paneles: Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA

EJECUCION DE LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo
PANELES PARA SEÑALES de estas especificaciones.
 Material Retroreflectivo: Según lo indicado en las DISPOSICIONES
GENERALES PARA LA EJECUCIÓN DE LA SEÑALIZACIÓN VERTICAL

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PERMANENTE capitulo MATERIAL RETRO REFLECTIVO de estas

especificaciones.
 Cimentación: Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA
EJECUCIÓN DE LA SEÑALIZACIÓN VERTICAL PERMANENTE capitulo
EXCAVACION Y CIMENTACION de estas especificaciones.
 Postes de soporte: Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES
PARA LA EJECUCION DE LA SEÑALIZACIÓN VERTICAL PERMANENTE capitulo
POSTES DE SOPORTE de estas especificaciones.
 Estructuras de soporte: Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES
PARA LA EJECUCION DE LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo
MATERIAL ESTRUCTURAS DE SOPORTE de estas especificaciones.

Equipo

Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION DE

LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo EQUIPOS de estas
especificaciones.

Requerimientos de Construcción

Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION DE

LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo REQUERIMIENTOS DE
CONSTRUCCION de estas especificaciones, según corresponda.

Medición

Se aplica lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION

DE LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo MEDICION

Pago

Se aplica lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION

DE LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo PAGOS, En general, el
precio unitario deberá cubrir: La señal colocada en poste o en estructura de soporte,
de acuerdo con los planos del proyecto y aceptada por el Supervisor, incluyendo su
transporte al sitio.

Así mismo, el precio considera la compensación total por los materiales, incluidos
fletes y merma, la mano de obra (incluidas las leyes sociales), equipos, herramientas e
imprevistos necesarios para completar la ejecución de la Partida.

ÍTEM DE PAGO UNIDAD DE PAGO

08.04.00.- PANELES DE SEÑAL INFORMATIVA Metro Cuadrado (M2)

08.05 CIMENTACION DE SEÑALES INFORMATIVAS

Descripción

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Los elementos de soporte de señales son los que sirven de apoyo a las señales
preventivas, reglamentarias e informativas.

Están constituidos por:

 Postes de concreto, para las señales preventivas, reglamentarias y las informativas

que tengan la dimensión horizontal menor de 1.10 m.
 Estructuras de soporte, para las señales informativas que tengan la dimensión
horizontal menor de 1.10 m.

Materiales
Los materiales a emplear en los soportes serán los que indiquen los planos y
documentos del Expediente Técnico. Los materiales serán concordantes con algunos
de los siguientes:
 Postes de soporte: Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES
PARA LA EJECUCION DE LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo
POSTES DE SOPORTE de estas especificaciones.
 Estructuras de soporte: Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES
PARA LA EJECUCION DE LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo
MATERIAL ESTRUCTURAS DE SOPORTE de estas especificaciones.

Equipo

Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION DE

LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo EQUIPOS de estas
especificaciones.

Requerimientos de Construcción
Según lo indicado en las DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION DE
LA SEÑALIZACION VERTICAL PERMANENTE capitulo REQUERIMIENTOS DE
CONSTRUCCION de estas especificaciones, según corresponda.
Medición
La medición se realizara por Unidad (UND) de cimentación Ejecutada.

Pago

Para el pago de los elementos de soporte se aplica lo indicado en las

DISPOSICIONES GENERALES PARA LA EJECUCION DE LA SEÑALIZACION
VERTICAL PERMANENTE capitulo PAGOS de estas especificaciones.

08.06 GUARDAVIAS METALICAS

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la instalación de estructuras metálicas que, por lo general, se

colocan en los bordes de las bermas, separadores centrales y otros lugares de la vía,
con fines de señalización y contención donde predomina el tránsito de vehículos
livianos, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad con el Proyecto.

La clasificación de los elementos que conforman los guardavías metálicos según la

Norma ASSHTO M 180 es la siguiente:

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 Tipo I: Láminas galvanizadas en zinc, mínimo 550 g/m2.

 Tipo II: Láminas galvanizadas en zinc, mínimo 1.100 g/m2.
 Tipo III: Vigas preparadas para ser pintadas.
 Tipo IV: Vigas de acero resistente a la corrosión.

Dentro de estas clasificaciones podrán ser:

 Clase A: Acero con un espesor nominal de 2,67 mm.

 Clase B: Acero con un espesor nominal de 3,43 mm.

a. Vigas

La forma del guardavías será curvada, del tipo doble onda (perfil W) o del tipo
triple onda y sus dimensiones deberán estar de acuerdo con lo indicado en la
especificación AASHTO M-180. Los requerimientos en cuanto a espesor de las
vigas que formarán los guardavías se indican en la Tabla siguiente:

Requerimientos de espesor para las vigas de los guardavías

Clase A Clase B
Espesor (mm) Tolerancia Espesor (mm) Tolerancia (mm)
(mm)
Tipo I 2.74 0.23 3.51 0.25
Tipo II 2.82 0.23 3.58 0.25
Tipo III 2.67 0.23 3.43 0.25
Tipo 2.67 0.23 3.43 0.25
IV

Las vigas doble onda (perfil W) tendrán un ancho nominal de 483 mm y para
las vigas de triple onda el ancho nominal será de 749 mm. La tolerancia
respecto del ancho nominal será -3,2 mm.

Las vigas, secciones de transición, secciones finales y de amortiguación serán

de lámina de acero y deberán cumplir las propiedades mecánicas descritas a
continuación:

1. Vigas y secciones de transición

 Tensión mínima de rotura de tracción 483 MPa
 Límite de fluencia mínimo 345 MPa
 Alargamiento mínimo de una muestra de 50 mm de longitud por 12,5
mm de ancho y por el espesor de la lámina 12%

2. Secciones final y de amortiguación

 Tensión mínima de rotura de tracción 310 MPa
 Límite de fluencia mínimo 227 MPa

Los testigos utilizados para ensayar las propiedades mecánicas deben ser
preparados y ensayados según la ASTM A 653 exceptuando la corrección para
el espesor de los elementos recubiertos de zinc que debe ser de 0,08 mm para
las vigas del Tipo I y de 0,15 mm para vigas del Tipo II.

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b. Zinc

Para los guardavías Tipo I y Tipo II, las láminas deberán ser galvanizadas por
inmersión en zinc en estado de fusión, con una cantidad de zinc mínima de 550
g/m2 para la Clase A y de 1.100 g/m2 para la Clase B.

El zinc utilizado deberá cumplir las exigencias de la especificación AASHTO M-

120 y deberá ser, por lo menos, igual al grado denominado “Prime Western”.

c. Tornillos y tuercas

A menos que se indique otra cosa en el Proyecto, los tornillos y tuercas a

utilizar en los guardavías Tipo I, II y III cumplirán los requisitos indicados en la
ASTM A 307. La capa de recubrimiento debe ser lisa, estar libre de elementos
cortantes y fuertemente adheridos a la superficie del metal.

Los tornillos y tuercas para los guardavías Tipo IV deberán ser fabricados con
un material resistente a la corrosión que cumpla con los requisitos indicados en
la ASTM A 307. Todas las conexiones deben formarse con pernos de cabeza
ovalada.

Las dimensiones de estos elementos deberán cumplir con las especificaciones

de la AASHTO M 180.

d. Sección final y de amortiguación

Las secciones finales y de amortiguación deben ser del mismo o de mayor

espesor que las vigas que formen los guardavías.

e. Postes de fijación

Serán perfiles de láminas de acero en forma de U conformado en frío de 5,50

mm de espesor, y una sección conformada por el alma de 15 cm y los lados de
6 cm cada uno, que permita sujetar la baranda por medio de tornillos sin que
los agujeros necesarios dejen secciones debilitadas.

Los postes de fijación deberán ser galvanizados por inmersión en zinc en

estado de fusión, con una cantidad de zinc no menor de 550 g/m2.

Su longitud deberá ser 1,80 m, salvo que el Proyecto establezca un valor

diferente.

Características que debe cumplir el recubrimiento de Zinc

El recubrimiento de zinc utilizado en los guardavías metálicos de los Tipos I y II debe

cumplir los requisitos indicados en la Tabla siguiente.

Requerimientos para la capa de galvanizado

Peso del Recubrimiento

Simple (g/m2) Triple (g/m2)
Tipo I 550 610

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Tipo 1100 1220

II

El Contratista deberá disponer del equipo, y demás herramientas y accesorios

necesarios para la correcta y oportuna ejecución de los trabajos especificados.

METODO DE EJECUCION.

Los guardavías que deban instalarse con un radio de 45 m o menor, deberán

adquirirse con la curvatura aproximada de instalación.

El guardavías no necesita ningún revestimiento adicional (pintura o anticorrosivo).

Para la visualización de los guardavías en horas nocturnas, en cada poste se adosará

un captafaro.

Localización

Si los planos o el Supervisor no lo indican de otra manera, los postes deberán ser
colocados a una distancia mínima de 90 cm del borde de la berma y su separación
centro a centro no excederá de 3,81 m y en caso de requerirse mayor rigidez del
guardavías se instalará un poste adicional en el centro, es decir equidistanciado a 1,91
m. Los postes se deberán enterrar bajo la superficie aproximadamente 1,20 m.

El guardavías se fijará a los postes de manera que su línea central quede entre 0,45 m
y 0,55 m, por encima de la superficie de la calzada.

Excavación

En los sitios escogidos para enterrar los postes se efectuarán excavaciones de

sección transversal ligeramente mayor que la del poste, las cuales se llevarán hasta la
profundidad señalada en la Subsección anterior.

Colocación del poste

El poste será hincado o colocado verticalmente dentro del orificio y el espacio entre él
y las paredes de la excavación se rellenará con parte del mismo suelo excavado, en
capas delgadas, cada una de las cuales se compactará cuidadosamente con pisones,
de modo que al completar el relleno, el poste quede vertical y firmemente empotrado.
Se deberá nivelar la parte superior o sobresaliente de los postes, para que sus
superficies superiores queden alineadas de manera que al adosar los tramos de
guardavías no se presenten altibajos en ésta.

Instalación del guardavías

El guardavías deberá ensamblarse de acuerdo con los detalles del Proyecto y las
instrucciones del fabricante de la lámina, cuidando que quede ubicada a la altura sobre
el suelo.

Si los planos o el Supervisor no lo indican de otra manera, los postes deberán ser
colocados a una distancia mínima de 90 cm del borde de la berma y su separación

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centro a centro no excederá de 3,81 m y en caso de requerirse mayor rigidez del

guardavías se instalará un poste adicional en el centro, es decir equidistanciado a 1,91
m. Los postes se deberán enterrar bajo la superficie aproximadamente 1,20 m.

El guardavías se fijará a los postes de manera que su línea central quede entre 0,45 m
y 0,55 m, por encima de la superficie de la calzada.

Empalmes

Los empalmes de los diversos tramos de guardavías deberán efectuarse de manera

que brinden la suficiente rigidez estructural y que los traslapes queden en la dirección
del movimiento del tránsito del carril adyacente.

La unión de las láminas se realizará con tornillos de las dimensiones fijadas, teniendo
la precaución de que su cabeza redonda se coloque en la cara del guardavías que
enfrenta el tránsito.

A menos que se indique otra cosa en el Proyecto, los tornillos y tuercas a utilizar en los
guardavías Tipo I, II y III cumplirán los requisitos indicados en la ASTM A 307. La capa
de recubrimiento debe ser lisa, estar libre de elementos cortantes y fuertemente
adheridos a la superficie del metal.

Los tornillos y tuercas para los guardavías Tipo IV deberán ser fabricados con un
material resistente a la corrosión que cumpla con los requisitos indicados en la ASTM
A 307. Todas las conexiones deben formarse con pernos de cabeza ovalada.

Secciones final y de amortiguación

En los extremos del guardavías metálico se colocarán secciones terminales, las cuales
serán, terminal de amortiguación (parachoques) en forma de U o según lo indique el
Proyecto, colocado al inicio del tramo de guardavías y terminal final colocado al final
del tramo, considerando el sentido del tránsito.

Limitaciones en la ejecución

No se permitirá efectuar la instalación de guardavías metálicos que no cuenten con el

Certificado de Calidad del fabricante que corresponda al lote a utilizarse.

Aceptación de los trabajos

Criterios

a. Controles

El Supervisor efectuará los siguientes controles principales:

 Verificar los Certificados de Calidad del fabricante de los guardavías a

instalarse.
 Comprobar que el tipo de guardavías a instalar corresponde a la
seleccionada por el Proyectista.

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 Verificar que la instalación que realice el Contratista sea acorde al

Proyecto, respetando las especificaciones del fabricante y contando con el
apoyo técnico del proveedor.
 Verificar que la excavación sea correcta y que el guardavías se instale de
acuerdo con los planos y las instrucciones del fabricante.
 Efectuar ensayos de los materiales componentes del guardavía de
considerarlo necesario.
b. Calidad de los materiales
 No se aceptará materiales que incumplan las exigencias y las
especificaciones de la AASHTO M-180, M-120.
 La guardavía deberá ser de óptima calidad, y el galvanizado deberá cubrir
su superficie la que no deberá presentar defectos tales como ampollas o
áreas no cubiertas por el zinc, en cuyo caso serán rechazadas así como
aquellas alabeadas o deformadas.
c. Dimensiones
 No se admitirán guardavías cuyo espesor sea inferior en más de 0,23 mm
en relación con lo especificado en la Subsección 807.03(a) para los
guardavías.
 No se admitirán tolerancias en relación con la altura a la cual debe quedar
la línea central del guardavías.
 En relación con otras dimensiones, tales como la separación entre postes y
la distancia del guardavía al borde del pavimento, serán aprobadas por el
Supervisor, teniendo en cuenta la morfología de la zona.

Todas las deficiencias que excedan las tolerancias mencionadas deberán ser
corregidas por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, debiendo ser
aprobado por el Supervisor.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será el Metro Lineal(M).

El precio unitario cubrirá todos los costos de adquisición de materiales, fabricación,

transporte, almacenamiento y todo aquello que sea necesario para concluir de manera
integral la instalación de los dispositivos (panel, postes o estructuras de soporte y
cimentación.

PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Guardavías Metálicos será de acuerdo con el avance de obra de la partida
específica.

08.07 CAPTAFAROS

DESCRIPCION.

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Este trabajo consiste en la colocación de dispositivos de señalización generalmente

como complemento de marcas en el pavimento u otros lugares de la vía, con la
finalidad de alertar, guiar o informar al usuario en horas de la noche, de acuerdo con
estas especificaciones y en conformidad con el Proyecto.

METODO DE EJECUCION.

Los captafaros se colocarán a separados a distancias establecidas en los planos.

En el caso de los captafaros colocados en los guardavías metálicos, se utilizarán los

postes, introduciendo el tornillo por el hueco que dejan los ojales de los tramos de
guardavías traslapados, sujetándolos con el tornillo y colocando un punto de soldadura
a la tuerca para garantizar la fijación del elemento al guardavía metálico.

El captafaro se fabricará en acero laminado en caliente, galvanizado, de 2,50 mm de

espesor, revestida con una capa de zinc en caliente mediante el proceso de inmersión,
en una cuantía mínima de 550 g/m2, incluyendo ambas caras, de acuerdo a la
especificación ASTM A-123.

Los captafaros instalados sobre el pavimento se fijarán utilizando adhesivos, vástagos

o por incrustación.

Los captafaros instalados en guardavías metálicos llevarán un tornillo con su

respectiva tuerca y arandela, el cual permite su aseguramiento.

Las caras exteriores deberán ir revestidas con lámina retrorreflectiva de tipo III o IV, de
color amarillo, y que cumplan los valores mínimos de retrorreflectividad de la tabla
siguiente, la cual se adhiere al captafaro utilizando el autoadhesivo de este material.
La lámina deberá ser colocada dentro del captafaro dejando un borde exterior de 3
mm para evitar acciones vandálicas.

Tipo de material Angulo de Angulo de Coeficientes mínimos de retroreflectancia según color [Link]-1.m-2
retroreflectivo observación entrada Blanc Amarillo Anaranjado Verde Rojo Azu Marrón
o l
0.2° -4° 70 50 25 9 14 4 1
Tipo I 0.2° +30° 30 22 7 3.5 6 1.7 0.3
0.5° -4° 30 25 13 4.5 7.5 2 0.3
0.5° +30° 15 13 4 2.2 30 0.8 0.2
0.2° -4° 140 100 60 30 30 10 5
Tipo II 0.2° +30° 60 36 22 10 12 4 2
0.5° -4° 50 33 20 9 10 3 2
0.5° +30° 28 20 12 6 6 2 1
0.1° -4° 300 200 120 54 54 24 14
0.1° +30° 180 120 72 32 32 14 10
Tipo III 0.2° -4° 250 170 100 45 45 20 12
0.2° +30° 150 100 60 25 25 11 8.5
0.5° -4° 95 62 30 15 15 7.5 5
0.5° +30° 65 45 25 10 10 5 3.5
0.1° -4° 500 380 200 70 90 42 25
0.1° +30° 240 175 94 32 42 20 12
Tipo IV 0.2° -4° 360 270 145 50 65 30 18
0.2° +30° 170 135 68 25 30 14 8.5
0.5° -4° 150 110 60 21 27 13 7.5
0.5° +30° 72 54 28 10 13 6 3.5

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Las dimensiones y forma del captafaro se indicarán en el Proyecto.

Para la instalación de los captafaros, se requiere:

 Taladros
 Llaves fijas o de expansión para tornillos.
 Equipo de soldadura.
 Otras equipos y herramientas menores.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será la Unidad(UND).

El precio unitario cubrirá todos los costos de adquisición de materiales, fabricación,

transporte, almacenamiento y todo aquello que sea necesario para concluir de manera
integral la instalación de los dispositivos (panel, postes o estructuras de soporte y
cimentación).

PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Captafarosserá de acuerdo con el avance de obra de la partida específica.

08.08 TACHAS DELINEADORAS

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la colocación de los dispositivos de señalización horizontal,

denominados tachas retrorreflectivas que tienen por finalidad remarcar o delinear
segmentos de la carretera que por su peligrosidad o condiciones de diseño o
visibilidad requieran ser resaltados, de acuerdo con estas especificaciones y en
conformidad con el Proyecto, en el marco del Manual de Dispositivos de Control del
Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente.

Tachas

Son elementos de señalización horizontal fijados firmemente al pavimento.

Las tachas se ubican sobre una línea de demarcación con la finalidad de confirmar la
instrucción entregada por dicha línea, principalmente en la conducción nocturna.

a. Materiales

Las tachas deben estar fabricadas con materiales con la adecuada resistencia
química, al agua y rayos UV, para el uso previsto. El lente (área reflectiva) debe
estar moldeada de material metil metacrilato o policarbonato.

b. Dimensiones

La altura de la tacha no debe exceder de 20,3 mm (0,80”).

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El ancho de la tacha no debe exceder de 130 mm (5,1”).

El ángulo entre la cara de la tacha y la base no debe ser mayor de 45°.

La base de la tacha debe estar completamente libre de barniz o sustancias que

puedan reducir su fijación con el adhesivo.

c. Clasificación

Las tachas deben clasificarse por el tipo, color, resistencia a la abrasión y

resistencia a la flexión.

1. Tipos de Tachas
 Tipo A: Tacha retrorreflectiva bidireccional, de un color.
 Tipo B: Tacha retrorreflectiva unidireccional, de un color.
 Tipo E: Tacha retrorreflectiva bidireccional, de dos colores.
2. Color de las Tachas
 B: Blanco
 A: Amarillo
 R: Rojo
 AZ: Azul
 V: Verde
3. Resistencia a la Abrasión
 Designación H: Tacha con superficie de lente dura, resistente a la
abrasión.
4. Resistencia a la Flexión
 Designación F: Tacha con suficiente resistencia longitudinal, para su
aplicación a pavimentos asfálticos flexibles.

Mostrar la clasificación en el siguiente orden: tipo, color, resistencia la abrasión,

y resistencia a la flexión. Por ejemplo, ERBF es una tacha bidireccional, rojo y
blanco, superficie no resistente a la abrasión y con suficiente resistencia a la
flexión para su aplicación a pavimentos flexibles.

d. Uso de los colores

La demarcación con tachas puede ser de los siguientes colores:

 Blanco
 Amarillo
 Rojo
 Bicolor blanco y rojo

El color de la superficie o lámina retrorreflectante debe coincidir con el del

cuerpo del elemento que la contiene, con la excepción de la tacha bicolor,
que puede ser bicolor, (blanco y rojo), solamente blanco o solamente rojo.

Cada uno de estos colores cumple una función distinta:

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 Blanco: se usa delimitando alineamientos que pueden ser traspasados

normalmente por los vehículos, en el marco de la operación normal de
tránsito.
 Amarillo: se usa delimitando alineamientos que pueden ser
traspasados, con precaución y eventualmente por los vehículos, en el
marco de una operación de emergencia.
 Rojo: se usa delimitando alineamientos que no pueden ser traspasados
bajo ninguna circunstancia de operación.
 Bicolor: se usa en las líneas centrales mixtas, las que consisten en dos
líneas blancas paralelas, una continua y la otra segmentada. La línea
continua se emplea para indicar la prohibición de adelantar y virar a la
izquierda para el sentido del tránsito más próximo a ella, sin restringir al
otro sentido. El color rojo debe enfrentar al flujo de tránsito que no
puede adelantar y el blanco, al que puede hacerlo.

En el caso de demarcaciones con tachas, su lado mayor o el diámetro

de su base, debe ser menor o igual a 13 cm. Además, ninguna de sus
caras debe formar un ángulo mayor a 60° con la horizontal.

e. Requisitos de desempeño
1. Retrorreflectancia

Para tachas nuevas, el coeficiente de retrorreflectancia (RI), no debe ser

menor a los valores de la Tabla 804.A-01; cuando es evaluada de la
siguiente manera:

Medir el coeficiente de retrorreflectancia de acuerdo con la Practica ASTM

E809 o su equivalente. La apertura angular de la fuente y la apertura
angular del receptor serán cada uno de no más de 0,1°. La apertura angular
de los elementos retrorreflectivos no debe ser mayor de 0,02°. Si los
elementos retrorreflectivos no son mayores de 5,3 mm (0,21”) de diámetro,
las dimensiones recomendadas son de 15,2 m (50 pies) de distancia de
ensayo, 25,4 mm (1”) de diámetro de receptor, y 25,4 mm (1”) de diámetro
de la fuente. Otras distancias de ensayo son aceptables siempre y cuando
los requisitos establecidos de apertura angular se cumplan y que la tacha
no subtienda más de 1° a la fuente. Medir la distancia de la pupila de salida
de la fuente de luz al centro de la cara retrorreflectiva de la tacha. La base
del marcador debe encontrarse en un plano paralelo al eje de iluminación y
perpendicular al medio plano de observación. Todas las superficies
verticales en la tacha, por ejemplo, en su borde superior, que podría reflejar
especularmente la fuente en el receptor deben estar cubiertas. La
tolerancia en el ángulo de entrada debe ser de ±0.5°. Mantener el ambiente
de ensayo y condición de las tachas a 23°C ± 2°C, y 50% ± 25% de
humedad relativa. Antes de efectuar la lectura fotométrica, limpiar
suavemente la cara de la tacha con una toalla suave y húmeda, luego secar
con una toalla suave.

Angulo del Angulo de Valor Mínimo Ri, mcd/lx

componente de observación α Blanco Amarillo Rojo Verde Azul

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entrada β2
0° 0.2° 279 167 70 93 26
+20°/+20° 0.2° 112 67 28 37 10
Angulo del componente de entrada β1 y el ángulo de rotación ε son 0º.

Para tachas resistentes a la abrasión, después de abrasionar la tacha de

acuerdo a lo indicado por la norma ASTM D4280 o su equivalente, el
coeficiente de retrorreflectancia a 0° de ángulo de entrada medido de
acuerdo a lo señalado anteriormente no debe ser menor a los valores de la
tabla multiplicado por 0,5.

2. Color

Cuando el retrorreflector es iluminado por una Fuente A Estándar CIE, el

color de la luz retrorreflejada debe estar dentro de las gamas de colores
dados por las coordenadas cromáticas indicadas en la Tabla 804.A.02;
cuando es evaluada de la siguiente manera:

Medir el color de acuerdo con la Practica ASTM E811 o su equivalente, a

0,2° de ángulo de observación y 0° de ángulo de entrada. La apertura
angular de la fuente y el receptor deben ser cada una de 6 min de arco.

Numero de Vértices
Color Coordenada 1 2 3 4 5 6
s
Blanco X 0.310 0.45 0.500 0.50 0.440 0.310
3 0
Y 0.348 0.440 0.380 0.283
0.44 0.38
0 0
Amarill X 0.545 0.55 0.609 0.59 - -
o 9 7
Y 0.424 0.390 - -
0.43 0.39
9 0
Rojo X 0.650 0.66 0.734 0.72 - -
8 1
Y 0.330 0.265 - -
0.33 0.25
0 9
Azul X 0.160 0.16 0.160 0.18 0.088 -
0 3
Y 0.320 0.240 0.142 -
0.32 0.21
0 8
verde X 0.009 0.28 0.209 0.01 - -
8 2
Y 0.733 0.395 - -
0.52 0.49
0 4

3. Resistencia a la adhesión

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Para tachas de fondo plano, la resistencia a la adhesión debe ser mínimo

de 3,4 Mpa (500 psi); cuando es evaluada de la siguiente manera:

Equipos y materiales

Cronómetro con divisiones de escala de 1 segundo o menores.

Un tapón (vástago) de acero o aluminio limpio y libre de asperezas y de

óxido, de 50,8 mm (2”) de diámetro y aproximadamente 50,8 mm (2”) de
largo, perforado y roscado en un extremo para permitir su conexión al
equipo de ensayo o presión, mediante un gancho o una varilla roscada de
acero.

Equipo universal de ensayos, que opere a una velocidad de carga de 22,2

N/min (5000 lb/min). Alternativamente puede empelarse un dinamómetro
con indicación de carga máxima equipado con anillos (mordazas) de 25,4
mm (1”) y montado en una carcasa que permita la aplicación de una
tracción vertical ascendente.

Si la base de las tachas es menor de 50,8 mm (2”) en cualquier dirección,

se sustituye el tapón (vástago) de 50,8 mm (2”) de diámetro por uno de
25,4 mm (1”).

Procedimiento

Acondicionar el equipo, materiales y componentes adhesivos durante 24

horas a 23,0 °C ± 2,0 °C (73,4 °F ± 3,4 °F) antes del ensayo.

Agitar separada y vigorosamente los componentes de la mezcla adhesiva

durante 30 seg. Sobre un plato de estaño, medir los componentes de la
mezcla en proporciones adecuadas y mezclar con una espátula durante 60
s ± 5 seg.

Luego colocar el adhesivo sobre la superficie del tapón, limpia y libre de

asperezas, sin oxido y la superficie de la tacha por ensayar. A continuación
presionar el tapón firmemente contra la tacha y retirar el exceso de
adhesivo.

Antes de completar el tiempo de ensayo insertar el tapón en el gancho o

varilla roscada del equipo de ensayo. Antes de aplicar la carga, se debe
proporcionar el tiempo de curado recomendado por el fabricante del
adhesivo.

Aplicar la carga a una velocidad de 5,1 mm (0,2”) por minuto, hasta la falla,
y registrar la máxima carga aplicada antes de la falla.

El cálculo de la resistencia a la adhesión de la tacha antes de falla se

obtiene mediante la aplicación de la siguiente fórmula:

TL
Resistencia a la adhesión kpa (psi) ¿
A

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En donde

TL= carga total en newtons (lbf) y

A = área de adhesión en m2 (pulg.2)

4. Resistencia a la flexión (sólo tachas de designación F)

Las tachas deben soportar 8914 N (909 kgf, 2000 lbf) sin romperse; cuando
es evaluada de la siguiente manera:

Acondicionar las tachas a 23,0°C ± 2,0°C (73,4 ± 3,6°F) por 4 horas, antes
del ensayo.

Colocar dos barras de acero de 12,7 mm x 25,4 mm (0,5” x 1,0”), cada una
más larga que el ancho de la base de la tacha, en sus caras de 12.7 mm
(0.5”), sobre la placa del aparato de compresión. Colocar almohadillas
elastoméricas que tengan una dureza Shore A de 70 de aproximadamente
3 mm (0.12”) de espesor sobre las barras. Colocar la base de la tacha hacia
abajo en las almohadillas. La tacha debe tener su dirección longitudinal
perpendicular a las dos barras. El espaciamiento entre las barras
dependerá de la longitud de la base de la tacha, siendo tan grande como
sea posible sin que las barras sobresalgan fuera de los extremos a lo largo
de la base de la tacha. Colocar la almohadilla elastomérica de dureza
Shore A de 70 de aproximadamente 25 mm (1”) de espesor y más grande
que la parte superior de la tacha sobre la parte superior de esta. Colocar
una tercera barra de acero de 12.7 mm por 25.4 mm (0.5” x 1”), más largo
que el ancho de la parte superior de la tacha, en su cara de 12.7 mm (0.5”)
sobre la parte superior de la almohadilla, posicionada en paralelo a las
otras barras y centrada en la parte superior de la tacha.

Aplicar la carga a la parte superior de la tacha a una razón de 5.0 mm

(0.2”)/min mediante la barra superior de acero hasta que la tacha se rompa.
La rotura debe constituir una ruptura completa o cualquier otra pérdida de la
integridad evidenciada por una disminución repentina de la carga. Registrar
la carga de rotura al más cercano N (kgf, lbf).

5. Resistencia a la Compresión

La tacha debe soportar una carga de 6000 lb (2727 kg) sin romperse ni
sufrir deformación mayor de 3,3 mm (0,13”); cuando es evaluada de la
siguiente manera:

Acondicionar las tachas a 23,0°C ± 2,0°C (73,4°F ± 3,6°F) durante 4 h

antes de ensayar.

Posicionar la base de la tacha hacia abajo en el centro de una placa de

acero plana de 13 mm (0,5”) de espesor y más grande que la tacha.

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En la parte superior de la tacha, colocar una almohadilla elastomérica de

9,5 mm (0,37”) de espesor y más grande que la tacha, y que tenga una
dureza Shore A de 60.

En la parte superior de la almohadilla elastomérica, colocar una placa de

acero plana de 13 mm (0,5”) de espesor más grande que la tacha.

Aplicar una carga a razón de 2,5 mm (0,1”)/min.

6. Resistencia al Impacto del Lente

Cuando es impactada, la cara del lente no debe mostrar más de dos grietas
radiales de más de 6,4 mm (0,25”). No debe haber grietas radiales que se
extiendan hasta el borde de la superficie de resistencia a la abrasión. No
debe haber delaminación. Cuando es evaluada de la siguiente manera:

Acondicionar las tachas en un horno de convección a 55°C (130°F) por 1

hora.

Mientras se encuentren a una temperatura elevada, impactar la cara

retrorreflectiva de la tacha permitiendo que un dardo de 0,19 kg (0,42 lb)
equipado con una cabeza semiesférica de 6,4 mm (0,25”) de radio caiga
perpendicularmente desde una altura de 457 mm (18”) sobre el centro
aproximado de la superficie retrorreflectiva. Para los ensayos de impacto,
colocar la tacha sobre un aparato de acero diseñado para mantener la cara
reflectiva en posición horizontal, y colocar el aparato sobre una superficie
sólida, tal como un piso de concreto.

Inspeccionar por agrietamientos y delaminación.

7. Cambios Cíclicos de Temperatura

Cuando es sometida a cambios cíclicos de temperatura, no debe producirse

agrietamientos ni delaminación; cuando es evaluada de la siguiente
manera:

Someter las muestras a 3 ciclos de 60°C (140°F) por 4 horas seguidos de

-7°C (20°F) por 4 horas.

Inspeccionar por agrietamientos y delaminación.

f. Muestreo

Para tachas no resistentes a la abrasión, el tamaño de muestra deberá ser de

20 tachas por cada lote de 10000 unidades o menos, y 40 tachas para lotes
mayores de 10000 unidades. Para tachas con superficie resistente a la
abrasión (H), serán necesarias 10 unidades adicionales. El tamaño del lote no
deberá exceder de 25000 unidades.

g. Empaque

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Las tachas se deben distribuir en empaques adecuados que garanticen su

protección y aseguren una entrega en perfectas condiciones. Cualquier
empaque dañado deberá sustituido por el Contratista.

Los empaques para despacho deben estar marcados con el nombre y dirección
del fabricante, el tipo, el color, la cantidad contenida y el número de
identificación del lote.

Adhesivo

Las tachas se deberán adherir al pavimento con el pegamento epóxico que

recomiende el fabricante en función del tipo y estado del pavimento. Este, además,
deberá indicar la dosificación con la cual ha de aplicarse el producto.

El adhesivo deberá asegurar un tiempo de secado que no sobrepase los 25 minutos y

que las tachas no sufran desplazamientos o movimientos al ser golpeadas por los
vehículos, después de transcurridas 12 horas desde su colocación.

El Supervisor ordenara el cambio del adhesivo si éste no cumple con los requisitos
estipulados.

Se deberá disponer del equipo necesario para preparar la superficie del pavimento y
para el transporte y colocación de las tachas, así como para la limpieza de la
superficie luego de terminados los trabajos.

METODO DE EJECUCION.

Localización

El Contratista deberá localizar las tachas sobre el pavimento de acuerdo con los
planos de señalización y demarcación del Proyecto.

La distancia de colocación de las tachas se debe determinar en función de la velocidad

de operación del tramo de la vía, no debe generar contaminación visual o incomodidad
al usuario que observaría una o más tachas por cada segundo de recorrido.

Antes de colocar las tachas, el Contratista deberá replantear las rectas y curvas del
camino e instalará los elementos reflectantes de acuerdo a las siguientes pautas.

a. Sectores de rectas

Las tachas se ubicaran cada 24 metros entre sí, excepto en los 96 metros
antes de los principios de curvas y después de los fines de curvas, coincidiendo
con los sectores sin demarcar de las líneas segmentadas.

b. Sectores de curvas

La distancia entre tachas será de 12 metros, incluyendo el sector de 96 metros

antes de los principios de curvas y el sector de 96 metros después de los fines
de curvas. En caso que los sectores de 96 metros ubicados antes y después de
los extremos de las curvas presenten línea segmentada, las tachas se ubicarán
en la mitad de las zonas sin demarcar de estas líneas.

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c. Sectores especiales

La tacha se ubicara de acuerdo a los detalles del Proyecto.

En vías bidireccionales y una sola calzada de circulación, tanto en líneas centrales

como laterales se deberán emplear tachas con doble cara retrorreflectiva, de color
amarillo y blanco.

Sobre señalización de “permitidos” o “prohibidos de adelantamiento”, la instalación de

las tachas en el eje se debe localizar en el centro del espacio sin pintura. En tramos
con líneas de demarcación intermitentes no se deben instalar tachas al inicio o al final
de cada segmento, sino en el tramo del centro sin pintar. Al repintar se debe tener
cuidado de no pintar las mismas.

En vías multicarriles o calzadas con una sola dirección se emplearan unidireccionales

blancas o bidireccionales blanca-roja. En el último caso el color blanco guiara a los
conductores que circulan correctamente. Nunca se empleará un conjunto de tachas
como reductores de velocidad en agujas (obstáculos), la distancia máxima entre
tachas será de 2.0 m.

Si durante el planeamiento previo a la instalación se determina que una tacha será

puesta en un sitio con defectos de superficie de pavimento o en una junta de
construcción del pavimento o dentro de la intersección con una entrada domiciliaria o
calle publica como resultado del espaciamiento típico de tachas el sitio propuesto se
deberá reubicar longitudinalmente a suficiente distancia en un punto aprobado por el
Supervisor.

La distancia de reubicación de la tacha afectada no excederá el 10% del

espaciamiento típico. Donde fuere necesario reubicar la tacha a una distancia mayor
del 10% de espaciamiento típico, la tacha afectada se deberá suprimir. La cara
reflectora de la tacha deberá estar perpendicular a una línea paralela a la línea central
de la vía.

Preparación de superficie

Si la superficie presenta defectos o huecos notables, se corregirán los primeros y se

rellenaran los segundos con materiales de la misma naturaleza que los de aquella,
antes de proceder a la aplicación de las tachas.

Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo, barro,
grasa, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la
correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier
procedimiento que deberá ser aprobado por el Supervisor.

Cuando las tachas se vayan a instalar sobre un pavimento de concreto hidráulico, se

deberán eliminar de la zona de fijación todos aquellos materiales utilizados en el
proceso de curado del concreto, que aun se encuentran sobre la superficie.

Colocación de las tachas

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Las tachas se colocaran en los sitios previamente localizados fijándolas con el

adhesivo recomendado por el fabricante. Este se deberá preparar de acuerdo con las
instrucciones del fabricante y su cantidad a utilizar dependerá del estado de la
superficie del pavimento.

Las tachas se deberán colocar tan pronto como sea posible, con un procedimiento que
asegure que, respecto del eje de la vía, no sufrirá desviaciones mayores que 2 mm,
medidos en los extremos. No se aceptara, por ningún motivo, que alguna traza de
pegamento quede sobre la cara retrorreflectante de la tacha.

Control de tránsito

Será responsabilidad del Contratista la colocación de toda la señalización preventiva

requerida para la ejecución segura de los trabajos, así como el ordenamiento del
tránsito automotor durante el tiempo requerido, según lo indicado en la Subsección
103.

Las tachas deberán ser protegidas del tránsito o de cualquier golpe por un tiempo
mínimo de 30 minutos después de colocadas. Además, durante el periodo que dure el
proceso de endurecimiento del pegamento, se deberán tomar todas las precauciones
necesarias para evitar que el transito pase sobre las tachas. Para esto, el Contratista
deberá colocar elementos de señalización como conos o barreras para asegurar el
procedimiento.

Limpieza final

Una vez colocadas las tachas, el Contratista deberá retirar del sitio de los trabajos
todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares que
resulten aceptables para el Supervisor.

Limitaciones en la instalación

No se permitirá la colocación de tachas en las siguientes condiciones:

 Cuando exista la presencia de lluvia.

 Cuando la temperatura ambiental sea igual o inferior a 6°C.
 Cuando la superficie del pavimento esté húmeda;
 Antes de 14 días de haber sido entregado al tránsito un pavimento nuevo; y
 Antes de la demarcación de los pavimentos.

Tampoco se permitirá la colocación de tachas sobre áreas agrietadas de la superficie

de rodadura, o donde existan fallas del material de las capas del pavimento
subyacente.

Además, se deberán atender todas las limitaciones adicionales que establezcan los
fabricantes del adhesivo y de las tachas.

Manejo ambiental

Todas las determinaciones referentes a la colocación de tachas deberán ser tomadas

considerando la protección del medio ambiente y las disposiciones vigentes.

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En particular, se deberá prestar atención al correcto manejo del adhesivo y de los

desperdicios generados en el trabajo.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será la Unidad (UND).

El precio unitario cubrirá todos los costos de adquisición de materiales, fabricación,

transporte, almacenamiento y todo aquello que sea necesario para concluir de manera
integral la instalación de los dispositivos (panel, postes o estructuras de soporte y
cimentación).

PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Captafaros será de acuerdo con el avance de obra de la partida

específica.

08.09 POSTES DELINEADORES

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la colocación de los dispositivos de señalización vertical

denominados delineadores que tienen por finalidad remarcar o delinear segmentos de
la carretera que por su peligrosidad o condiciones de diseño o visibilidad requieran ser
resaltados, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad con el Proyecto,
en el marco del Manual de Dispositivos de Control del Tránsito Automotor para Calles
y Carreteras vigente.

Postes delineadores

Los postes delineadores podrán ser fabricados utilizando concreto armado, madera,
metal u otros materiales.

Material Retrorreflectivo

El material retrorreflectivo será del tipo IV, según se indica en la Subsección 800.05.

R19

2000

1000

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Se deberá disponer del equipo necesario para preparar la superficie del pavimento y
para el transporte y colocación de los postes delineadores, así como para la limpieza
de la superficie luego de terminados los trabajos.

METODO DE EJECUCION.

a. Poste delineador de madera

Se construirán en planta, debiendo estar totalmente terminados antes de ser

llevados al lugar de su colocación. La madera que se utilice será de buena
calidad, seca, sana y descortezada.

Tendrán forma cilíndrica de 15 cm. de diámetro y una altura mínima sobre el

nivel de rodadura de 1 m. El largo total del poste delineador dependerá de la
profundidad de cimentación, pero éste no será menor a 1 metro.

La cimentación se asegurará empotrando el poste de madera en concreto

simple; para el efecto se excavará un volumen cilíndrico de 40 cm de diámetro
hasta la profundidad definida en los planos o por el Supervisor en obra; en
ningún caso la profundidad de cimentación será menor a 30 cm. El concreto
para la cimentación tendrá una resistencia a la compresión de 140 Kg/cm2.

El poste delineador colocado verticalmente, se pintará totalmente de color

blanco, y además en su parte superior, en los lados visibles para el usuario de
la vía, se colocara el material retrorreflectivo de color amarillo, a no más de 5
cm de la parte superior del poste, en un ancho de 15 cm y en una longitud igual
a la tercera parte del perímetro de la sección transversal.

b. Poste delineador de concreto simple

Podrán ser construidos en el mismo sitio de su colocación o prefabricarlos para

colocarlos en el lugar definido en los planos o en la ubicación aprobada por el
Supervisor. El concreto a utilizar será del tipo F (140 Kg/cm2).

Tendrá forma tronco-cónica con una base de 30 cm. de diámetro, una

coronación de 15 cm de diámetro y una altura mínima sobre el nivel de
rodadura de 1 m. La longitud total del delineador dependerá de la profundidad
de cimentación.

Para la cimentación se excavará un volumen cilíndrico de 50 cm de diámetro

hasta la profundidad definida en los planos o por el Supervisor en obra; en
ningún caso la profundidad de cimentación será menor a 30 cm El concreto
para la cimentación tendrá una resistencia a la compresión de 140 Kg/cm2.

Los postes delineadores se pintarán totalmente de color blanco, y además en

su parte superior, en los lados visibles para el usuario de la vía, se colocará el
material retrorreflectivo de color amarillo, a no más de 5 cm de la parte superior
del poste, en un ancho de 15 cm y en una longitud igual a la tercera parte del
perímetro de la sección transversal.

c. Poste delineador de concreto armado

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Serán prefabricados, debiendo quedar totalmente terminados antes de ser

llevados al lugar de su colocación. El refuerzo metálico del poste delineador
consistirá en 3 barras de 3/8 pulg. de diámetro y 0,95 m de longitud, colocadas
en cada vértice del poste. El amarre de este refuerzo consistirá en 3 estribos
formados por barras del mismo diámetro y de 0,35 m de longitud. El concreto
utilizado tendrá una resistencia mínima a la comprensión de 140 Kg/cm2.

Tendrán la forma de un prisma triangular con una base de 15 cm. por lado y
una altura mínima sobre el nivel de rodadura de 1 m. La longitud total del
delineador dependerá de la profundidad de cimentación.

La cimentación de la unidad se asegurará empotrando el delineador en su

ubicación, a una profundidad mínima de 30 cm. El concreto utilizado tendrá una
resistencia mínima a la comprensión de 140 Kg/cm2.

Los postes delineadores se pintarán de color blanco, además en las 2 caras

visibles para el usuario de la vía, se colocará material retrorreflectivo de color
amarillo, a no más de 5 cm de la parte superior del poste y en un ancho de 15
cm.

d. Poste delineador flexible

Serán fabricados de polímeros termoestables reforzados con fibra de vidrio, de

alta resistencia al impacto y resistente a la luz ultravioleta, ozono e
hidrocarburos. La textura de la superficie del delineador debe estar limpia, lisa y
adecuada para la adherencia del material retrorreflectivo sin preparación
alguna. Cada poste deberá estar marcado con la identificación del fabricante y
la fecha de fabricación.

Deberán tener un ancho de perfil mínimo de 75 mm (3”), y podrán presentar

crestas en los bordes extremos, destinados al apoyo estructural del mismo. La
longitud mínima sobre el nivel de rodadura será de 1 m. La longitud total del
delineador dependerá de la profundidad de cimentación.

Los postes deberán estar diseñados para su fácil instalación permanente

teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante y además deben ser
resistentes al torcimiento y desplazamiento por las fuerzas del viento o del
impacto. Para acreditar esta última condición el Contratista deberá presentar un
informe de ensayos de impacto del poste delineador, bajo los siguientes
requisitos:

 Ensayar un mínimo de ocho postes delineadores.

 La altura mínima sobre el nivel de rodadura será de 1m.
 Los postes delineadores deben sobrevivir 10 golpes (golpe en la misma
dirección cada vez) por un vehículo de pasajeros, a una velocidad entre
80,5 Km/h y 88,5 Km/h (sobrevivir se define como permanecer en su
lugar y no presentar una inclinación en cualquier dirección de la vertical
de más de 20°). Para este ensayo, instalar y orientar los postes según
lo recomendado por el fabricante.

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 Además después de 5 golpes el poste delineador deberá acreditar que

satisface los requerimientos de retrorreflectancia mínimos especificados
en Subsección 800.05.
 Adjuntar fotografías mostrando los postes impactados y el vehículo de
impacto luego de 5 y 10 golpes.

El poste delineador será de color blanco y además deberá llevara colocada en

el lado visible para el usuario de la vía, material retrorreflectivo de color amarillo
a no más de 5 cm de la parte superior del poste y en un ancho de 15 cm.

Los postes tendrán una profundidad de anclaje definida y recomendada por el

fabricante.

El anclaje deberá estar incrustado en concreto según lo especificado por el

fabricante y según las instrucciones del Supervisor. La base debe ser diseñada
para ser a prueba de manipulaciones, ya sea mediante el uso de un sistema de
bloqueo o algún dispositivo probado de bloqueo.

La base de los postes serán fabricados de un material rígido resistente al

impacto y ser resistente a la luz ultravioleta, el ozono y los hidrocarburos. Las
dimensiones de la base debe ser de aproximadamente 20 cm de diámetro y
debe tener una altura de no más de 5 cm.

Localización

El Contratista deberá localizar los postes delineadores en la parte externa de las

curvas que se quieren resaltar y de acuerdo con el Proyecto y la aprobación del
Supervisor.

Los postes delineadores se colocarán a 30 cm. hacia adentro de la arista formada por
el talud de relleno o de 40 cm. hacia afuera del borde extremo de la berma (se
escogerá la posición más cercana a la pista).

El espaciamiento de los postes delineadores será de acuerdo al Proyecto y/o

aprobación del Supervisor, la cual es determinada de acuerdo con las características
de la curva horizontal o del estrechamiento del camino que por lo regular varía entre 5
m y 20 m. En la Tabla 804-01 se presentan espaciamientos recomendados en función
del radio de la curva horizontal.

Radio de la curva horizontal Espaciamiento (m)

(m)
30 4
40 5
50 6
60 7
70 8
80 9
100 10
150 12.5
200 15
250 17

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300 18.5
400 20
450 21.5
500 23
>500 24

Control del tránsito

Será responsabilidad del Contratista la colocación de toda la señalización preventiva

requerida para la ejecución segura de los trabajos, así como el ordenamiento del
tránsito automotor durante el tiempo requerido, según lo indicado en la Sección 103.

Limitación en la ejecución

No se permitirá la colocación de postes delineadores durante la lluvia.

Aceptación de los trabajos

a. Controles

Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes

controles principales:

 Comprobar que todos los materiales cumplan con los requisitos de

calidad exigidas en la Subsección 804.02 y 804.05
 Impedir que las tachas se coloquen con anterioridad a la aplicación de
las líneas de demarcación del pavimento.
 Verificar que los postes delineadores queden correctamente colocadas.

b. Calidad de los materiales

No se admitirán materiales que incumplan las exigencias impuestas a estos

materiales.

c. Instalación de las tachas

El Supervisor sólo aceptará el trabajo, si los delineadores postes delineadores

han sido colocados de acuerdo con el Proyecto, la presente especificación y su
aprobación.

Todas las deficiencias que presenten los trabajos deberán ser corregidas por el
Contratista, a su costo, y a plena satisfacción del Supervisor.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será la Unidad (UND).

El precio unitario cubrirá todos los costos de adquisición de materiales, fabricación,

transporte, almacenamiento y todo aquello que sea necesario para concluir de manera
integral la instalación de los dispositivos (panel, postes o estructuras de soporte y
cimentación).

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PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Postes Delineadoresserá de acuerdo con el avance de obra de la partida

específica.

08.10 HITOS KILOMETRICOS

DESCRIPCION.

Este trabajo consiste en la colocación de hitos de concreto armado, que tienen por
finalidad indicar el kilometraje de una vía, en forma progresiva,, de acuerdo con estas
especificaciones y en conformidad con el Proyecto, en el marco del Manual de
Dispositivos de Control del Tránsito Automotor para Calles y Carreteras vigente.

Concreto

Los postes serán prefabricados y se elaborarán con concreto reforzado de acuerdo a

lo indicado en el Proyecto y señalado en la Subsección 503.04, El anclaje será de
concreto vaciado en sitio siguiendo lo indicado en esta misma subsección.

Refuerzo

La armadura de refuerzo cumplirá con lo indicado en el Proyecto y el Manual

anteriormente mencionado. Los postes serán reforzados con acero que cumpla las
exigencias de la Subsección 504.

Pintura

El color de los postes será blanco y se pintarán con esmalte sintético. Su contenido
informativo en bajo relieve, se hará utilizando esmalte negro y caracteres del alfabeto
serie C y letras de las dimensiones mostradas en el Manual anteriormente
mencionado.

Se deberá disponer de todos los equipos necesarios para la correcta y oportuna

ejecución de los trabajos especificados.

METODO DE EJECUCION.

810.06 Fabricación de los postes

Los postes se fabricarán fuera del sitio de instalación, con concreto y una armadura
que satisfagan los requisitos de calidad establecidos en la Subsección 810.02 y
810.03, con la forma y dimensiones establecidas para el poste de kilometraje en el
Manual anteriormente mencionado.

La pintura del poste se realizará con productos acordes con lo indicado en la

Subsección 810.04 y con los colores establecidos para el poste.

810.07 Ubicación de los postes

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Los postes se colocarán en los sitios que indique el Proyecto o señale el Supervisor,
como resultado de mediciones efectuadas por el eje longitudinal de la carretera. La
colocación en el caso de carreteras de una pista bidimensional se hará en el costado
derecho de la vía para los kilómetros pares y en el izquierdo para el kilometraje impar.
En caso de autopistas se colocará un poste de kilometraje en cada pista y en cada km.
Los postes se colocarán a una distancia del borde de la berma de cuando menos 1,5
m, debiendo quedar resguardado de impactos que puedan efectuar los vehículos.

810.08 Excavación

Las dimensiones de la excavación para anclar los postes en el suelo deberán ser las
indicadas en el Proyecto y en concordancia con el Manual vigente anteriormente
mencionado.

810.09 Colocación y anclaje del poste

El poste se colocará verticalmente de manera que su leyenda quede perpendicular al

eje de la vía. El espacio entre el poste y las paredes de laexcavación se rellenará con
el concreto de anclaje cuyas características se han descrito en la Subsección 800.02.

810.10 Limitaciones en la ejecución

No se permitirá la colocación de postes de kilometraje en presencia de precipitaciones

pluviales, ni cuando haya agua retenida en la excavación o el fondo de ésta se
encuentre demasiado húmedo.

Toda agua retenida en la excavación deberá ser retirada por el Contratista antes de
colocar el poste y su anclaje.

Los trabajos deben cumplir con lo siguiente:

810.11 Criterios

a. Controles

Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles:

 Verificar el estado y funcionamiento del equipo empleado por el Contratista.

 Comprobar que los materiales y mezclas satisfagan las exigencias de la presente

especificación.

 Verificar que los postes tengan las dimensiones correctas y que su instalación esté
conforme con los planos y las exigencias de esta especificación.

 Contar, para efectos de pago, los postes correctamente elaborados e instalados.

b. Calidad de los materiales

El Supervisor no admitirá tolerancias en relación con los requisitos establecidos en las

Subsecciones 810.02, 810.03 y 810.04 para los diversos materiales que conforman los
postes y su anclaje.

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c. Excavación

La excavación no podrá tener dimensiones inferiores a las establecidas en las

Subsección 810.08. El Supervisor verificará, además, que su fondo sea horizontal y se
encuentre debidamente compactado, de manera que proporcione apoyo uniforme al
poste.

d. Instalación del poste

Los postes de kilometraje sólo serán aceptados por el Supervisor, si su instalación

está en total acuerdo con lo indicado en Subsección 810.09.

e. Dimensiones del poste

No se admitirán postes cuyas dimensiones sean inferiores a las indicadas en el

Manual de Dispositivos de Control de Tránsito automotor para Calles y Carreteras
vigente. Tampoco se aceptarán si una o más de sus dimensiones exceden las
indicadas en el Manual en más de 2 cm.

Todas las deficiencias que excedan las tolerancias mencionadas, deberán ser
corregidas por el Contratista, a su cuenta, costo, riesgo, y con la aprobación del
Supervisor.

UNIDAD DE MEDIDA.

La unidad de medida será la Unidad (UND).

PAGO.

Las cantidades medidas y aceptadas serán pagadas al precio de contrato. El pago

constituirá compensación total por los trabajos prescritos.

El pago por Postes Kilométricos será de acuerdo con el avance de obra de la partida
específica.

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