EXTRUSIÓN
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de
plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando
Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se
llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y
aleaciones de bronce.
DESARROLLO
Los materiales extrudidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón
y productos alimenticios. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de
forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El
proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
PROCESO
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de
partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de
las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y
aún producir piezas de calidad.
EXTRUSIÓN CALIENTE
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos
de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria,
puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las
maquinarias y su mantenimiento.
EXTRUSIÓN FRÍA
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre
la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza
debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.1
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
EXTRUSIÓN TIBIA
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800
°F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión
que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el
tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.
La extrusión se lleva a cabo de varias maneras.
Una forma de clasificar las operaciones es atendiendo a su configuración física; se
distinguen dos tipos principales: extrusión directa y extrusión indirecta. Otro criterio es
la temperatura de trabajo previamente ya mencionado; en frío, en tibio o en caliente.
Por último, el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto(Muy importante en la
distinción de procesos).
Extrusión directa versus extrusión indirecta
La extrusión directa (también llamada extrusión hacia delante), Un tocho de metal se carga
en un recipiente, y un pisón comprime el material forzándolo a fluir a través de una o más
aberturas en un troquel al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al
troquel, una pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la
abertura del troquel. Esta porción extra, llamada tope o cabeza, se separa del producto,
cortándola justamente después de la salida del troquel.
Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie del
trabajo y las paredes del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del
troquel. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón
para la extrusión directa. En la extrusión en caliente este problema se agrava por la
presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos
en los productos extruidos.
Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de trabajo;
el diámetro del bloque es ligeramente menor que el diámetro del tocho, de manera que en el
recipiente queda un anillo estrecho de metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría),
dejando el producto final libre de óxidos.
En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos), El tocho
inicial se prepara con una perforación paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril
que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a través
del claro entre el mandril y la abertura del troquel. La sección transversal resultante es
tubular. Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de esta misma manera.
El tocho inicial en la extrusión directa es generalmente redondo, pero la forma final queda
determinada por la abertura del troquel. Obviamente, la dimensión más grande de la
abertura del troquel debe ser más pequeña que el diámetro del tocho.
En la extrusión indirecta
También llamada extrusión hacia atrás y extrusión inversa, el troquel está montado sobre el
pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisón en el
trabajo, fuerza al metal a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón.
Como el tocho no se mueve respecto al
recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisón
es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones de la extrusión en directo se deben a
la menor rigidez del pisón hueco y a la dificultad de sostener el producto extruido tal como
sale del troquel.
La extrusión indirecta puede producir secciones (tubulares) huecas. En este método el pisón
presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisón y tomar una forma de
copa. Hay limitaciones prácticas en la longitud de la pieza extruida que pueden resolverse
por este método. El sostenimiento del pisón se
convierte en un problema a medida que la longitud de trabajo aumenta.
Extrusión en frío versus extrusión en caliente
La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal de
trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso.
Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc,
estaño y sus aleaciones. Estos mismos materiales se
extruyen algunas veces en frío. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en
caliente, aunque los grados más suaves y más dúctiles se extruyen algunas veces en frío
(por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables).
El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión (en caliente o en frío); muchos
productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles
estructurales y marcos para puertas y ventanas).
La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura
por encima de su temperatura de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la
ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más
complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza del
pisón, mayor velocidad del mismo, y reducción de las características del flujo de grano en
el producto final. Cuando el enfriamiento del tocho entra en contacto con las paredes del
recipiente es un problema; para superarlo se usa algunas veces la extrusión isotérmica.
La lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales (por
ejemplo, acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las
condiciones agresivas de la extrusión en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como
lubricante de la extrusión en caliente; además de reducir la fricción, proporciona aislamiento
térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión.
En general, la extrusión en frío y la extrusión por debajo de su temperatura de
cristalización se usan para producir piezas discretas, frecuentemente en forma terminada
(o en forma casi terminada). El término extrusión por impacto se usa para indicar una
extrusión fría de alta velocidad; Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen
mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas,
acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de
producción. La extrusión en frío a temperatura ambiente elimina también la necesidad de
calentar el tocho inicial.
Los factores importantes en un troquel de extrusión son el ángulo del troquel y la forma del
orificio. El ángulo del troquel, más precisamente la mitad del ángulo del troquel, es el
ángulo α. Para ángulos menores, el área superficial del troquel aumenta, así como también
la fricción en la interfaz troquel-tocho. Mayor fricción significa mayor fuerza en el pisón.
Por otra parte, un ángulo grande del troquel ocasiona mayor turbulencia del flujo de metal
durante la reducción, y también incremento en la fuerza requerida del pisón. El efecto del
ángulo del troquel sobre la fuerza del pisón es una función en forma de U. Existe un ángulo
óptimo del troquel, como lo sugiere la gráfica hipotética. Este ángulo depende de varios
factores, como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricación; en consecuencia,
es difícil determinarlo para un trabajo de extrusión. Los diseñadores de troquel usan reglas
empíricas para decidir el ángulo apropiado.
Los materiales para troqueles de extrusión en caliente incluyen aceros para herramienta y
aceros aleados. Las propiedades más importantes de estos materiales para troqueles son
alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad térmica para
remover el calor del proceso.
Los materiales para troqueles de extrusión en frío incluyen aceros para herramienta y
carburos cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena
disposición para retener su forma bajo altos esfuerzos.
Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de producción, larga vida en
los troqueles y buen control dimensional.
Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la
orientación de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las prensas
de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente
apropiada para producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.
Frecuentemente se usa la impulsión mecánica para extrusión en frío de piezas individuales,
tales como la extrusión por impacto.
En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una operación
donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a
través de la abertura de un troquel. Las características generales del proceso son similares
a las de la extrusión; la diferencia es que en el
estirado el material de trabajo se jala a través del troquel, mientras que en la extrusión se
empuja a través de él. Aunque la presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el
estirado, la compresión también juega un papel importante, ya que el metal se comprime al
pasar a través de la abertura del troquel.
Por esta razón, la deformación que ocurre en el estirado se llama algunas veces
compresión indirecta. El estirado es un término que se usa también en el trabajo de
láminas metálicas.
El término estirado de alambre y barras se usa para distinguir los procesos de estirado de
los procesos de trabajo de láminas del mismo nombre.
La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el tamaño del
material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de barras y varillas de
diámetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de diámetro
pequeño. En el proceso de estirado de alambres se puede alcanzar diámetros hasta de
0.03 mm.
Aunque la mecánica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la
terminología son de alguna manera diferentes.
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado simple, en la
cual el material se jala a través de la abertura del troquel. Debido a que el material inicial
tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta que enrollada.
Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una operación tipo
lote. Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios
cientos (o miles) de pies de longitud y pasa a través de una serie de troqueles de estirado. El
número de troqueles varía entre cuatro y doce. El término estirado continuo se usa para
describir este tipo de operación, debido a las grandes corridas de producción que pueden
alcanzarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo
para hacer la operación verdaderamente continua.
En el estirado de barras, estirado de varillas y en el estirado de alambre de diámetro grande
para operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el término draft para denotar la
diferencia de tamaños antes y después de procesar el trabajo. El draft es simplemente la
diferencia entre los diámetros original y final del material: d = Di – Df
El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa más
frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar
secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial
importante que provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos; alambre
para cercas, ganchos de ropa y carros para supermercados; varillas para producir clavos,
tornillos, remaches, resortes y otros artículos de ferretería.
El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado forjado y para
otros procesos.
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:
1) estrecho control dimensional, 2) buen acabado de la superficie, 3) propiedades mecánicas
mejoradas, como resistencia y dureza, 4) adaptabilidad para producción económica en masa
o en lotes.
Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s (10 000 ft/min) para alambre muy
fino.
En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado; la operación mejora
la maquinabilidad de las barras.
Equipo de estirado El estirado de barras se realiza en una máquina llamada banco de
estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor del troquel (que contiene el
troquel de estirado), la corredera y el armazón de salida. La corredera se usa para jalar el
material a través del troquel de estirado.
Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor del
troquel se diseña frecuentemente para contener más de un troquel, de manera que se
puedan estirar varias barras simultáneamente a través de los respectivos troqueles.
El estirado de alambre se hace con máquinas estiradoras continuas que contienen múltiples
troqueles de estirado separados por tambores de acumulación entre los troqueles, Cada
tambor, llamado cabestrante o molinete, es movido por un motor que provee la fuerza
apropiada para estirar el alambre a través del troquel
correspondiente.
También mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al siguiente troquel de
estirado en la serie. Cada troquel realiza cierta reducción en el alambre, y así se alcanza la
reducción total deseada en la serie. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre
los grupos de troqueles en la serie, dependiendo del metal que se procesa y de la reducción
total que se realiza.
Estirado de tubos
El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de
tubos y tuberías sin costura, después que se ha producido el tubo inicial por medio de
alguna otra operación, como extrusión. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin
mandril. El método más simple no usa mandril y se aplica para la reducción del diámetro,
Algunas veces se usa el término entallado de tubo para esta operación.
El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, es que carece de
control sobre el diámetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Por esto se usan
mandriles de varios tipos, se puede usar un mandril fijo ajustado a una barra de soporte
largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operación.
Las limitaciones prácticas sobre la longitud de la barra de soporte en este método restringen
la longitud de los tubos que pueden estirarse. El segundo tipo que se muestra es de un
tapón flotante cuya forma se diseña de manera que encuentre su posición “natural” en la
zona de reducción del troquel. Este método evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo
que presenta el método del mandril fijo.
El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se
reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos
giran, para jalar del material del trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso
básico ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de
una sección transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado
de perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal
como en una viga en I.
La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren
piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de
inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de
artículos estándar, como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente
debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en caliente.
Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y
sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta
una capa de óxido característica.
La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de
laminación. Se analizará la secuencia de pasos en un molino de laminación para ilustrar la
variedad de productos que pueden hacerse. En otras industrias metálicas básicas se
encuentran pasos similares. El trabajo empieza con un lingote
de acero fundido recién solidificado. Aún caliente, el lingote se coloca en un horno donde
permanece durante muchas horas, hasta alcanzar la temperatura uniforme en toda su
extensión, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el acero, la
temperatura de laminación es alrededor de 1 200 ºC (2 200 ºF). La operación de
calentamiento se llama recalentado y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman
fosas de recalentamiento.
En el laminado de perfiles hay una técnica muy conocida en nuestra región denominada
conformado donde, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la
sección transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de
construcción como vigas en I, en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras
redondas y cuadradas, El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de
rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
La mayoría de los principios que se aplican en el laminado plano son también aplicables al
laminado de perfiles. Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial,
requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección
final. El diseño de la secuencia de las formas
intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseño de pases de laminación. Su
meta es lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada
reducción. De otra forma, ciertas porciones de trabajo se reducen más que otras. La
consecuencia de una reducción no uniforme
puede ser torceduras y agrietamiento del producto laminado. Se utiliza rodillos horizontales
y verticales para lograr una reducción consistente del material de trabajo.
El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se forman piezas
grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. se muestra un
arreglo posible de rodillos. Cuando la lámina pasa entre los rodillos, éstos se colocan uno
junto al otro en una configuración que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo.
Una operación relacionada es el enderezado con rodillos en la cual se enderezan láminas
no planas (u otras formas), pasándolas sobre una serie de rodillos. Los rodillos someten al
trabajo a una serie de aplanados de los pequeños dobleces en direcciones opuestas; esto
provoca que el material se enderece a la salida.
Formado con rodillos, también llamado formado con rodillos de contorno, es un proceso
continuo de doblado en el cual se usan rodillos opuestos para producir secciones largas de
material, formado a partir de cintas o rollos de lámina. Generalmente se requieren varios
pares de rodillos para lograr progresivamente el doblado del material en la forma deseada.
para una sección en forma de U. Los productos hechos por formado con rodillos incluyen
canales, canaletas, secciones laterales de metal (para casas), tuberías, tubos con costura y
varias secciones estructurales. Aunque el formado con rodillos tiene la apariencia general de
una operación de laminado (las herramientas son verdaderamente similares), la diferencia
es que en el formado con rodillos se involucra más el doblado que la compresión del trabajo.
