UNIVERSIDAD DE AQUIINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
CARRERA DE ING. EN GAS Y PETROLEO
MATERIA: ESTRUCTURA DE DATOS
GRUPO: A
ESTUDIANTES:
LOVERA VIA LUIS DANIEL
QUIROGA CAMACHO ROSMERY
VILLANUEVA ARLET
TINTAYA MASQUI GISSELLE LUJAN
MEDRANO CRESPO NOEMI
LOPEZ YUCRA RUTH GESABEL
DOCENTE:
ING: CHOQUENAIRA CHUQUIMIA ALEJANDRO
FECHA: 20-03-2021
Título: CEMENTACION
Autor: LOVERA, QUIROGA, MEDRANO, TINTAYA, LOPEZ, VILLANUEVA
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Introducción
Cementación
En la Industria Petrolera la cementación
de un pozo es el proceso mediante el cual
se coloca una lechada de cemento en el
espacio anular formado entre las
formaciones que se han perforado y la
tubería de revestimiento, en muchos casos
esto puede hacerse en una operación
simple, a través de bombear cemento
debajo de la tubería de revestimiento a
través del zapato guía del revestimiento, hacia arriba y dentro del espacio anular.
Preparar y bombear cemento en su lugar en un pozo. Las operaciones
de cementación pueden llevarse a cabo para sellar el espacio anular
después de bajar una sarta de revestimiento, para sellar una zona de
pérdida de circulación, para colocar un tapón en un pozo existente
desde el cual poder efectuar desviaciones con
herramientas direccionales, o taponar un pozo
para que pueda ser abandonado. Antes de que
comiencen las operaciones de cementación,
los ingenieros determinan el volumen de
cemento (generalmente con ayuda de un
registro calibrador) a emplazar en el pozo y
las propiedades físicas tanto de la lechada
como del cemento fraguado necesario,
incluidas la densidad y la viscosidad. Una
brigada de cementación utiliza mezcladores y
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bombas especiales para desplazar los fluidos de perforación y colocar el cemento en el
pozo.
OBJETIVOS:
Cementación Primaria
Aislamiento de la Zapata de Revestimiento.
Aislamiento de las Zonas de
Producción – previene flujo cruzado
entre los intervalos a diferentes
presiones.
Protección de zonas acuíferas –
previene la contaminación de fluido de
perforación de los acuíferos.
Aislamiento de Intervalo Problema – perdidas extremas, control de pozos,
entrada por ventana.
Soporte de la Tubería de Revestimiento – es decir soporte para el
conductor.
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Cementación Secundaria o Remedial
Cementación adicional realizada en una fase posterior, es decir
sellado de perforaciones, cementación de anillos en conductor,
reparación de fugas en la tubería de revestimiento, forzar zapata de
revestimiento, colocar tapones, etc.
cementación de tapones
Abandonar el pozo
Desviar el pozo
Curar perdidas de circulación del pozo
Sellar acuíferos
Marco teórico
Definición:
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Proceso que consiste en mezclar cemento seco y ciertos aditivos con agua, para formar una
lechada que es bombeada al pozo a través de la sarta de revestimiento y colocarlo en el
espacio anular entre el hoyo y el diámetro externo del revestidor.
El volumen a bombear es predeterminado para alcanzar las zonas críticas (alrededor del
fondo de la zapata, espacio anular, formación permeable, hoyo desnudo, etc.). Luego se
deja fraguar y endurecer, formando una barrera permanente e impermeable al movimiento
de fluidos detrás del revestidor.
Proceso de obtención de cemento
1. Obtención y preparación de
materias primas
Las canteras se explotan mediante
voladuras controladas, en el caso de
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materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos
(arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
2.-TRITURACION
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a
su trituración hasta obtener una granulometría adecuada
para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de pre homogeneización.
3.-Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes
para ser posteriormente seleccionadas de forma
controlada. La prehomogeneización permite preparar
la dosificación adecuada de los distintos componentes
reduciendo su variabilidad.
4.-Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y
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favorecer así su cocción en el horno.
5.-Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del pre
calentador de ciclones, que calienta la materia prima
para facilitar su cocción.
6.-Fabricación del clínker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el
interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1
7.-Fabricación del clínker: Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en
el enfriador, que inyecta aire frío del exterior
para reducir su temperatura de los 1.400ºC a
los 100ºC.
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8.-Molienda de clínker y fabricación
de cemento
El clínker se mezcla con yeso y
adiciones dentro de un molino de
cemento.
9.-Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
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10.-Envasado o expedición a granel
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por carretera o
ferrocarril.
TIPOS DE CEMENTO
Hablando de Cementos Portland
El cemento portland es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico
finamente molido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua, endurece y conserva
su resistencia y estabilidad, incluso bajo el agua.
Cemento Tipo I: Uso general
Apropiado para todos los usos donde no se requiere las propiedades específicas de otros
cementos. Su empleo en concreto incluye pavimentos, pisos, puentes, tanques, embalses,
tuberías, unidades de mampostería y productos de concreto prefabricado entre otras cosas.
Cemento Tipo II y Tipo II(MH): Moderada resistencia a sulfatos y al calor de
hidratación
Se puede utilizar en estructuras normales y en miembros expuestos a suelos o agua
subterránea donde la concentración de sulfatos o el calor proveniente de la hidratación sean
más altos de lo normal pero no severos.
Este cemento tiene propiedades de moderada resistencia a sulfatos porque contiene no más
del 8% de aluminato tricálcico. Para controlar el ataque al concreto se debe emplear el
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cemento tipo II acompañado de uso de baja relación agua - material cementante y baja
permeabilidad.
Cemento Tipo III: Altas resistencias iniciales
Ofrece alta resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos. Este es
similar al cemento Tipo I a excepción de que sus partículas se muelen más finamente, por
lo que es usado cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano
posible o cuando la estructura será puesta en servicio rápidamente.
Cemento Tipo IV: Para lograr bajo calor de hidratación
Se usa donde se deba minimizar la tasa y cantidad de calor generado por la hidratación. Por
lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que los otros tipos. Se
puede usar en estructuras de concreto masivo donde la alta temperatura deriva del calor
generado durante el endurecimiento y este deba ser minimizado.
Cemento Tipo V: Alta resistencia a sulfatos
Se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos, principalmente donde el
suelo y el agua subterránea contienen gran concentración de estos. La alta resistencia a los
sulfatos de este cemento se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no
excediendo el 5%.
El uso de baja relación materiales cementantes y baja permeabilidad son fundamentales
para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. De lo contrario,
incluso el concreto con cemento tipo V es incapaz de soportar una exposición severa a los
sulfatos
PROPIEDADES
Rendimiento
El rendimiento del cemento en pies cúbicos por saco, es el volumen que será ocupado por
el cemento, el agua de mezcla y los aditivos una vez que la lechada este mezclada.Esto
variara dependiendo de la clase de cemento.
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Densidad de la Lechada
Una mezcla estándar que comprenda 5 galones de agua y 94 libras (1 saco) de cemento,
creara una lechada con una densidad de 15.8 ppg.
La densidad de la lechada es ajustada variando, ya sea la proporción del agua de mezcla o
el uso de aditivos. La mayoría de las densidades de lechada se encuentran en un rango 11-
18.5ppg.
Los aditivos para ajustar la densidad incluyen:
Materiales reductores de densidad
• Bentonita (SG 2.65) – reduce una lechada de 15.8 ppg a 12.6 ppg con 12% de bentonita
• Diatomeas
• Gilsonita (SG 1.07)
• Puzol (SG 2.5) – una mezcla 50:50 con 2% de bentonita creara una lechada de 13.3 ppg
Materiales incrementadores de densidad
• Baritina (SG 4.25)
• Ilmenita (SG 4.6)
• Hematites (SG 5.02)
Agua de Mezcla
Las proporciones de agua de mezcla detalladas anteriormente, dependen de:
• La necesidad de una lechada bombeable.
• Un monto mínimo de aguas libres en caso de permitir que se quede/asiente.
Reducir la proporción de agua de mezcla tiene el siguiente efecto:
• Causa un incremento en la densidad, fuerza de compresión y viscosidad de la lechada
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• La lechada se hace más difícil de bombear
• Se construye menos volumen de lechada por saco de cemento utilizado, es decir, baja la
resistencia.
Durante una operación de cementación típica una lechada de llenado o relleno y lechada
principal o de amarre son muchas veces utilizados. La diferencia entre estas es debido a la
reducción en la cantidad de agua de mezcla siendo usada. Un incremento en contenido de
agua para la lechada de amarre, va a permitir tiempos de bombeo y tiempo de asentamiento
mas largo pero resulta en una fuerza de compresión menor y en agua libre adicional. El
agua libre puede volver a ser utilizada con adicionando bentonita en la lechada para ligar el
agua libre.
Tiempo de Fraguado (Capacidad de Bombeo)
El tiempo de fraguado es el tiempo disponible para la mezcla de una lechada, bombeada y
desplazada dentro del anular antes de que comience a fraguar y a asentarse. Este tiempo va
a depender de los aditivos utilizados (retardadores para incrementar el tiempo y
aceleradores para reducir el tiempo) y las condiciones dentro del agujero descubierto (un
incremento en la temperatura, presión y perdida de fluido o filtración va a reducir el tiempo
de fraguado). El tiempo de fraguado es determinado durante las pruebas de laboratorio. El
tiempo para alcanzar 100
Unidades Bearden (Bc) es registrado como el tiempo de fraguado. La capacidad de bombeo
normalmente cesara alrededor de 70 Bc.
Fuerza de Compresión
Una fuerza de compresión de aproximadamente un mínimo de 500psi, incluyendo el factor
de seguridad, se hace necesaria para apoyar la sarta de revestimiento y soportar diferentes
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presiones antes de continuar perforando. Para tuberías de revestimiento o sartas de “liner”
una fuerza de compresión de aproximadamente 2000 psi es muchas veces requerida para
perforar. El periodo de “Esperar por Cemento” (WOC), permite a la fuerza del cemento a
desarrollarse porcompleto. El periodo de tiempo depende de la temperatura, presión,
proporción de agua de mezcla y del tiempo transcurrido desde el mezclado, en el agujero
descubierto.
Aceleradores (esdecir CaCI2) puede reducir el tiempo de WOC hasta menos de 3 horas.
Perdida de Agua
El proceso de asentamiento del cemento es el resultado de una reacción química que resulta
en deshidratación. De modo que es importante que cualquier pérdida de agua sea controlada
hasta que el cemento sea colocado para asegurar que se mantenga bombeable. La cantidad
aceptable de perdida de agua dependerá del tipo de trabajo que se esta realizando.
Trabajo Forzado – esto requerirá una perdida de agua controlada (usualmente 50-200mls)
paraasí permitir a la lechada de cementación el ser bombeada a las formaciones antes de
que se cree un enjarre significante e impermeable.
Cementación Primaria – la pérdida de agua es menos crítica y estará usualmente en el orden
de los 25-400mls.
Trabajo con “Liner” – perdida de fluidos o filtración alrededor de los 50mls.
Hueco Horizontal – pérdida de fluidos o filtración menor a 50mls.
Permeabilidad
Una vez asentado el cemento tiene una permeabilidad menor a 0.1 milidarcy (las piedras
areniscas compactas tiene alrededor de 1-10 millidarcies). Disturbios durante el
asentamiento, es decir, colado del gas o prueba de presión, puede incrementarse por varias
ordenes de magnitudes
USOS Y APLICACIONES
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Los cementos petroleros son utilizados para recubrir las paredes (revestir) y protegerlas de
las cavidades de agua y gas (filtraciones) que se originan durante la perforación y
reparación de pozos de petróleo y/o gas.
La característica esencial del producto es que la consistencia de la lechada sea capaz de
permitir el bombeo de ésta a la profundidad requerida antes de que se presente el fraguado
Clase A
Ideal cuando no se requieren propiedades especiales. Aplicable en un rango de profundidad
desde la superficie hasta 6.000 pies. La aplicación de aditivos a lechadas con clase A,
permite alcanzar requerimientos especiales que van más allá de su comportamiento básico.
Clase B (Tipo MSR)
Indicado cuando las condiciones del pozo requieren moderada resistencia a los sulfatos y
estabilidad de la lechada. Aplicable en un rango de profundidad desde la superficie hasta
6.000 pies. La aplicación de aditivos a lechadas con clase B, permite alcanzar
requerimientos especiales que van más allá de su comportamiento básico.
Clase G (Tipo HSR)
Especificado cuando se requieren altas resistencias a los sulfatos, condiciones especiales y
mayor estabilidad de la lechada. Como cemento base, resulta aplicable en un rango de
profundidad desde la superficie hasta los 8.000 pies, puede ser usado con aceleradores y
retardadores para cubrir un amplio rango de profundidades y temperaturas de pozos.
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Clase H (Tipo MSR)
Es un cemento apropiado para usar bajo condiciones extremas de temperatura y de presión.
Indicado cuando se requieren medianas resistencias a los sulfatos, condiciones especiales y
gran estabilidad de la lechada. Como cemento base, resulta aplicable en un rango de
profundidad desde la superficie hasta los 12.000 pies, puede ser usado con aceleradores y
retardadores para cubrir un amplio rango de profundidades y temperaturas de pozos"
ADITIVOS DEL CEMENTO
Los aditivos tienen como función adaptar los diferentes cementos petroleros a las
condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos (solución acuosa).
Muchos aditivos son conocidos por su nombre comercial usado por las compañías de
servicios de cementación. Los aditivos de cemento pueden ser usados para:
• Variar la densidad de la lechada.
• Cambiar la resistencia a la compresión.
• Acelerar o retardar el tiempo de fragüe.
• Control de filtrado y perdida de fluido.
• Reducir la viscosidad de la lechada.
Los aditivos pueden ser entregados en la locación de perforación en estado granular o
líquido y pueden ser mezclados con el cemento en polvo o ser añadidos al agua de mezcla
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antes de que la lechada de cemento sea mezclada. La cantidad de aditivos usados
comúnmente es expresada en términos de porcentaje en peso del cemento en polvo
(tomando como base que cada saco de cemento pesa 94 lb). Muchos aditivos afectan más
de una propiedad y por tanto deben ser cuidadosamente usados.
El Cemento con Aditivos es un Cemento al que se han modificado sus propiedades
introduciendo elementos añadidos para mejorar su plasticidad, dureza, resistencia y
fraguado.
Aceleradores: se usan en pozos donde la profundidad y la temperatura son bajas. Para
obtener tiempos de espesamiento cortos y buena resistencia a la compresión en corto
tiempo. Pueden usarse: cloruro de calcio (CaCl2, más usado), silicato de sodio (Na2SiO3),
cloruro de sodio (NaCl), ácido oxálico (H2C2O4), etc.
Retardadores: hacen que el tiempo de fraguado y el desarrollo de resistencia la compresión
del cemento sean más lento. Los más usados son: lignitos, lignosulfonato de calcio, ácidos
hidroxicarboxílicos, azúcares, derivados celulósicos, etc.
Extendedores: se añaden para reducir la densidad del cemento o para reducirla cantidad de
cemento por unidad de volumen del material fraguado, con el fin de reducir la presión
hidrostática y aumentar el rendimiento (pie3/saco) de las lechadas. Entre los más usados se
tienen: bentonita, silicato de sodio (Na2SiO3), materiales pozzolánicos, etc.
Densificantes: aditivos que aumentan la densidad del cemento o que aumentan la cantidad
de cemento por unidad de volumen del material fraguado, con el fin de aumentar la presión
hidrostática. Los más usados: barita, hematita, ilmenita, etc.
Controladores de Filtrado: aditivos que controlan la pérdida de la fase acuosa del sistema
cementante frente a una formación permeable. Previenen la deshidratación prematura de la
lechada. Los más usados son: polímeros orgánicos, reductores de fricción, etc.
Antiespumantes: ayudan a reducir el entrampamiento de aire durante la preparación de la
lechada. Los más usados son: éteres de poliglicoles y siliconas.
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Dispersantes: se agregan al cemento para mejorar las propiedades de flujo, es decir,
reducen la viscosidad de la lechada de cemento. Entre ellos tenemos: poli naftaleno
sulfonado, polimelamina sulfonado, lignosulfonatos, ácidos hidrocarboxilicos, polímeros
celulósicos.
CONCLUSION:
El cemento tiene el potencial de hacer grandes obras, así como también grandes fracasos
es por ello que tiene estándares de calidad tan altos y se procura mucho en cada elemento
que le compone y todas las etapas que se efectúan para su producción.
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ANEXOS
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