Cinética Metalúrgica

Dr. Felipe Galleguillos Madrid.

2-2021
Formación del Curso.
QUIZ N°1
1º EVALUACION
30%
QUIZ N°2

CATEDRA QUIZ N°3

80% 2º EVALUACION
30%
QUIZ N°4
Cinética Metalúrgica

INDEPENDIENTES

QUIZ N°5
3º EVALUACION
40%
QUIZ N°6

Laboratorio 1 (50%)
LABORATORIO
20% Laboratorio 2 (50%)
Bibliografía
 Diseño de Procesos
Estrategias de Diseño:
1°: Por la formulación de modelos matemáticos

- Solución mediante la programación matemáticas de superestructuras.

- Uso de modelos matemáticos lineales o no lineales.
- Uso de estructuras generales que contiene las alternativas del diseño.
- Uso de variables de proceso como P, F, T, Viscosidad, densidad, etc.
- Uso de variables mecánicas como tamaños de equipos (V), materiales.

2°: Se realiza por nivel de jerarquía en la toma de decisiones y basa a partir De

propuestas simples y la idea es descomponer el problema de diseño en subproblemas.
La experiencia del diseñador es fundamental.
 Etapas del diseño de proceso

Diseño
Diseño Diseño
Detallado y
Conceptual Básico
Mecánico

Etapa I Etapa II Etapa III

Ref. Dr. Freddy Lucay.
ETAPA 1: Se usan variables heurísticas como guías y métodos aproximados para la definición
y dimensionamiento de los equipos. A partir de estos resultados es posible realizar el estudio
Económico de proyecto y verificar su viabilidad.

Acciones importantes en esta etapa:

- Contar con un equipo de profesionales multidisciplinario.
- Tener la mayor cantidad de alternativas de diseño.
- Proyectar el número de operaciones unitarias necesarias.
- Proyectar el numero de operaciones de respaldo (utilities) como son:
- Agua caliente.
- Vapor.
- Agua desmineralizada.
- Energía.
- Aire instrumento.
- Combustible.
- Evaluar la necesidad de control e instrumentación.
- Evaluar la necesidad de tratamientos intermedios y post- tratamiento .
- Investigación de procesos , estudios de corrosión y selección de materiales.
ETAPA 2: Esta etapa del diseño se baja en el diseño básico de ingeniería de la mejor alternativa
obtenida en la ingeniería conceptual. En esta etapa se calculan y dimensionan los equipos y el
procesos.

Acciones importantes en esta etapa:

- Cálculo detallado de equipos y proyección 3D.

- Selección de equipos.
- Dimensionamiento de equipos.
- Diseño piping (Isométricos).
- Diseño de estructuras y disposición de equipos.
- Confección de P&ID, PFD, Unilineales, Matriz causa efecto, diagramas funcionales.
- Confección de Data Sheet’s.
- Selección de instrumentación
- Selección de válvulas (evaluar tiempo de reacción y tipo de accionamiento).
- Definición del tipo de control.
- Desarrollo de las ingenierías relacionadas con el procesos.
- Eléctrica.
- Control e instrumentación.
- Civil.
- Mecánica de suelo.
ETAPA 3: Esta etapa corresponde al desarrollo de la ingeniería de detalle y diseño mecánico
del procesos. En esta etapa se los ingenieros se seleccionan las empresas proveedoras de
tecnologías. Se definen las marcas y las condiciones mecánicas de procesos que tendrá la nueva
Instalación.
 P&ID / NORMA ISA
• En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de
símbolos con el objeto de transmitir de una forma más fácil y
especifica la información. Esto es indispensable en el diseño,
selección, operación y mantenimiento de los sistemas de
control.
 Procesos Químicos
Cada proceso químico industrial está diseñado para producir económicamente un producto deseado a
partir de una variedad de materias primas a través de una sucesión de pasos de tratamiento. La figura
1 muestra una situación típica. Las materias primas se someten a una serie de pasos de tratamiento
físico para ponerlas en la forma en que pueden reaccionar químicamente. Luego pasan por el reactor.
Los productos de la reacción deben someterse a un tratamiento físico adicional: separaciones,
purificaciones, etc. para obtener el producto final deseado.

Figura 1: Proceso químico típico.

El diseño del reactor no es una cuestión de rutina, y se pueden proponer muchas alternativas para un
proceso. En la búsqueda de lo óptimo, no es solo el costo del reactor que debe ser minimizado. Un
diseño puede tener un bajo costo del reactor, pero los materiales que salen de la unidad pueden ser
tales que su tratamiento requiere mucho mayor costo que los diseños alternativos. Por lo tanto, debe
considerarse la economía del proceso general. Para diseñar un reactor se utiliza información,
conocimiento y experiencia de una variedad de áreas: termodinámica, cinética química, mecánica de
fluidos, transferencia de calor, transferencia de masa y economía. La ingeniería de reacción química es
la síntesis de todos estos factores con el objetivo de diseñar adecuadamente un reactor químico ya
sea para utilizarlo en la industria química o metalúrgica.
 Cinética Química

Figura 2: Información necesaria para predecir el tipo de reactor que se necesita

Esto se llama ecuación de rendimiento. ¿Porque es esto importante? Porque con esta expresión
podemos comparar diferentes diseños y condiciones, encontrar cuál es el mejor y luego escalar a
unidades más grandes.
 DISEÑO DE REACTORES
Hay muchas formas de clasificar las reacciones químicas. Probablemente, el esquema más útil es el
desglose según el número y los tipos de fases involucradas, siendo la gran división entre los sistemas
homogéneos y heterogéneos. Una reacción es homogénea si tiene lugar en una sola fase. Una
reacción es heterogénea si requiere la presencia de al menos dos fases para proceder a la velocidad
que lo hace. Es irrelevante si la reacción tiene lugar en una, dos o más fases; en una interfaz; o si los
reactivos y productos se distribuyen entre las fases o si están contenidos en una sola fase. Todo lo que
cuenta es que al menos dos fases son necesarias para que la reacción continúe como lo hace.

La reacción catalítica cuya velocidad se altera por materiales por lo general metales nobles particulado
que no son reactivos ni productos. Estos materiales extraños, llamados catalizadores, no necesitan
estar presentes en grandes cantidades. Los catalizadores actúan de alguna manera como intermedios,
ya sea obstaculizando o acelerando el proceso de reacción.
Variables que afectan la velocidad de reacción
Muchas variables pueden afectar la velocidad de una reacción química. En sistemas homogéneos, la
temperatura (T), la presión (P) y la composición (%) son variables obvias. En sistemas heterogéneos
hay más de una fase involucrada; por lo tanto, el problema se vuelve más complejo. El material puede
tener que transformarse de una fase a otra durante la reacción; por lo tanto, la transferencia de masa
(Difusión) puede ser importante. Por ejemplo, al quemar una briqueta de carbón, la difusión de
oxígeno a través de la película de gas que rodea la partícula, y a través de la capa de cenizas en la
superficie de la partícula, puede desempeñar un papel importante en la limitación de la velocidad de
reacción. Además, la tasa de transferencia de calor también puede convertirse en un factor importante
que afecte notoriamente la velocidad de reacción. Los efectos de transferencia de calor y masa se
vuelven cada vez más importantes cuanto más rápida es la velocidad de reacción, y en reacciones muy
rápidas, como las llamas, se convierten en control de velocidad.

Cinética Química.
La cinética química es el estudio de la velocidad y el mecanismo de reacción por donde una especie
química es convertida en otra. La velocidad es la masa [mol] de producto generado o reactante
consumido por unidad de tiempo. El mecanismo es la secuencia de eventos químicos individuales que
en su conjunto dan a lugar a un producto
 a)
b)

c)

d)

Mecanismos de reacción de reducción de O2

A continuación preguntamos :

¿cómo definir la velocidad de reacción de manera significativa y útil?. Para responder a esto,
adoptemos una serie de definiciones de velocidad de reacción, todas medidas interrelacionadas y
todas intensivas más que extensivas. Pero primero debemos seleccionar un componente de reacción
para su consideración y definir la velocidad en términos del componente i. Si la velocidad de cambio
en el número de moles de este componente debido a la reacción es dNi/dt, entonces la velocidad de
reacción en sus diversas formas se define como:

a) b) c)

d) e)

a) Basado en el volumen unitario del fluido reactivo, b) Basado en la unidad de masa de sólidos en
sistemas fluido-sólidos, c) Basado en la superficie interfacial de la unidad en sistemas de dos fluidos o
en la superficie de la unidad de sólidos en sistemas de gas sólido, d) Basado en la unidad de volumen
de sólidos en sistemas de gas sólido, e) Basado en la unidad de volumen del reactor, si es diferente de
la tasa basada en la unidad de volumen de fluido. En sistemas homogéneos el volumen del fluido es
igual al volumen del reactor, es por esto que las distintas velocidades de reacción tiene la siguiente
relación:

Las expresiones de velocidad de reacción dependen fuertemente de la transferencia de masa que

ocurran entre las especies que componen la reacción. Algunas reacciones ocurren muy rápido y otras
muy lento.
Velocidad de reacción, dependencia con la concentración.
Antes de que podamos encontrar la forma del término de concentración en una expresión de
velocidad, debemos distinguir entre diferentes tipos de reacciones. Esta distinción se basa en la forma
y el número de ecuaciones cinéticas utilizadas para describir el progreso de la reacción. Además, dado
que nos preocupa el término dependiente de la concentración de la ecuación de velocidad,
mantenemos constante la temperatura del sistema:

Si variamos la temperatura (T):

Finalmente, la velocidad de reacción para otras especies, se muestran como:

aA + bB → rR + sS
Tipos de Reactores

• Operación discontinua (Reactor batch)

• Operación continua (RFP y CSTR)
• Operación semicontinua.
Balance de Masa
BATCH REACTOR
 Todos los reactantes se suministran al reactor al
principio. El reactor se cierra y la reacción se efectua.
No existe adición de reactantes o remoción de
productos durante la reacción.

El recipiente se mantiene perfectamente agitado.

Esto significa que la concentración es uniforme. La
composición cambia con el tiempo. La temperatura
tambien se mantiene uniforme- sin embargo, puede
cambiar con el tiempo.

Generalmente se usa para procesos en pequeña

escala, e.g. Química fina y producción de alimentos
y farmaceuticos.

Bajo costo de capital, pero altos costos de mano de

obra. Son de multiproposito, productos con
diferentes especficaciones.

https://www.youtube.com/watch?v=TIMXE5FeAy0
https://www.youtube.com/watch?v=HGil3aApf7E
https://www.youtube.com/watch?v=hHPuT1ch-9U
a) Proceso Batch

b) Proceso Continuo
Filosofía Operacional en reactores Batch

a) No hay almacenamiento intermedio.

b) Almacenamiento intermedio finito. c) Almacenamiento intermedio operacional.

 d) Almacenamiento intermedio finito que alimenta 2 líneas de producción.

El análisis, síntesis y optimización de sistemas de reacción batch se diferencian por medio

de las diversas filosofías de operación inherentes a los procesos dependientes del tiempo.
La figura (a) se conoce como filosofía operativa sin almacenamiento intermedio. Esta forma
de operación se adopta si el espacio operativo es reducido, ya que los tanques de
almacenamiento por lo general son de gran tamaño, por lo general es utilizado a nivel de
laboratorio. (b) estipula que el almacenamiento intermedio se realiza antes del siguiente
proceso, producto de que el tiempo de reacción de la siguiente etapa es mayor que la
primera etapa. (c) este tipo de filosofía es similar a la (b) diferenciándose en que el
almacenamiento intermedio aumenta producto de que el tiempo de reacción de la segunda
etapa es menor al tiempo de la etapa anterior. (d) Esta alternativa es utilizada cuando el
producto del reactor batch debe ser alimentado a varias líneas de producción con el mismo
fin o fines distintos con una materia prima en común.
Diferentes alternativas de operación utilizando reactores del tipo Batch
Diferencia entre un CSTR, PFR, BR
Ventajas:
• Se pueden obtener altas conversiones.
• Versatil, se puede obtener varios productos.
• Util en la producción de pequeñas cantidades.
• Fácil de limpiar.

Desventajas:
• Alto costo de mano de obra /production.
• Difícil de mantener gran escala de producción.
• El tiempo de carga y descarga implica periodos sin producción.
• Sin instrumentacion – Producto de Baja calidad.
Los Reactores batch se cargan con reactantes, se cierran, y se calientan a la
temperatura de reacción, y se mantiene isotermico durante la reacción. Despues
que la reacción se completa, la mezcla se enfría, se abre el reactor, el producto se
descarga y el reactor se limpia para el proximo batch. En operaciones
Industriales, el tiempo de ciclo es constante entre cada batch.

El tiempo requerido para el llenado, descarga, calentamiento, enfriamiento, y

limpieza del reactor es conocido como tiempo de carga y descarga (tt).

El tiempo total del ciclo batch tb es el tiempo de reacción t más el tiempo de

carga y descarga tt.
tb = t + tt
El tiempo total del ciclo batch tb se usa en el diseño del reactor batch para
determinar la productividad.
 Diseño de Reactores Batch
Velocidad de Reacción −𝒓𝑨
Es el cambio del número de moles de uno de los componentes de la reacción , o sea dNi/dt.

− vel. de desaparición de A = vel. de acumulación de A

En sistemas homogéneos, el volumen del fluido es considerado igual al volumen del Reactor
La mayoría de los reactores Batch, cuanto más tiempo haya un reactivo en el reactor, más
efectivo será la conversión (X) hacia productos, hasta que se alcanza el equilibrio o el reactivo
Es agotado. En consecuencia, en los sistemas de reacción por lote, la conversión X es una
función.
Si 𝑁𝐴0 es el numero de moles de A inicialmente, que luego de haber reaccionado un tiempo t
se convierte en 𝑁𝐴𝑂 𝑋.
El número de moles de A en el interior del reactor después de una conversión X, se puede
escribir de la siguiente forma:

Cuando no existen variaciones espaciales en la velocidad de reacción, el balance molecular

de la especie A para un sistema en lotes se reduce a la siguiente expresión

La siguiente expresión es valida independiente si el volumen del reactor es constante,

es general.

El reactante A desaparece. La siguiente expresión se obtiene a partir del balance de masa.

 Pregunta!!!
En un reactor Bath… ¿Cuánto tiempo debo
mantener la reacción?

A + ..... → Productos
Utilizando las expresiones anteriores.

Ecuación de Diseño de un Reactor Batch

En un reactor Batch a volumen constante.

Para sistemas de reacción por lote en los que el volumen varia mientras se desarrolla la
reacción, el volumen se representa en función del tiempo o del factor de conversión,
manteniendo condiciones adiabáticas e isotérmicas del proceso.

Operación isotérmica o no isotérmica

(*) Los limites de la integral puede ser Xa1 a Xa2 (esto puede ser usado para
calcular el tiempo de reacciones intermedias
De acuerdo al balance de masa para cualquier reactante A, se tiene:

0 0
Entrada – Salida = Acumulación + Desaparición

Sin flujo
𝑑𝑁𝐴 𝑚𝑜𝑙 𝐴 𝑚𝑜𝑙 𝐴
−𝑟𝐴 𝑉
𝑑𝑡 𝑠 𝑠

𝑑𝑁𝐴
− = −𝑟𝐴 𝑉
𝑑𝑡

Volumen cte 𝑉𝑋𝐴=1 − 𝑉𝑋𝐴=0

𝜀𝐴 =
𝑉𝑋𝐴=0
XA dX A C A dC
t = C A0  = − A
para  A = 0
0 − rA C A0 − r
A

XA dX A XA dX A
Volumen variable t = N A0  = C A0  A  0
0 (−rA )V0 (1 +  A X A ) 0 (−rA )(1 +  A X A )
La representación gráfica de un reactor a volumen constante
𝐶𝐴 𝑡
𝑑𝐶𝐴
− = −𝑟𝐴 𝑑𝐶𝐴 = 𝑟𝐴 𝑑𝑡 න 𝑑𝐶𝐴 = 𝑟𝐴 න 𝑑𝑡 𝐶𝐴 − 𝐶𝐴0 = 𝑟𝐴 𝑡
𝑑𝑡 𝐶𝐴0 0

𝐶𝐴

Pendiente = 𝑟𝐴

XA dX A C A dC
t = C A0  = − A El área bajo la curva
1 0 − rA C A0 − r
A
Representa el tiempo (t)
−𝑟𝐴

𝐶𝐴𝑜 → 𝑡 = 0
𝐶𝐴 → 𝑡 > 0
𝐶𝐴 𝐶𝐴0
Formas de resolución

Método Diferencial Método Integral

(a) Graficar CA vs t (a) Buscar la forma de la vel. de reacción

(b) Obtener pendiente (rA) (b) Graficar CA y t
(c) Buscar la relación entre
CA y t.

𝐶𝐴 𝑑𝐶𝐴
න−
−𝑟𝐴

𝑡 𝑡
𝐴 → 𝑃𝑟𝑜𝑑, −𝑟𝐴 = 𝑘 (Orden 0)
𝐴 → 𝑃𝑟𝑜𝑑, −𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 (Orden 1)
A ↔ 𝑟𝑅, −𝑟𝐴 = 𝑘1 𝐶𝐴 − 𝑘2 𝐶𝑅 (Orden 1 Rx reversible)
2
2𝐴 → 𝑃𝑟𝑜𝑑, −𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 (Orden 2)
𝐴 + 𝑏𝐵 → 𝑃𝑟𝑜𝑑, −𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 𝐶𝐵 (Orden 2)
𝐴 + 𝐵 + 𝐶 → 𝑃𝑟𝑜𝑑, −𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 𝐶𝐵 𝐶𝐶 (Orden 3)
Zero Order
La representación gráfica de un reactor a volumen variable

𝐶𝐴0 𝑑𝐶𝐴
−𝑟𝐴 =
𝐶𝐴0 + 𝜀𝐴 𝐶𝐴 𝑑𝑡

XA dX A XA dX A
t = N A0  = C A0  A  0
0 (−rA )V0 (1 +  A X A ) 0 (−rA )(1 +  A X A )

𝐶𝐴
𝐶
Pendiente = (𝑟𝐴 ) 1 + 𝜀𝐴 𝐶 𝐴
𝐴0

𝑡
 Balance de energía en el Reactor Batch

dT
UAC (TC − T ) + ( − H RA )( −rA )V = nt CP
dt
Para la operación adiabática
dT
( − H RA )( −rA )V = nt CP
dt
Reemplazando (-rA)V

dX A dT
( − H RA ) N A0 = nt CP
dt dt
Continuación....
• Eliminando la variable tiempo e
integrando
( − H RA ) N A 0
T = T0 + ( X A − X A0 )
nt CP

El tiempo requerido para lograr una conversión XA

se obtiene del balance de materiales (Ecuación.de Diseño)

dX A
t = N A0 
( − rA )V
Diseño de Reactores Homogéneos
 Reactor de mezcla completa RTAC o CSTR

FA0 , C A0 ,
 0 , X A0 = 0 FA , C A
, XA
V , CA
V
t = tiempo de residencia =

V C A0 V
 = tiempo espacial = =
0 FA0
 Sistema de Flujo.
Normalmente, la conversión se incrementa mientras tiempo se mantenga la reacción.

Balance de Masa
𝑑𝑚3
𝐹𝐴0 𝑚𝑜𝑙/𝑠 , 𝑣0 ( )
𝑠
Ecuación de Diseño del Reactor de mezcla
completa

FA 0 X A = ( − rA ) V

V  X A XA
= = =
FA 0 CA 0 − rA − rA

V VCA 0 CA 0 X A
 = = =
 FA 0 − rA

Para cualquier A
Control Asociado a un Reactor Químico
Cinética de las reacciones homogéneas.
La experiencia dice que la velocidad de reacción está influenciada a su vez, por la composición y la
energía del material. Si hablamos de energía, nos referimos a la Temperatura (T), debido a que la
energía cinética de las moléculas varía mientras varía la temperatura y a la intensidad lumínica entre el
sistema debido a que está afecta a las bandas de energía entre átomos.

Supongamos la reacción homogénea de 1 fase (aA + bB → rR + sS). La velocidad de reacción del

reactante A a 25°C es:

Al variar la T, la expresión de velocidad de reacción se detalla:

Adicionalmente, las velocidades de reacción para las otras especies se describen como:
 Diseño de Reactores Homogéneos
Suponga la siguiente reacción:

𝑎𝐴 + 𝑏𝐵 → 𝑟𝑅 + 𝑠𝑆
Velocidad de reacción del componente A:

Velocidad de reacción para cada componente de la reacción:

 Tipos de Reacciones
Reacciones en Serie.

Reacciones en Paralelo.

Para las reacciones serie /paralelo. La reacción procede siendo A y R en paralelo con respecto a
B y continua siendo en serie con respecto a A, R y S.

𝐀+𝐁 →𝐑 −𝐫𝐀 = 𝐤𝐂𝐀 𝐂𝐁

CSTR:

PFR:
 Balance de energía en el RTAC/CSTR
• Es preferible usar flujo másico en vez de flujo molar
(no es constante.)

dH d ( mt CPT )
 m0CP 0 dT − 
T0 T
mCP dT + UAC (TC − T )m + ( −  RA )( −rA )V = =
Tref Tref dt dt

Simplificaciones: ¿?

mCP (T0 − T ) + UAC (TC − T ) + ( − H RA )( −rA )V = 0

usando ( − rA )V = FA0 X A
 Continuación....

mCP (T0 − T ) + UAC (TC − T ) + ( − H RA ) FA0 X A = 0

mCPT0 + UACTC  mCP + UAC 

XA = − +  T
( − H RA ) FA 0  ( − H RA ) FA 0 
TAREA 1: Explicar el funcionamiento del reactor siendo sus reactantes líquidos y su reacción es
exotérmica. De la misma forma, considerar que el mismo reactor es usado para disolver una sal que en
contacto con agua su reacción es endotérmica. Integrar corrientes de alimentación, la instrumentación
y lazos de control necesarios para el correcto funcionamiento del reactor en ambos casos.
 Reactor en flujo pistón (RFP)
( Reactor tubular )
• El reactor en su forma más simple es un tubo
hueco, que puede contener empaque o un
catalizador

• Es un reactor de flujo al igual que el CSTR pero

muy diferente en sus características de mezclado
• Es diferente al reactor batch, porque es un reactor de
flujo, pero es similar en el cambio progresivo de sus
propiedades, reemplazando el tiempo con la posición.

• No hay mezclado axial de fluido al interior del reactor.

• Existe mezcla completa en sentido radial, las

propiedades del fluido, incluyendo la velocidad, son
constantes en un plano perpendicular al flujo
 FA 0 FA FA + dFA FAf
CA 0 XA dV X A + dX A X Af
X A0 CA C A + dC A C Af

CA
XA

Mol/L %

0 longitud L
Reactor Tubular o Flujo Pistón.

En un reactor de flujo pistón o tubular, la composición del fluido varía punto a punto a lo
largo del reactor, consecuentemente el balance de materia para un componente de reacción
Debe hacerse para un elemento diferencial de volumen dV.

Balance de materia
Entrada = Salida + Desaparición de A

Nota: En el balance no hay acumulación, porque es un reactor continúo.

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐴 = 𝐹𝐴 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠Τ𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐴 = 𝐹𝐴 + 𝑑𝐹𝐴

𝐷𝑒𝑠𝑎𝑝𝑎𝑟𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴 = −𝑟𝐴 𝑑𝑉
 A partir del balance de materia

𝐹𝐴 = 𝐹𝐴 + 𝑑𝐹𝐴 + −𝑟𝐴 𝑑𝑉 𝑑𝐹𝐴 = 𝑑 𝐹𝐴0 1 − 𝑋𝐴 = −𝐹𝐴0 𝑑𝑋𝐴

Se obtiene
𝐹𝐴0 𝑑𝑋𝐴 = −𝑟𝐴 𝑑𝑉

La ecuación anterior modela el comportamiento de A en la sección diferencial del reactor

de volumen dV. La expresión debe estar integrada. La velocidad de alimentación 𝐹𝐴 , ahora
es constante, pero 𝑟𝐴 , ciertamente depende de la concentración o conversión de materiales.
Agrupando los términos , obtenemos:
𝑉 𝑋𝐴𝑓
𝑑𝑉 𝑑𝑋𝐴
න =න
𝐹
0 𝐴0 0 −𝑟𝐴

Por lo cual, se obtiene las siguientes expresiones:

𝑋𝐴𝑓 𝑋𝐴𝑓
𝑉 𝜏 𝑑𝑋𝐴 𝑉 𝑉𝐶𝐴0 𝑑𝑋𝐴
= =න 𝜏= = = 𝐶𝐴0 න
𝐹𝐴0 𝐶𝐴0 0 −𝑟𝐴 𝑣0 𝐹𝐴0 0 −𝑟𝐴
 A partir del balance de materia

𝐹𝐴 = 𝐹𝐴 + 𝑑𝐹𝐴 + −𝑟𝐴 𝑑𝑉 𝑑𝐹𝐴 = 𝑑 𝐹𝐴0 1 − 𝑋𝐴 = −𝐹𝐴0 𝑑𝑋𝐴

Se obtiene
𝐹𝐴0 𝑑𝑋𝐴 = −𝑟𝐴 𝑑𝑉

La ecuación anterior modela el comportamiento de A en la sección diferencial del reactor

de volumen dV. La expresión debe estar integrada. La velocidad de alimentación 𝐹𝐴 , ahora
es constante, pero 𝑟𝐴 , ciertamente depende de la concentración o conversión de materiales.
Agrupando los términos , obtenemos:
𝑉 𝑋𝐴𝑓
𝑑𝑉 𝑑𝑋𝐴
න =න
𝐹
0 𝐴0 0 −𝑟𝐴

Por lo cual, se obtiene las siguientes expresiones:

𝑋𝐴𝑓 𝑋𝐴𝑓
𝑉 𝜏 𝑑𝑋𝐴 𝑉 𝑉𝐶𝐴0 𝑑𝑋𝐴
= =න 𝜏= = = 𝐶𝐴0 න
𝐹𝐴0 𝐶𝐴0 0 −𝑟𝐴 𝑣0 𝐹𝐴0 0 −𝑟𝐴
Obtención del Volumen del Reactor CSTR

V X Af X Af
dV dX A
 
dX A
FA0
=
− rA
V = FA0 
0
− rA
0 0

X Af
V  dX A
=
FA0 C A0
= 
0
− rA
X Af
V
VCA0 dX A
= =
 FA0
= CA 0 
0
− rA
 Comparación entre el CSTR y el PFR para
reacciones de primer y segundo orden

1 dN A
n= 0 → 3 − rA = − = KC An
V dt

Para el CSTR

 CA0V  CA0 X A 1 X A (1 +  A X A )n
m =   = =
 FA0  m − rA KCAn−01 (1 − X A )n
 Para el PFR
 CA0V  X A dX 1 X A (1 +  X ) dX
n
 = CA 0 
− rA KCA0 n−1 0
P =  A
= A A A

 FA0  P 0 (1 − X A )n

Dividiendo miembro a miembro ambas expresiones

 CA0 nV   X A (1 +  A X A )n 
   (1 − X )n 
( CA0 n −1 )m  FA0  m  m
= =
A

( CA0 ) P
n −1
 CA0 nV   X A (1 +  A X A )n 
  0 (1 − X )n dX A 
 FA0  P  A P
 Continuación....
• Si la densidad es constante ( A= 0 ), integrando

 XA 
 (1 − X )n 
( CA0 n −1 )m  m
( CA 0 n −1 ) P
=
A

 (1 − X A )1− n − 1
n 1
 − 
 n 1 P

 XA 
 
( CA0 )mn −1
1− X A  m n=1
=
( CA0 ) P − ln(1 − X A ) P
n −1
Reactores en Serie.
Es común en la industria ver reactores conectados en serie. Está configuración mejora el
Proceso de conversión con respecto de un reactor simple o individual.
 A partir del balance de moles de la especie A para un reactor CSTR.

Caso Estudio.
• Reactores de flujo pistón en serie
X0 X1 X2 XN-1 XN

FA0 V1 V2 VN
para el i − ésimo reactor
Vi X i dX
=
FA0 X i −1 − r

o para los N reactores en serie

V N
Vi V1 + V2 + .... + VN
= =
FA0 i =1 FA0 FA0
 Diseño de Reactores Heterogéneos
Diseño de Reactores No Catalíticos.
Las reacciones heterogéneas consideran dentro de la reacción el contacto de un gas o un líquido
con un sólido. En este caso las alimentaciones gaseosas o líquidas reaccionan sobre la superficie
de sólido transformando este sólido en un nuevo producto.

𝐴 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝑏𝐵 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠

𝐴 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝑏𝐵 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝐴 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝑏𝐵 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 y Sólidos

Como se muestra en la figura 1, las partículas sólidas pueden o no cambiar de tamaño durante
la reacción. Las partículas disminuyen su tamaño debido a la formación de cenizas no adherentes
o de un producto no consolidado.
Los pasos de reacción que intervienen en una reacción química estarán sujetos a algún cambio
de sus especies. Pueden existir varios mecanismos de reacción (paralelo o serie) y estos estarán
condicionados por procesos energéticos y cambios de la estructura del sólido durante la
reacción.

Muchas reacciones sólidos-fluido consumen o generan mucha energía. Esta energía en forma
de calor puede ser consumida o suministrada donde la reacción esté presente. La transferencia
de calor puede ser transferida al seno de la reacción o viceversa..
Diferentes tipo de comportamiento de partículas reactantes sólidas
Las reacciones sólido-fluido son numerosas y de gran importancia en la industria química en
general . Las reacciones heterogéneas donde el sólido no varía de manera apreciable su tamaño
son:
Tostación: Oxidación de minerales sulfurados para producir óxidos metálicos.

Ejemplo:

ZnS Tostación ZnO

Mina Chancado Molienda Flotación O2

ZnS + Cont.

Ganga

2𝑍𝑛𝑆(𝑠) + 3𝑂2(𝑔) → 2𝑍𝑛𝑂(𝑠) + 2𝑆𝑂2(𝑔)

Preparación de metales a partir de sus óxidos por reacción en atmósfera reductora.

𝐹𝑒3 𝑂4 (𝑠) + 2𝐻2(𝑔) → 3𝐹𝑒(𝑠) + 4𝐻2 𝑂(𝑔)

La magnetita se Reactor de Lecho

Fe
tritura y tamiza Fluidizado

H2 H2O
Las reacciones más comunes Fluido – Partícula en donde varía el tamaño del sólido se dan
en materiales carbonosos, tales como briquetas de carbón, madera, etc . Deben contener baja
concentración de cenizas para producir calor o para que sirvan como combustible para generar
calor.

Los factores que más complican el diseño de reactores heterogéneos son :

(i) Cinética de Reacción.

(ii) Mecanismos de contacto para sistemas de reacción de dos fases heterogéneas.
Transferencia de masa entre la superficie del sólido y el fluido.
La transferencia de masa en sistemas heterogéneos, ha sido estudiada ampliamente y por tanto,
es quizás la mejor comprendida de la secuencia de reacción global. Aunque es posible en ciertos
casos, calcular la masa de transferencia entre una corriente de fluido en movimiento y una
superficie sólida.

Consideremos una situación en la que se transfiere la especie A de una superficie sólida a una
corriente de fluido en movimiento. La concentración de A son 𝐶𝐴 y 𝐶𝐴𝑏 cerca de la superficie del
sólido y en la mayor parte del fluido, respectivamente.

Entonces, la tasa a la que se transfiere la masa por unidad de superficie del sólido, está dada por
(ley de Fick):

𝑛𝐴 = 𝑘𝑙 𝐶𝐴𝑏 − 𝐶𝐴

Donde 𝑘𝑙 es el coeficiente de trasferencia de masa y 𝑛𝐴 es el flujo de A.

La correlación para estimar 𝑘𝑙 generalmente se expresa en términos de el número de Sherwood

en función de otros grupos adimensionales como es el número de Schmidt y Reynolds.

Hay numerosas correlaciones en varios sistemas dependiendo del contacto sólido-fluido. O sea,
una partícula en una gran masa de fluido , lecho o un lecho fluidizado.
Difusión de un fluido a través los poros de un sólido.
Cuando el reactivo sólido es poroso, la difusión a través de los poros es importante porque una
porción mucho mayor del sólido que no sea la superficie externa, se vuelve potencialmente
disponible para la reacción. La difusión porosa es mucho más compleja que la difusión en fase
fluida.
Dado que un sistema heterogéneo considera más de una fase, la expresión de velocidad debe
considerar el movimiento de materia de una fase a otra. O sea, debe considerar los efectos de
la transferencia de masa que ocurre en la reacción.

Los términos de transferencia de masa son diferentes para cada sistema heterogéneo; por lo
tanto, no existe una expresión de velocidad de reacción que tenga una aplicación general.

Para llegar a una expresión de velocidad global, se requiere que la expresión de velocidad de
las etapas individuales contenga las mismas unidades o funcione bajo la misma base ( por
unidad de superficie de partícula, por unidad de volumen del reactor, etc).

Si la reacción heterogénea se lleva a cabo en reactores discontinuos es posible definir la

velocidad de reacción de varias formas, como por ejemplo:
 Combinando las ecuaciones anteriores, se obtiene las siguientes relaciones:

Debido a la gran importancia industrial por las reacciones catalíticas, lo más útil para nuestros
propósitos suponer que la reacción tiene lugar en un sitio activo en la superficie del catalizador.
Tres etapas sucesivas tendrán lugar sobre la superficie del sólido.

Etapa 1. Una molécula es absorbida en la superficie y es adjunta a un sitio activo.

Etapa 2. Luego reacciona con otra molécula en un sitio adyacente (sitio de dual mecanismo), con
Uno proveniente de la corriente de gas principal (mecanismo de sitio único) , o simplemente se
Se descompone mientras está en el sitio (mecanismo de un solo sitio).

Etapa 3. Los productos son desorbidos desde la superficie, dejando los sitios activos libres.
Mecanismo de Reacción Heterogénea
Esquemas de contacto.
Existen muchas formas en las que dos fases se pueden poner en contacto y para cada una
de ellas, las ecuaciones de diseño serán únicas. Las ecuaciones de diseño para fluidos ideales
Podrían desarrollarse sin mucha dificultad matemática, pero si hablas de sistemas reales la
Complejidad aumenta. Para fluidos reales existen dos alternativas:

(i) Desarrollar modelos de flujo detallado que reflejen el comportamiento real del flujo.
(ii) Combinar varios tipos de contacto ideal que den una idea del comportamiento.

Esquemas de contacto ideales para dos fluidos en flujo

Modelación de flujos.
En el diseño y escalamiento de reactores es esencial seleccionar un modelo de flujo que
represente razonablemente al sistema en estudio. Cuando se selecciona un modelo que no
es representativo es casi seguro que el modelado, diseño y escalamiento no concordarían con
el comportamiento experimental.

Selección de un modelo.
Es necesario entender claramente que cualquier modelo conceptual de una reacción viene
acompañado de una representación de su ecuación de velocidad. En consecuencia, si se elige
un modelo, se requiere acoplarlo con una ecuación cinética.

RECORDAR QUE UN INGENIERO DEBE REALIZAR ESTIMACIONES Y PREDICCIONES SOBRE EL DISEÑO

El mejor modelo en ingeniería es él que entregue el mayor realismo posible y que pueda
expresarse sin excesiva complejidad matemática.

Los modelos fluido – partícula para reacciones no catalíticas son:

(i) Modelo de conversión progresiva (PCM, Progressive-Conversion Model)

(ii) Modelo de núcleo encogido sin reaccionar (SCM, Shrinking-Core Model)
 Modelo de conversión progresiva.
En este modelo se considera que el gas reaccionante ingresa y reacciona por toda la partícula
Sólida (probablemente a velocidades distintas en los distintos puntos dentro de la partícula).
Por lo tanto el reactivo sólido se está convirtiendo continua y progresivamente en toda la partí-
cula.

Modelo de conversión progresiva

 Modelo de núcleo encogido sin reaccionar.
En este modelo se considera que la reacción se produce primero en la superficie exterior de la
Partícula.. La zona de reacción se desplaza entonces hacia el interior del sólido, quedando detrás
del frente de avance de reacción material completamente convertido y sólido inerte. A este sóli-
do inerte se le llama «Ceniza».

Modelo de núcleo encogido sin reaccionar

El modelo núcleo que se encoge sin reaccionar para partículas esféricas de diámetro constante
Fue desarrollado por Yagi y Kunni los cuales consideraron que durante la reacción se presentan
5 etapas sucesivas.

Etapa 1: Difusión del reactivo gaseoso A

a través de la película gaseosa que rodea
a la partícula hasta la superficie de la misma.

Etapa 2: Penetración y difusión de (A) a través

de la capa de cenizas hasta la superficie del
núcleo que no ha reaccionado.
Etapa 3: Reacción del reactivo gaseoso (A) con la
superficie del sólido.
Etapa 4: Difusión de los productos gaseosos formados
a través de la capa de ceniza hacia la superficie
exterior del sólido.

Etapa 5: Difusión de los productos gaseosos formados

a través de la película gaseosa de regreso al fluido
Representación de las concentraciones
principal.
De los reactivos y productos de la Rx
A(g) + bB(s) → Producto sólido.
En ciertas ocasiones puede que no exista alguna de estas etapas.

• Si no se forman productos gaseosos → las etapas 4 y 5 no contribuyen directamente a la

resistencia de la reacción.
• Las resistencias de las distintas etapas generalmente varían en gran medida entre ellas.
• Puede que la etapa que presente mayor resistencia sea la controlante de la velocidad.
Difusión a través de la película gaseosa como etapa controlante.

Siempre que la etapa controlante sea la difusión en la película gaseosa, el perfil de la concen-
tración del reactivo gaseoso A será similar al que se muestra en la siguiente figura.

Se observa que no existe reactivo

Gaseoso en la superficie; por lo tanto,
La fuerza impulsora de la concentración
CAg – CAs y es constante en cualquier
Instante durante la reacción de la partí-
cula. Es conveniente deducir las ecuacio-
nes cinéticas basándose en la superficie
disponible, el análisis se enfocará en la
superficie exterior de la partícula.

𝒅𝑵𝑩 = 𝒃𝒅𝑵𝑨
 (**)

Si se hace que 𝜌𝐵 sea la densidad molar de B en el sólido y V es el volumen de la partícula, la

cantidad de B presente en una partícula es:

La disminución del volumen del núcleo sin reaccionar que acompaña la desaparición de dNB
moles de reactivos sólidos estará dado por:

(*)

Sustituyendo la (*) en (**)

 Donde Kg es el coeficiente de transferencia de masa entre el fluido y la partícula.
Luego integrando la ecuación anterior se obtiene:

Si τ es el tiempo necesario para la conversión completa de una partícula. Entonces, 𝑟𝑐 = 0.

A partir de está expresiones anteriores, la relación tiempo, radio y conversión, viene dada:
Difusión a través de la capa de cenizas
Si se considera una película que ha reaccionado parcialmente, tanto el reactivo A como la
frontera del núcleo que no ha reaccionado se moverán hacia el centro de la partícula. Para
los sistemas gas – sólido, la disminución del núcleo que no ha reaccionado es cerca de 1000
veces menor que rapidez de flujo de A hacia el núcleo sin reaccionar (que es más o menos la
relación de densidades entre el sólido y el gas). Por ello resulta razonable suponer que el
núcleo sin reaccionar permanece estacionario respecto del gradiente de concentración de A
en la capa de ceniza.
Para los sistemas gas-sólido, la suposición de condición estacionaria para la difusión de A (En
cualquier instante y para cualquier radio del núcleo sin reaccionar) permite una gran
simplificación en el planteamiento matemático. De esta forma, la velocidad de reacción de A
en cualquier instante podría obtenerse a partir de la velocidad de difusión hacia la superficie
de reacción de acuerde con la siguiente expresión

También con fines simplificatorios se supone que la densidad de flujo de A a través de la capa
de ceniza se expresa mediante la Ley de Fick.

Donde De es el coeficiente de difusión efectiva del reactivo gaseoso en la capa de cenizas.

Este coeficiente es difícil de estimar y a la vez podría ser bastante complicado poseer algún
criterio para asignar un valor a este factor, debido a que las propiedades de la ceniza pueden
ser sensibles a pequeñas cantidades de impurezas en el sólidos, así como pequeñas
variaciones en el entorno de las partículas. Combinando la ecuaciones anteriores, se obtiene:
Resolviendo la ecuación diferencial anterior… se obtiene:

Esta expresión representa las condiciones de una partícula que reacciona en cualquier
momento.

Para un tamaño determinado del núcleo sin reaccionar dNA/dt es constante; sin embargo; a
medida que el núcleo se encoge, la capa de ceniza se hace mayor originando una
disminución de las variables de difusión de A. La ecuación anterior contiene 3 variables: t, NA
y rc , las cuales tienen que eliminarse o escribirse en función de las otras variables antes de
que pueda efectuarse la integración. Del mismo modo que en la difusión en película, se
expresa NA en función de rc

Por lo cual t viene dado por.

Para que la partícula se consuma por completo, rc = 0, entonces:

El avance de la reacción en función del tiempo necesario para la conversión completa se
encuentra dividendo t/τ.

(En función de la conversión)

 CINÉTICA DE FERMENTACIONES
TRATAMIENTOS BIOLÓGICOS
• Los sistemas de tratamiento secundario de aguas residuales son procesos de
fermentación.
• En este proceso una población heterogénea de microorganismos degrada la materia
orgánica presente en el agua.
• Así obtiene materia y energía metabólicas para su propagación y mantención de
viabilidad.
• Por ello resulta conveniente conocer ciertos elementos fundamentales de la teoría de
procesos de fermentación.
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
• El adecuado conocimiento de la cinética de un cultivo permite una predicción del
transcurso de la fermentación, la evaluación de velocidades, rendimientos y
productividades y entrega información útil para establecer estrategias de producción y
optimización del proceso.

• El comportamiento cinético de los m.o. está determinado por un complejo de factores

genéticos y ambientales.

• Entre estos últimos destacan las llamadas condiciones de operación (composición del
medio, tº, pH y otras) y la modalidad de cultivo, entre las que se distinguen el cultivo
por lotes (llamado también por cargas o batch), el cultivo por lotes alimentados y el
cultivo continuo o semicontinuo.
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES
TRATAMIENTOS BIOLÓGICOS

CINÉTICA

Sólidos Suspendidos Volátiles

Cuantificación SSV

➢ Bacterias: Fisión Binaria

Reproducción ➢ Levaduras: Yemación
➢ Hongos: Crecimiento Micelial
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
• El cultivo por lotes es aquel que se realiza sin intercambio de materia con los
alrededores, salvo en lo referente a los gases (aireación, producción de CO2 y otros
gases) que se suministran y retiran del sistema en forma continua.

• En esta modalidad de cultivo, se cargan los nutrientes y luego se inocula una

determinada cantidad de células.

• Se inicia así el cultivo, el que transcurre de una forma característica, dada por la
llamada curva de crecimiento, hasta que algún evento, tal como el agotamiento de un
nutriente lo detiene.
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
• La figura siguiente esquematiza la curva de crecimiento. La forma que se aprecia se da
siempre que se cumplan ciertas condiciones: el cultivo se realiza por lotes, todas las
células que componen la población se reproducen a intervalos regulares, no existen en
el medio de cultivo sustancias inhibidoras del crecimiento y su composición es simple,
en especial en relación a las fuentes de carbono y nitrógeno.

Ln concentración celular (x)

a b c d e

Tiempo
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
• Fase de latencia (a): Se produce inmediatamente después de inoculado el
cultivo. No hay replicación de DNA ni separación de nuevas células. Se
reproduce el reacomodo de la composición macromolecular al nuevo
ambiente en que se encuentran las células inoculadas.

• Fase de crecimiento exponencial o logarítmico (b): Las células se encuentran

en plena reproducción a una velocidad que es la máxima para el juego de
condiciones existentes.

• Fase estacionaria (c): representa un estado donde el crecimiento se detiene

(puede ocurrir también un equilibrio dinámico entre replicación y muerte
celular) usualmente debido al agotamiento de un nutriente.

• Fase de muerte, decaimiento o lisis (d): esta fase se presenta en aquellos

cultivos en los que se inducen enzimas autolíticas en condiciones de inanición.

• Fase de crecimiento críptico (e): a veces es posible apreciar una zona de

crecimiento lento después de la fase de muerte. El conte-nido citoplasmático
liberado por células lisadas proporciona nutrientes requeridos para crecer.
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
• El crecimiento de una población bacteriana puede ser representado por:
dx = x
dt (Ec. 1)

• La velocidad específica de crecimiento, , es una

constante durante la fase de crecimiento
exponencial y en la figura corresponde a la
pendiente de ese gráfico:
(Ec. 2)

• Durante la fase exponencial es posible integrar la

ecuación [1] entre límites adecuados, resultando:
(Ec. 3)
ln  x  = t
• o bien:  x0 
t (Ec. 4)
x = x0 * e
 CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
• El parámetro  es de especial relevancia en el estudio de la cinética de
fermentaciones.
• Si se examinan sus dimensiones básicas, éstas resultan de [tiempo]-1, por lo
que se expresa generalmente en [h]-1, o bien en [min]-1 o [s]-1.
• Relacionado con  existe otro parámetro cuya interpretación física puede
aparecer como más directa: el tiempo de duplicación, tD, definido como el
intervalo de tiempo entre dos duplicaciones sucesivas.
• Si imponemos esos límites para integrar la ecuación [1], resulta:

t D = ln 2 (Ec. 5)

CINÉTICA DE FERMENTACIONES – TRAT. BIOLÓGICOS
Tiempos de duplicación característicos

Tipo de célula tD (h)

Bacterias 0.3 – 2.0

Levaduras 1–4

Hongos filamentosos 2-7

Microalgas 18 – 35

Células animales in
20 - 40
vitro
 Cinética de Crecimiento tipo Monod
• Partiendo de una analogía con el modelo cinético enzimático de Michaelis
Menten, Monod, en 1942, propuso la ecuación que da cuenta de la
dependencia de la velocidad específica de crecimiento con la concentración de
sustrato S.

S
 =  máx
KS + S
donde:
máx: Velocidad de crecimiento específico máximo
S : Concentración sustrato
Ks : Constante Monod o “velocidad media”
 Cinética de Crecimiento tipo Monod
• El parámetro KS (constante de Monod) representa la afinidad de la célula por
el sustrato.

• máx es la máxima velocidad específica de crecimiento, que es la que se

obtiene cuando S > > > KS

• KS es el valor de la concentración del nutriente limite cuando la velocidad de

crecimiento específico es la mitad del valor máximo.

• Un factor que relaciona las condiciones de operación del reactor, cinética

microbiana y parámetros estequiométricos es el rendimiento del sustrato en
células, Yx/s:

Yx/s= masa de células formadas

masa de sustrato consumido
Efectos ambientales en la cinética de crecimiento: Tº y pH.

• Durante el crecimiento equilibrado, sólo el parámetro  es requerido para

caracterizar la cinética de crecimiento de población.

• La magnitud de la razón de crecimiento específico  es ampliamente usada

para describir la influencia del ambiente en el funcionamiento de la célula.

• Influencia de la Temperatura: tiene un marcado efecto sobre la cinética de

crecimiento microbiano. Existe una temperatura óptima de crecimiento a la
cual se obtiene el mayor valor de máx.
• La dependencia térmica de máx puede ser
modelada por una expresión del tipo Arrhenius,
donde los valores de la energía de activación, Ea,
varían entre 8 y 26 kcal/mol:
(
 máx =A exp − Ea RT )
Clasificación de microorganismos dependiendo de T°
Temperatura °C
Grupo Mínimo Óptimo Máximo

Termófilos 40 a 50 55 a 75 60 a 80

Mesófilos 10 a 15 30 a 45 35 a 47

Psicrófilos -5 a 5 15 a 18 19 a 22
• pH: La configuración de proteínas y actividad son dependientes
del pH.

La velocidad de crecimiento bacteriano es usualmente máximo en

el rango de 6.5 a 7.5. Hay excepciones: bacterias acidofílicas con
crecimiento a pH 2.0.

El máx de las levaduras está entre pH 3.5 y 5.5, la de los hongos

filamentosos entre 3 y 7 y las algas unicelulares superiores a 7.

Clasificación de microorganismos dependiendo del pH

Clasificación pH externo pH interno

Acidófilos 1.0 - 5.0 6.5

Neutrófilos 5.5 - 8.5 7.5
Alcalófilos 9.0 - 10.0 9.5
Biolixiviación – Cultivo Continuo de Bacterias
Con el propósito de disponer de volúmenes suficientes de cultivos en forma constante para
la inoculación de columnas y pilas se desarrolló un sistema de cultivo continuo.
El sistema básicamente consiste en un reactor en el cual se puede disponer constantemente
de cultivos de bacterias para inoculación o preparación de concentrados de bacteria. La
disposición del equipo y secuencia de operaciones se muestra en la figura anterior. Un
aspecto importante que debe tenerse en cuenta en el sistema de cultivo continuo es la
uniformidad del pH a través de todo el circuito.

De esta manera, la pulpa preparada tendrá el mismo pH de la pulpa del reactor para evitar
problemas de inhibición por un shock por cambio de pH.

Las etapas de crecimiento de las bacterias en un determinado cultivo están representadas en

forma genérica en la siguiente figura.
La actividad bacterial se mejora efectuando repetidos cultivos sobre el mismo sustrato. Este
seguimiento está ilustrado en la siguiente figura:

Mediante una adaptación se logra:

- Una disminución del tiempo muerto (tiempo improductivo).

- Aumento en el grado de extracción del metal.
- Incremento de la velocidad de extracción.
- Cuando las curvas de extracción están muy cercanas (ver curcas IV y V), se puede decir
que la etapa de adaptación ya ha terminado.
- La bacteria a partir de la prueba I es usada como inóculo para la prueba II y así
sucesivamente.
Algunas veces la transición entre fases es muy pronunciada y en otros casos, hay fases
intermedias. Es decir, una fase de aceleración entre las fases muertas y exponencial, y una
fase de desaceleración entre la fase exponencial y la fase estacionaria.

Durante la fase exponencial el logaritmo del número de células (ln X Log X) aumenta
linealmente con el tiempo.

𝐿𝑛 𝑋 = 𝑐𝑡𝑒 + 𝑘𝑡

Donde k es la velocidad de crecimiento especifico, por lo cual la ecuación anterior se puede

escribir como:
𝑋
𝑋 = 𝑋0 𝑒 𝑘𝑡 ln = 𝑘𝑡
𝑋0