Máquina de Inyección
Una máquina inyectora de plástico es una máquina que por medio de un sistema
de inyección funde el plástico y lo inyecta en un nuevo molde con una forma
determinada.
La máquina con la que se lleva a cabo el proceso de inyección de plástico se
llama inyectora de plástico. Su función es la de proveer de materia prima al molde
que se encargará de darle forma y enfriarla. Como su nombre indica, la materia
prima que utiliza esta máquina es el plástico. Básicamente, el funcionamiento de la
máquina inyectora de plástico consta de tres principios:
1. Se eleva la temperatura para fundir el plástico a un grato tal que pueda fluir
cuando se le aplica presión. Este incremento de temperatura suele llevarse
a cabo en una parte de la máquina conocida como barril. En este barril se
depositan gránulos del plástico que, al calentarse, forman una masa
viscosa y de temperatura uniforme. Es importante mencionar en este punto
que el plástico no es un buen conductor de calor, por lo que el proceso de
incremento de temperatura debe combinarse con un proceso de corte a
velocidad para que sea más eficiente el fundido.
2. La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de plástico
se inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su profundidad de
forma gradual. De esta manera, la presión ejercida dentro de ese canal
“empujará” la masa viscosa para que pase a través de la compuerta
directamente al molde.
3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo
hasta que se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es retirada
para su posterior decoración o empaque, según la finalidad.
Cuando se obtiene una pieza ya solidificada, el proceso de inyección de plástico
puede reiniciarse para continuar con la producción.
Un aspecto importante del proceso de inyección de plástico es que no produce
contaminación directa al no emitir gases contaminantes ni altos niveles de ruido.
Fotografía de una inyectora de plástico hidráulica
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales
La unidad de inyección
La unidad de cierre
La unidad de control
La unidad de potencia
La unidad de inyección plastifica, funde e inyecta la resina a gran temperatura en
el molde cerrado. La unidad de cierre soporta las dos mitades del molde, cierre y
sujeta fuertemente durante la inyección y finalmente se abre para expulsar la
pieza. La base de la maquina soporta a las unidades de cierre e inyección y
alberga la equipamiento eléctrico, electrónico, neumático e hidráulico necesario
para el funcionamiento y control de la máquina.
Componentes de una máquina inyectora de plástico
Unidad de Inyección
La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de contener el
sistema de expulsión de la pieza.
Consiste básicamente de una prensa conformada por dos placas porta-moldes,
una móvil y otra fija.
El sistema de accionamiento de la placa móvil generalmente está conformado por:
Un cilindro hidráulico que empuja las placas de cierre
Un mecanismo de rodilleras o palancas acodadas, accionado
hidráulicamente que aumenta la fuerza de cierre
Un sistema eléctrico de tornillo sin fin accionado por un motor que empuja
las placas de cierre en ajuste fino.
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton).
Ejemplo: 70 toneladas /cm2, 200 toneladas /cm2, 600 toneladas/cm2
Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima
entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes.
La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de inyección o
cubierta del tornillo de inyección, la boquilla y las resistencias alrededor del barril.
El material sólido ingresa por la tolva a la zona de alimentación del tornillo, en esta
zona es transportado, por efecto de la rotación del tornillo dentro del barril, hacia la
zona de fusión donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la
parte delantera del tornillo en la zona de dosificación.
Durante el proceso de plastificación del material el tornillo gira constantemente.
Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde, el tornillo deja de girar y actúa
a manera de pistón, haciendo fluir el plástico fundido hacia el molde y llenando las
cavidades.
Se conoce que la conductividad térmica de los plásticos es muy inferior a la de los
metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que
la transferencia de calor sea lo más rápido posible y sostenible económicamente.
Esto se logra aprovechando el fenómeno de plastificación, que consiste en la
fusión de la capa de material directamente en contacto con la superficie del barril,
la cual transmite calor, por convección forzada, al material sólido en las capas
inferiores hasta que se plastifica completamente la masa de material.
Fotografía de una unidad de inyección
Existen dos tipos de unidades de inyección usadas en las aplicaciones de
envases:
Tornillo reciprocante
En dos etapas
Tornillo Reciprocante
Cuando el motor hace girar al husillo, la acción de cizalla sobre el polímero genera
la mayor parte del calor necesario para la plastificación. Sólo alrededor del calor
requerido es aportado por los calentadores del cilindro. A medida que el husillo
gira, retrocede y alimenta e fundido de la parte frontal; y una vez que se alcanza el
volumen requerido, deja de girar y se mueve hacia delante para inyectar la resina
en el molde. La inyección tiene lugar a una velocidad y presión predeterminadas
para asegurar el completo llenado del molde. Una vez que el polímero fundido ha
sido inyectado, el husillo continúa haciendo presión para mantener la resina dentro
del molde por un tiempo determinado, para compensar la contracción de la pieza
mientras se está enfriando en el molde.
En Dos Etapas
Este tipo de unidades tiene separados los componentes para la plastificación o
fusión y la inyección del polímero. La extrusora alimenta el polímero fundido hacia
un recipiente de inyección desde el cual el polímero fundido se inyecta en el molde
por la acción del pistón de inyección.
En el modelo de pared fina, se debe enfatizar en el diseño de la unidad de
inyección la cual debe tener altas velocidades de inyección, alta presión de
inyección y velocidades de plastificación, además de ser reproducible en cada
ciclo.
La velocidad de inyección es crítica. El polímero fundido que se mueve a través de
una cavidad estrecha sobre distancias largas, tiene a enfriarse rápidamente y se
solidifica antes del llenado completo del molde. Para prevenir esto, la velocidad de
la inyección debe ser muy rápida, los moldes multicavidad actuales requieren altas
velocidades de inyección. Sobre 1.5 kg/s son comunes en el modelo de piezas de
pared estrecha. También se hacen necesarias altas presiones de inyección para
alcanzar altas velocidades de inyección en cavidades para piezas de pared
estrecha. Los acumuladores hidráulicos pueden proveer de fuerza instantánea
necesaria para la inyección sin sobredimensionar las bombas hidráulicas ni
motores. Se necesitan altas velocidades de plastificación con ciclos cortos en
aplicaciones para envases.
Una ventaja de las inyectoras de dos etapas es que la extrusora puede funcionar
continuamente sin interrupción durante las fases de inyección y mantenimiento. Es
esencial la reproducibilidad de inyección para conseguir alta calidad y mantener el
peso de la pieza en el mínimo deseado. Generalmente la exactitud en el control
del volumen e inyección en inyectoras de tornillo reciprocante es menor que en la
de dos etapas debido al tiempo de retardo de la válvula anti-retorno durante la
inyección. El control de temperatura en la boquilla es fundamental en la definición
de las características finales de la pieza moldeada, ya que es el último elemento
que atravesará el polímero antes de llenar al elemento más importante del sistema
de inyección, el molde, que será analizado en su respectiva sección.
Unidad de Cierre
Consiste en prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante
grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado
en el molde. Así por ejemplo para una inyectora pequeña para productos de
menos de 30 gramos, la presión de cierre puede ser de 70 toneladas/cm2 o puede
ser 125 toneladas/cm2 para 500 gramos.
Si la fuerza de cierre es en exceso, el material podría escapar por la unión del
molde, causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Si la fuerza de
cierre es insuficiente, el material a inyectar podría fluir en forma inadecuada.
El sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de
palancas acodadas, accionado hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema
eléctrico de tornillo sin fin accionado por un motor.
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es la fuerza para
mantener el molde cerrado. Otros parámetros importantes en una unidad de cierre
son: la distancia mínima entre placas, la distancia entre columnas, la distancia
máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la carrera del sistema de
expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.
Unidad de cierre a) Hidráulico-mecánico con palancas acodadas b) Hidráulico
Unidad de Cierre Accionada por Rodillera
El conjunto de cierre a rodillera es formado por un sistema de bielas que, gracias
al principio de varillaje y mediante un cilindro hidráulico, permite de multiplicar la
fuerza que ha sido aplicada a la unidad de cierre. Las prensas con cierre a
rodillera ofrecen entonces un notable ahorro energético, ya que la aplicación de
una fuerza relativamente pequeña permite conseguir una elevada potencia de
cierre, justamente por el efecto multiplicador de la rodillera.
Ejemplo de cierre de rodillera
Unidad de Control
Este sistema básicamente contiene un controldor lógico programable (PLC) y
controladores PID para el control de temperatura en el barril y en la boquilla.
EL PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyección, genera señales de
alarma y, si es el caso, detener el ciclo.
Los controladores PID son los más adecuados para el control de temperatura
debido a su elevada velocidad de respuesta.
Unidad de Potencia
Es el sistema que suministra la energía necesaria para el funcionamiento de la
unidad de inyección y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de
potencia se pueden sacrificar como:
Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes
Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes
Sistema de potencia eléctrico
El sistema eléctrico se utiliza generalmente en máquinas relativamente pequeñas;
y se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y el cierre del
molde.
La máquina está constituida por dos sistemas mecánicos de engranajes y
palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno
accionado por un motor eléctrico independiente. El accionamiento del tornillo
cuando se realiza la inyección, lo ejecuta un cilindro hidráulico.
Sistema de potencia hidráulico.
Los motores hidráulicos son los más comúnmente utilizados, su funcionamiento se
basa en la transformación de la potencia hidráulica en potencia mecánica. A
diferencia de los sistemas electromecánicos, donde la potencia transmitida a
través de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos de estos elementos se
sustituyen, parcial o totalmente, por tuberías de conducción que llevan el fluido a
presión a los pistones de inyección y de cierre del molde.
El fluido que más se utiliza es aceite, por sus propiedades lubricantes en
aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidráulicos es común
utilizar presiones que varían entre los 70 y 140 kg/cm2.
Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden resumirse en
los siguientes puntos:
Fácil variación, regulando el caudal del fluido.
La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El
límite de torque se determina por la presión limitante y el torque de
arranques es aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rápidas debido al pequeño momento de
inercia.
Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyección del material.
Moldes de una Máquina de Inyección
La máquina de inyección incluye un MOLDE, en que se fabrica una cavidad cuya
forma y tamaño son idénticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad
se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
Fotografía de molde de inyección de plástico
Bibliografía
https://www.quiminet.com/articulos/el-funcionamiento-de-la-maquina-inyectora-de-
plastico-2643461.htm
http://www.portalelectromecanico.org/CURSOS/inyectoras/unidad_de_inyeccin.ht
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