Diseñodemáquinas.

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daddelosautor
es
 Miguel A. Oliva i Meyer (Wattenscheid, Alemania, 1958)

Doctor Ingeniero Industrial y profesor Titular en el Dpto. de Ingeniería Mecánica y Energía de

la Universidad Miguel Hernández de Elche. Inicialmente combina el ejercicio de la profesión
libre con la docencia relacionada con la Ingeniería Mecánica en cursos de formación
ocupacional. Desde que Universidad Miguel Hernández pone en marcha los estudios de
Ingeniería Industrial, colabora con la confección de las asignaturas del Área de Ingeniería
Mecánica. Ha sido secretario de la Escuela Politécnica Superior de Elche durante 8 años y
Coordinador de la titulación de ingeniería Técnica Industrial, esp. Mecánica. Actualmente
dedicado a docencia e investigación, asumiendo la Dirección Técnica del Laboratorio de
Vehículos Históricos de la Universidad Miguel Hernández.

Abel R. Navarro Arcas (Alicante, 1976)

Doctor Ingeniero Industrial y profesor en el Dpto. de Ingeniería Mecánica y Energía de la

Universidad Miguel Hernández de Elche. Su vida profesional comienza en 1997 colaborando
con diversas empresas en dptos. de I+D. A partir de 2005 compagina la docencia en Formación
Profesional (Mecanizado y Electromecánica de Vehículos) y como profesor asociado en la
UMH. Desde 2009 se dedica a tiempo completo como PDI en la UMH, asumiendo tareas de
docencia, investigación e integrado en el Laboratorio de Vehículos de la UMH.

David Abellán López (Alicante, 1987)

Doctor Ingeniero Industrial por la Universidad Miguel Hernández de Elche y Máster en Diseño
Avanzado en Ingeniería Mecánica por la Universalidad de Sevilla. Actualmente es profesor en
el Dpto. de Ingenieria Mecánica y Energía donde imparte docencia relacionada con el Diseño
de Máquinas y el cálculo mecánico asistido por ordenador. Desde 2013 compagina las labores
de técnico de homologación de vehículos en el Laboratorio de Vehículos de la UMH con tareas
de investigación relacionadas con la seguridad en automóviles y el diseño y análisis de
sistemas mecánicos.”

Héctor Campello Vicente (Elche, 1984)

Doctor Ingeniero Industrial y profesor en el Dpto. de Ingeniería Mecánica y Energía de la

Universidad Miguel Hernández de Elche. Desde 2008 desarrolla funciones de técnico de
ensayos de ruido y vibraciones en el Laboratorio de Acústica y Vibraciones de la UMH, labor
que compagina con la docencia dentro del ámbito de la ingeniería industrial.”
 Índice

Problema 1. …………………Pág. 2

- Cálculo de esfuerzos cortantes, momentos

flectores y momentos torsores.

- Cálculo tensiones debidas al momento

flector y momento torsor.

Problema 2 …………………Pág. 13

- Cálculo de esfuerzos cortantes y

momentos flectores. Cálculo de tensiones.

- Cálculo de coeficiente de seguridad a

pandeo en barras 1 y 3.

- Calcular la tensión cuando actúa F1 y F2.

- Calcular el coeficiente de seguridad a vida

infinita.

Problema 3 …………………Pág. 29

- Calcular los coeficientes de seguridad a

fatiga del árbol a 107 ciclos.

- Calcular los coeficientes de seguridad del

árbol a vida infinita y el coeficiente de
seguridad a pandeo de las barras 1 y 2.
 Problema 4 …………………Pág. 40
- Calcular el coeficiente de seguridad a
vida infinita del árbol.

Problema 5 …………………Pág. 51

- Cálculo del coeficiente de seguridad a

vida infinita de la paleta de la bomba
mostrada.

Problema 6 …………………Pág. 57

- Calcular los coeficientes de seguridad

de las barras a pandeo y a fatiga a 108
ciclos.

Problema 7 …………………Pág. 64

- Cálculo del coeficiente de seguridad a

vida infinita del eje (árbol) de la leva de
tambor de la figura.
 Problema 8 …………………Pág. 74

- Cálculo de esfuerzos en las barras en los

casos más de mayor interés.

- En el hipotético caso de que las barras 2

y 2’ actuasen como tirantes, es decir,
situándose por encime de la barra 1 de
forma simétrica, realizar el cálculo a
fatiga de los tirantes.

- Cálculo a fatiga de la barra 1 a 107

ciclos.

Problema 9 …………………Pág. 93

- Calcular el coeficiente de seguridad del

árbol de la figura a vida infinita según
Goodman.
Prefacio

Este texto ha está pensado para ser utilizado como material de apoyo en las
asignaturas relacionadas con el diseño de elementos de máquinas, normalmente encuadradas
en el cuarto curso del Grado de Ingeniería Mecánica. Aquí se plantean y resuelven,
paso a paso, problemas originales de diseño de máquinas cuyas piezas son sometidas a cargas
cíclicas o de fatiga.

Se he tomado como libro base de teoría la obra “Diseño de máquinas”, cuyo autor es Robert
L. Norton, editado por Prentice Hall, por lo que las expresiones matemáticas utilizadas y
algunas referencias pueden resultar familiares a quienes lo utilicen.

Para poder abordar y comprender los problemas aquí planteados, es muy recomendable
poseer conocimientos previos de estática, dinámica y resistencia de materiales.

1
Problema 1

En el siguiente dibujo muestra de forma esquematizada una caja reductora de 2 etapas, donde la
energía es suministrada por motor de potencia 3 kW a 1.500 r.p.m. que gira solidario con la
rueda 1.

Se solicita:
- Calcular los esfuerzos cortantes, momentos flectores y momentos torsores.
- Cálculo tensiones debidas al momento flector y momento torsor.

2
Datos:

Ángulo de presión entre ruedas dentadas: 20°.

Características del acero del árbol a calcular
S ut = 450 MPa.
S y = 350 MPa
R en los chaveteros: 0,2 mm.

Solución:

Pasos:

1. Análisis de los movimientos de las ruedas dentadas y situación de las fuerzas tangenciales y
radiales que afectan al eje.
2. Cálculo del par del motor.
3. Cálculo de las fuerzas tangenciales y radiales que se provocan en cada engranaje.
4. Descomposición de las fuerzas en el plano horizontal. Dibujo de diagrama del sólido libre.
5. Cálculo de esfuerzos cortantes y momentos flectores en plano horizontal. Dibujo diagramas.
6. Descomposición de las fuerzas en el plano vertical. Dibujo de diagrama del sólido libre.
7. Cálculo de esfuerzos cortantes y momentos flectores en el plano vertical. Dibujo diagramas.
8. Cálculo de tensiones máximas debidas al esfuerzo cortante, momento flector máximo y al
momento torsor máximo.

Notas:
Es necesario suponer que el árbol solidario a la rueda 4 está realizando un trabajo, y por tanto
gira con resistencia al movimiento que se le imprime.

En el primer engranaje formado por las ruedas 1 y 2, el piñón motriz genera una fuerza
tangencial, F T12 , y una fuerza radial, F R12 , sobre la rueda conducida, transmitiéndose éstas
directamente al árbol.

El segundo par de ruedas provoca sobre el árbol la fuerza tangencial, F T43 , y fuerza radial, F R43 ,
en la dirección y sentido mostrado.

Nótese que se trata de observar lo que sucede en el eje, por lo que habrá que prestar atención en
la dirección y sentido que son transmitidos los esfuerzos al árbol a estudiar.

3
 1. Análisis de los movimientos de las ruedas dentadas y situación de las fuerzas
tangenciales y radiales que afectan al eje.

2. Cálculo del par del motor.

Se puede obtener de la expresión:

Potencia = Tω

Potencia
T=
ω

Sustituyendo datos:
3.000
T= = 19.1 Nm
rev 1 min 2π rad
1.500 min ∙ ∙
60s 1 rev

3. Cálculo de las fuerzas tangenciales y radiales que se provocan en cada engranaje.

Sobre el primer engranaje formado por el piñón 1 y rueda 2:

Se puede deducir que el par del motor “T” y el par del piñon “T 1 ” es del mismo valor puesto
que giran solidarios. “T 1 ”se puede expresar como:

T1 = FT12 R p1

4
Y por tanto, la fuerza tangencial aplicada del piñón 1 a la rueda 2, será:

T1
FT12 =
R p1

19,1 Nm
FT12 = = 955 N
0,02 m

Es posible calcular la fuerza radial F R12 , puesto que es conocida la componente tangencial y el
ángulo de presión, de modo que:
FR12 = FT12 tgβ

FR12 = 955 tg20° = 347,6 N

Sobre el primer engranaje formado por las ruedas 2 y 3:

Dado que las ruedas 2 y 3 comparten árbol, el valor del par en ambos casos será el mismo.

Calculando el par en rueda 2 se tiene:

T2 = FT12 R p2

T2 = T3 = 955 · 0,06 m = 57,3 Nm

Una vez calculado el par en la rueda 3, y sabiendo su radio primitivo R p , es posible calcular la
fuerza tangencial que ejerce la rueda 4 sobre la 3.

T3
FT43 =
Rp3

57,3 Nm
FT43 = = 2.865 N
0,02 m

Siguiendo el procedimiento anterior se hallará la fuerza radial F R43 .

5
 FR43 = FT43 tgβ

FR43 = 2.865 tg20° = 1.042,8 N

4. Descomposición de las fuerzas en el plano horizontal. Dibujo de diagrama del sólido

libre.

Situando las fuerzas tangenciales en el diagrama del sólido libre, se hallan las reacciones R 1 y
R 2 sobre los apoyos.

Cálculo de reacciones en los apoyos (rodamientos):

∑Fy = 0

R1 + R 2 = 955 + 2.865

Para hallar R 2 , se toma momentos en 1;

∑M1 = 0

955 · 0,05 + 2.865 · 0,1 − R 2 · 0,15 = 0

R 2 = 2.228 N

Hallado R 2 , se calcula R 1 ;
R1 = 955 + 2.865 − 2.228 = 1.592 N

5. Cálculo de esfuerzos cortantes y momentos flectores en plano horizontal. Dibujo

diagramas.

Se procede ahora al cálculo de los esfuerzos cortantes y momentos flectores paso a paso.

Considerando una sección entre R 1 y la carga de 955 N;

6
Esfuerzos cortantes:
−R1 + V = 0

V = −1.592 N
Momentos flectores:
M = R1 x

Si x = 0 ; M=0N·m

Si x = 0,05 m ; M = 1.592 N · 0,05 m = −79,6 Nm

Considerando una sección entre las cargas aplicadas:

Esfuerzos cortantes:
V − R2 = 0

V = +2.228 N
Momentos flectores:
M = R2 x

Si x = 0 ; M = 0 Nm

Si x = 0,05 m ; M = 2.228 N · 0,05 m = 111,4 Nm

7
Diagrama de esfuerzos cortantes:

Diagrama de momentos flectores:

6. Cálculo de esfuerzos cortantes y momentos flectores en plano vertical. Dibujo

diagramas.

Se sitúan los esfuerzos correspondientes a las fuerzas radiales calculadas, para a continuación
hallar los momentos flectores ejercidos sobre el eje debidos a estos esfuerzos. Situando las
reacciones R’ 1 y R’ 2 :

Se hallan las reacciones en los apoyos (rodamientos):

∑Fy = 0

R′1 + R′2 + 347,6 = 1.042,8 N

Para hallar R2, se toma momentos en 1;

∑M1 = 0;

−347,6 ∗ 0,05 + 1.042,8 ∗ 0,1 − R′ 2 ∗ 0,15 = 0

R′ 2 = 579,3 N

8
Hallado R’ 2 , se calcula R’ 1 ;

R′1 = 1048,8 − 347,6 − 579,3 = 115,9 N

7. Cálculo de esfuerzos cortantes y momentos flectores en plano vertical. Dibujo

diagramas.

Considerando una sección entre R’ 1 y la carga de 347,6 N

Esfuerzos cortantes:

−R′ 1 + V = 0;

V = −115,9 N
Momentos flectores:

−M + R′1 x = 0

M = R′1 x

Si x = 0 ; M = 0 Nm

Si x = 0,05 m ; M = 115,9 N · 0,05 m = 5,8 Nm

Considerando una sección entre las cargas aplicadas,

V = R′1 + TR12

V = 115,9 + 347,6 = −463,5 N

M = (R′1 x) + (FR12 (x − 0,05))

Si x = 0,05; M = 5,8 Nm

9
 Si x = 0,1; M = (115,9 · 0,1) + �347,6 · (0,05)�Nm = 11,6 + 17,4 = 29 Nm

Considerando una sección entre la 2ª carga y el 2º punto de apoyo, se tiene:

V − R′ 2 = 0

V = +579,3 N

M − R′ 2 x = 0

M = R′2 · x

Si x = 0; M = 0 Nm

Si x = 0,05 m; M = 579,3 N · 0,05 m = 29 Nm

Diagrama de esfuerzos cortantes:

Diagrama de momentos flectores:

10
8. Cálculo de tensiones máximas debidas al esfuerzo cortante, momento flector máximo y
al momento torsor máximo.

El momento flector máximo se obtiene por la composición del momento flector máximo en
cada uno de los ejes. En este caso estará compuesto por el valor de 111,4 Nm del plano
horizontal y 29 Nm del plano vertical.

Mmáx = �111,42 + 29,02 = 115,1 Nm

La tensión normal producida por el momento flector máximo se calcula como:

Mc
σmáx =
I
Donde

M: el momento máximo aplicado.

c: La distancia del plano neutro a la fibra externa, en este caso el radio 0,015 m.

I: Segundo momento de área, en este caso, para el círculo es:

π D4
I=
64
Mr Mr 4M
σmáx = 4 = 4 4 =
πD π2 r π r3
64 64

Para secciones circulares, otros autores, se emplean la expresión:

32 M
σmáx =
π ∅3

Que después de simplificar, se comprueba que es la misma.

32 M 32 M 4 M
σmáx = = =
π ∅3 r3 π r3
π
8

Sustituyendo, se obtiene:

4 · 115,1
σmáx = = 43,42 MPa
π · 0,0153

Cálculo de la tensión cortante máxima producida por el momento torsor máximo.

Tρ
τmáx =
J

11
Donde

T: El momento torsor máximo aplicado.

ρ: Radio en cualquier punto, en este caso el radio 0,015 m.

J: Momento polar de inercia dela sección, en este caso, para el círculo es:

π D4
J=
32
Tr 2T
τmáx = 4 4 =
π2 r π r3
32

Para secciones circulares, otros autores, se emplean la expresión:

16 T
τmáx =
π ∅3

Que después de simplificar, se comprueba que es la misma.

16 T 16 T 2T
τmáx = 3
= 3
=
π∅ 8πr π r3

2 57,3
τmáx = = 10,81 MPa
π 0,0153

12
Problema 2
En la figura siguiente se muestra un sistema formado por un árbol conectado a dos barras
mediante juntas de rotación. El árbol (Barra 2) se encuentra apoyado sobre soportes provistos de
cojinetes en sus extremos. Las “bielas” o brazos intermedios son solidarios a éste. La barra 1
está sometida a una carga axial fluctuante mientas que la barra 3 está fija en su extremo inferior.

Nota: Medidas en mm.

Se pide:
1. Calcular los esfuerzos cortantes y momentos flectores sobre el eje en los planos
horizontal y vertical. Dibujar los diagramas correspondientes.
2. Calcular las tensiones debidas a la tracción y compresión en las barras 1 y 3.
3. Calcular el coeficiente de seguridad a pandeo en barras 1 y 3.
4. Calcular la tensión normal máxima y mínima producida por el momento flector en los
casos en los que la fuerza fluctuante alcanza su valor máximo F 1 y su valor mínimo F 2 .
5. Calcular la tensión cortante máxima y mínima producida por el momento torsor máximo
cuando actúa F 1 y F 2 .

13
 6. Calcular el coeficiente de seguridad a vida infinita.

Datos:
− El mecanismo no se mueve por lo que se puede realizar un análisis estático. La barra 1
permanece siempre horizontal y la barra 3 permanece siempre vertical.
− El material, tanto del árbol como de las barras, es: acero con E=210 GPa, S ut = 750 MPa y
S y = 500 MPa.
− La fuerza máxima F 1 =600 N actúa hacia la izquierda y la fuerza mínima F 2 = -300 N
hacia la derecha. (A pesar de esta suposición el resultado final no se verá alterado).

Solución

Tal como se aprecia en el sistema, la barra 1 es sometida a cargas horizontales fluctuantes que
oscilan entre -300 N y 600 N.

En el sistema se puede apreciar que cuando actúa F 1 se somete la barra 1 a tracción, por tanto
también la barra 3. De modo contrario, cuando la barra 1 está sometida a compresión por F 2 ,
también la barra 3 está a compresión.

1.-Cálculo de los esfuerzos cortantes y momentos flectores sobre el árbol en los planos
horizontal y vertical.

14
Se calcula los esfuerzos que ocasiona la fuerza fluctuante sobre la barra 3 (árbol). Tomando
momentos respecto a O, se tiene:

Cuando actúa F 1 :
� Mo = 0; 600 N · 0,15 m = F1′ · 0,3 m; → F1′ = 300 N

Cuando actúa F2:

� Mo = 0; 300 N · 0,15 m = F2′ · 0,3 m; → F2′ = 150 N

Análisis del árbol cuando actúa F 1 :

Se analiza en primer lugar el plano horizontal situando los esfuerzos calculados para a
continuación, hallar los momentos flectores ejercidos sobre el eje debidos a estos esfuerzos.
Situando las reacciones R Ay y R By en cada uno de los apoyos:

Se hallan las reacciones en los apoyos:

∑Fy = 0; 600 N = R Ay + R By

Para hallar R By , se toma momentos en A;

∑MA = 0; 600 N · 0,4 m − R By · 0,6 m = 0; → R By = 400 N

Una vez obtenido R By , se calcula R Ay

R Ay = 600 N − 400 N = 200 N

Considerando una sección entre R Ay y la carga de 600 N, es decir entre x = 0 a x= 0,4 m, y

realizando el diagrama de sólido libre en dicha sección, como se muestra en la siguiente figura,
se puede obtener el esfuerzo cortante y el momento flector.

15
 V = −200 N

Si x = 0 → M = 0 Nm;
M = V · x; �
Si x = 0,4 → M = −0,4m · 200 N = −80 Nm;

Se procede del mismo modo considerando una sección entre R By y la carga de 600 N, es decir
entre x = 0,4 a x= 0,6 m.

𝑉𝑉 = 400 𝑁𝑁

𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑥𝑥 = 0,4 → 𝑀𝑀 = −80 𝑁𝑁𝑁𝑁;

𝑀𝑀 = −80 + 𝑉𝑉 · (𝑥𝑥 − 0,4); �
𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑥𝑥 = 0,6 → 𝑀𝑀 = 0 𝑁𝑁𝑁𝑁;

A continuación se muestra el diagrama de esfuerzos cortantes y el de momentos flectores en el

plano xy (plano horizontal).

Diagrama de esfuerzos cortantes

16
 Diagrama de momentos flectores

En segundo lugar, se calculan los esfuerzos correspondientes al plano vertical xz para, a

continuación, hallar los momentos flectores ejercidos sobre el plano vertical debidos a estos
esfuerzos. Situando las reacciones R Az y R Bz .

Se hallan las reacciones en los apoyos:

∑Fz′ = 0; 300 N = R Az + R Bz

Para hallar R Bz , se toma momentos en A;

∑MA = 0; −300 N · 0,2 m + R Bz · 0,6 m = 0; R By′ = 100 N

Una vez hallado R Bz , se calcula R Az ;

R Az = 300 N − 100N = 200 N

El diagrama de sólido libre considerando una sección entre el punto A y el punto de aplicación
de la carga de 300 N, es decir entre x = 0 hasta x = 0,2 m, queda como se muestra en la
siguiente figura:

El esfuerzo cortante y el momento flector en dicha sección son:

V = 200 N
17
 Si x = 0 → M = 0 Nm;
M = V · x; �
Si x = 0,2 → M = 0,2 m · 200 N = 40 Nm;

Considerando una sección entre el punto B y el punto de aplicación de la carga de 300 N, se

obtiene los siguientes esfuerzos cortantes y momentos flectores:

V = −100 N

𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑥𝑥 = 0,2 → 𝑀𝑀 = 40 𝑁𝑁𝑁𝑁;

𝑀𝑀 = 40 + 𝑉𝑉 · (𝑥𝑥 − 0,2); �
𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑥𝑥 = 0,6 → 𝑀𝑀 = 40 − 0,4𝑚𝑚 · 100 𝑁𝑁 = 0 𝑁𝑁𝑁𝑁;

A continuación se muestra el diagrama de esfuerzos cortantes y el de momentos flectores en el

plano xz (plano vertical).

Diagrama de esfuerzos cortantes.

Diagrama de momentos flectores.

Análisis del árbol cuando actúa F 2 :

Se analiza en primer lugar el plano horizontal situando los esfuerzos calculados para a
continuación hallar los momentos flectores ejercidos sobre el eje debidos a estos esfuerzos.
Situando las reacciones R Ay y R By en cada uno de los apoyos:

18
Se hallan las reacciones en los apoyos:

∑Fy = 0; 300 N = R Ay + R By

Para hallar R By , se toma momentos en A;

∑MA = 0; −300 N · 0,4 m − R By · 0,6 m = 0; R By = 200 N

Tras calcular la reacción R By , se calcula R Ay ;

R Ay = 300 N − 200N = 100 N

Considerando una sección entre el punto A y el punto de aplicación de la carga F2 de -300 N se

calculan los esfuerzos cortantes y momentos flectores

V = 100 N

Si x = 0 → M = 0 Nm;
M = V · x; �
Si x = 0,4 → M = 0,4 m · 100 N = 40 Nm;

Se procede del mismo modo para la sección de la barra comprendida entre x = 0,4 a x= 0,6 m

𝑉𝑉 = −200 𝑁𝑁

19
 Si x = 0,4 → M = 40 Nm;
M = 40 + V · (x − 0,4); �
Si x = 0,6 → M = 40 Nm + (0,2 m · −200 N) = 0 Nm;

A continuación se muestra el diagrama de esfuerzos cortantes y el de momentos flectores en el

plano xy (plano horizontal) cuando actúa la carga F 2 .

Diagrama de esfuerzos cortantes.

Diagrama de momentos flectores.

En segundo lugar, se sitúan los esfuerzos correspondientes y se hallan los momentos flectores
ejercidos sobre el plano vertical debidos a dichos esfuerzos. Situando las reacciones R Az y R Bz :

Se hallan las reacciones en los apoyos:

∑Fz = 0; 150 N = R Az + R Bz

Para hallar R Bz , se toma momentos en A;

∑MA = 0; 150 N · 0,2 m − R Bz · 0,6 m = 0; R Bz = 50 N

Una vez hallado R Bz , se calcula R Az ;

R Az = 150 N − 50 N = 100 N

Considerando una sección del árbol entre R Az y la carga 150 N:

20
 V = −100 N

Si x = 0 → M = 0 Nm;
M = V · x; �
Si x = 0,2 → M = 0,2 m · −100 N = −20 Nm;

Considerando una sección del árbol entre R Bz y la carga 150 N, se realiza el diagrama de sólido
libre y se calculan los esfuerzos cortantes y momentos flectores.

V = 50 N

Si x = 0,2 → M = −20 Nm;

M = −20 + V · (x − 0,2); �
Si x = 0,6 → M = −20Nm + 0,4 m · 50 N = 0 Nm;

A continuación se muestra el diagrama de esfuerzos cortantes y el de momentos flectores en el

plano xz (plano vertical) cuando actúa la fuerza F 2 .

Diagrama de esfuerzos cortantes.

21
 Diagrama de momentos flectores.

2. Cálculo de tensiones debidas a tracción y compresión en las barras 1 y 3.

Las tensiones sobre las barras 1 y 3, se calculan con la expresión:

P
σmáx =
A
Donde A es el área de la sección trasversal de la barra y P es la carga axial. Cuando actúa F 1 la
tensión a tracción en cada barra es:

• Para la barra 1:
P P 600 N
σmáx = = = = 1,222 MPa
A π r2 0,025 m 2
π� 2 �

• Para la barra 3:
P P 300 N
σmáx = = = = 0,611 MPa
A π r2 0,025 m 2
π� 2 �

Cuando actúa F 2 el esfuerzo a compresión es:

• Para la barra 1:
P P −300 N
σmáx = = = = −0,611 MPa
A π r2 0,025 m 2
π� 2 �

• Para la barra 3:
P P −150 N
σmáx = = = = −0,305 MPa
A π r2 0,025 m 2
π� 2 �

3. Cálculo de la carga crítica a pandeo de las barras 1 y 3.

22
El pandeo es un modo de falla súbito debido a una inestabilidad que se produce en elementos
esbeltos sometidos a compresión. Por lo tanto, se analizará la carga crítica cuando actúa la
fuerza F 2 = - 300 N (compresión).

Pasos a seguir:

• Para la barra 1 (d = 25 mm, L= 500 mm):

1) Cálculo de la razón de esbeltez S r :

Lef 0,5 m
Sr = = = 80
k 6,25 · 10−3 m

πd4
I
k = � = � 642 = 6,25 · 10−3 m
A πd
4
Donde k es el radio de giro, I es el módulo de inercia de la sección de la barra y A es el
área de su sección trasversal.

Como la relación de esbeltez es mayor que 10, se descarta la columna como “corta”, por
tanto, es necesario calcular su carga límite a pandeo.

2) Cálculo de esbeltez límite:

2E 2 · 210 GPa
(Sr )D = π� = π� = 91,05
Sy 0,5 GPa

Como Sr < (Sr) D se considerará columna intermedia y, por tanto, habrá que aplicar la
fórmula de de Johnson para calcular la carga crítica P cr :

Pcr 1 Sy Sr 2
= Sy − � �
A E 2π

1 Sy Sr 2
Pcr = A �Sy − � � �
E 2π

23
 2
−4 2 6
1 500 · 106 Pa · 80
Pcr = 4,91 · 10 m · �500 · 10 Pa − � � �
210 · 109 Pa 2π

Pcr = 150,74 N

Para calcular el coeficiente de seguridad (CS), bastará con comparar la carga crítica P cr
con la fuerza a la que está sometido:

Pcr
CS =
F2

150,74 N
CS = = 𝟎𝟎, 𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓
300 N
La barra 1 falla a pandeo durante la actuación de la carga fluctuante.

• Para la barra 3(d=25 mm, L=1000 mm):

1) Cálculo de la razón de esbeltez de la barra 2

Lef 1m
Sr = = = 160
k 6,25 · 10−3 m

Como la relación de esbeltez es mayor que 10, se descarta la columna como “corta”, (S r
> 10). Se continúa, por tanto el cálculo del límite a pandeo. La esbeltez límite será la
misma que en el caso anterior:
2E 2 · 210 GPa
(Sr )D = π� = π� = 91,05
Sy 0,5 GPa

Como Sr > (S r ) D se considerará la barra 2 como una columna larga y, por tanto, habrá
que aplicar la fórmula de Euler para calcular la carga crítica a pandeo.

π2 E
Pcr = A
Sr2

π · (0,025 m)2 π2 · 210 · 109 Pa

Pcr = · = 39,742 N
4 1602
Del mismo modo que con la barra 1, se calcula el coeficiente de seguridad a pandeo, en
este lugar, la barra 2 está sometida una carga de compresión F’ 2 de 150 N:

39,742 N
CS = = 0,265
150 N
La barra 3 también falla a pandeo.

24
4. Cálculo de la tensión normal máxima y mínima producida por el momento flector
cuando actúa F 1 y F 2 .

El momento flector máximo cuando actúe F 1 , será la composición del momento flector máximo
de cada uno de los planos: horizontal y vertical. En el punto del árbol en el cual se produce el
momento máximo en el plano horizontal xy (80 Nm) se produce además un momento de 20 Nm
en el plano vertical xz.

Mmáx_F1 = �802 + 202 = 82,46 Nm

El momento flector máximo Mmáx_F2 cuando actúe F 2 , y será la resultante del momento flector
máximo de cada uno de los planos. Para el punto indicado, el momento en el plano horizontal es
de 40 Nm y el momento flector en el plano vertical es de 10 Nm.

Mmáx_F2 = �402 + 102 = 41,23 Nm

Lo cual es lógico puesto que tanto la magnitud de las fuerzas como de los momentos flectores
son justo la mitad que en el caso en el que actúa la fuerza F 1 .

La tensión normal producida por momentos flectores para la pieza 2 (árbol) en el punto
estudiado viene dada, según Norton (sección 4.9), por la expresión general:

Mc
σmáx =
I
Siendo:
M: el momento máximo aplicado.
c: la distancia del plano neutro a la fibra externa.
I: el momento de inercia de la sección.

25
En este caso, para una sección circular:
πD4
I=
64
Mr Mr 4M
σmáx = 4 = 4 4 = 3
πD π2 r πr
64 64
¡Error! Marcador no definido.Cuando actúa F 1 , la tensión normal máxima toma un valor:

Mr 4 · 82,46 Nm
σnom
máx = = = 6,72 MPa
πD4 π · (0,025 m)3
64
Cuando actúa F 2 :

4 · 41,23 Nm
σnom
máx = = 3,36 MPa
π · (0,025 m)3

5. Cálculo de la tensión cortante máxima y mínima producida por el momento torsor

máximo y mínimo en la pieza 2.

El momento torsor se calcula como:

MT = F raplicacion

Cuando actúa F 1 :

MTF1 = 600 N · 0,15 m = 90 Nm

MTF1′ = −300 N · 0,3 m = −90 Nm

Cuando actúa F 2 :

MTF2 = −300 N · 0,15 m = −45 Nm

MTF2′ = 1500 N · 0,3 m = 45 Nm

La tensión tangncial máxima 𝜏𝜏𝑚𝑚á𝑥𝑥 se puede calcular, Según Norton (sección 4.12), partiendo de
la expresión general:

Tρ
τmáx =
J
Siendo:
T: el momento torsor máximo aplicado.
ρ: el radio en cualquier punto.
J: el momento polar de inercia de la sección que, para una sección circular, es:

π D4
J=
32
Tr 2T
τmáx = =
π 24 r 4 π r 3
32
26
Cuando actúa F 1 .
2T 2 · 90 Nm
τnom
máx = = = 3,667 MPa
πr 3 π · (0,025 m)3

Cuando actúa F 2 .
2T 2 · −45 Nm
τnom
máx = = = −1,833 Mpa
πr 3 π · (0,025 m)3

Las tensiones calculadas anteriormente, tanto normales como tangenciales son las máximas
nominales durante el funcionamiento del mecanismo. Estas tensiones nominales máximas se
ven afectadas por los concentradores de tensiones indicados en la figura del enunciado. En el
caso de las tensión normales debidas al momento flector, estas se ven afectaras por un factor de
concentración de tensiones estático K t =2 y en el caso de las tensiones tangenciales por el factor
de concentración K ts =2.
El cambio de sección y el pequeño radio de acuerdo de 2 introducen un concentrador de
tensiones que afecta a las tensiones nominales. Los factores de concentración de tensiones a
fatiga o dinámicos se calculan a partir de los factores de concentración de tensiones estáticos
indicados en el enunciado y la sensibilidad de muescas q.

K f = 1 + q (K t − 1)
En el caso del concentrador de tensiones para esfuerzos tangenciales la expresión es la
siguiente.

K fs = 1 + q (K ts − 1)

Las tensiones normales y tangenciales máximas se calculan según las siguientes expresiones

σmáx = K f σnom
máx

τmáx = K fs τnom
máx

En los libros de diseño de máquinas se pueden encontrar gráficas como la siguiente con las que
estimar la sensibilidad a las muescas a partir del radio de la muesca y de límite último del
material. En la figura siguiente se muestran las curvas típicas para varios aceros. Para el acero
del problema de límite último 750MPa y radio de muesca 2, la sensibilidad a muescas es
aproximadamente 0,84 para los esfuerzos de flexión. Para los esfuerzos debidos a cargas
torsionales se debe buscar el valor de q como si se tratase de un acero de resistencia 20 kpsi
superior (≈ 137MPa). La sensibilidad a muescas para las cargas de torsión es aproximadamente
0,86.

27
 K f = 1 + 0,84 (2 − 1) = 1,84

K fs = 1 + 0,86 (2 − 1) = 1,86
Aplicando los factores de concentración de esfuerzos, las tensiones máximas en la zona del
cambio de sección serán:

σmáx = K f σnom
máx = 1,84 · 6,72 MPa = 12,36 MPa

τmáx = K fs τnom
máx = 1,86 · 3,667 MPa = 6,82 MPa

Se ha calculado solo las tensiones cuando actúa F 1 por ser el caso más desfavorable.

28
Problema 3
El sistema mecánico mostrado en la figura se encuentra en equilibrio. Sobre la biela superior
actúa una fuerza alternante en dirección horizontal mientras que la biela vertical inferior está
fija en su extremo inferior.
Se sabe que las bielas o barras son de acero con un módulo elástico E=207 GPa y con
resistencia última S ut = 750 MPa y resistencia a fluencia S y = 500 MPa. El árbol está fabricado
en aluminio con un módulo elástico E=70 GPa y una resistencias última S ut = 310 MPa.
Además, todas las puedas están fabricadas con un coeficiente de acabado superficial C superficial =
0,75.

Se pide:
1. Calcular los coeficientes de seguridad a fatiga del árbol a 107 ciclos.
2. Calcular los coeficientes de seguridad del árbol a vida infinita y el coeficiente de
seguridad a pandeo de las barras 1 y 2.

Nota: Medidas en mm.

29
Solución

En primer lugar se calcula el árbol. Como se puede apreciar en la figura anterior, la barra 1 está
sometida a una carga horizontal cuya magnitud oscilan entre -1000N y 1000N.

En el sistema se aprecia que cuando el sentido de la fuerza que actúa sobre la barra 1, F, es tal
que somete a esta a tracción, la barra 2 es sometida también a tracción. De manera contraria, se
aprecia que cuando la barra 1 es sometida a compresión por la fuerza, la barra 2 también está
sometida a compresión.

Si se realiza un equilibrio de momentos alrededor del eje de rotación del árbol se puede obtener
la magnitud de la fuerza de reacción sobre la barra 2.

Ʃ MO = 0; F1 r1 = F2 r2 ; → F1 ∙ 0,6 m = F2 ∙ 0,3 m; → F2 = 2 F1

Se obtiene, por tanto, que la barra 2 está sometida al doble de fuerza que la barra 1, lo cual es
lógico dado que la longitud del brazo de palanca es la mitad.

30
Cuando las barras están sometidas a la fuerza máxima de compresión, la fuerza resultante en el
árbol, Fr, es igual a:
Fr = �10002 + 20002 = 2236N

Por otro lado, cuando sobre las barras actúa la fuerza máxima de tracción la fuerza resultante,
Fr, es igual pero de sentido contrario:

Tanto las dos fuerzas que actúan sobre al árbol, F1 y F2, como su resultante están en fase como
se muestra en la siguiente figura.

El siguiente paso consiste en calcular las reacciones en el apoyo del árbol y calcular los
diagramas de esfuerzos cortantes y momentos flectores. No haría falta estudiar por separado el
plano horizontal y vertical. Se realizará en su lugar el cálculo en el plano de actuación de la
fuerza Fr. Según es siguiente diagrama de sólido libre:

31
 ƩFy = 0; R a + R b = 2236 N → R a = 920,7 N

ƩMa = 0 ; 2236 N · 1 m − R b · 1,7 = 0 → R b = 1315,3 N

El diagrama de esfuerzos cortantes en el árbol es el siguiente.

El momento máximo, el cual se da en la zona de aplicación de las cargas se puede calcular

como

M = −R a d = −920,7 N · 1 m = −920,7 Nm

A continuación se calcula la tensión normal máxima debida al flector (en este caso el eje no está
sometido a torsión) (sección 4.9 del Norton)

Mc Mr 4 M 4 · 920,7 Nm
σmax = −σmin = = 4 = = = 9,38 MPa
I πd π r 3 π · (0,05 m)3
64
Dado que la tensión oscila entre σmáx = −σmín y es puramente alternante, con un valor medio,
σm , igual a 0 (sección 6.4 del Norton):

σmáx + σmín
σm = =0
2
La tensión alternante, σa , es igual a:

32
 σmáx − σmín
σa = = σmáx
2
La tensión nominal calculada anteriormente se ve afectada por los concentradores de esfuerzos
(sección 6.7 del Norton). El factor de concentrador de esfuerzos a la fatiga, K f , se puede estimar
según la siguiente expresión:

K f = 1 + q(K t − 1)

Donde K t es el factor de concentración de esfuerzos estático y q es la sensibilidad a las

muescas. Este factor de sensibilidad a las muescas se puede determinar a partir de la constante
Neuber a, la cual es una propiedad de cada material, y a partir del radio de la muesca r. La
sensibilidad a las muescas se pude calcular a partir de la siguiente expresión o se pueden
recurrir a tablas.

1
q=
√a
1+
√r
Se sabe por el enunciado del problema que el radio de la muesca es 3 mm y que se trata de un
aluminio de límite último 310 MPa.

Mediante el uso de la tabla para aluminio recocido y endurecido por deformación anterior (pág.
393 Norton) se obtiene que q = 0,76. El enunciado dice que el factor de concentración de
esfuerzos estático K t es igual a 2. Por tanto el factor de concentración de esfuerzos dinámico K f
es igual a 1,76.

K f = 1 + 0,76 · (2 − 1) = 1,76

La tensión de normal máxima se calcula según la siguiente expresión.

σmáx = σnom
máx K f = 9,38 MPa · 1,76 = 16,5 MPa

Como se ha mencionado anteriormente, el árbol no está sometido a torsión, por lo que la tensión
de von Mises es igual a la tensión normal máxima debida al momento flector. La tensión de von
Mises media y alternante se calcularía según las siguientes expresiones:

33
 σm′ = �σ2m + 3τ2m = 0 MPa

σa′ = �σ2a + 3τ2a = 16,5 MPa

El siguiente paso es estimar las resistencias a fatiga de las piezas. En las piezas fabricadas en
acero (las barras 1 y 2) puede utilizarse el límite a vida infinita 𝑆𝑆𝑒𝑒 mientras que el las fabricadas
en aluminio (el árbol) se estimará la resistencia a un determinado número de ciclos 𝑆𝑆𝑓𝑓 .

Se = Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Se′

Sf = Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Sf′

Del libro de teoría (Norton) se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que
obtener los diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores.

El límite de resistencia a fatiga teórico Se′ y la resistencia a fatiga teórica Sf′ se puede estimar
en función de la resistencia última del material Sut (sección 6.6. del Norton).

S ′ ≅ 0,5 Sut para Sut < 1400 MPa

acero: � e �
Se′ ≅ 700 MPa para Sut ≥ 1400 MPa

S ′ ≅ 0,4 Sut para Sut < 400 MPa

hierros: � e �
Se′ ≅ 160 MPa para Sut ≥ 400 MPa

Sf′@5E8 ≅ 0,4 Sut para Sut < 330 MPa

aluminios: � �
Sf′@5E8 ≅ 130 MPa para Sut ≥ 330 MPa

Sf′@5E8 ≅ 0,4 Sut para Sut < 280 MPa

aleaciones de cobre: � �
Sf′@5E8 ≅ 100 MPa para Sut ≥ 280 MPa

El coeficiente de carga dependerá de la naturaleza de esta, para las barras será de carga axial,
mientras que para el árbol será de flexión.

Carga de flexión Ccarga = 1

Carga axial: Ccarga = 0,7

Cómo todas las piezas del problema tienen un diámetro superior a 8mm. El coeficiente de
corrección por efectos dimensionales se calcula con la segunda expresión de la siguiente tabla.

para d ≤ 8 mm: Ctamaño = 1

para 8 mm ≤ d ≤ 250 mm Ctamaño = 1,189 d−0,097

A95
dequivalente = �
0,0766

34
 Rotativa
A95 = 0,0766 d2

No rotativa
A95 = 0,010462 d2

Nota: d en mm
Redondo sólido o hueco

Como estamos en un caso no rotativo y en el tramo de 8 mm ≤ d ≤ 250 mm el diámetro

equivalente para el árbol será:
A95 0,010462 · (100 mm)2
dequivalente =� = � = 36,96 mm
0,0766 0,0766

Por tanto el coeficiente de corrección por tamaño para la resistencia a fatiga del árbol será:

Ctamaño = 1,189 d−0,097

equivalente = 0,84

El coeficiente de temperatura en ambos casos es 1 por trabajar a temperatura ambiente.

para T ≤ 450°C: Ctemp = 1

para 450°C ≤ T ≤ 550°C: Ctemp = 1 − 0,0058 (T − 450)

Se utilizará un factor de confiabilidad del 99,99 %., lo que da como resultado un coeficiente de
confiabilidad de 0,702.

Factores de confiabilidad para S d = 0,08 µ

Confiabilidad % Cconfiabilidad

50 1
90 0,897
99 0,814
9,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659

El bronce y el aluminio, entre otros, no se calculan a vida infinita sino a un determinado número
de ciclos. El límite a fatiga corregido a 500.000.000 ciclos es

Sf@5E8 = Sf′@5E8 Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad

Sf@5E8 = (0,4 · 340 MPa) · 1 · 0,84 · 0,75 · 1 · 0,702 = 54,84 MPa

Creación de diagramas S-N estimados

En este problema se pide el coeficiente de seguridad a fatiga a 107 ciclos. La resistencia a fatiga
a ese número de ciclos se puede calcular mediante las expresiones del libro de teoría (sección
6.6 del Norton) o se pueden calcular a partir del diagrama S-N estimado como se muestra a
continuación.

35
El eje está sometido a flexión por lo que se puede estimar que el límite de resistencia del
material a 103 ciclos es S m .
Sm = 0,9 Sut = 0,9 · 310 MPa = 279 MPa

Como se ha calculado anteriormente el límite a 500 millones de ciclos corregido es:

Sf@5E8 = 54,84 MPa

El diagrama S-N es un diagrama en escala log-log. Pasando los valores de resistencia calculados
a escala logarítmica y creando el gráfico queda de la siguiente manera:

log Sm = log 279 = 2,4459

log Sf@5E8 = log 54,84 = 1,7391

En el eje de abscisas se coloca el número de ciclos en escala logarítmica. En el eje de ordenadas

se coloca la resistencia en escala logarítmica también. Se conocen dos puntos del diagrama: la
resistencia estimada a 1000 ciclos y la resistencia estimada a 500 millones de ciclos. Dibujando
estos dos puntos y trazando una recta entre ellos se construye el diagrama S-N. Nótese que en
este tipo de material el diagrama no presenta el codo característico de los aceros.

Una vez construido el diagrama se puede calcular con él la resistencia a 107 ciclos. Realizando
semejanza de triángulos y teniendo en cuenta que

log(5 · 108 ) = 8,699

log(107 ) = 7

Se calcula P*

log Sm − P ∗ log Sm − log Sf

=
(7 − 3) (8,699 − 3)

(2,4459 − 1,7391)
P ∗ = 2,4459 − · (7 − 3)
(8,699 − 3)

36
 P ∗ = 1,9496

Sabiendo el valor de P*, la resistencia a 107 ciclos es

Sf@E7 = 10P = 89,04 MPa

Al ser el esfuerzo medio σm es igual a cero, del diagrama de Goodman se puede deducir que el
coeficiente de seguridad del árbol es directamente:

Sf@E7 89,04 MPa

CS = = = 𝟓𝟓, 𝟒𝟒
σa′ 16,5 MPa

Cálculo de la resistencia a pandeo en barra 2

Se considera que la barra está articulada en ambos extremos, por lo que su longitud equivalente
es igual a la distancia entre las articulaciones

El primer paso es calcular su razón de esbeltez S r

Lef 1000 mm
Sr = = = 200
k 5 mm
Donde k es el radio de giro calculado según las siguientes expresiones.

37
 πd4
I d
k = � = � 642 = = 5 mm
A πd 4
4

En la expresión anterior I es el módulo de inercia de la sección y A es el área de la sección

trasversal.

Como la razón de esbeltez Sr es mayor que 10 se descarta que la barra se pueda considerar
como corta y en consecuencia se debe calcular su coeficiente de seguridad a pandeo.

La esbeltez límite para las barras es

2E 2 · 207 GPa
(Sr )D = π� = π� = 90,4
Sy 0,5 GPa

Al cumplirse la condición de Sr ≥ (Sr )D se utilizará la fórmula de Euler para calcular la carga

crítica a pandeo para columnas largas (sección 4.16 del Norton)

π2 E
Pcr = A 2
Sr

π d2 π2 E π · (0,02 m)2 π2 207 · 109 Pa

Pcr = = · = 16.045,75 N
4 Sr2 4 2002

El coeficiente de seguridad a pandeo para la barra 2 es

Pcr 16045 N
CS = = = 𝟖𝟖, 𝟎𝟎𝟎𝟎
F 2000 N
Cálculo a fatiga de la barra 2

La barra 2 está sometida a una carga fluctuante axial de 2000 N que como se ha calculado en el
primer apartado es el doble que la fuerza que actúa sobre la barra 1. Como las secciones de las
barras 1 y 2 son iguales solo se calcula el coeficiente de seguridad a fatiga de la barra 2. El valor
medio de la tensión es cero, y el valor alternante es igual a la tensión máxima.

σm = 0

Fmáx 2000N
σa = σmáx = = = 6,37 MPa
A π · (0,01 m)2

Como la barra se fabrica en acero, se puede estimar el límite a fatiga a vida infinita S e

Se = Se′ Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad

El valor de Ccarga es 0,7 por ser axial, Ctemperatura es 1 fijándonos en las tablas del apartado
anterior. Según en enunciado Cconfiabilidad es 0,75 y Cconfiabilidad es igual a 0,702 según las
tablas para una confiabilidad del 99,99 % y Se′ ≅ 0,5 Sut . Ctamaño se puede calcular según las
dimensiones de la barra.

38
 A95 0,010462 · (20 mm)2
dequivalente = � =� = 7,39 mm
0,0766 0,0766

Ctamaño = 1,189 d−0,097

equivalente = 0,97

El límite de resistencia fatiga de la barra 2 es:

Se = (0,5 · Sut ) · 0,7 · 0,97 · 0,75 · 1 · 0,702 = 134,06 MPa

El coeficiente de seguridad a fatiga es, teniendo en cuenta como en el primer cálculo a fatiga de
este problema que el esfuerzo medio es cero:

Se 134,06 MPa
𝐂𝐂𝐂𝐂 = = = 𝟐𝟐𝟐𝟐
σmáx 6,37 MPa

39
Problema 4
Calcular el coeficiente de seguridad a vida infinita del árbol de la figura sabiendo que es de
acero mecanizado de S ut = 700 MPa y S y =450 MPa. La tensión de la rama pasiva de la correa
es del 20% de la de la rama activa. El motor tiene una potencia de 2,5 kW a 1.500 rpm. Las
medidas de la figura están en mm.

Considerar el ángulo de presión entre piñón y rueda β = 20°, siendo ambas de dientes rectos.
Suponer una confiabilidad del 99,99%. No considerar a efectos de cálculo el esfuerzo cortante.
Calcular según la línea de Goodman.

Nota: Los factores de concentración de los chaveteros se pueden obtener de la siguiente tabla:

d: diámetro del eje; b: ancho de la chaveta, L longitud; r: radio de asiento de la chaveta.

Origen de la tabla: pág. 83 libro de texto de J.M. Marín

Sensibilidad a las muescas para aceros:

S ut (MPa) 400 500 600 700 800 900 1000 1100

Cargas de flexión 0,567 0,451 0,365 0,302 0,254 0,217 0,185 0,157
√𝐚𝐚
(mm0,5 )
Cargas de torsión 0,415 0,339 0,282 0,239 0,204 0,174 0,146 0,119

40
Solución

En primer lugar se debe calcular el par motor el cual puede obtenerse a partir de la potencia
máxima y su velocidad de giro 𝜔𝜔.
Potencia = T ω;

Potencia 2500 W
T= = = 15,92 Nm
ω rev min 2 · π · rad
1500 · min · 60 s · rev
El par del motor T es igual al par del piñón 1, T1 . La fuerza tangencial transmitida entre el piñón
1 y la corona 2, F T12 , se puede obtener sabiendo que la relación entre el par y la fuerza es el
radio primitivo R P1 .

T1
T1 = FT12 R P1 ; → FT12 = ;
R P1

15,92 Nm
FT12 = = 796 N
0,02 m

FT12 es la fuerza tangencial transmitida del piñón 1 a la rueda 2. La componente tangencial de

la fuerza transmitida ente ambos elementos se puede obtener sabiendo el ángulo de presión del
engranaje β.

FR12 = FT12 tgβ; FR12 = 796 ∙ tg20° = 289,72 N

Conociendo la fuerza tangencial sobre la rueda 2 se puede calcular el par sobre dicha rueda T 2.
Si se desprecia el par resistencia de los rodamientos, el par sobre la polea T 3 debe ser igual al
estar montado sobre el mismo árbol y ser los únicos elementos de este que trasmiten par.

T2 = T3 = FT12 R P2 = 796 N ∙ 0,1 m = 79,6 Nm

La fuerza vertical sobre el árbol a la altura de la fuerza 2 será igual a la fuerza radial mientras
que la fuerza en el plano horizontal a esa altura será igual a la fuerza tangencial.

41
Para obtener las componentes de las fuerzas que actúan sobre la polea se realiza el análisis del
equilibrio de momentos sobre su eje de giro. Si T c es la fuerza de tensión en la correa en el lado
activo y se sabe que en la rama pasiva la tensión es el 20 %, se tiene:

T3 = T2 = R P3 ∙ Tc − 0,2 ∙ Tc · R P3

79,6 Nm = 0,05 m ∙ Tc (1 − 0,2)

79,6 Nm
Tc = = 1.990 N
0,05 m ∙ 0,8

En las expresiones anteriores R P3 corresponde al radio primitivo de la polea.

La fuerza vertical sobre el árbol a la altura de la polea será igual a T c mientras que la fuerza en
el plano horizontal será igual a la tensión de la rama pasiva de la correa.

0,2 Tc = 398 N

A continuación se calculan los momentos flectores en el árbol en el plano vertical. En la

siguiente figura se muestra el diagrama de fuerzas verticales sobre el árbol.

Realizando el equilibrio de fuerzas en el plano vertical y de momentos en el punto B se obtienen

las reacciones en los apoyos (en los rodamientos).

∑Fy = 0; R Ay − R By = Tc + FR12 = 1.990 N + 289,7 N;

∑MB = 0; Tc ∙ 0,25 m − R Ay ∙ 0,2 m + FR12 ∙ 0,1 m = 0

∑MB = 0; 1.990 N ∙ 0,25 m − R Ay ∙ 0,2 m + 289,7 N ∙ 0,1 m = 0

R Ay = 2.632,36 N; R By = 352,28 N

Una vez obtenidas las fuerzas y reacciones en el plano se obtiene el diagrama de momentos
correspondiente.

42
Del mismo modo, se procede a calcular las reacciones en los apoyos debidos a las fuerzas sobre
el árbol en el plano horizontal.

Se hallan las reacciones en los apoyos (rodamientos) realizando el equilibrio de fuerzas en el

plano xz y el equilibrio de momentos alrededor del punto B:

∑Fx = 0; R Ax + R Bx = 0,2 Tc + FT12 = 398 N + 796 N

∑MB = 0; −0,2 Tc ∙ 0,25m + R Ax · 0,2 m − FT12 ∙ 0,1 m = 0

−99,5 Nm + R Ax ∙ 0,2 m − 79,6 Nm = 0

R Ax = 895,5 N;

R Bx = 398 N + 796 N − 895,5 N = 298,5 N

A continuación se muestra el diagrama de momentos flectores en el plano horizontal.

El siguiente paso es calcular el momento flector resultante a partir de los momentos en cada uno
de los planos tratados anteriormente. En el árbol de este problema, las zonas del árbol de interés
y por tanto las que se van a analizar son donde se dan los máximos momentos flectores: en el
punto A (primer rodamiento)

MrA = �19,92 + 99,52 = 101,47 Nm

43
y a la altura de los engranajes.

MrF12 = �29,852 + 35,232 = 46,2 Nm

El momento flector en el punto A es mayor, por lo que cabría esperar que la tensión máxima en
dicha sección fuera también mayor. Sin embargo, la tensión en la zona del engranaje se ve
afectada por los concentradores de tensión. Debido a esto se analizará el factor de seguridad en
ambas zonas y para determinar cuál es la zona crítica.

Estudio de la sección A

Se calcula la tensión normal nominal y tangencial nominal en dicha sección. La tensión normal
máxima se producirá, debido al momento flector resultante, en la fibra más alejada de la línea
neutra.

𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 32 𝑀𝑀 32 · 101,47 Nm
𝜎𝜎𝑚𝑚á𝑥𝑥 = = = 31,54 MPa
𝜋𝜋 𝑑𝑑 3 𝜋𝜋 (0,032 m)3

La tensión tangencial debida al par torsor sobre el árbol es contante entre la polea y el
engranaje.

𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 16 𝑇𝑇 16 · 79,6 Nm
𝜏𝜏𝑚𝑚á𝑥𝑥 = = = 12,37 MPa
𝜋𝜋 𝑑𝑑 3 𝜋𝜋 (0,032 m)3

Los momentos flectores en árboles son un caso típico de esfuerzos totalmente alternantes. A
continuación se calculan la tensión normal alternante y la tensión media debida al flector.

σmáx = −σmín

σmáx + σmín
σm = = 0 MPa
2
σmáx − σmín
σa = = σmàx = 31,51 MPa
2
Se calcula la tensión tangencial alternante y media debida al par torsor el cual es constante a lo
largo del tiempo.

44
 τmáx = τmín

τmáx + τmín
τm = = τmáx = 12,37 MPa
2
τmáx − τmín
τa = = 0 MPa
2
A partir de las componentes medias y alternantes de las tensiones tangenciales y normales se
calcula la tensión equivalente de von Mises media y alternante:

σ′m = �σ2m + 3τ2m = 21,43 MPa

σ′a = �σ2a + 3τ2a = 31,54 MPa

El siguiente paso es estimar las resistencias a fatiga de las piezas. En las piezas fabricadas en
acero puede utilizarse el límite a vida infinita 𝑆𝑆𝑒𝑒 .

Se = Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Se′

Del libro de teoría (Norton) se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que
obtener los diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores. El límite de resistencia a
fatiga teórico Se′ se puede estimar en función de la resistencia última del material Sut (sección
6.6. del Norton)

S ′ ≅ 0,5 Sut para Sut < 1400 MPa

acero: � e �
Se′ ≅ 700 MPa para Sut ≥ 1400 MPa

El coeficiente de carga depende de la naturaleza de esta, para cargas de flexión y torsión se

utiliza un coeficiente de 1.

Carga de flexión: Ccarga = 1

El coeficiente de corrección por efectos dimensionales se calcula con la segunda expresión de la

siguiente tabla. El árbol tiene un diámetro de 32 mm.

para 8 mm ≤ d ≤ 250 mm Ctamaño = 1,189 d−0,097

A95
dequivalente = �
0,0766

45
 Rotativa
A95 = 0,0766 d2

No rotativa
A95 = 0,010462 d2

Nota: d en mm
Redondo sólido o hueco

Como se trata de un caso de viga rotativa y en el tramo de 8 mm ≤ 𝑑𝑑 ≤ 250 mm el diámetro

equivalente para el árbol será:
A95 0,0766 · (32 mm)2
dequivalente =� = � = 32 mm
0,0766 0,0766

Por tanto el coeficiente de corrección por tamaño para la resistencia a fatiga del árbol será:

Ctamaño = 1,189 d−0,097

equivalente = 0,85

El factor de corrección por efectos superficiales se puede calcular a partir de las gráficas del
libro de teoría o mediante las formulas indicadas en el mismo libro.

Csup ≈ C (Sut )α = 4.51 ∙ 700−0.265 = 0,79

Acabado superficial C α
Forjado 272 -0,995
Laminado en caliente 58 -0,718
Laminado en frío 4,51 -0,265
Mecanizado 4,51 -0,265
Rectificado 1,58 -0,085

El mismo resultado se obtiene si se recurre a la expresión matemática anterior y a los valores de

la tabla o si se utiliza el diagrama siguiente (la tabla ha sido extraída del Norton, sección 6.6 y
este a su vez del Shigley: Mechanical Engineering Design). Cabe destacar para evitar confusión
que el siguiente diagrama ha sido elaborado a partir de los datos de la tabla y es diferente del
mostrado en la Figura 6-26 del Norton.

46
El coeficiente de temperatura en ambos casos es 1 por trabajar a temperatura ambiente.

para T ≤ 450°C: Ctemp = 1

Se utilizará un factor de confiabilidad del 99,99 %, lo que da como resultado un coeficiente de

confiabilidad de 0,702.

Cconfiabilidad = 0,702

La resistencia a fatiga a vida infinita para el árbol es:

Se = Se′ Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad

Se = (0,5 · 700 MPa) · 1 · 0,85 · 0,79 · 1 · 0,702 = 165 MPa

Una vez obtenido la resistencia a fatiga se realiza el diagrama de Goodman modificado. En este
problema, la tensión alternante y la tensión media varían proporcionalmente.

47
Tras comprobar que la línea de carga corta a la línea de Goodman antes que a la línea que
delimita el límite a fluencia (línea de fluencia) se calcula el coeficiente de seguridad en dicha
sección.

Sut Se 700 MPa · 165 MPa

Ne = ′
= = 4,51
Se σm + Sut σ′a 165 MPa · 21,4 MPa + 700 MPa · 31,5 MPa

Estudio de la sección de la rueda dentada

A partir del momento flector y del momento torsor obtenidos anteriormente se calculan las
tensiones nominales normal y tangencial máximas.

32M 32 · 46,20 Nm
σnom
máx = = = 14,36 MPa
π d3 π · (0,032 m)3

16T 16 · 79,6 Nm
τnom
máx = 3
= = 12,37 MPa
πd π · (0,032 m)3

En esta sección hay una chaveta normalizada que introduce un concentrador de tensiones que
afecta a las tensiones nominales. Los factores de concentración de tensiones a fatiga o
dinámicos, K f , se calculan a partir de los factores de concentración de tensiones estáticos, K t, y
la sensibilidad de muescas, q.

K f = 1 + q (K t − 1)

En el caso del concentrador de tensiones para esfuerzos tangenciales la expresión es la

siguiente.

K fs = 1 + q (K ts − 1)

Las tensiones normales y tangenciales máximas se calculan según las siguientes expresiones

σmáx = K f σnom
máx

τmáx = K fs τnom
máx

De la tabla del enunciado se obtiene los factores de concentración de esfuerzos estáticos 2,4 y
2,8 para los esfuerzos normales y tangenciales respectivamente. La sensibilidad a las muescas q
se calcula a partir de la constante de Neuber √a y r, que en este caso corresponde al radio de
asiento de la chaveta.

1
q=
√a
1+
√r
Consultando en la segunda tabla del enunciado se obtiene que la constante de Neuber para un
acero de 700 MPa es 0,302 para los esfuerzos de flexión y 0,254 para los esfuerzos torsionales.

48
Recuérdese que según el libro de teoría para cargas torsionales en acero el valor de √a debe
verse para un acero de unos 20 kpsi superior (≈ 137MPa). Con todo esto, los valores para los
concentradores de tensiones a fatiga son los siguientes:

1
Kf = 1 + (2,4 − 1) = 1,98
0,302
1+
�0,5

1
K fs = 1 + (2,8 − 1) = 2,32
0,254
1+
�0,5
Aplicando los factores de concentración de esfuerzos las tensiones máximas en la zona del
chavetero serán:

σmáx = K f σnom
máx = 1,98 · 14,36 MPa = 28,43 MPa

τmáx = K fs τnom
máx = 2,32 · 12,37 MPa = 28,69 MPa

A continuación se calculan las tensiones medias y alternantes, tanto para las tensiones normales
como para las tangenciales, del mismo modo que se calcularon en la sección A del árbol.

σmáx = −σmín

σmáx + σmín
σm = = 0 MPa
2
σmáx − σmín
σa = = σmàx = 28,43 Mpa
2
Las tensiones tangenciales alternantes y medias:

τmáx = τmín

τmáx + τmín
τm = = τmáx = 28,69 MPa
2
τmáx − τmín
τa = = 0 MPa
2
A partir de las componentes medias y alternantes de las tensiones tangenciales y normales se
calcula la tensión equivalente de von Mises media y alternante:

σ′m = �σ2m + 3τ2m = 49,69 MPa

σ′a = �σ2a + 3τ2a = 28,43 Mpa

El límite de resistencia a fatiga corregido 𝑆𝑆𝑒𝑒 no varía respecto a lo calculado para la sección A.

Se = 165 MPa

49
A continuación se muestra el diagrama de Goodman modificado para la sección del árbol a la
altura del engranaje. Al igual que en el caso anterior, la tensión alternante y la tensión media
varían proporcionalmente.

Tras comprobar que la línea de carga corta a la línea de Goodman antes que a la línea de
fluencia se calcula el coeficiente de seguridad en dicha sección.

Sut Se 700 MPa · 165 MPa

Ne = ′
= = 4,11
Se σm + Sut σ′a 165 MPa · 28,4 MPa + 700 MPa · 49,6 MPa

Tras el estudio de las dos secciones, se concluye que el coeficiente de seguridad del árbol será
de 4,27 y la zona crítica es la zona alrededor del chavetero del engranaje.

50
Problema 5
En la siguiente figura se muestra el esquema simplificado de una bomba de paletas. La
profundidad de los elementos mostrados en la figura es de 20 mm. Se pide hallar el coeficiente
de seguridad a vida infinita de la paleta si es fabricada en acero con una resistencia a rotura S ut =
900 MPa y una resistencia a fluencia S y = 650 MPa. Se puede suponer que el coeficiente de
rozamiento entre paleta y cuerpo de la bomba es nulo. Se debe calcular el coeficiente de
seguridad con una confiabilidad del 99,99 % y se sabe que las piezas han sido fabricadas
mediante mecanizado.

Solución

En primer lugar se calcula la fuerza ejercida sobre la paleta en la posición más desfavorable. Se
supone que la presión en ambos lados de la cámara es constante por lo que la posición más
desfavorable es cuando la paleta se encuentra lo más afuera del rotor posible. Además del

51
rozamiento se desprecian las tensiones de compresión producidas por el muelle y la aceleración
centrífuga sobre la paleta.
En dicha posición la paleta sobresale aproximadamente 30 mm. Sobre una de sus caras hay una
presión de 1 MPa y sobre la otra cara hay una presión de 0,1 MPa. Los esfuerzos de flexión
provocados sobre la paleta serán equivalentes a los de una presión P.

P = (1 − 0,1) MPa = 0,9 MPa

Para simplificar el cálculo de la tensión máxima provocada por esta presión P se puede
simplificar como una fuerza F aplicada en el punto medio. Como la superficie de la paleta s que
está sometida a la presión es

s = 0,02 m · 0,03 m = 6 · 10−4 m2

La fuerza neta F que actúa sobre ella es

F = 900.000 Pa · 6 · 10−4 m2 = 540 N

A continuación se calcula la tensión normal máxima producida por el momento flector

Mf = 540 N · 0,015 m = 8,1 Nm

b · h3 0,02 m · (0,04 m)3

I= = = 1,066 · 10−10 m4
12 12
Mf c 81 · 0,002
σmáx = = = 151,9MPa
I 1,06 · 10−10

Donde M f es el momento flector, c es la distancia del plano neutro a la fibra más externa e I es
el momento de inercia de la sección.
Como cuando la paleta está dentro del rotor no actúan sobre ella las presiones externas
(recuérdese que se ha despreciado la compresión del muelle), las tensiones debidas a la flexión
oscilan según la siguiente ley.

52
La tensión normal mínima en la paleta es 0 y la tensión alternante y media son iguales a la mitad
de la tensión normal máxima.
σmín = 0
σmáx
σ′a = σ′m = = 75,9 MPa
2

El siguiente paso es estimar el límite a vida infinita 𝑆𝑆𝑒𝑒 corregido.

Se = Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Se′

Del libro de teoría (Norton) se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que
obtener los diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores.

El límite de resistencia a fatiga teórico 𝑆𝑆𝑒𝑒 ′ se puede estimar en función de la resistencia última
del material 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 (sección 6.6 del Norton).

𝑆𝑆 ′ ≅ 0,5 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 1400 𝑀𝑀𝑀𝑀

𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: � 𝑒𝑒 � 𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑒𝑒 ′ ≅ 700 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 1400 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑆𝑆 ′ ≅ 0,4 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 400 𝑀𝑀𝑀𝑀
ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖: � 𝑒𝑒 �
𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑒𝑒 ′ ≅ 160 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 400 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 0,4 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 330 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 : � �
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 130 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 330 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑎𝑎
𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 0,4 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 280 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : � �
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 100 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 280 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑎𝑎
𝑑𝑑
𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑀𝑀
𝑀𝑀
Se′ = 0,5 Sut = 0,5 · 900 MPa = 450 MPa

El coeficiente de carga dependerá de la naturaleza de esta, para la paleta es de flexión.

Ccarga = 1

Cómo todas las piezas del problema tienen un diámetro superior a 8mm, el coeficiente de
corrección por efectos dimensionales se calcula con la expresión siguiente.

53
 para 8 mm ≤ 𝑑𝑑 ≤ 250 mm 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ñ𝑜𝑜 = 1,189 𝑑𝑑−0,097

A95
dequivalente = �
0,0766

No rotativa
A95 = 0,05bh

Redondo sólido o hueco

Como estamos en un caso no rotativo y en el tramo de 8 mm ≤ 𝑑𝑑 ≤ 250 mm el diámetro

equivalente para el árbol será:
A95 0,05 · 20 mm · 4 mm
dequivalente = � =� = 7,22 mm
0,0766 0,0766

Por tanto el coeficiente de corrección por tamaño para la resistencia a fatiga de la paleta será:

−0,097
Ctamaño = 1,189 dequivalente =0,98

El coeficiente de temperatura en ambos casos es 1 por trabajar a temperatura ambiente.

para 𝑇𝑇 ≤ 450°C: 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 1

para 450°C ≤ 𝑇𝑇 ≤ 550°C: 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 1 − 0,0058 (𝑇𝑇 − 450)

Para determinar el factor de corrección debido al coeficiente superficial se recurre a las tablas
del libro de teoría (sección 6.6 del Norton). Consultando la figura siguiente sabiendo que la
resistencia última del material es de 900 MPa y que las piezas se han fabricado mediante
maquinado se obtiene un C superficie de 0,74.

54
Se utilizará un factor de confiabilidad del 99,99 %, lo que da como resultado un coeficiente de
confiabilidad de 0,702.

Factores de confiabilidad para S d = 0,08 µ

Confiabilidad % Cconfiabilidad

50 1
90 0,897
99 0,814
9,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659

Una vez determinados los factores de corrección se calcula el límite a fatiga a vida infinita.

Se = (0,5 · Sut ) · 1 · 0,98 · 0,74 · 1 · 0,702 = 229 MPa

A continuación se muestra el diagrama de Goodman para el problema planteado.

55
En este caso la tensión alternante aumenta proporcionalmente a la tensión media. El punto de
fallo (lugar de intersección entre el diagrama de Goodman modificado y la línea de carga) se
puede calcular mediante semejanza de triángulos (sección 6.11 del Norton). Mediante la
siguiente expresión se obtiene el coeficiente de seguridad a fatiga.

Sut Se 900 MPa · 229 MPa

𝐂𝐂𝐒𝐒 = 𝐍𝐍𝐟𝐟 = ′
= = 𝟐𝟐, 𝟒𝟒
Se σm + Sut σ′a 229 MPa · 75,9 MPa + 900 MPa · 75,9 MPa

56
Problema 6
Se tiene una estructura como la mostrada en la siguiente figura formada por dos barras
articuladas iguales de aluminio. Las propiedades de dicho aluminio son: resistencia a rotura S ut =
172 MPa y límite a fluencia S y = 120 MPa y módulo de Young E= 70 GPa. Esta estructura sujeta
un cable del cual se tira horizontalmente con una fuerza que aumenta progresivamente hasta los
100 kN para después volver a 0 kN rápidamente. Las dimensiones indicadas en la figura están
en mm.

Se pide calcular los coeficientes de seguridad de las barras a pandeo y a fatiga a 108 ciclos. Se
sabe que el C confiabilidad es igual a 0,702 y el C superficie es 0,75. La fuerza que actúa sobre la
estructura sigue la ley mostrada en la siguiente figura.

57
Solución

Cuando la fuerza actúa la barra 1 trabaja a compresión mientras que la barra 2 trabaja a tracción.
Por tanto se estudiará la resistencia de la primera barra a pandeo y se calculará el coeficiente de
seguridad a fatiga de la segunda barra.

En primer lugar se calculan las reacciones en los apoyos A y B y sus componentes vertical y
horizontal. Realizando el sumatorio de fuerzas en el caso más desfavorable en dirección vertical
y el sumatorio de momentos en el punto A para que la estructura esté en equilibrio se obtiene:

∑Fy = 0; R Ay = R By ;

∑MA = 0; − R By · 1 m + F · 1 m · sen60° = 0;

R Ay = R By = F sen 60°

Al tratarse de barras articuladas la dirección de las fuerza debe ser en la dirección de las barras.
Por lo tanto:
R Ay F sen 60°
RA = = = F = 100 kN
sen 60° sen 60°
R By F sen 60°
RB = = = 100 kN
sen 60° sen 60°

Cálculo de la barra 1 a pandeo

Se trata de una barra articulada en ambos extremos por lo que la longitud efectiva L ef es igual a
su longitud: 1000 mm. La razón de esbeltez de la barra es:

58
 Lef 1000 mm
Sr = = = 80
k 50 mm
4
donde k es el radio de giro, que en el caso de una sección circular maciza de diámetro d es:
d
k=
4
A continuación se calcula la esbeltez límite (S r ) d :

2E 2 · 70 · 109 Pa
(Sr )d = π � =π·� = 107,3
Sy 120 · 106 Pa

Como (S r ) d es menor que la esbeltez de la barra se considera como columna intermedia y se

calcula la carga crítica a pandeo para barras mediante según la fórmula de Johnson.

1 Sy Sr
Pr = A �Sy − � ��
E 2π
1 120 · MPa · 80
Pr = π · (0,025 m)2 · �120 · MPa − � �� = 170.138 N
70 GPa 2π
Dividiendo la carga crítica a pandeo entre la fuerza máxima sobre la barra se obtiene el
coeficiente de seguridad a pandeo.

Pr 170,138 kN
CS = = = 𝟏𝟏, 𝟕𝟕
F 100 kN

Cálculo de la barra 2 a fatiga

En primer lugar se calcula la tensión axial producida por la fuerza sobre la barra 2.

Fmáx 100 kN
σnom
máx = = = 50,9 MPa
A π · (0,025 m)2

Esta será la tensión nominal máxima. La tensión máxima se verá afectada por el concentrador
de esfuerzos de radio 5 mm y factor de concentración de esfuerzos estático K t = 2. El factor de
concentrador de esfuerzos a la fatiga, K f , se puede estimar según la siguiente expresión:

K f = 1 + q(K t − 1)

La sensibilidad a las muescas q se puede obtener de los gráficos del libro de teoría (sección 6.7
del Norton). Para un aluminio recocido y endurecido por deformación con un S ut de 172 MPa y
un radio de muesca de 5 mm la sensibilidad a las muescas q es aproximadamente 0,68.

59
Por tanto el factor de concentración de esfuerzos dinámico K f es igual a 1,68.

K f = 1 + 0,68 · (2 − 1) = 1,68

La tensión máxima a la que está sometida la barra 2 será entonces:

σmáx = σnom
máx K f = 50,9 MPa · 1,68 = 85,5 MPa

La tensión mínima a la que está sometida la barra 2 es 0 cuando sobre la estructura no actúa
ninguna fuerza. En ausencia de corrosión la forma de la función de carga-tiempo no tiene
ningún efecto significativo en el fallo por fatiga. Por tanto, ya sea una onda sinodal o una
función en dientes de sierra los factores de importancia son la amplitud y el valor medio de la
tensión máxima.

σmáx − σmín
σa = = 42,75 MPa
2
σmáx + σmín
σm = = 42,75 MPa
2
Como la tensión máxima 𝜎𝜎𝑚𝑚á𝑥𝑥 es menor que el límite a fluencia del material S y no se producirá
deformación plástica durante el primer ciclo y, por tanto, se puede seguir utilizando K f como el
factor de concentración de esfuerzos a fatiga. Si ocurriese al contrario, se produciría una
plastificación en el primer ciclo que limitaría la tensión máxima en los ciclos siguientes (sección
6.11 del Norton).

El siguiente paso es estimar el límite a fatiga 𝑆𝑆𝑒𝑒 corregido.

Sf@5E8 = Sf′@5E8 Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad

Del libro de teoría (Norton) se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que
obtener los diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores.

El límite de resistencia a fatiga teórico Sf′@5E8 se puede estimar en función de la resistencia

última del aluminio Sut (sección 6.6 del Norton)

60
 𝑆𝑆 ′ ≅ 0,5 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 1400 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: � 𝑒𝑒 �

𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑒𝑒 ′ ≅ 700 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 1400 𝑀𝑀𝑀𝑀

𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑆𝑆 ′ ≅ 0,4 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 400 𝑀𝑀𝑀𝑀
ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖: � 𝑒𝑒 �

𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑒𝑒 ′ ≅ 160 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 400 𝑀𝑀𝑀𝑀

𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 0,4 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 330 𝑀𝑀𝑀𝑀

𝑀𝑀
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 : � �
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 130 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 330 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑎𝑎
𝑀𝑀
𝑀𝑀
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 0,4 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 < 280 𝑀𝑀𝑀𝑀

𝑀𝑀
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : � �
𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8
′ ≅ 100 𝑀𝑀𝑀𝑀 para 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 ≥ 280 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑎𝑎
𝑑𝑑
𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑀𝑀
𝑀𝑀
Sf′@5E8 = 0,4 Sut = 0,4 · 172 MPa = 68,8 MPa

El coeficiente de carga dependerá de la naturaleza de esta. Para las barras de este ejercicio es
axial.
Ccarga = 0,7

Las secciones cargadas axialmente siempre tiene un C tamaño = 1 porque los especímenes
cargados axialmente no evidencian sensibilidad a tamaño de su sección transversal.

Ctamaño = 1

El coeficiente de temperatura en ambos casos es 1 por trabajar a temperatura ambiente.

para T ≤ 450°C: Ctemp = 1

para 450°C ≤ T ≤ 550°C: Ctemp = 1 − 0,0058 (T − 450)

Para el resto de factores de corrección se utilizaran los datos dados por el enunciado del
problema.

Csuperficie = 0,75

Cconfiailidad = 0,702

El límite a fatiga corregido a 500 millones de ciclos es

Sf@5E8 = Sf′@5E8 Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad

Sf@5E8 = (0,4 · 172 MPa) · 0,7 · 1 · 0,75 · 1 · 0,702 = 25,35 MPa

En este problema se pide el coeficiente de seguridad a fatiga a 108 ciclos. La resistencia a fatiga
a ese número de ciclos se puede calcular mediante las expresiones del libro de teoría (sección
6.6 del Norton) o se pueden calcular a partir del diagrama S-N estimado como se muestra a
continuación.

La barra está sometida a una carga axial por lo que se puede estimar que el límite de resistencia
del material a 103 ciclos es S m .

Sm = 0,75 Sut = 0,75 · 172 MPa = 129 MPa

61
Como se ha calculado anteriormente el límite a 500 millones de ciclos corregido es:

Sf@5E8 = 25,35 MPa

El diagrama S-N es un diagrama en escala log-log. Pasando los valores de resistencia calculados
a escala logarítmica y creando el gráfico queda de la siguiente manera:

log 𝑆𝑆𝑚𝑚 = log 129 = 2,11

log 𝑆𝑆𝑓𝑓@5𝐸𝐸8 = log 25,35 = 1,40

En el eje de abscisas se coloca el número de ciclos en escala logarítmica. En el eje de ordenadas

se coloca la resistencia en escala logarítmica también. Se conocen dos puntos del diagrama: la
resistencia estimada a 1000 ciclos y la resistencia estimada a 500 millones de ciclos. Dibujando
estos dos puntos y trazando una recta entre ellos se construye el diagrama S-N.

Una vez construido el diagrama se puede calcular con él la resistencia a 108 ciclos. Realizando
semejanza de triangulo y teniendo en cuenta que

log(5 · 108 ) = 8,699

log(108 ) = 8

Se calcula P,

log Sm − P log Sm − log Sf

=
(8 − 3) (8,699 − 3)

(2,11 − 1,4)
P = 2,11 − · (8 − 3)
(8,699 − 3)

P = 1,48

Sabiendo el valor de P, la resistencia a 108 ciclos es

62
 Sf@1E8 = 10P = 30,19 MPa

A continuación se muestra el diagrama de Goodman para el problema planteado.

En este caso la tensión alternante aumenta proporcionalmente a la tensión media. El punto de

fallo (lugar de intersección entre el diagrama de Goodman modificado y la línea de carga) se
puede calcular mediante semejanza de triángulos.

El diagrama de Goodman se ha realizado a escala, o que ha permitido comprobar que la línea de

carga interseca a la línea de Goodman antes que a la línea de fluencia (representada en el
diagrama con línea de trazo y punto. Si fuera necesario, esta comprobación podría realizarse
mediante las expresiones indicadas en la sección 6.11 del Norton.

Mediante la siguiente expresión se obtiene el coeficiente de seguridad a fatiga.

Sut Sf@E8 172 MPa · 30,1 MPa

𝐂𝐂𝐂𝐂 = 𝐍𝐍𝐟𝐟 = = = 𝟎𝟎, 𝟓𝟓𝟓𝟓
Sf@E8 σ′m + Sut σ′a 30,1 MPa · 42,75 MPa + 172 MPa · 42,75 MPa

El factor de seguridad a fatiga es menor que 1 por lo que es de esperar que la barra 2 falle antes
de los 108 ciclos.

63
Problema 7
El siguiente dibujo muestra una leva de tambor que gira sobre su eje a 30 r.p.m. La rueda
seguidora describe una circunferencia sobre la parte superior de la leva. Esta rueda es empujada
por un muelle de compresión cuya constante es k = 20 N/mm, realizando en el punto superior,
una fuerza de 100 N. El momento torsor sobre el árbol oscila entre +10 Nm y -10 Nm. Sabiendo
que la pieza es de acero mecanizado con una S ut = 700 MPa y S y = 500 MPa, se solicita calcular
el coeficiente de seguridad a vida infinita del eje (árbol) de la leva de tambor de la figura.

Considerar que el momento torsor máximo se aplica en el punto del máximo momento flector.

Tensión normal producida por momentos flectores:

Mc π D4 Mr 32 M
σmáx = I= σmáx = σmáx =
I 64 π D4 π ∅3
64
Tensión cortante producida por momentos torsores:

Tρ π D4 Tr 2T 16 T
τmáx = J= τmáx = 4 4 = τmáx =
J 32 π2 r π r3 π ∅3
32

64
Análisis de esfuerzos y momentos

Si analizamos la leva cuando ha girado 90°, se puede apreciar genera un esfuerzo en las
componentes x y z.
En este dibujo se aprecia, como en la parte inferior de la leva, la fuerza aplicada en z es de -100
N. En la parte superior de la leva estará aplicado el esfuerzo axil máximo.

F axil máx

Fx
F axil mín

FR Fz

Cálculo del esfuerzo axil máximo.

Según la ley de Hooke,

F=k·x

Dado que el muelle se comprime 25 mm, el incremento de fuerza respecto al dato inicial se
calcula:
20 N
F=− · 25 mm = −500 N
mm

Faxil máx. = Faxil mín. − 500 N = − 600 N

65
Cálculo de los esfuerzos torsores

Si se desarrolla la leva en el plano, se podrían visualizar, de forma aproximada dónde estarían

los momentos torsores máximos y mínimos.

Ft mín Ft mín
Ft mín
Ft máx Ft máx

La acción de este esfuerzo sería de forma senoidal.

El momento torsor del árbol varía entre +10 Nm y -10 Nm, se deduce que:

10 Nm = Ft r

10
Ft = = 200 N
0,05
En el plano YZ, los esfuerzos debidos al momento torsor serían de ± 200 N.

Cálculo de los momentos flectores aplicados.

Para hallar los momentos flectores totales, habrá que tener en cuenta en la leva existen
momentos flectores debidos al esfuerzo torsor y al esfuerzo axil.
Se calcularán por separado y luego se calculará el momento resultante.

Cálculo de los momentos flectores, debidos a los esfuerzos torsores

Si se calcula por el lado de la seguridad, y se supone que el esfuerzo torsor máximo se da en los
puntos más alto y más bajo de la leva, los momentos flectores causados por los esfuerzos
torsores se calcularían:

En el punto más alto:

200 N · 0,095 m = 19 Nm
Y en el punto más bajo:
200 N · 0,07 m = 14 Nm

Se puede observar que 0,095 y 0,07 m es la altura desde la base hasta el apoyo de la rueda en
ambas posiciones extremas.

66
Cálculo de los momentos flectores debidos a los esfuerzos axiles

Partiendo de los esfuerzos axiles, donde se producían – 100 N en la parte inferior y – 600 N en
la parte superior y sabiendo que el radio de acción de la leva es de 0,05 m.

-600 N -100 N

Momento flector = Faxil ∙ radio acción

Mf1 = 600 N ∙ 0,05 m = 30 Nm

Mf2 = 100 N ∙ 0,05 m = 5 Nm

Cálculo de los momentos flectores resultantes

MR máx = �302 + 192 = 35,51 Nm

MR mín = �52 + 142 = −14,87 Nm

Cálculo de σnom nom

máx y σmín tensión debida al momento flector:
Para secciones circulares:

M 32 35.51 ∙ 32
σnom
máx = = = 26,16 MPa
π d3 π 0,0243

M 32 −14,866 ∙ 32
σnom
mín = = = −10,95 MPa
π d3 π 0,0243

67
Cálculo de τnom nom
máx y τmín tensión debida al momento torsor:

τnom nom
máx = - τmín

T 16 (+10) ∙ 16
τnom
máx = = = 3,68 MPa
π d3 π ∙ 0,0243

T 16 (−10) ∙ 16
τnom
mín = = = −3,68 MPa
π d3 π ∙ 0,0243

Cálculo de la tensión debida al esfuerzo axil σaxil máx y σaxil mín *

Fmáx
σaxil máx =
s
−600
σaxil máx = = −1,326 MPa
π ∗ 0,0122

−100
σaxil máx = = −0,221 MPa
π ∗ 0,0122

*“Las fuerzas de compresión benefician en la fatiga. Puesto que el valor de la tensión debida al
esfuerzo axil es poco significativo respecto a la tensión debida a momento flector, este valor se
puede despreciar por el lado de la seguridad”.

La tensión nominal calculada anteriormente se ve afectada por los concentradores de esfuerzos.

El factor de concentrador de esfuerzos a la fatiga, K f , se puede estimar según la siguiente
expresión:

A flexión
K f = 1 + q (K t − 1)

Siguiendo la gráfica “Factor de concentración de esfuerzos geométrico K t para un eje ranurado

a flexión:

Donde
r 3
= = 0,125
d 24

Se obtiene de forma aproximada K t = 1,8

Por otra parte, se puede obtener q, de la gráfica “Factores de sensibilidad a las muescas para los
aceros”.
Entrando por la parte de la derecha del eje de ordenadas, con el dato S ut = 700 MPa, y
aproximando al valor de la gráfica* (689 MPa), se obtiene:

q = 0,84
*Tomado por el lado de la seguridad.

Sustituyendo se obtiene K f
K f = 1 + 0,84 (1,8 − 1) = 1,67

68
A torsión

K fs = 1 + q (K ts − 1)

Siguiendo la gráfica “Factor de concentración de esfuerzos geométrico K ts para un eje ranurado

a torsión:

Donde
r 3
= = 0,125
d 24

Se obtiene de forma aproximada K ts = 1,4

Por otra parte, se puede obtener q, de la gráfica “Factores de sensibilidad a las muescas para los
aceros”.
Dado que la carga analizada es a torsión, según la bibliografía utilizada, se deberá escoger una
curva para un S ut que sea 20 kpsi superior al del material seleccionado.

Entrando por la parte de la derecha del eje de ordenadas, con el dato S ut = 827 MPa, se obtiene:

q = 0,88

Sustituyendo se obtiene K fs

𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1 + 0,88 (1,4 − 1) = 1,35

Cálculo de las tensiones máximas corregidas con el factor de concentración de esfuerzos

Cálculo de la tensión máxima debida al momento flector

σmáx = K f σnom
máx

σmáx = 1,67 ∙ 26,62 = 43,62 MPa

Cálculo de la tensión mínima debida al momento flector

σmín = K f σnom
mín

σmín = 1,67 (−10,95) = −18,29 MPa

Cálculo de la tensión máxima y mínima debida al momento torsor

τmáx = τmín = K fs τnom

máx

τmáx = τmín = 1,35 ∙ 3,68 = ±4,97 MPa

69
 Cálculo de las tensiones medias y alternantes debidas al momento flector

σ𝑚𝑚á𝑥𝑥 + σ𝑚𝑚í𝑛𝑛 43,62 + (−18,29)

σ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = σ𝑚𝑚 = = = 12,67 MPa
2 2

σ𝑚𝑚á𝑥𝑥 − σ𝑚𝑚í𝑛𝑛 43,62 − (−18,29)

σ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = σ𝑎𝑎 = = = 30,96 MPa
2 2

En el caso de las tensiones medias y alternantes debidas al momento torsor, se puede deducir
que

τmedia = τmáx − τmín = 0

τalternante = τmáx = −τmín = 4,97 MPa

El comportamiento de la tensión debida al momento flector queda representada de la siguiente

forma:

+ σmáx = 43,62 MPa

σa = 30,96 MPa
σm = 12,67 MPa
0

- σmín = −18,29 MPa

t

El comportamiento de la tensión debida al momento torsor queda representado de la siguiente

forma:

+ τmáx = τmín = −4,97 MPa

0 τm = 0 MPa

- τmín = −4,97 MPa

t

70
Cálculo de la tensión de Von Mises

σ′m = �σ2m + 3 τ2m = σm = 12,69 MPa

σ′a = �σ2a + 3 τ2a = �30,962 + 3 · 4,972 = 32,13 MPa

Cálculo del límite de resistencia a fatiga corregido “S e ”

El siguiente paso es estimar las resistencias a fatiga de las piezas. En las piezas fabricadas en
acero puede utilizarse el límite a vida infinita 𝑆𝑆𝑒𝑒 .

Se = Se′ ∙ Ccarga ∙ Ctamaño ∙ Csuperficie ∙ Ctemperatura ∙ Cconfiabilidad

Del libro de teoría (Norton) se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que
obtener los diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores. El límite de resistencia a
fatiga teórico 𝑆𝑆𝑒𝑒 ′ y la resistencia a fatiga teórica 𝑆𝑆𝑓𝑓′ se puede estimar en función de la
resistencia última del material 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 .(pág. 373 Norton)

Para aceros: S ′ ≅ 0,5 Sut para Sut < 1400 MPa

� e �
Se′ ≅ 700 MPa para Sut ≥ 1400 MPa

Se′ = 0,5 · Sut (acero) = 0,5 · 700 MPa = 350 MPa

El coeficiente de carga depende de la naturaleza de esta, para cargas de flexión y torsión se

utiliza un coeficiente de 1.
Ccarga = 1 (flexión)

El coeficiente de corrección por efectos dimensionales se calcula con la segunda expresión de la

siguiente tabla. Para diámetros, 8 mm ≤ d ≤ 250 mm:

Ctamaño = 1,189 d−0,097

Cálculo de “d”, d equivalente :

A95
dequivalente = �
0,0766
Cálculo de A 95 :
Rotativa
A95 = 0,0766 d2

No rotativa
A95 = 0,010462 d2

Nota: d en mm
Redondo sólido o hueco

71
 Dado que la velocidad de giro es muy baja, podría considerarse como “no rotativo”, de modo
que:
A95 = 0,010462 ∙ d2

0,010462 ∙ 242
dequivalente = � = 8,87 mm
0,0766

Ctamaño = 1,189 · 8,87−0,097 = 0,96

El factor de corrección por efectos superficiales se puede calcular a partir de las gráficas del
libro de teoría o mediante las formulas indicadas en el mismo libro. En este caso, a partir de las
gráfica “Factores superficiales para diversos acabados en acero”, para superficies mecanizadas
(maquinadas), se obtiene que para una S ut de 700 MPa (≈ 100 kpsi):

Csuperficie = 0,76

El coeficiente de temperatura en ambos casos es 1 por trabajar a temperatura ambiente.

para 𝑇𝑇 ≤ 450°C: 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 1

Se utilizará un factor de confiabilidad del 99,99 %. (pág. 381 Norton), lo que da como
resultado:

Factores de confiabilidad para S d = 0,08 µ

Confiabilidad % 𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
50 1
90 0,897
99 0,814
9,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659

Cconfiabilidad = 0,702

Se = 350 ∙ 1 ∙ 0,96 ∙ 0,76 ∙ 1 ∙ 0,72 = 179,26 MPa

Cálculo del coeficiente de seguridad según Goodman

Diagrama de Goodman

Se = 179,26 MPa

σ′a = 32,13 MPa

σ′m = 12,69 MPa 𝑆𝑆𝑢𝑢 = 32,13 MPa

𝑢𝑢
72
Cálculo del coeficiente de seguridad

𝑆𝑆𝑒𝑒 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 179,26 ∙ 700

𝑁𝑁𝑓𝑓 = =
𝜎𝜎𝑎𝑎′ ′
∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 + 𝜎𝜎𝑚𝑚 ∙ 𝑆𝑆𝑒𝑒 32,15 ∙ 700 + 12,69 ∙ 179,26

𝑁𝑁𝑓𝑓 = 5,06

73
Problema 8
En el sistema mecánico mostrado en la figura, se observa una carga 4.000 N, que se desplaza a
lo largo de la barra 1 con un movimiento de ida y vuelta.
Se solicita:
1. Calcular los esfuerzos en las barras en los casos más de mayor interés.
2. En el hipotético caso de que las barras 2 y 2’ actuasen como tirantes, es decir, situándose por
encime de la barra 1 de forma simétrica, realizar el cálculo a fatiga de los tirantes.
3. Cálculo a fatiga de la barra 1 a 107 ciclos.

Para la barra 1 considerar:

- La sección de la barra 1 figura en dibujo adjunto.
- Material de aluminio.
- La S ut de la barra 1 es de 200 MPa.
- C superficie = 0,74.
- Estimar para el factor de confiabilidad, el 99,99%. C confiabilidad = 0,702.
Para la barra 2 y 2’, considerar:
- La sección de las barras 2 y 2’ es redonda de diámetro 40 mm.
- Material de acero.
- C superficie = 0,74.
- E = 206 GPa.
- Estimar para el factor de confiabilidad, el 99,99%. C confiabilidad = 0,702
El dispositivo funciona a temperatura ambiente.
Los puntos de unión de las barras representadas de pueden tratar como articulaciones.

Barra 1

Carga = 4.000 N

Barra 2 Barra 2’
Barra 2 y 2’

Sección barra 1

74
El primer paso será calcular los esfuerzos sobre la barra 1 en los 3 casos de mayor interés.

Caso 1: Con la carga situada en el extremo izquierdo.

Caso 2: Con la carga situada en la unión de las barras 1, 2 y 2’.

Caso 3: Con la carga situada en la mitad del vano.

En todos los casos se tratará de calcular los esfuerzos sobre la barra 1 en cuanto a esfuerzos
cortantes, axiles y momentos flectores.

El planteamiento para todos los casos será el siguiente:

1.- La fuerza F de 4.000 N provoca sobre “b” una reacción F 21 , colineal con las barras 2 y 2’,
según vista inferior que podrá descomponerse en sus dos componentes. Esta fuerza será la que
provoque la compresión sobre las barras 2.

2.- Para hallar F 21 , se debe hallar antes F 21y tomando momentos en “a”.

3.- Hallando α, se hallará F 21 , esta será la fuerza que actuará a compresión sobre las barras 2 y
2’ con las precisiones que se harán más adelante.

En segundo lugar se realizará el cálculo a compresión de las barras 2 y 2’ para determinar

el pandeo.

Caso 1: Con la carga situada en el extremo izquierdo

75
Inicialmente, se comienza el cálculo de los esfuerzos sobre la barra 1

Tomando momentos respecto al punto “a” para hallar F 12 , y pasando las medidas a metros:

ΣMa = 0

F (2 + 4) m − F21y · 4 m = 0

F21y
cos ∝= ; F21y = F21 cos ∝
F21

4.000N · 6 m − (F21 · cos ∝) 4 m = 0

4.000 N · 6 m
= F21 ; F21 = 10.000 N
4 m cos ∝

Se calcula a continuación la componente vertical y horizontal de F 21 Estas componentes se

corresponderán con los esfuerzos axiles y fuerza aplicada a flexión en la barra 1.

F21x = F21 senα

F21x = 8.000 N; Esfuerzo axil sobre la barra 1

F21y = F21 cosα

F21y = 6.000 N; Fuerza aplicada a flexión sobre la barra 1

Se puede deducir que:

- F 12y + F aplicada = R ay

-6000 N + 4000 N = - 2.000 N

R ay = - 2.000 N

R ax = 8.000 N como contraposición a F 12x

Se puede deducir que la barra 1 se encuentra sometida a tracción por una fuerza de 8.000 N.

Dado que ya se dispone del esfuerzo a tracción de la barra 1, se puede calcular la tensión axial
en la barra 1 mediante la expresión:

F12x
Tensión axial en barra 1; σx =
𝑠𝑠1

Siendo s 1 la sección de la barra 1, que se calcula como:

s1 = (0,08 m · 0,01 m · 3) = 0,0024 m2

8.000 N
Tensión axial en barra 1; σx = = 3,3 MPa
0,0024 m2

76
Con fuerzas calculadas F 21x y F 21y , se calcula a continuación los esfuerzos cortantes y
momentos flectores a lo largo de la barra 1.

Considerando una sección a la derecha de la carga, se tiene:

Esfuerzos cortantes:
−V + F = 0 ; V = −4.000 N
Momentos flectores:
−M + F · x = 0 ; M= F·x
Si x = 0; ; M = 0 Nm
Si x = 2 m ; M = −4.000 N · 2 m = −8.000 Nm

Considerando una sección a la derecha del punto de apoyo, se tiene:

Esfuerzos cortantes:
V − R ay = 0 ; V = 4000 N
Momentos flectores:
M − R ay x = 0 ; M = R ay x
Si x = 0 ; M = 0 Nm
Si x = 4m ; M = 2.000 N · 8 m = 8.000 Nm

77
Se representan los diagramas de tensiones axiles, esfuerzos cortantes y momentos flectores.

Tensión axial 3,3 MPa.

Esfuerzos cortantes: -4.000 N; 2.000 N.

Momentos flectores: 0 N·m; -8.000 N·m; 0 N·m

A continuación se pasa a analizar lo que sucede en las barras soporte, barras 2.

78
La F 12 se reparte por igual en las barras soporte (barras 2 y 2’).
Tomando un nuevo sistema de referencia x’ e y’, se analiza lo que sucede en los apoyos c y c’.
Tomado como eje x’ la línea que pasa por c-c’ y eje y’ la línea que pasa por o-b se hallará la
fuerza sobre cada una de las barras 2.

La fuerza F 12 se aplica colineal al eje y’ por lo que en los apoyos c y c’ habrá reacciones en x’ e
y’.
F12 = 10.000 N a
b Barra 1 a

Barras 2 y 2’
Ø40

b
c - c’

2500

c’

79
Puesto que F 12 se reparte por igual en cada una de las barras 2 y 2’, para calcular la fuerza sobre
cada barra se aplica la mitad de la fuerza de F 12 . Esta fuerza se corresponderá a R c’y .
La fuerza sobre cada barra será la composición de R c’y y R c’x .

Se calcula L1 como la distancia o-b, L2 como la distancia b-c y β como el ángulo comprendido
entre L1 y L2.

L1 = √4.0002 + 3.0002 = 5.000 mm = 5 m

L2 = √5.0002 + 1.2502 = 5.154 mm = 5′154 m

1.250
β = arctg = 14,04°
5.000

1
ΣFx ′ = 0 ; Rc ′ x ′ = F12 · tgβ = 5.000N · tgβ = 1.250,3 N
2

ΣFy′ = 0 ; Rc′y′ = 5.000N

Fuerza sobre la barra 2 = �5.0002 + 1.250,32 = 5.154 N

5.154N es la fuerza axil sobre cada barra 2 y 2’ compresión

80
Caso 2: Con la carga de 4.000 N situada en la unión de las barras 1 y 2.

F = 4.000 N
Barra 1
d b a

Barra 2 y 2’

c - c’

En este caso, F 21y será igual a la fuerza aplicada, por tanto F 21y = 4.000N

3.000
α = arc cos = 53,13°
4.000

y por tanto,
F21y
F21 =
cosα

4.000 N
F21 = = 6.666 N
cosα

Se calcula ahora la fuerza axil F 21X

F21x = F21 · senα

F21x = 5.333 N

Se calcula la tensión axial y momento flector en barra 1

F21x
σx =
s1
5.333 N
σx = = 2,2 MPa
0,0024 m2

Tensión axial: 2,2 MPa

81
En este caso, no existe momento flector, por tanto M b = 0

Siguiendo el procedimiento anterior para calcular la fuerza ejercida sobre la barra 2, se tiene:

ΣFx ′ = 0

1
Rc ′ x ′ = 𝐹𝐹12 · tgβ
2

3.333 N · tgβ = 833,5N

ΣFy′ = 0 Rc′y′ = 3.333 N

Fuerza sobre la barra 2 = �3.3332 + 833,52 = 3.436 N

3.436 N es la fuerza axil sobre cada pieza 2 a compresión.

82
Caso 3: Con la carga situada en la mitad del vano.

F = 4.000 N Barra 1
d a

Barra 2 y 2’

c –c’

Tomando momentos respecto al punto “a” para hallar F 12 .

ΣMa = 0

4.000 N · 2 m − (F12 cos ∝) 4 m = 0

4000 N · 2 m
= F12 = 3.333 N
4 m · cos ∝

Se calcula a continuación la componente vertical y horizontal de 𝐹𝐹12 .

Esfuerzo axil sobre la barra 1

F21x = F21 senα

F21x = −2.666 N

Fuerza aplicada a flexión sobre la barra 1

F21y = F21 cosα

F21y = 2.000 N

Se puede deducir que:

R ay = 2.000 N, puesto que F aplicada está aplicada en la mitad del vano.

Si F 21y = 2.000 N, R ay tendrá el mismo valor.

Por otra parte, R ax = 2.666 N como contraposición a F 21x

83
Se calcula la tensión axial y momento flector en barra 1

Tensión axial en barra 1:

F21x
σx =
s1
2.666 N
σx = = 1,1 MPa
0,0024 m2

Momento flector y esfuerzo cortante en barra 1.

Considerando una sección a la izquierda de la carga, se tiene:

Esfuerzos cortantes:
V + R ay = 0 ; V = −2000 N
Momentos flectores
−M + R ay x = 0 ; M = R ay x

Si x = 0 ; M = 0 Nm

Si x = 2m ; M = −2.000 N · 2 m = −4.000 Nm

Tensión axial: 1,1 MPa

Esfuerzo cortante máximo en barra 1: - 2.000 N

Momento flector máximo en barra 1: - 4.000 N

84
Siguiendo el procedimiento anterior para calcular la fuerza ejercida sobre la barra 2, se tiene:

ΣFx ′ = 0

1
R c′x′ = 𝐹𝐹12 tgβ
2

1.666 N tgβ = 416,6 N

ΣFy ′ = 0

Rc′y′ = 1.717,8 N

𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 2 𝑦𝑦 2′ = �416,62 + 1.666,52 = 1.717,8 𝑁𝑁

1.717,8 N es la fuerza axil sobre cada pieza 2 a compresión

Analizado el comportamiento de la barra 1, se calcula el pandeo sobre la barra 2.

Se considera que las barras están articuladas en ambos extremos, por lo que su longitud
equivalente “L ef ” es igual a la distancia entre las articulaciones.

Cuando las barras 2 y 2’ trabajan a compresión, será necesario calcular el pandeo.

Lef
Razón de esbeltez: Sr =
k
d
Para secciones redondas: k =
4

Donde k es el radio de giro calculado según las siguientes expresiones.

85
 π d4
I d
k = � = � 642 = = 40 mm
A πd 4
4

“I” es el módulo de inercia de la sección es la barra y “A” es el área de su sección trasversal.

Lef L 5.154
Sr = → → = 515,4
k d 40
4 4

Como la razón de esbeltez “Sr” es mayor que 10 se descarta que la barra se pueda considerar
como corta y en consecuencia se debe calcular su coeficiente de seguridad a pandeo.

Cálculo de la esbeltez límite:

2E 2 ∙ 206 ∙ 109 GPa

(Sr )D = π ∙ � →π∙� = 142,6
Sy 200 ∙ 106 GPa

Al cumplirse la condición de Sr ≥ (Sr )D se utilizará la fórmula de Euler para calcular la carga

crítica a pandeo (Norton)

A π2 E π3 0,022 ∙ 206 ∙ 109

Pcr = → = 9.618 N
Sr2 515,42

Cálculo del coeficiente de seguridad a pandeo:

Pr 9.618 N
Npandeo = → = 1,87
Fmáx 5.154 N

En el hipotético caso de que las barras 2 y 2’ actuasen como tirantes, es decir, situándose
por encime de la barra 1 de forma simétrica, realizar el cálculo a fatiga de los tirantes.

En el caso de que las barras 2 y 2’ actúen como tirantes, trabajarían a tracción y por tanto habrá
que calcular a fatiga estas barras.

Cuando la carga está en el extremo izquierdo, la fuerza sobre las barras 2 y 2’ es máxima, 5.154
N. Es de suponer que cuando la carga está en el extremo derecho, la fuerza sobre los tirantes es
nula si se desprecian los pesos propios de las barras.

La tensión axil máxima se calcula:

Fmáx 5.154
σaxil máx = → = 4,1 MPa
s π ∙ 0,022

σaxil mín = 0 MPa

En este caso la tensión media y alternante tienen el mismo valor dado que la mínima es 0.

86
 σmáx + σmín σmáx − σmín
σm = = σa =
2 2

El comportamiento de la tensión debida al esfuerzo axil queda representado:

+ σaxil máx = 4,1 MPa

0 σaxil m = σaxil a = 2,05 MPa

- σaxil mín = 0 MPa

t

Cálculo del límite de resistencia a fatiga corregido “S e ”

El siguiente paso es estimar las resistencias a fatiga de las piezas. En las piezas fabricadas en
acero (las barras 1 y 2) puede utilizarse el límite a vida infinita 𝑆𝑆𝑒𝑒 mientras que el las fabricadas
en aluminio (el árbol) se estimará la resistencia a un determinado número de ciclos 𝑆𝑆𝑓𝑓 .

Se = Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Se′

Sf = Ccarga Ctamaño Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Sf′

Del libro de teoría (Norton) se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que
obtener los diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores.

El límite de resistencia a fatiga teórico Se′ y la resistencia a fatiga teórica Sf′ se puede estimar
en función de la resistencia última del material Sut .(Norton)

S ′ ≅ 0,5 Sut para Sut < 1400 MPa

acero: � e �
Se′ ≅ 700 MPa para Sut ≥ 1400 MPa

S ′ ≅ 0,4 Sut para Sut < 400 MPa

hierros: � e �
Se′ ≅ 160 MPa para Sut ≥ 400 MPa

Sf′@5E8 ≅ 0,4 Sut para Sut < 330 MPa

aluminios: � �
Sf′@5E8 ≅ 130 MPa para Sut ≥ 330 MPa

Sf′@5E8 ≅ 0,4 Sut para Sut < 280 MPa

aleaciones de cobre: � �
Sf′@5E8 ≅ 100 MPa para Sut ≥ 280 MPa

Para aceros:
Se′ = 0,5 · Sut (acero) = 0,5 · 300 MPa = 150 MPa

El coeficiente de carga dependerá de la naturaleza de esta, para las barras 2 y 2’ será de carga
axial, mientras que para el perfil horizontal será de flexión.

87
 flexión Ccarga = 1

Carga axial: 𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 0,7

Para pruebas de fatiga a tracción:

Ccarga = 0,7 (tracción)

Para cargas axiles:

Ctamaño = 1

El Coeficiente de superficie es un dato aportado en el enunciado:

Csuperficie = 0,74

El coeficiente de temperatura en ambos casos es 1 por trabaja a temperatura ambiente.

para T ≤ 450°C: Ctemp = 1

para 450°C ≤ T ≤ 550°C: Ctemp = 1 − 0,0058 (T − 450)

Para temperaturas inferiores a 450°C:

Ctemperatura = 1

Se utilizará un factor de confiabilidad del 99,99 %, lo que da como resultado un coeficiente de

confiabilidad de 0,702.

Factores de confiabilidad para S d = 0,08 µ

Confiabilidad % Cconfiabilidad

50 1
90 0,897
99 0,814
9,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659

Cconfiabilidad = 0,702

Se = 150 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,74 ∙ 1 ∙ 0,72 = 54,54 MPa

Cálculo del coeficiente de seguridad según Goodman

Diagrama de Goodman

Se ∙ Sut 54,54 ∙ 300

Nf = = = 22,51
σ′a ′
∙ Sut + σm ∙ Se 2,05 ∙ 300 + 2,05 ∙ 54,54

88
Cálculo a fatiga de la barra 1.

En el caso más desfavorable, cuando la carga está en el extremo izquierdo, se produce en la

barra 1 un momento flector de 8.000 N·m.

La tensión debida al momento flector es:

Mf c
σ máx =
IT

Donde “Mf” es el momento flector, “c” es la distancia de la línea neutra a la fibra externa e IT el
momento de inercia del perfil.

Cálculo de I T
c = 50

d = 45

Línea neutra

b h3 b h3
IT = � �+2∙ + A d2
12 12

0,01 ∙ 0,083 0,08 ∙ 0,013

IT = � �+2∙ + 0,01 ∙ 0,08 ∙ 0,0452
12 12

𝐼𝐼𝑇𝑇 = 3,68 ∙ 10−6

Otra forma de calcular I T , sería calculando el momento de inercia del rectángulo

correspondiente a 0,08·0,1 y restarle el momento de inercia de 2 rectángulos de 0,08·0,035
0,08 m

0,35 m

89
 b1 h13 b12 h32
IT = � �−2∙� �
12 12

IT = 3,68 ∙ 10−6

Mf c 8.000 ∙ 0,05
σ máx = →
IT 3,68 ∙ 10−6

σ máx = 108,7 MPa

Para este cálculo se despreciado la tensión debida al axil, 3,3 MPa

+ σ máx = 108,7 MPa

σmedia = σ alternante
0
σ máx
= 54,35 MPa
2

- σaxil mín = 0 MPa

t

Cálculo de la resistencia teórica a fatiga S f

El bronce y el aluminio, entre otros, no se calculan a vida infinita. El límite a fatiga corregido a
500.000.000 ciclos es:

Sf5·108 = Sf′5·108 ∙ Ccarga ∙ Ctamaño ∙ Csuperficie ∙ Ctemperatura ∙ Cconfiabilidad

Para aluminios
Sf′ 5·108 = 0,4 · Sut → Sut < 330 MPa → 0,4 ∙ 200 = 80 MPa

En este problema se pide el coeficiente de seguridad a fatiga a 107 ciclos. La resistencia a fatiga
a ese número de ciclos se puede calcular mediante las expresiones del libro de teoría (Norton) o
se pueden calcular a partir del diagrama S-N estimado como se muestra a continuación.

Para pruebas de fatiga a flexión:

Ccarga = 1 (flexión)

Cálculo del C tamaño para este tipo de perfiles:

Ctamaño = 1,189 · d−0,097

Cálculo de “d”, d equivalente :

A95
dequivalente = �
0,0766

90
Cálculo de A 95 aplicable a este tipo de perfiles

A95 = 0,05 ∙ b ∙ h

A95 = 0,05 ∙ 0,08 ∙ 1 = 4 ∙ 10−4

4 ∙ 10−4
dequivalente = � = 0,072 m = 72 mm
0,0766

Ctamaño = 1,189 · 72−0,097 = 0,785

Dato de coeficiente de superficie aportado en el enunciado:

Csuperficie = 0,74

Para temperaturas inferiores a 450°C:

Ctemperatura = 1

Para una confiabilidad del 99,99%:

Cconfiabilidad = 0,702

Sf5·108 = 80 ∙ 1 ∙ 0,785 ∙ 0,74 ∙ 1 ∙ 0,702 = 32,6 MPa

Diagrama S-N

El diagrama S-N es un diagrama en escala log-log. Pasando los valores de resistencia calculados
a escala logarítmica y creando el gráfico queda de la siguiente manera:

El perfil está sometido a flexión por lo que se puede estimar que el límite de resistencia del
material a 103 ciclos es S m .

A 103 ciclos, Sm=0,9 S ut (flexión)

A 103 ciclos, Sm = 0,9 ∙ Sut (flexión) → 200 ∙ 0,9 = 180 MPa

logSm → log180 = 2,2553

logSf5·108 → log32,6 = 1,5132

log107 = 7

log 5 · 108 = 8,6990

En el eje de abscisas se coloca el número de ciclos en escala logarítmica. En el eje de ordenadas

se coloca la resistencia en escala logarítmica también. Se conocen dos puntos del diagrama: la
resistencia estimada a 1000 ciclos y la resistencia estimada a 500 millones de ciclos. Dibujando
estos dos puntos y trazando una recta entre ellos se construye el diagrama S-N. Nótese que en
este tipo de material el diagrama no presenta el codo característico de los aceros.

91
 x

2,2553
2
P
1,5132

8,6990
3 4 5 6 7 8

El punto “P”, se puede hallar por semejanza de triángulos:

𝑥𝑥 2,2553 − 1,5132
= → 𝑥𝑥 = 0,5209
7−3 8,6990 − 3

𝑃𝑃 = 2,2553 − 0,5209 = 1,7344

Deshaciendo el logaritmo:

101,7344 = 54,25 MPa = σ′máx

Se obtiene Sf107

Se plantea ahora el Diagrama de Goodman para calcular el coeficiente de seguridad.

σ′a
Sf107

σ′máx Sut = 200 MPa

La tensión alternante, σ a crece proporcionalmente a la tensión media, σ m , por tanto aplicamos el
caso III.

Sf107 ∙ Sut 54,25 ∙ 200

Nf = → = 0,78
σ′a ′
∙ Sut + σm ∙ Sf107 54,35 ∙ 200 + 54,35 ∙ 54,25

Con este resultado se deduce que el dispositivo no soportaría los esfuerzos planteados en 107
ciclos.

92
Problema 9

En el siguiente dibujo muestra de forma esquematizada una caja reductora de 1 etapa, donde la
energía es suministrada por motor de potencia 2 kW a 1.000 r.p.m. que gira solidario con la
rueda 1.

Se solicita:
- Calcular el coeficiente de seguridad del árbol de la figura a vida infinita según
Goodman.
Notas:
- No es necesario considerar a efectos de cálculo el esfuerzo cortante.
- Considerar el eje como viga rotativa.
- S ut = 500 MPa (72 kpsi).
- S y = 350 MPa.
- Potencia del motor = 2 kW a 1.000 r.p.m.
- R = 0,5 mm en chavetero.
- Ángulo de presión entre dientes de piñón y rueda β = 20°, siendo dientes rectos.
- C confiabilidad = 0,702; C superficie = 0,79; Constante de Neuber q 1 = 0,6 en chavetero y q 2 =
0,79 en hombros de cambio de diámetro (tanto a flector como a torsor).
- Es necesario suponer que el árbol solidario a la rueda 2 está realizando un trabajo, y por
tanto gira con resistencia al movimiento que se le imprime por el lado de la derecha.
-

Salida a
una
máquina
con
resistencia

93
Solución:

Pasos:
1. Cálculo del par del motor, fuerza tangencial, momento torsor, fuerza radial fuerza resultante
total sobre el árbol.
2. Cálculo de los momentos flectores en los puntos de mayor interés.
3. Cálculo de tensiones máximas debidas momento flector máximo y al momento torsor
máximo en la sección D.
4. Cálculo de tensiones máximas debidas momento flector máximo y al momento torsor
máximo en la sección E.
5. Cálculo de tensiones máximas debidas momento flector máximo y al momento torsor
máximo en la sección C.
6. Cálculo del límite de resistencia a fatiga corregido “Se” en las secciones de interés.
7. Cálculo de los coeficientes de seguridad en las secciones

Notas:

El engranaje formado por las ruedas 1 y 2, el piñón motriz genera una fuerza tangencial, F T12 , y
una fuerza radial, F R12 , sobre la rueda conducida, transmitiéndose éstas directamente al árbol.

Nótese que se trata de observar lo que sucede en el eje, por lo que habrá que prestar atención en
la dirección y sentido que son transmitidos los esfuerzos al árbol a estudiar.

1. Cálculo del par del motor, fuerza tangencial, momento torsor, fuerza radial fuerza
resultante total sobre el árbol.

El par motor se puede obtener de la expresión:

Potencia = T ω

Potencia
T=
ω

Sustituyendo datos:
2.000 W
T1 = = 19.1 Nm = Par motor
rev 1 min 2π rad
1.000 min ∙ ∙
60s 1 rev

Cálculo de la fuerza que se ejerce sobre el árbol.

Cálculo de la fuerza tangencial que este par ejerce sobre la rueda 2.

T1
FT12 =
R p1

19,1 Nm
FT12 = = 1.910 N
0,01 m

94
Cálculo del par (momento torsor) que ejerce esta fuerza sobre el árbol.

T2 = FT12 R p2

T2 = 1.910 N · 0,04 m → 76,4 Nm

Sabiendo que el ángulo de presión β = 20°, se calcula la fuerza radial.

FR12 = FT12 tgβ

FR12 = 1.910 N · tg20° → 695,2 N

Con las componentes de la fuerza radial y fuerza tangencial, se calcula la fuerza resultante.

2 2
FR = �FT12 + FR12

FR = �19102 + 695,22 → 2032,6 N

2. Cálculo de los momentos flectores en los puntos de mayor interés.

En este caso, se calculará en el punto “C” por tener un chavetero y en los puntos “D” y “E” por
disponer un cambio de sección.

Por equilibrio de fuerzas se calculan las reacciones en los apoyos

FR

A C B

RAy RBy

∑Fy = 0

F R = R Ay + R By

∑MB = 0

R Ay · F R · 0,09 = 0

2032,6 ∙ 0,09
R Ay = → 831,3 N
0,22

95
 R By = FR − R Ay → 1201,3 N

Calculadas las reacciones se calculan los momentos flectores en los puntos “C”, “D” y “E”.

M C = R By · 0,09 = 108,1 Nm

M D = R Ay · 0,1 = 83,13 Nm

M E = R By · 0,06 = 72,08 Nm

A primera vista no se sabe cuál puede ser el más crítico puesto que existen concentradores de
tensiones y secciones diferentes. Será necesario calcular el coeficiente de seguridad en estas 3
secciones de interés.
MC = 108,1 Nm

MD = 72,08 Nm
ME = 72,08 Nm

3. Cálculo de tensiones máximas debidas momento flector máximo y al momento torsor

máximo en la sección D.

La tensión normal producida por el momento flector máximo se calcula para las secciones
circulares:
32 MD
σ𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
máx =
π ∅3

32 · 83,13
σnom
máx = = 31,36 MPa
π 0,033

σmáx = σnom
máx 𝐾𝐾𝑓𝑓

K f = 1 + q (K t − 1)

K t se puede obtener del apéndice E del libro de referencia (Norton).

Factor de concentración de esfuerzos geométrico K t para una flecha con un filete de hombro a
flexión, se puede obtener de la expresión matemática siguiente o bien de forma gráfica. En esta
ocasión, se realizará de forma analítica.
r b
Kt ≌ A � �
d

Observando la tabla, se pueden obtener los valores de la expresión anterior.

96
 D 36
→ = 1,2 → A = 0,971 → b = −0,218
d 30

3 −0,218
K t = 0,971 � � = 1,6
30

Obtenido K t , se obtiene K f .

K f = 1 + 0,79 (1,6 − 1) → 1,474 (q =0,79 dato inicial)

σmáx = 31,36 · 1,474 = 46,23 MPa

En esta situación σmáx = σa = σ′𝑎𝑎 , y por tanto σa = 0.

Es importante observar que en esta sección no se produce ningún momento torsor al tener libre
un extremo.

4. Cálculo de tensiones máximas debidas momento flector máximo y al momento torsor

máximo en la sección E.

La tensión nominal producida por el momento flector máximo se calcula para las secciones
circulares:
32 MD
σ𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
máx =
π ∅3

32 · 72,08
σnom
máx = = 27,19 MPa
π 0,033

σmáx = σnom
máx 𝐾𝐾𝑓𝑓

K f =→ 1,474 (hallado anteriormente)

σmáx = 27,19 · 1,474 = 40,08 MPa

En esta situación σmáx = σa = σ′𝑎𝑎 , y por tanto σa = 0.

En esta sección sí se produce momento torsor al tener el extremo ligado a la salida a una
máquina con resistencia al giro, por lo tanto es necesario el cálculo de la tensión debida al
momento torsor.

La tensión nominal producida por el momento torsor máximo se calcula para las secciones
circulares:
16 T2 16 · 76,4
τnom
máx = → = 14,41 MPa
π ∅3 π 0,033

τmáx = τnom
máx 𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓

K fs = 1 + q (K ts − 1)

Siguiendo el procedimiento anterior, pero observando la gráfica con esfuerzos a torsión, se tiene

𝑟𝑟 𝑏𝑏 3 −0,216
𝐾𝐾𝑡𝑡𝑡𝑡 ≌ 𝐴𝐴 � � → 0,834 � � = 1,37
𝑑𝑑 30

97
 Obtenido K ts , se obtiene K fs .

𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1 + 0,79 (1,37 − 1) = 1,29

τmáx = 14,41 · 1,29 = 18,59 MPa

El sistema en esta sección sigue un comportamiento tal que las tensiones debidas al momento
flector:

+
σmáx = σa

0 𝜎𝜎m = 0 MPa

- σmín
t

Y las tensiones debidas al momento torsor:

τmáx = τmín

τa = 0 MPa

σ′m = �σ2m + 3 τ2m = √3 ∙ 18,59 → 32,20 MPa

σ′a = �σ2a + 3 τ2a = σa = σmáx = 40,08 MPa

5. Cálculo de tensiones máximas debidas momento flector máximo y al momento torsor

máximo en la sección C.

La tensión nominal producida por el momento flector máximo se calcula para las secciones
circulares:

98
 32 MC
σ𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
máx =
π ∅3

32 · 108,1
σnom
máx = = 23,6 MPa
π 0,0363

σmáx = σnom
máx K f

K f = 1 + q (K t − 1)

Consultando el tema “flechas, cuñas y acoplamientos”, la gráfica relativa a Factores de

concentración de esfuerzos para un chavetero fresado, se tiene que,

𝑟𝑟 0,5
→ = 0,14
𝑑𝑑 36

Entrando en la gráfica por el eje de abscisas con el valor obtenido, se obtiene,

K t = 2,4

q = 0,6 (dato)

K f = 1 + 0,6 (2,4 − 1) → 1,84

σmáx = 23,6 · 1,84 → 43,42

La tensión nominal producida por el momento torsor máximo se calcula para las secciones
circulares:
16 T2 16 · 76,4
τnom
máx = → = 8,34 MPa
π ∅3 π 0,0363

τmáx = τnom
máx 𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓

𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1 + 𝑞𝑞 (𝐾𝐾𝑡𝑡𝑡𝑡 − 1)

Consultando el tema “flechas, cuñas y acoplamientos”, la gráfica relativa a Factores de

concentración de esfuerzos para un chavetero fresado, se tiene que,

𝑟𝑟 0,5
→ = 0,14
𝑑𝑑 36

Entrando en la gráfica por el eje de abscisas con el valor obtenido, se obtiene,

K ts = 2,8

q = 0,6 (dato)

𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1 + 0,6 (2,8 − 1) → 2,08

τmáx = 8,34 · 2,08 = 17,35 MPa

σ′m = �σ2m + 3 τ2m = √3 ∙ 17,35 → 30,05 MPa

99
 σ′a = �σ2a + 3 τ2a = σa = σmáx = 43,42 MPa

6. Cálculo del límite de resistencia a fatiga corregido “S e ” en las secciones de interés.

El siguiente paso es estimar las resistencias a fatiga de las piezas. En las piezas fabricadas en
acero puede utilizarse el límite a vida infinita 𝑆𝑆𝑒𝑒 .

Se = Se′ ∙ Ccarga ∙ Ctamaño ∙ Csuperficie ∙ Ctemperatura ∙ Cconfiabilidad

Del libro de referencia se han extraído las siguientes tablas y expresiones con las que obtener los
diferentes coeficientes para las dos expresiones anteriores. El límite de resistencia a fatiga
teórico Se′ y la resistencia a fatiga teórica Sf′ se puede estimar en función de la resistencia
última del material Sut .

Para aceros: S ′ ≅ 0,5 Sut para Sut < 1400 MPa

� e �
Se′ ≅ 700 MPa para Sut ≥ 1400 MPa

Se′ = 0,5 · Sut (acero) = 0,5 · 500 MPa = 250 MPa

El coeficiente de carga depende de la naturaleza de esta, para cargas de flexión y torsión se

utiliza un coeficiente de 1.
Ccarga = 1 (flexión)

El coeficiente de corrección por efectos dimensionales se calcula con la segunda expresión de la

siguiente tabla. Para diámetros, 8 mm ≤ d ≤ 250 mm:

Ctamaño = 1,189 d−0,097

En la sección C
Ctamaño = 1,189 · 30−0,097 → 0,855

En la sección D y E
Ctamaño = 1,189 · 36−0,097 → 0,84

Csuperficie = 0,79 (𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑)

Ctemperatura = 1

Cconfiabilidad = 0,702

Cálculo de S e en la sección C

SeC = 250 ∙ 1 ∙ 0,855 ∙ 0,79 ∙ 1 ∙ 0,702 → 118,54

Cálculo de S e en la sección D y E.

SeD = SeE 250 ∙ 1 ∙ 0,84 ∙ 0,79 ∙ 1 ∙ 0,702 → 116,46

100
7. Cálculo de los coeficientes de seguridad en las secciones

En la sección C

𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 118,54 · 500

𝑁𝑁𝑓𝑓 = ′ ′ =
𝜎𝜎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 + 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒 43,42 ∙ 500 + 30,05 ∙ 118,54

𝑁𝑁𝑓𝑓 = 2,35

En la sección D

𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 116,46 · 500

𝑁𝑁𝑓𝑓 = ′ ′ =
𝜎𝜎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 + 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒 60,11 ∙ 500 + 0

𝑁𝑁𝑓𝑓 = 2,52

En la sección E

𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 116,46 · 500

𝑁𝑁𝑓𝑓 = ′ ′ =
𝜎𝜎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 + 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒 40,08 ∙ 500 + 32,20 ∙ 116,46

𝑁𝑁𝑓𝑓 = 2,48

Se puede deducir por tanto, que el coeficiente de seguridad del sistema es el menor de los
hallados, es decir, Nf = 2,35.

101