UNIVERSIDAD PRIVADA

DOMINGO SAVIO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

PROYECTO DE RENDIMIENTO, EFICIENCIA

DE LA MÁQUINA TELEHANDLER

UNIV: Wiliam Yamil Vincaya Cuevas

DOCENTE: Ing. Juan Pablo Montoya A.

MATERIA: Maquinaria y Equipo de Construcción

FECHA: 3 de Septiembre 2021

Potosí - Bolivia

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INDICE

1. RESUMEN DEL TRABAJO............................................................................................4

2. INTRODUCCIÓN............................................................................................................4

3. ANTECEDENTES............................................................................................................5

4. JUSTIFICACIÓN.............................................................................................................8

5. OBJETIVO DE ESTUDIO...............................................................................................9

6. OBJETIVO GENERAL....................................................................................................9

7. OBJETIVO ESPECÍFICO................................................................................................9

8. CAMPO DE ACCIÓN......................................................................................................9

9. MÉTODOS INVESTIGATIVOS...................................................................................10

9.1 Métodos Teóricos.........................................................................................................10

9.2 Métodos Empíricos......................................................................................................10

CAPILTULO I..........................................................................................................................11

MARCO TEÓRICO..................................................................................................................11

10. SCOOPTAM...................................................................................................................11

10.1 Principio de funcionamiento de un scooptram.........................................................14

10.2 Tipos de scooptram...................................................................................................15

10.3 Que es un LHD.........................................................................................................15

10.4 Aplicabilidad del LHD SCOOPTRAM....................................................................16

10.4.1 Scooptram diésel...................................................................................................16

2
 10.4.2 Scooptram eléctrico..............................................................................................16

10.5 Partes del scooptram.................................................................................................19

10.6 Dimensiones del SCOOPTRAM..............................................................................20

10.7 Características de SCOOPTRAM............................................................................28

10.8 Telemando de radio del equipo................................................................................32

10.9 Tipos de mantenimiento...........................................................................................34

11. CÁLCULOS....................................................................................................................39

11.1 Rendimiento de la maquina scooptram....................................................................39

11.2 Productividad y Eficiencia.......................................................................................45

11.3 Cálculo de combustible a utilizar.............................................................................47

12. PLANOS DEL EQUIPO DE SCOOPTRAM.................................................................49

12.1 Vista en Planta..........................................................................................................49

12.2 Vista Frontal.............................................................................................................50

12.3 Vista en Perfil...........................................................................................................51

13. MODELLACION Y ANIMACIÓN DEL EQUIPO EN 3D..........................................52

14. CONCLUCIONES..........................................................................................................52

15. RECOMENDACIONES.................................................................................................52

16. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................53

3
 1. RESUMEN DEL TRABAJO

En el presente informe se muestra el análisis de confiabilidad y predicción de fallas, usando

métodos estadísticos, en un equipo de bajo perfil SCOOPTRAM. La primera parte trata de los

principios mecánicos del scoop además de las piezas que la componente que reembolsable a la

falla, considerando los tipos de mantenimiento e indicadores registrados en una base de datos del

área de mantenimiento.

2. INTRODUCCIÓN

Los equipos de bajo perfil se desarrollan en el sistema de minería sin rieles, conocida como

Trackles Mining con chasis sobre neumáticos para las diferentes operaciones en minería

subterránea mecanizada.

El scooptram es una máquina de tracción en las cuatro en las cuatro ruedas con neumáticos de

caucho accionado por un motor diésel o eléctrico. El tren transmisor de potencia consta del motor

diésel, un trasverter y ejes de tipo diferencial. El scooptram ha sido diseñado fundamentalmente

para operaciones de cargas, transporte y descarga de materiales.

El scooptram incluye dos secciones principales: el bastidor de carga (sección delantera) y el

bastidor motor (sección trasera). Ambas secciones están unidas por pasadores de articulación que

permiten su pilotación costa del motor, trasverter, compartimiento del operador y eje de

accionamiento trasero. El bastidor de carga contiene el cucharón y el eje de accionamiento

delantero.

En el rubro minero de gran escala es vital el uso de equipos para la producción del mineral,

actualmente la minería tiene una tendencia a ser mecanizado, esto implica aún más el uso de

equipos. El ingeniero de minas responsable de las operaciones tiene que asegurar la producción

diaria de mineral, esto hace que el ingeniero depende mucho del buen desempeño y

4
disponibilidad mecánica de sus equipos, implementando un área de mantenimiento que se

encargue de este propósito. Que el equipo no falle no es suficiente ahora en día, sino además es

importante ser predictivo para prevenir e implementar los mantenimientos correctivos. Para esto

existen muchas herramientas estadísticas que de manera probabilística pueden darnos

estimaciones en tanto a predecir el número de fallas de los equipos.

3. ANTECEDENTES

Los cangilones montados en vehículos LHD tienen una tarea implacable en la minería, ya que

son empujados repetidamente hacia pilas de lodo con una fuerza tremenda. Se agradece más

investigación entre las minas sobre cómo hacerlas más fuertes y duraderas, como se demostró

durante una prueba de campo reciente en Suecia.

Lanzado por primera vez en 2010, el cucharón GET presenta un sistema flexible de

herramientas de participación en el suelo. El proyecto de actualización incluyó una serie de

objetivos clave: mejorar la penetración de la pila de estiércol, extender la vida útil del cucharón,

facilitar las reparaciones, aumentar la productividad, reducir el tiempo de inactividad y el costo

total de propiedad.

Durante un período de prueba que duró 18 meses, el balde GET se puso en acción en un

entorno desafiante: la mina Lovisa, o Lovisa gruvan, que es una operación de zinc y plomo cerca

de la ciudad de Lindesberg.

“Casi no hubo tiempo de inactividad en la cargadora cuando cambiaron el cucharón, así que

esa fue la primera buena señal”, dice Jan-Erik Björklund, gerente general de la mina Lovisa,

quien encargó el cucharón mejorado para su uso a tiempo completo.

La mina Lovisa está ubicada en una región rica en minerales del país conocida como

Bergslagen, al norte del lago Mälaren, que tiene una larga historia de extracción de

5
metales. Tiene una producción anual de 100 000 toneladas de zinc y plomo, incluida la roca

estéril.

Debido a los estrechos desfiladeros de la mina que miden solo 3,5 m de ancho, la carga y el

transporte es la parte más sensible del ciclo de producción. Los vehículos LHD también tienen

que lidiar con curvas cerradas en todas las rampas.

Otro desafío es la mezcla de zinc y mineral de plomo, con pequeñas cantidades de plata, que

pueden ser difíciles de eliminar. Es por eso que la mina Lovisa demostró ser un campo de

pruebas ideal para el cucharón GET mejorado.

30 – 40% MÁS DE VIDA ÚTIL

El cucharón GET ha sido diseñado para soportar un desgaste extremo. El sistema Ground

Engaging Tools montado en el borde del cucharón le da una mayor penetración a través de la pila

de escombros, como señaló durante la prueba el operador Peter Johansson.

“Nos sorprendió ver que apenas había desgaste después de seis meses. Esta es una gran

diferencia con el cucharón anterior donde los bordes se desgastaron más rápido. Tuvo que ser

reparado mucho antes”, dice. “Además, con el cubo viejo realmente se podía saber cuándo se

estaba gastando. La acción se volvió más lenta al atacar la pila de escombros. Esto no ha

sucedido con el nuevo GET ".

La penetración mejorada del cucharón es el resultado de una composición de acero más

robusta utilizada en la fabricación del cucharón. Esto también ha dado lugar a una vida útil más

prolongada, que se registró como una mejora del 30% al 40% durante la prueba.

RENOBABLE DE SERVICIO DE PIEZAS

A diferencia de los cubos convencionales, el borde inferior del cubo, que primero entra en

contacto con la pila de escombros, se ha dividido en segmentos extraíbles. Esto significa que se

pueden realizar reparaciones en piezas específicas, como los obenques de las esquinas, por
6
ejemplo, lo que proporciona beneficios económicos, ya que ya no es necesaria una revisión

completa.

Según Stefan Nordqvist, que tiene más de 20 años de experiencia en carga, el mantenimiento

es ahora "una cuestión de horas en lugar de días".

En el cucharón GET podemos cambiar los cortadores laterales en menos de una hora y hacer

que la cargadora vuelva a funcionar. Ya no se necesita soldar y eso es un gran alivio.

La mayoría de las minas han comprendido los beneficios de usar herramientas de corte según

Johannes Tures son, gerente de producto de Atlas Copco: “Las piezas de desgaste atornilladas

requieren una fracción del tiempo para ser reemplazadas en comparación con las piezas de

desgaste soldadas”.

ATORNILLADO EN LUGAR DE SOLDADO

A diferencia de la mayoría de los cucharones estándar, el sistema GET está atornillado, lo que

permite a los operadores solucionar fácilmente los problemas de mantenimiento. Además, reduce

significativamente el tiempo de inactividad de los cargadores Scooptram mientras se repara el

cucharón. El informe de la mina Lovisa señala que dos trabajadores tardaron 50 minutos en

cambiar las piezas de desgaste.

Con una mejor penetración, también se necesita menos fuerza para mover el cucharón a través

de la pila de estiércol, lo que reduce el consumo de energía, reduce el desgaste de los neumáticos

y mejora el entorno de trabajo. Otros resultados clave incluyeron un desgaste uniforme del

cucharón que ayuda a mantener un rendimiento de nivel máximo a pesar del uso extensivo

durante largas horas de funcionamiento.

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 4. JUSTIFICACIÓN

En la actualidad, la actividad minera se encuentra en un entorno económico de alta

complejidad y competitividad, lo que exige el desarrollo y la aplicación de las mejores prácticas.

El área de mantenimiento debe asegurar el mejoramiento permanente, orientado a eliminar los

puntos críticos de las maquinarias y reducir los costos de mantenimiento.

El conocimiento de los costos de mantenimiento es indispensable para evaluar en qué medida

inciden en los costos de producción y para tomar, en consecuencia, las decisiones más acertadas.

Los equipos scooptrams eléctricos de 0.7 yd3 (0.54 m3) capacidad, son equipos que trabajan

en su mayoría cautivos, son llevados al taller para realizar los trabajos de mantenimiento, lo que

hace que los trabajos de reparación e inspecciones se hagan en el lugar de trabajo del equipo.

Debido a que son equipos eléctricos y necesitan de un punto de energía, para poder desplazarse

de acuerdo con la longitud del cable eléctrico (100 a 120 metros).

La justificación técnica es que con la generación de un adecuado plan de gestión de

mantenimiento se reducirán considerablemente 15 la cantidad de fallas y tiempos de

mantenimiento correctivo del equipo. Económicamente se justifica ya que al reducir el número de

fallas y el tiempo de mantenimiento correctivo se reducirán las perdidas por paro de los equipos.

El presente trabajo ayudará a mejorar la disponibilidad de los equipos y se podrá tomar de

referencia para generar otros planes de gestión de mantenimiento para equipos bajo de perfil.

El presente informe tiene como fin de determinar ciertas rendimientos, cálculos y usos de los

scooptrams en los diferentes trabajos que se vayan a realizar con estas máquinas también es

necesario conocer los distintos tipos de máquinas para el uso y mantenimiento de las máquinas de

hoy en día.

Actualmente en nuestra sociedad las scooptrams son utilizados mayormente en las minas ya

que estas máquinas están diseñadas para tierras subterráneas especialmente para las minas.
8
 5. OBJETIVO DE ESTUDIO

El presente informe, tiene como objetivo exponer la factibilidad de calcular los rendimientos,

costos, productividad y eficiencia y cálculos de los combustibles de los equipos de scooptrams.

La investigación consistió en el estudio de tiempos que permitió calcular el rendimiento horario

de los equipos scooptrams, para lo cual se tomó de manera aleatoria diferentes distancias. Con un

análisis de costo se pudo determinar el costo mensual de horas equipo. Y al final se pudo reducir

el sobre consumo de horas equipo, trabajando fundamentalmente en la sobre distancia y en el

mantenimiento de las máquinas de scooptrams.

6. OBJETIVO GENERAL

Estudiar e investigar los tipos de máquinas de scooptrams y sus usos de la máquina para luego

calcular los rendimientos, productividad, uso de combustible y el diseñado en 3d y 2d.

7. OBJETIVO ESPECÍFICO

 Investigar los diferentes tipos y usos de la maquina scooptram.

 Calcular los rendimientos de la maquina en para el trabajo.

 Diseñar o modelar la máquina scooptram en 3d y 2d con las respectivas partes y

dimensiones.

 Crear animación del diseñado en 3d

8. CAMPO DE ACCIÓN

Conocer todos los respectivos comandos de la máquina scooptram para luego usarlas en los

diferentes trabajos que se va a utilizar, hacer los mantenimientos correctos para un buen

funcionamiento de la máquina, tener todos los respectivos de protección de seguridad como,

gafas, casco, guantes, etc.

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 9. MÉTODOS INVESTIGATIVOS

9.1 Métodos Teóricos

Al tratarse de los problemas de usos de los scooptrams se utilizó la técnica investigativa que se

aplicarán en diversos aspectos de trabajos que vayan realizando.

Es la investigación mediante el cual se estudian las distintas etapas o tipos de máquinas por las

que atraviesan un objeto proceso de mantenimiento de la máquina para él uso correcto en los

trabajos y en desarrollo y conocimiento de los diferentes tipos y usos de la máquina de

scooptrams.

9.2 Métodos Empíricos

Es un método para estimar la resistencia y rendimientos de las máquinas de scooptrams en

diferentes tipos de trabajos de tierras subterráneas.

En este proceso los scooptrams se realiza una investigación para saber la resistencia de las

maquinas scooptrams son sumamente para las empresas mineras, mientras se trabaja puede verse

como va a promover las creatividades del operador y la máquina. Para esto se lleva se lleva unos

experimentos de laboratorios que estas son de mantenimiento de los profesionales que están

encargados de las máquinas, que en la fabricación se hace pruebas las resistencias de las

maquinas, luego podemos observar los diferentes tipos, modelos y de potencias de máquinas, que

son utilizados en diferentes trabajos de acarreos de tierras. Vemos también que están maquinas

son sumamente utilizados en las minas para el cargado de minerales y estas máquinas son

utilizados por operadores que conozca del uso de la máquina para no tener alguna dificultad en el

trabajo.

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CAPILTULO I

MARCO TEÓRICO

10. SCOOPTAM

En la minería subterránea una de las maquinas más destacada es el scooptram, que se

identifica por ser un cargador de bajo perfil para carga y acarreo de minerales metálicos y no

metálicos que están debajo de la superficie.

La altura máxima de esta máquina es de 2.5 metros, es decir, tiene poca altura y es alargado

debido a que va abriendo camino por la mina formando túneles. Este se puede desplazar

fácilmente hacia adelante y de reversa ya que adentro de la mina no hay espacio suficiente para

darse la vuelta completa.

Gracias a su cucharon puede levantar hasta 10 toneladas de material para cargarlos sobre un

camión de bajo perfil.

Su operación inicia cuando ya se realizó la tronadura de la roca y retira el material desde la

entrada hasta un punto de acopio.

Regularmente el tiempo de su productividad diaria varía debido a los siguientes factores:

 Iluminación

 Ventilación

 Área de carguío

 Temperatura

 Altura

 Estado de la pista de rodado

 Granulometría del material a cargar.

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 Un scooptram es un vehículo trackless de bajo perfil, para carga y acarreo de minerales,

diseñado sobre todo para realizar trabajos en minas de subsuelo, subterráneas, o en zonas con

limitaciones de espacio:

En minería subterránea, especialmente en la pequeña y mediana minería, los túneles se

caracterizan por ser de baja altura y angostos, lo que impide el ingreso de vehículos mineros

de grandes dimensiones.

Son túneles estrechos, sin espacio lateral para realizar giros a 180º, del cual derivan galerías

perpendiculares al eje del túnel, con cambios de dirección a 90º con cortos radios de curvatura

que dificultan el desplazamiento aún para vehículos pequeños.

Los scooptrams están diseñados para operar en estas condiciones por lo que tienen las

siguientes características:

Son de dimensiones pequeñas, relativamente angostos y de baja altura para poder ingresar a

los túneles. Esta última característica es la que les da el nombre de bajo perfil.

Tienen un cucharón articulado para recoger y cargar una cantidad relativamente grande de

material.

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  Pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que avanzan, lo que les

permite ingresar y salir de túneles angostos o sin espacio para girar. Simplemente

retroceden.

 Tienen ruedas con neumáticos, lo que les permite desplazase en cualquier dirección, es

decir no está limitado a recorridos de rieles o troles.

Los scooptrams se utilizan para:

 Cargar una cantidad grande de material.

 Transportar el material a un área específica.

 Descargar la carga en un área específica o en un camión.

Los scooptrams cumplen estas labores en interior mina y en superficie generalmente

transportan mineral de las galerías de interior mina a superficie.

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 10.1 Principio de funcionamiento de un scooptram

El motor Diesel (1) es el motor primo que suministra toda la potencia al scooptrams a altas

rpm. Su eje de salida se acopla al convertidor de torque (2), donde reducen las rpm y se aumenta

el torque en el eje de salida del convertidor (3) que transmite la potencia por el cardan del eje de

entrada (4) a la transmisión (5) la que puede operación seis marchas, tres marchas adelante y tres

marchas atrás.

Las relaciones de marcha se seleccionan con un mecanismo de cambio manual, que actúa

sobre la válvula de control de los embragues de la transmisión.

El eje de salida de la transmisión (6) transmite la potencia, por medio de los cardanes a los dos

diferenciales (7), uno delantero y uno trasero. En cada uno de ellos el piñón de ataque y corona

de cada uno transmiten la potencia a los ejes flotantes (8) y ruedas traseras y delanteras (9).

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 10.2 Tipos de scooptram

 Diesel. (Sistema de potencia)

 Eléctrico. (Sistema de potencia, Sistema hidrostático).

 Batería.

10.3 Que es un LHD

Es una maquina intermedia entre la excavadora y el cargador considerados equipos de bajo

perfil por su tamaño adecuado y diseño exclusivo para trabajos en minería subterráneas, llamada

también autocargardoras de bajo perfil, esta autocargardoras pueden ser de motor diésel o

eléctrico.

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 Son equipos pesados de pequeña altura en relación de los equipos usados en la minería

superficial, cuyo principal objetivo es la carga, transporte y descarga (LHD) de mineral desde el

frente hasta un Dumper, echadero o superficie siempre en cuando la distancia del frente a la

bocamina sea menor a 200m para que el rendimiento del equipo sea óptimo.

Su alta relación potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas.

Puede considerarse como un volquete articulado que está diseñada para minado de vetas

angostas y vetas de gran magnitud y ofrece alta maniobrabilidad en lugares confinados.

10.4 Aplicabilidad del LHD SCOOPTRAM

10.4.1 Scooptram diésel

Se aplica en trabajos donde las distancias son largas, siempre en cuando no exista problemas

de ventilación. Es también aplicable cuando se requiere gran movilidad y flexibilidad en el

trabajo y por último es ideal en trabajos subterráneos en donde hay presencia de agua.

10.4.2 Scooptram eléctrico

Se aplica en los siguientes casos:

 Cuando existen problemas de ventilación para labores subterráneos profundas.

 Cuando las temperaturas en las labores mineros son elevadas.

 Cuando se requiere tener mejores condiciones ambientales en el trabajo (menor ruido,

menor cantidad de dióxido de carbono y mejor visibilidad).

 No requiere de gran flexibilidad ni de movilidad.

 Cundo se dispone de suficiente energía eléctrica en la muna.

Este equipo de cargador LHD (load haul dump) es especialmente adecuado para trabajar

debajo de condiciones difíciles, como estrechos, de baja altura y lugares de trabajo con lodo.

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 En este sentido, las cargadoras LHD, de perfil bajo, empleadas en este tipo de obras adquieren

características especiales. Su diseño es compacto, tanto en altura como en anchura. Su radio de

giro es mínimo (articuladas), lo que le permite una gran maniobrabilidad en zonas estrechas. Son

muy productivas en recorridos cortos o medios (hasta 1000 m). Pueden ser de accionamiento

eléctrico o mediante motores diésel.

Para distancias inferiores a unos 500 m y túneles de pequeña y mediana sección, se utiliza una

pala con un cazo de gran capacidad (3m³) que carga el escombro del frente y lo lleva hasta el

exterior. La máquina no gira, sentándose el maquinista de forma lateral para conducir en ambas

direcciones. Para distancias mayores se utilizan zonas de acopio intermedio de escombros.

Con marcos optimizados, una fuerza motriz muy potente, avanzada tecnología de transmisión,

tracción, controles de dirección articulados y ergonómicos, son extremadamente resistentes, muy

maniobrables y excepcionalmente productivas. Estas máquinas presentan una capacidad de 1 a 25

toneladas.

L: (Load): Cargar

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H: (Haul): Transportar

D: (Dump): Descargar

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 10.5 Partes del scooptram

Partes principales de scooptram

 A: Bastidor

 B: Neumático delantero izquierdo

 C: Luces delanteras

 D: Cucharón y varillaje

 E: Neumático delantero derecho

 F: Cilindro de la dirección

 G: Botella de la lava parabr

 H: Tanque hidráulico

 I: Traba del bastidor de dirección

 J: Neumático trasero derecho

 K: Filtro de aire

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 L: Motor

 M: Tanque de combustible

 N: Depósito de lubricación automática

 O: Controles a nivel del suelo

 P: Radiador

 Q: Luces traseras

 R: Tren de fuerza

 S: Neumático trasero izquierdo

 T: Ventanas

10.6 Dimensiones del SCOOPTRAM

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SCOOPTRAM MODELO ST 7

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 Breve introducción
Nombre: Scooptram
Modelo: FKWJ-3
Potencia del motor diésel: 136/165 KW
Volumen de la cuchara: 3 m 3 (4 yd3)
Capacidad nominal: 6 toneladas
Dimensiones: 8650 * (1884-2120) * 2170 mm

El scooptram FKWJ-3 está equipado con piezas principales de las mejores marcas importadas,

como el motor Deutz, el convertidor de par DANA, la transmisión y el eje, la bomba y las

válvulas Parker, etc.

Tamaño a medida y piezas opcionales para que los clientes elijan: control remoto, sistema de

lubricación centralizada, cabina cerrada con aire acondicionado, balde eyector, etc.

Configuración principal

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Motor Marca: Alemania DEUTZ Esfuerzo de Marca: DANA
diésel Modelo: F8L413FW torsión Modelo: C270
Tipo: Refrigeración por aire Convertidor
Energía clasificada: 136KW /
2300rpm
Cambio de Marca: DANA Eje                Marca: DANA
transmisió Modelo: R32000 Modelo: 16D
n
Bomba Parker Válvula Parker
hidráulica Rexroth hidráulica Wabco
DANA Mico
WILLIAMS
Cubeta Material: acero al Cabina del Disposición de los asientos
manganeso conductor laterales: SÍ
Cucharón eyector: opcional Cabina Cerrada: Opcional
Acondicionador de aire:
Opcional

Parámetros técnicos

Capacidad 6000 kg Volumen de la 3 m 3 (4 yardas)

nominal cuchara
Peso 19740 kg (vacío) Min. Claridad del 280 mm
25740 kg (peso de la piso
carga)
Largo 8650 mm (cubo hacia Ángulo de salida 15 °
abajo)
8380 mm (cucharón hacia
arriba)
Ancho  2120 mm (cubo): Ángulo de dirección izquierda / derecha
1884 mm (marco): 40 °
Altura 2170 mm Oscilación del eje ± 10 °
trasero
Rendimiento de 4.2-20 km / h (adelante / Trepabilidad 25% (carga)
viaje atrás)
Max. Tracción 140KN Max. Pala 120KN

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 Capacidad del scooptram

a) Capacidad de la cuchara. M3

b) Factor de llenado. %

c) Densidad del material in situ. TON/M3

d) Densidad del material suelto. [C/(1+%esp)]

e) Capacidad por cuchara (pasada) (a*b*d). TON

Yd3 Yd3 Tn
0.6 – 0.5 0.72
1 1.19
2.2 – 2.0 2.63
2.8 – 2.85 3.35
3.5 4.19

Dimensión del SCOOPTRAM

Capacidad de cuchara 1 Yd3 2.2 Yd3 2.8 Yd3 3.5 Yd3

Longitud 6.00 7.4 7.80 9.0
Ancho 1.24 1.65 1.73 1.9

Altura 1.95 2.05 2.20 2.1

10.7 Características de SCOOPTRAM

Seguridad del operador

El tejadillo con homologación ISO ROPS/FOPS cuenta con controles ergonómicos, una

excelente visibilidad y funciones automáticas a prueba de fallos que garantizan la seguridad del

operador y maximizan el tiempo productivo.

Cargadora para gran altitud

La pala ST2G es una cargadora diésel diseñada para operaciones de pequeño tamaño, desde

obras de construcción a la explotación de vetas estrechas en altitudes extremas.

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 Bajas emisiones

El motor UE Tier IIIA reduce eficazmente las emisiones, lo que contribuye a un aire más

limpio y un mejor entorno de trabajo en la mina.

Operaciones subterráneas fiables

La pala ST2G es una cargadora diésel con una capacidad de desplazamiento de 4 toneladas

métricas, diseñada para operaciones de pequeño tamaño, que destaca especialmente a grandes

altitudes. El robusto brazo, el bastidor de carga, las luces LED y el nuevo panel de instrumentos

aumentan la seguridad, la producción y el confort del operador. Para maximizar el tiempo

productivo mediante un mantenimiento rápido y eficiente, la pala ST2G está diseñada con un

fácil acceso a todos los puntos de mantenimiento diario. Todo ello contribuye a que la pala ST2G

sea la cargadora más fiable y productiva de su clase.

Características y ventajas

 El diseño de brazos paralelos, junto con la excelente configuración del caso, permite

unas eficaces operaciones de desescombro.

 Los componentes convencionales y probados están bien protegidos dentro del bastidor,

lo que se traduce en unos reducidos costes de mantenimiento.

 La posición lateral del asiento del operador permite un eficaz trabajo bidireccional con

la máxima visibilidad

Datos técnicos

Capacidad de desplazamiento
Capacidad de desplazamiento en toneladas métricas, cazo estándar 4

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Altura de desplazamiento 2162 mm
Anchura 1690 mm

Motor
Marca/modelo de motor Deutz Diesel BF4M1013EC, EPA Tier 2/UE Stage II
Potencia nominal 86 kW/117 CV a 2300 rpm
Par, máx. 422 Nm a 1500 rpm
Número de cilindros 4 en línea
Desplazamiento 4,76 L
Drenaje de aceite remoto del motor No
Filtro de aire de tipo seco Si
Catalizador y silenciador Si
Protección térmica del escape No
Radiador de tubos en V y refrigerador de No
aire de carga L&M
Índice de partículas MSHA Parte 7 212 m3/min
Régimen de ventilación MSHA Parte 7 241 m3/min
Motor opcional Si
Tipo de refrigeración Agua

Tren de accionamiento
Marca/modelo de transmisión Dana / Serie 32000
Cambio de marchas Manual
Marchas atrás 4
Marchas adelante 4
Desembrague No
Marca / modelo de convertidor Dana C-270
Marca / modelo de la multiplicadora No
Marca / modelo de los ejes Dana /14D
Grado de oscilación del eje 16° (8° en cada lado)
Diferencial delantero Sin giro
Diferencial trasero Estándar
Transmisión planetaria Simple
Tipo de freno SAHR
Refrigeración de los frenos No

Neumáticos
Dimensión 12.00X24
Tipo Radial

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 Cabina del operador
Cabina (certificación ISO ROPS/FOPS) Si
Footbox para mayor espacio para las piernas y mejor ergonomía No
Marca / modelo del asiento Industrial 36B
Asiento con suspensión de muelle Muelle
Asiento con suspensión neumática No
Retenedor de puerta abierta No
Control de la dirección Palanca simple
Control de basculamiento y elevación Multifuncional
Interfaz de operario Indicadores individuales
Cinturón de seguridad retráctil en dos puntos No
Cámaras No

Sistema eléctrico
Convertidor 24/12 V No
Alternador, alta capacidad 75a
Bloqueo del seccionador de la batería Si
Luces de conducción 4 x 50W
Voltaje del sistema Arranque y accesorios 24 V

Sistema hidráulico
Tipo de sistema hidráulico Centro abierto
Pilotado No
Tipo de bomba principal Engranaje
Marca / modelo de la bomba principal Parker P25
Capacidad del depósito hidráulico 144 litros
Bomba manual de llenado del depósito hidráulico No
Bomba eléctrica de llenado del depósito hidráulico No
Tipo de filtración Aspiración
Grado de filtración 25 µm
Sistema anticabeceo No
Posición flotante del cazo No
Parada suave del brazo No

Sistema de control
Tipo Sistema de control directo, DCS

Combustible

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Capacidad del depósito de combustible 145

Otro
Sistema de lubricación automático Opcional
Alarma de marcha atrás visual y acústica Opcional
Bloqueo del brazo / base de apoyo Sí
Sistema de lubricación central manual Sí
Interfaz de control remoto Scooptram RRC Sí
Control remoto Scooptram RRC Sí
Sistema de video con 2 monitor y tres cámaras; enlazado a la transmisión No
Extintor Sí

10.8 Telemando de radio del equipo

Características

 Tipo: De radio

 Uso previsto: Para equipo minero

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 Si se necesita la operación eficaz dentro de bancadas y otras áreas, que se exponen al riesgo de

la roca que cae, entonces el scooptram RRC puede ser una de las alternativas más seguras y

óptimas para el acarreo del mineral roto.

Este sistema es fácil de utilizar, confiable y ligero, y el arnés ajustable incluido proporciona

una posición de trabajo que sea ergonómica. Para accionar el dispositivo todo lo que se necesita

es baterías estándares de AA. El tiempo de funcionamiento garantizado es ocho horas.

Áreas de peligro durante el funcionamiento

 Mientras seste trabajando, el operario de la máquina tiene que asegurar de que no

acceda al área de peligro personal no autorizado.

 Al trabajar/conducir en la mina debe respetar estrictamente las normas locales de

tráfico vigentes.

 Los peatones siempre tienen que ceder el paso a los vehículos y a la maquinaria.

 Cuando trabaje con una máquina, recuerde siempre que la visibilidad esta limitada.

Asegúrese de que no haya ninguna persona no autorizada en la zona de trabajo.

33
 10.9 Tipos de mantenimiento

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo, denominado también mantenimiento accidental o de operación

hasta la falla, consiste en reparar las averías a medida que se producen con la intervención

necesaria para reparar el defecto o la falla ocurrida.

El principal inconveniente de este tipo de mantenimiento es que el operador detecta la avería

cuando se necesita que el equipo funcione, ya sea al ponerlo en marcha o durante su utilización

causando pérdidas por la paralización de la producción.

Sus características generales son:

 Requiere de un área de mantenimiento con bajo nivel de organización.

 Los encargados de informar de las averías producidas son los operadores y los

encargados de realizar las reparaciones son el personal de mantenimiento. Es una

intervención rápida, inmediatamente después de ocurrida la avería.

 Causa una discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

 Incrementa los costos de mantenimiento porque a los costos de reparación se suman

los costos de la producción no efectuada

Mantenimiento preventivo

Es un sistema que permite detectar y corregir las posibles fallas antes que estas se produzcan y

evitar su reparación después que éstas se han producido, lo que se puede sintetizar con la

expresión:

Detección precoz = Corrección preventiva

Este mantenimiento disminuye las fallas fortuitas que causan situaciones de emergencias y así

permite un mayor tiempo de operación forma continua. Se aplica por etapas, pero aun cuando se

aplique con la mayor sofisticación y cuidado no se logra eliminar todas las fallas fortuitas
34
produciéndose siempre una cantidad de ellas que se consideran residuales y se producen en forma

aleatoria. La primera etapa es el denominado Mantenimiento Preventivo Directo o simplemente

Mantenimiento Preventivo y la segunda es el Mantenimiento Sistemático.

Mantenimiento preventivo directo

Para el mantenimiento preventivo directo se requiere conocer con detalle las características,

funcionamiento de la máquina, y sus fallas.

 Fallas por degradación, o pérdida de eficiencia.

 Fallas catalépticas o catastróficas.

Estas se deben pronosticar para un periodo de tiempo en que la máquina funcionará sin fallas

y programar una parada de mantenimiento cuando se alcanza el rendimiento mínimo aceptable,

inmediatamente antes de que se produzca la falla y así realizar las acciones de mantenimiento que

restablezcan la eficiencia de la máquina.

Para prever que durante el tiempo previsto para operar sin fallas se presente una falla

imprevista se realiza un programa de visitas de inspección para identificar las posibles causas que

podrían provocar esta falla y así evitarla.

El mantenimiento preventivo consta de:

 Un sistema planificado de visitas e inspecciones periódicas, cíclicas y programadas,

cuyo objetivo es obtener información sobre el comportamiento de los equipos y

materiales y las fallas

 Un servicio de trabajos de mantenimiento

 En general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima de relaciones

humanas, porque los problemas, crean tensiones entre las personas.

Mantenimiento Sistemático

35
 Se define, según la Norma AFNOR X 60-10 como el mantenimiento efectuado de acuerdo con

un plan establecido según el tiempo de operación o el número de unidades fabricadas, con la

intención de reducir al mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de las

instalaciones, sistemas, máquinas y equipos.

Se considera la segunda etapa del mantenimiento preventivo porque para su aplicación

requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad de las instalaciones, máquinas o equipos, y

requiere de datos históricos del comportamiento de los materiales y las fallas de cada equipo de

un periodo de tiempo lo suficientemente prolongado como para realizar estudios estadísticos y

determinar los tiempos óptimos de intervención antes que se produzca una nueva falla. Todos

estos conocimientos se adquieren en la primera etapa del mantenimiento preventivo. La curva del

mantenimiento sistemático tiene una ley de degradación prevista.

El mantenimiento sistemático requiere una correcta metodología para determinar el periodo de

intervención antes que se produzca la falla porque si la intervención se retrasa y se produce la

falla entonces el mantenimiento sistemático deja ser eficaz y en la práctica se convierte en

mantenimiento correctivo con la pérdida de las ventajas y aumento de costos correspondientes.

Mantenimiento de ronda

Es un mantenimiento en el que se realiza una vigilancia con operaciones frecuentes, pero de

duración limitada. Generalmente comprende la lubricación, controles depresión, de temperatura o

algunos test de referencia. Este tipo de mantenimiento lo realizan generalmente los operadores de

los equipos y máquinas.

Mantenimiento condicional o predictivo

El mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros

de operación de la máquina y asociarlos a la evolución de fallos para determinar en qué periodo

36
de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y así poder planificar todas las

intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.

Una de las características más importantes de este de mantenimiento es que su aplicación no

altera el funcionamiento normal del equipo o la planta. La inspección de los parámetros se realiza

de forma periódica o continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de equipo o

planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar.

Algunas ventajas del mantenimiento predictivo son:

 Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente cual órgano falla.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.

 La verificación del estado de la maquinaria, realizada de forma periódica o accidental,

permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional

muy útil en estos casos

 Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el

desarrollo de un fallo imprevisto.

 Permite tomar decisiones sobre la paralización de una línea de máquinas en momentos

críticos.

 Por último, garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras

de nuevos equipos.

Algunos de los objetivos del mantenimiento predictivo son:

Arreglar un equipo cuando se sabe que presenta un fallo sin interferir con los equipos que

funcionan bien.

37
 Establecer con precisión las tendencias, en el tiempo, de los fallos que se empiezan a

desarrollar y planificar las operaciones de mantenimiento de tal manera que coincidan con

paralizaciones programadas de la planta.

 Reducción de los tiempos muertos.

 Reducción de los inventarios.

 Reducción de tiempos extras de trabajo de mantenimiento.

 Reducción de compras urgentes de repuestos

Lo cual se refleja en un mayor rendimiento de los presupuestos hechos por los departamentos

encargados de mantenimiento.

38
11. CÁLCULOS

11.1 Rendimiento de la maquina scooptram

Formula:

60
Número de ciclo = T 1+T 2+T 3+T 4

NC∗Cb∗Fii∗d Tonelada
Rendimiento horario = ( 1+ e ) hora

Datos de entrada:

Cb: Capacidad del balde del LHD (m^3) = 8

d: Densidad in situ de la roca (ton/m^3) = 2,7

e: Esponjamiento = 75%

Fii: Factor de llenado del balde del LHD. = (0,7-0,8)

Di: Distancia de viaje del LHD cargado hacia el punto de descarga (m). = 200

Vc: Velocidad del LHD cargado hacia el punto de descarga (mts*h). = 8000

Dv: distancia de viaje del LHD vacío hacia la frente de trabajo (m). = 50

Vc: Velocidad del LHD vacío (mts*h) = 10000

T1: Tiempo de carga del LHD (min) = 0.10

T2: Tiempo de descarga del LHD (min) = 0.8

T3: Tiempo de viaje total del LHD (min) = (Di / Vc + Dv) * 60

T4: Tiempo de maniobra del LHD (min). = 0.30

39
 200
T3 = ( 8000 )+50 ¿∗60 = 51,50

60
NC = 0,10+0,8+51,50+ 0,30 = 1,14

1,14∗8∗0.7∗2,7 Tonelada
Rend. Horario = ( 1+0,75 ) hora = 9,85 Ton/h

Productividad:

40
 Un aspecto importante a tener el grado de llenado es la influencia que tiene el tamaño puede

definirse tamaño relativo TR:

1) Características del material

2) Potencia y peso del tractor

3) Configuración y capacidad de la hoja

4) Tiempo de ciclo

Las producciones de ripado y empuje pueden calcularse de la siguiente manera:

Formula:

Donde:

H = Productividad de ripado (m).

41
 D = Espaciamiento entre pasadas (m).

L = Longitud de las pasadas (m).

E = Eficiencia de operativa (tanto por uno).

Tc = Tiempo de ciclo (min).

V = Factor de conversión volumétrica.

Ejemplo:

Se tiene un tajeo de explotación por el método de “minchi” de “15” ancho por “20” de alto,

para la determinación se emplean yumbos hidráulicos que perforan taladros con una longitud

promedio de “12”, con una eficiencia de disparo del 90%, el peso específico del material insitu es

2.2TM/m^3 el material después del disparo se esponja 40%. Este material es evacuado por

un Scooptram eléctrico de 2.7 m^3 d capacidad de cuchara dada por la fábrica, con un grado de

llenado del 82%. Su velocidad de transporte cargado es 7km/h su velocidad sin carga es

10.8km/h. la distancia promedio del lugar de disparo al echadero es 188m (del echadero que se

encuentra en la parte más lejana). La carga, descarga y maniobra del operador dura 2.6 min/ciclo,

la eficiencia de tiempo es 88%, la disponibilidad mecánica 91%.

a) Calcular el tiempo de limpieza y el número de viajes necesarios.

b) El rendimiento del Scooptram y el tonelaje evacuado por día.

Datos:

Anchoo de tajeo (Acktj): “15” = 4.57m

Alto de tajeo (AlTj): “20” = 6.10m

Longitud de taladro (LGt): “12” = 3.66m

Eficiencia (nT) 90%

Peso específico del material insitu (1) 2.2TM/m^3

Esponjamiento del material (E) 40%

42
Capacidad de cuchara (CC): 2.7 m^3

Grado de llenado de la cuchara del Scooptram (nS): 82%

Velocidad de Scooptram cargado (VC) 7km/h

Velocidad Scooptram sin carga (VsC): 10.8km/h

Distancia promedio del lugar de disparo al echadero (e): 188m

La carga, descarga y maniobra del operador dura (TCD): 2.6 min/ciclo

La eficiencia de tiempo en carga descarga y maniobra del operador (TCD): 88%

La disponibilidad mecánica (Nm): 91%

Longitud de avance (LA):

LA = LgT*Nt = 3,66*0,90

LA = 3,29

Volumen de disparo (vol. Dip.):

Vol. Dip. = AchTj*AlTj*LA = 4,57*6,10*3.29

Vol. Disp. = 91,72m^3

Volumen a evacuarse (v. evac):

V. evac = vol. Disp. +vol. Disp.*E

V. evac = 91,72+(400/100) *91,72

V. evac = 128,41

Carga útil de la cuchara (nS):

nS = 82%*CC =2,7*0.82

nS = 2,21m^3

Velocidad del scooptram (V. prom)

V. prom. = (VC+VsC) / 2
43
 V. prom. = (7+10,8) / 2

V. prom. = 8,9km/h

V. prom. = 148,33m/min

Tiempo de transporte (T. trans):

T. trans = e / V. prom = 1,88* 2 / 148,33

T. trans = 2,53 min

Tiempo total (T. Tot):

T. Tot = (T. trans + TCD)

T. Tot = 5,13 min / viaje

Numero de ciclos para limpiar el frente:

N. ciclo = V. evac / nS = 128,54 / 2,21

N. ciclo = 58,16 viajes

Tiempo que demora el scooptram en evaluar el material de voladura sin considerar menor

tiempo disponible para el uso del scooptram por eficiencia mecánica ni eficiencia de tiempo.

= numero de ciclos para limpiar el frente * T. Tot

= 58,16 viajes * 5,13 min /viaje

= 298,36

B) Tiempo útil de carga y descarga y transporte.

= (60 min/h) *0,88*0,91

= 48,05 min/h

Carga útil de la cuchara (nS):

nS = 82% * CC

nS = 2,7*0,82

nS = 2,21m^3
44
Tonelaje del material transportado por ciclo

= 2,21m^3 / ciclo * 1,57TM / m^3 = 3,47TM/ciclo

Ciclos realizados por hora

= 48,05Tmin/h*5,13min/ciclo = 9,37ciclo/h

Rendimiento de SCOOPTRAM

3,47TM/ciclo*9,37ciclo/h = 32,52TM/h

Tonelaje evaluado por día:

= 32,515TM/hora*8h/turno * 3turnos / día

= 780,24TM/día

11.2 Productividad y Eficiencia

Eficiencia del motor que pierde una potencia a la tercia parte de potencia

45
 DATOS
Pot. Útil Pot. Perdida
1 0,33

Pot. Absorbida = 1 + 0.33 = 1,33

Cálculo de eficiencia del motor:

1
Eficiencia = ∗100 = 75%
1,33

46
 11.3 Cálculo de combustible a utilizar

SCOOPTRAM ST-700

Motor Cummings.
Modelo ST-700.
Potencia 193 HP.
Combustible 6,7 litros.
Capacidad de Carga 6 800 kg.

Formula:

Donde:

DHP = Rendimiento de combustible (galones)

HP = Potencia del motor
F = Factor de conversión del terreno
E = Eficiencia de la maquina

Tipo suelo Factor conversión

Tierra suelta 1,1
Roca suelta 1,2
Roca dura 1,15
Arcilla suelta 1,43
Tierra común 1,25

DATOS DE CALCULO
HP F E

47
 Tabla de conversiones
1 galón = 3,7853 litros
193 1,25 0,75
1 m3 = 1000 litros

Remplazamos en la formula

0,50∗193∗1,25∗0,75
DHP = = 12,57 Galones
7,2

Rendimiento de combustible en litros

DHP = 12,57 * 3,7853 = 47,56 Litros

48
 12. PLANOS DEL EQUIPO DE SCOOPTRAM

12.1 Vista en Planta

Dimensiones:

49
 12.2 Vista Frontal

Dimensiones:

50
 12.3 Vista en Perfil

Dimensiones:

51
13. MODELLACION Y ANIMACIÓN DEL EQUIPO EN 3D

14. CONCLUCIONES

 En conclusión, fue que estas máquinas son unas herramientas importantes para el

acarreo de tierras, minerales y especialmente estas máquinas están fabricadas para

trabajos en subterráneos de las minas.

 Los equipos de LHD-scooptram son de uso preferencial en los trabajos de minería

subterránea debido a su adaptabilidad y su rendimiento es alto para distanasias

menores a 200 metros.

 Se pudo conocer los factores que influyen en el desgaste prematuro de los neumáticos:

mantenimiento preventivo inadecuado y fuera de tiempo, falta de capacitación a los

operadores de equipos y falta de inspecciones continuas a los neumáticos.

 Las medidas de control que se determinaron para optimizar el rendimiento de

neumáticos son los siguientes: el plan de mantenimiento preventivo, capacitación

constante a operadores y personal técnico calificado para los trabajos a realizar.

15. RECOMENDACIONES

 Se recomienda cumplir con el plan de gestión de mantenimiento para seguir mejorando

en la optimización de vida útil de los neumáticos y continuar minimizando los costos

horarios.

 Se recomienda conocer y saber todos los comandos de la máquina para de uso correcto

en los trabajos a realizar.

 Cumplir con la norma de programa de mantenimiento e inspecciones diarias en campo

en las fechas indicadas para realizar un buen seguimiento.

52
  Capacitar de manera constante a los operadores para que puedan sensibilizarse y ser

parte de la solución, aportando en el cuidado y control de los neumáticos de sus

propios equipos.

16. BIBLIOGRAFÍA

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to-the-test-3106/

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b

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