INTRODUCCION
Los métodos de pulverización térmica son procesos de recubrimiento en el cual los
materiales fundidos son pulverizados sobre una superficie. El precursor de
revestimiento ósea la materia prima a utilizar se calienta por medios eléctricos sea de
plasma o arco eléctrico o químicos como la llama de combustión.
Esta pulverización térmica es capaz de proporcionar recubrimientos gruesos, de acuerdo
al proceso de la materia aborda un área grande a una tasa de deposición elevada a
comparación con otros procesos de recubrimiento como es la galvanoplastia y la
deposición de vapor físico y químico.
Los materiales de recubrimiento aprovechables para la pulverización térmica abarcan
metales, aleaciones, cerámicas, plásticos y materiales compuestos. Que se alimentan en
forma de polvo o alambre y se calientan a un estado fundido o semifundido y se
aceleran hacia sustratos en forma de partículas de tamaño micrométrico. La combustión
o la descarga de arco eléctrico por lo general se usa como fuente de energía para la
pulverización térmica. Los recubrimientos resultantes se fabrican mediante la
acumulación abundante de partículas pulverizadas. La superficie puede no calentarse
considerablemente, así podemos recubrir las sustancias inflamables.
Los recubrimientos de rociados térmicamente podrían ser un medio muy rentable para
proteger la superficie del substrato contra el desgaste y la corrosión. El recubrimiento
rociado térmicamente trata del calentamiento del material, en forma de polvo
atomizado, hasta obtener una forma fundida o semi-fundida, la cual es transportado a
través de una corriente dé gas o de aire comprimido para su depósito, creando una
estructura en la superficie en un determinado substrato. Son muchas las ventajas de la
aplicación de revestimientos de zinc, por rociado térmico, en puentes, para la protección
contra la corrosión atmosférica y marítima. A pesar de quesean altos los costos de la
aplicación de estos revestimientos, aproximadamente 1,5 veces mayor que los de
sistemas de pintura de alto desempeño
VARIACIONES DEL PROCESO DE ROCIADO TERMICO
El proceso de rociado térmico es un tratamiento superficial, que no afecta la
microestructura del metal base sobre el cual se deposita, ni tampoco hay una
deformación excesiva; por esto las mejoras en las propiedades mecánicas son
exclusivamente superficiales. La apropiada selección del proceso de rociado térmico
está determinado por el material deseado en el recubrimiento, requerimientos de
desempeño, tamaño y forma de la pieza, así como factores económicos. Las técnicas de
rociado térmico utilizan sistemas de combustión por llama, Oxi-Combustible de Alta
Velocidad (HVOF- High Velocity Oxygen Fuel), detonación. Sistemas de arco eléctrico
y arco eléctrico con propulsión y sistemas de plasma con arco transferido (PSP- Plasma
Arc Spraying) y no transferido (PTA- Plasma Transferred Arc). El primer sistema
utiliza gases combustibles como fuente de calor. El segundo y el tercer sistema lo
constituyen los procesos que utilizan energía eléctrica como fuente de calor. La
naturaleza del proceso de rociado térmico es de sinergia, ya que, existen diversas
variables y componentes involucrados, los cuales, cuando actúan simultáneamente,
producen un efecto mayor que cuando son considerados individualmente. En los
procesos de rociado térmico ocurren dos etapas: (1) Atomización y (2) deposición. En la
atomización tiene lugar el rompimiento del material líquido fundido en gotas y en la
deposición se presentan dos momentos: (2.1) donde la gota está viajando e interactúa
con el gas de atomización y (2.2) donde las gotas impactan e interactúan con el
substrato. La unión entre el recubrimiento por rociado térmico y el substrato puede ser
mecánica, metalúrgica, química, física o una combinación de estas formas.
La adhesión es influenciada por una serie de factores, tales como el material del
recubrimiento, condición del substrato, rugosidad de la superficie, limpieza, temperatura
de la superficie antes, durante y después del rociado térmico y velocidad de impacto de
la partícula. Las variaciones básicas del proceso de rociado térmico ocurren en los
materiales utilizados, el método de calentamiento y el método de propulsión de los
materiales hacia el substrato. Diversos metales, cerámicos, compuestos inter-metálicos,
algunos polímeros y ciertos vidrios pueden ser depositados por uno o más de los
procesos de rociado térmico, en diferentes tipos de substratos como metales, óxidos,
cerámicos, vidrios y polímeros. Todos los materiales usados por rociado térmico no
pueden ser aplicados sobre todos los substratos, ya que algunos requieren técnicas
especiales.
PROCESOS DE ROCIADO TERMICO
Combustión Rociado en frio Eléctrico
Plasma Arco eléctrico
Flama por Alta
alambre velocidad
Arco eléctrico
Flama por
D-GUN(R)
polvo Aire Camara
HVOF APS VPS-LPPS
HVAF
CAPS
Sistemas de rociado térmico por combustión:
Estos procesos utilizan la energía química de una llama de oxi-combustible como fuente
de calor, para fundir los materiales del revestimiento en forma de polvo, varilla o
alambre, estos materiales pueden ser metálicos y no metálicos con puntos de fusión
menores a 2000 °C. Además, este grupo puede ser subdividido en: combustión por
llama, oxicombustible de alta velocidad y detonación.
Rociado térmico por combustión convencional:
Este proceso proyecta material fundido debido a la combustión del oxi-combustible,
produciendo recubrimientos porosos y con limitaciones de adherencia, a cambio de ello,
es la técnica más económica del mercado. Las antorchas de rociado térmico por llama,
en su mayoría, pueden ser adaptadas para usar diversas combinaciones de gases, con el
fin de obtener una optimización de los costos y la calidad del recubrimiento.
Los gases comúnmente usados son acetileno, propano, gas metil-acetileno-propadieno e
hidrógeno, combinados conjuntamente con oxígeno. El acetileno es el gas más utilizado
en función de obtener temperaturas de llama más altas, además de tener bajo costo.
Prácticamente, es necesario solamente el cambio de la boquilla y de la “tapa de aire”
(air cap) para adaptar la antorcha a las diferentes aleaciones, gases o tamaños de
alambre.. La temperatura de la llama varía de 2.700°C a 3.100°C y la velocidad entre 80
m/s a 100 m/s
Oxi-combustible de Alta Velocidad:
Este proceso utiliza alta energía cinética y controla la salida de temperatura para producir
recubrimientos densos de baja porosidad y adherencia que superan los 13.000 psi. Estos
recubrimientos presentan bajos esfuerzos residuales permitiendo espesores hasta 12 mm. Este
proceso se desarrolló como una alternativa al proceso de rociado térmico por detonación, pero
ahora compite con la técnica de rociado por plasma en algunas aplicaciones. Además de la
calidad del recubrimiento y bajas tensiones residuales, otras ventajas incluyen alta eficiencia de
depósito, menor sensibilidad al ángulo de rociado térmico y menos variables críticas del proceso
[23, 24]. La figura 2 muestra esquemáticamente una antorcha de HVOF- High Velocity Oxygen
Fuel.
figura2. Esquema de una antorcha de rociado térmico por oxi-combustible de alta
velocidad
En este proceso se utiliza una mezcla de gas combustible con oxígeno de alta presión,
que es quemado, generando un chorro de alta velocidad. El combustible puede ser
propano, propileno, metil-acetileno-propadieno o hidrógeno. El material en forma de
polvo es introducido en el cabezal utilizando nitrógeno como gas conductor. El
combustible mezclado con el oxígeno es inyectado en la boquilla y encendido. Los
productos de combustión son liberados y se expanden a través de la boquilla, donde las
velocidades del gas pueden hacerse supersónicas. El polvo es introducido en la boquilla
axialmente, siendo calentado y acelerado hacia fuera de la boquilla. La cámara de
combustión y la boquilla son refrigeradas con agua
Rociado térmico por detonación (D-Gun):
El rociado térmico por detonación es un proceso de aplicación intermitente que utiliza la
energía de la explosión de mezclas oxígeno-acetileno para calentar e impulsar los
materiales en polvo hacia la superficie del substrato a ser recubierto. El depósito
resultante es extremadamente duro, denso y con buena adherencia al substrato. El cañón
de detonación consiste de un tubo dentro del cual se encuentra la cámara de combustión
y es allí donde se introduce una mezcla de oxígeno, gas combustible (acetileno) y
material en polvo del recubrimiento. Después de la ignición de la mezcla de gases, a
través de una chispa eléctrica apropiada, una onda de detonación controlada, de alta
presión y alta temperatura, acelera y calienta las partículas mientras las expulsa del tubo
de la antorcha . Un esquema de la antorcha de detonación es presentado.
Figura 3. Esquema de una antorcha de rociado térmico por detonación
Rociado térmico por arco eléctrico:
El proceso de rociado térmico por arco eléctrico, utiliza un arco voltaico para el
calentamiento y la fusión de dos electrodos consumibles de alambre, cargados
eléctricamente (un alambre es positivo “ánodo”, el otro negativo “cátodo”) que se
encuentran inicialmente aislados uno del otro, siendo alimentados conjuntamente, y
avanzan automáticamente para encontrarse en un punto, en una niebla de gas
atomizante, donde una diferencia de potencial entre 18 y 40 V es aplicada a través de
los alambres, iniciando un arco eléctrico controlado en su intersección, que funde y
pulveriza las puntas de los alambres que funcionan como electrodos. Un gas,
usualmente aire comprimido, es dirigido a través de la zona del arco, atomizando el
metal fundido y proyectando las partículas sobre el substrato previamente preparado.
Las partículas fundidas que impactan en el substrato solidifican rápidamente para
formar una capa.
Figura 4. Esquema del proceso de rociado térmico por arco eléctrico
El equipo de arco pulsado se desarrolló con el fin de mejorar la calidad de las capas
depositadas. En este equipo, el material de aporte en alambre es atomizado en el arco y
propulsado hacia un substrato por un chorro de plasma pulsado. Este desarrollo es
incitado por la observación en las velocidades de la partícula alcanzadas en el rociado
térmico por arco tradicional, ya que son bajas para permitir la deposición de materiales
con capas densas, de alta calidad, como también de la expectativa que velocidades más
altas dan lugar a capas de mejor calidad. Es deseable aumentar la velocidad del material
durante el rociado térmico para reducir al mínimo el enfriamiento del material en la
corriente de gas, para eliminar la oxidación de las gotas fundidas y producir capas con
baja porosidad
Rociado térmico por plasma con arco no transferido:
El proceso de rociado térmico por plasma (APS- Air Plasma Spraying) utiliza el calor
de un arco que se forma dentro de la boquilla, entre un ánodo de cobre refrigerado por
agua y un cátodo de tungsteno. El gas o la mezcla de ellos atraviesan el arco y se
calienta a temperaturas elevadas (8.700 °C a 12.000 °C) que parcialmente lo ioniza
produciendo el plasma [32]. A la salida de la boquilla, el gas se asocia nuevamente
liberando gran cantidad de calor, para fundir los materiales del recubrimiento, en forma
de polvo. Este es introducido en el plasma, siendo fundido y propulsado hacia el
substrato a través de un flujo de alta velocidad. El término “arco plasma” es utilizado
para describir una familia de procesos que usan un arco eléctrico constreñido para
suministrar energía térmica de alta densidad
Figura 5. Esquema de una antorcha de rociado térmico por plasma con arco no transferido
Rociado térmico por plasma con arco transferido:
El proceso de rociado térmico por plasma con arco transferido, más conocido como
PTA (Plasma Transferred Arc), adiciona al proceso de rociado térmico por plasma la
capacidad de calentamiento y fusión superficial del substrato, siendo prácticamente una
combinación de procesos de soldadura y de rociado térmico. En este proceso se genera
una corriente entre el electrodo de la antorcha que actúa como cátodo y la pieza de
trabajo conductora (substrato) que actúa como ánodo. Los recubrimientos obtenidos son
densos, localizados y unidos metalúrgicamente al metal base. La fusión superficial y la
profundidad de la penetración son controladas por la corriente del arco. El material de
adición puede estar en forma de polvo o alambre.
Figura 6. Esquema de rociado térmico por plasma con arco transferido
VIDEO
[Link]
[Link]
BIBLIOGRAFIA
[Link]
70/269/378-1?inline=1
[Link]
[Link]
[Link]
