UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
II283 SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN APLICADA II
CAPÍTULO 1, 2 y TF2
Módulo 2021-1
TÍTULO: “Propuesta para incrementar la eficiencia del proceso de producción de
tapas plásticas a través de la herramienta de Lean Manufacturing – TPM en la industria del
sector de plásticos”
Línea de Investigación : Operations Engineering & Management
Área de Investigación : Gestión del mantenimiento o Programación y
control de operaciones
Alumno N°1 : Duran Cerna Diego Eduardo Código: U20161A807
Alumno N°2 : Huamán Minga Nelly Maritza Código: U201817443
Docentes:
Adrián Antonio Villafuerte Rivera
Eduardo Emiliano Torres Yokoki
Luis Antonio Romero Varona
18/Junio/2021
TABLA DE CONTENIDOS
CONTENIDO
1 TEMA .......................................................................................................................... 4
2 TÍTULO ....................................................................................................................... 4
3 OBJETIVOS ................................................................................................................ 4
3.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................................. 4
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................... 4
4 FUNDAMENTACIÓN ................................................................................................ 5
4.1 ANTECEDENTES..................................................................................................... 5
4.2 DESCRIPCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN ..................................................................... 6
4.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 6
4.4 ANÁLISIS PRELIMINAR DE CAUSAS, VARIABLES E HIPÓTESIS ................................. 8
4.5 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................ 10
4.6 ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................ 12
ALCANCES (DEL PROYECTO) ............................................................................................. 12
4.7 RESULTADOS ESPERADOS .................................................................................... 12
4.8 VIABILIDAD ......................................................................................................... 13
4.9 PRESUPUESTO DE LA INVESTIGACIÓN.................................................................. 14
5 DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO ....................................................................... 14
6 CRONOGRAMA....................................................................................................... 15
7 REFERENCIAS ........................................................................................................ 17
1
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 ................................................................................................................................. 8
Tabla 2 ............................................................................................................................... 14
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 ............................................................................................................................... 7
Figura 2 ............................................................................................................................... 7
Figura 3 ............................................................................................................................... 9
Figura 4 ............................................................................................................................. 11
Figura 5 ............................................................................................................................. 16
3
1 TEMA
Operations Engineering & Management
2 TÍTULO
“Propuesta para incrementar la eficiencia del proceso de producción de tapas plásticas a través
de la herramienta de Lean Manufacturing – TPM en la industria del sector de plásticos”
3 OBJETIVOS
3.1 Objetivo general
Incrementar la eficiencia del proceso de producción de tapas plásticas de una industria del
sector de plásticos a través del uso de la herramienta de Lean Manufacturing TPM.
3.2 Objetivos específicos
Objetivo 1: Elaborar el marco teórico y estado del arte.
Objetivo 2: Realizar el análisis y diagnóstico del problema usando herramientas de
ingeniería industrial.
Objetivo 3: Diseñar y desarrollar propuestas de solución.
Objetivo 4: Validar la solución, evaluar su viabilidad económica como también
reconocer los alcances y limitaciones del estudio.
4
4 FUNDAMENTACIÓN
4.1 Antecedentes
El escenario ha sido planteado para la aplicación de las herramientas de Lean
Manufacturing con el objetivo de incrementar la eficiencia en el proceso de producción, ya que
esta área presenta una serie de problemas que han causado el incumplimiento de la demanda
programada. Según los datos analizados, el indicador de eficiencia de la empresa está por
debajo del valor del sector de manufactura de productos plásticos.
El problema planteado es la baja eficiencia en la producción, esto genera sobrecostos y
el incumplimiento de la demanda. De acuerdo a los diferentes artículos investigados, estos
problemas son frecuentes en diferentes empresas del rubro de manufactura. Sin embargo, estas
han sido resueltas mediante la aplicación de diversas herramientas.
Uno de estos artículos realizo un estudio en una planta de fabricación de productos
plásticos, el objetivo principal de este proyecto fue la implementación de herramientas Lean
en los dos productos principales de esta empresa, los cubre ruedas y los parachoques delanteros,
con el fin de obtener una reducción de los tiempos de ciclo, un aumento de productividad en
las líneas de producción. Las causas identificadas fueron: política de mantenimiento correctivo,
perdidas de cambio de molde, desorganización, desorden y limpieza. Se implementó la
herramienta SMED para reducir el tiempo de inactividad durante los cambios en la producción.
Se identificaron las operaciones internas con potencial de transformarse en operaciones
externas. Se logró la reducción de inactividad al 36,79% del tiempo inicial. Asimismo, la
Implementación de planes de mantenimiento preventivo en moldes y máquinas del estado
general de los equipos consiguió la disminución de paradas no planificadas del 12% al
5%.(Ribeiro et al., 2019)
5
Otro artículo que sirve como antecedente, es el estudio basado en el uso de uno de los
pilares de TPM, kaizen para una empresa del rubro textil particularmente una planta de
hilandería. La empresa relaciona su baja eficiencia con los problemas generados en las
maquinas continuas de hilado. Para ello se identificaron a través de un diagrama de Pareto las
6 grandes pérdidas que generan la baja eficiencia, inactividad y paradas menores, averías del
equipo, perdida de rendimiento, velocidad reducida, configuración y ajustes y defectos en el
proceso. A través del análisis se encontraron las causas raíces e implementaron contramedidas
de mantenimiento. Como resultado la empresa logró una mejora de productividad de un
23,93% además de la reducción de defectos en un 49,50%. (Ahmad et al., n.d.)
4.2 Descripción de la organización
ALUSUD PERU S.A. empezó sus operaciones en el año 1995 con la fabricación de
preformas mediante el proceso de inyección del PET, actualmente está dedicada a la
fabricación de las tapas por tecnología de moldeo por compresión de polipropileno. La empresa
está ubicada en la Urbanización Bocanegra 147 - 185 – 191 Callao, cuenta con un total de 60
trabajadores y 6 líneas de producción, 5 de compresión y 1 de inyección.
El proceso general parte desde la gestión comercial hasta el despacho. Sin embargo, en el
presente estudio nos centraremos en el proceso de producción, en el cual se buscará incrementar
la eficiencia.
4.3 Planteamiento del problema
Actualmente la empresa no logra cumplir con la demanda del mercado y su producción
se encuentra por debajo de lo planificado, la figura 1 muestra el mapa de producción del año
2019.
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Figura 1
Mapa de producción del año 2019
Esta diferencia se representa a través del indicador de eficiencia el cual tiene como
fórmula, la producción real entre la capacidad efectiva. Según INEI el indicador del sector de
manufactura de productos plásticos es 78.92%, Sin embargo, el indicador de la empresa Alusud
Perú S.A. es 71.5% con una notable diferencia de 7.42% en comparación con el indicador del
sector. Lo que indica que existe una pérdida de $ 998,702.9, en porcentaje representa 10.13%
de la facturación anual. La figura 2 muestra el indicador de eficiencia de la empresa vs el
sector.
Figura 2
Indicador de eficiencia de la empresa y el sector
7
4.4 Análisis preliminar de causas, variables e hipótesis
El problema principal que enfrenta la empresa es baja eficiencia en la producción de
tapas. La tabla 1 muestra los tres principales motivos y las causas más significativas, así como
también el costo que representa cada una de estas.
Tabla 1
Motivos y causas del problema principal
Motivo Causa Costo $ Cantidad Unidad
Parada de Ausencia de Mantenimiento
357,280.56 1845 Horas
maquinaria Preventivo
Ausencia de Mantenimiento
Reprocesos 357,280 69936872 Tapas
Preventivo
Layout no adecuado con el
Tiempos muertos 4,260.2 22 Horas
proceso
En la figura 3 se plantea el árbol de problema que identifica los motivos principales y
sus causas de acuerdo al porcentaje de impacto evaluado.
También se plantearon dos variables en las que se basa el estudio:
Variable dependiente: Mejorar la eficiencia en el proceso de producción.
Variable independiente: Aplicación de la metodología y herramientas de Lean
Manufacturing.
En base a lo planteado, se busca comprobar la hipótesis: “La eficiencia del proceso de
fabricación de tapas en una industria del sector plástico mejorará con la aplicación de las
herramientas de Lean Manufacturing, TPM y SMED.”
8
Figura 3
Arbol del problema
9
En el presente caso de estudio se planteará la implementación de dos herramientas de
lean manufacturing para la solución de las causas raíces que representan mayor impacto en el
problema. Ausencia de mantenimiento preventivo, falta de método de operación de máquina,
y tiempos de set up no estandarizado, las cuales representan un total de 72.75%.
Se busca aumentar el indicador de eficiencia en la producción, reduciendo las causas
raíces identificadas en el árbol de problemas. Para ello se emplearán herramientas para mejorar
la gestión de mantenimiento y reducir los tiempos de set up.
En el paper planteado por G. Pinto, Se demuestra la aplicación de la herramienta de Lean
Manufacturing – TPM, la cual presenta resultados significativos, se logró una disminución del
23% en las averías en el sector de tornos CNC y del 38% en el sector de centros de mecanizado
CNC. En términos globales, hubo un aumento en la disponibilidad de las máquinas y la
Efectividad general del equipo (OEE) de aproximadamente un 5%. (Pinto et al., 2020)
Del mismo modo, el paper desarrollado por Antosz, Katarzyna, demuestra la
implementación del método SMED, donde se obtuvo una reducción del tiempo de cambio de
set up en un 64% y se notó un incremento en la eficiencia de las maquinas.(Antosz & Pacana,
2018)
4.5 Diseño de la investigación
Los pasos a seguir luego de identificar el problema principal y los motivos que causan
es investigar las técnicas a desarrollar, aplicar los modelos de solución, evaluar las fases de
solución para su implementación y medir la viabilidad de la solución planteada. En la figura 4
se muestra el proceso del proyecto de investigacion.
10
Figura 4
Diagrama del diseño de la investigación
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4.6 Alcances y limitaciones
Alcances (del proyecto)
El proyecto se implementará en la planta de Alusud Perú, en el proceso fabricación
de tapas de plástico e implicará los procesos centrales de moldeo, corte y liner,
impresión y embalaje que conforman las 6 líneas disponibles. El objetivo de este
estudio es aumentar la eficiencia de estos procesos.
Se involucra también a los procesos de soporte, mantenimiento y control de calidad
de forma indirecta, ya que su desempeño afecta directamente a los procesos de
manufactura.
Limitaciones
Dentro de las 6 líneas de fabricación, la única línea de inyección varia en diseño al
resto de líneas de moldeo, por lo tanto, los planes de acción, así como los resultados
pueden variar.
Si se plantea el pilar de Mantenimiento autónomo del TPM, se tiene que tener en
cuenta las funciones de los puestos de trabajo operativos en el proceso de
fabricación debido a temas sindicales.
4.7 Resultados esperados
Nos hemos propuesto para la dirección del proyecto de investigación las siguientes metas para
lograr el objetivo de mejora.
Se busca reducir las paradas de maquina a través de la implementación de un
programa de mantenimiento mediante la metodología TPM, el éxito de esta
herramienta es sustentada en el artículo “Mantenimiento Productivo Total para el
Proceso de Costura en Calzado” (Reyes et al., 2018). Con la implementación
lograron aumentar la eficiencia en promedio un 5%; es decir, de un promedio de
12
producción estándar de 410 pares/turno antes de la implementación de la
herramienta, a un promedio de producción de 429 pares/turno.
La reducción de los tiempos de cambio de configuración a través de la herramienta
SMED ha sido demostrado como caso de éxito en el artículo “Comparación de la
aplicación de la metodología SMED en dos líneas de corte diferentes” (Antosz &
Pacana, 2018). Demostrando una reducción de los tiempos de configuración en 15%
en una línea y 24% en la segunda, además de la reducción de 3 a 2 operadores para
esta actividad, superando el objetivo planteado inicialmente.
La implementación de nuestro proyecto de investigación provee a través de la
aplicación de las herramientas estudiadas y analizadas un aumento de 7.42% en nuestro
indicador de eficiencia.
4.8 Viabilidad
De acuerdo a las herramientas planteadas son el mantenimiento preventivo (TPM) y el
SMED orientado a la producción ajustada.
En el caso del mantenimiento preventivo, los expertos indican que la fórmula correcta
para invertir el presupuesto de mantenimiento es: 80% en preventivo y solamente el 20%
restante en corrección de las averías. Si bien es cierto esto implica una inversión significativa
para la empresa, pero al considerar los resultados planteados la empresa si se encuentra en la
capacidad de solventar económicamente.
La aplicación del SMED se estima que sí es viable la aplicación. Sin embargo, demanda
demasiado tiempo su implementación entre conocer el proceso, las personas que lo involucran
y los medios, teniendo en cuenta que la solución se realizará a un largo plazo, definiendo los
factores necesarios.
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4.9 Presupuesto de la investigación
En la Tabla 1 se muestra el presupuesto que para la investigación.
Tabla 2
Presupuesto para la Investigacion
CONCEPTO UNID CANT. PRECIO COSTO
HORAS UNITARIO TOTAL
Internet Horas 48 S/. 0.11 S/. 5.28
Llamadas telefónicas de Horas 8
S/. 2.50 S/. 20.00
coordinación
Consumo eléctrico Horas 48 S/. 0.20 S/. 9.60
Asesorías personalizadas Horas 2 S/. 90.00 S/. 180.00
Imprevistos 10% % S/. 21.49
Total Mes S/. 236.39
Total por 11 meses S/. 2600.05
5 DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO
Índice propuesto
Capítulo 1 Estado del Arte /Marco Teórico
1.1. Antecedentes de la Investigación
1.2. Marco teórico
1.2.1. Eficiencia
1.2.2. Lean Manufacturing
1.3. Estado del Arte
Capítulo 2 Diagnostico de la Situación Actual
2.1. Descripción de la Empresa
2.2. Mapa de Procesos
2.3. Diagnóstico de la Situación Actual
2.4. Identificación de problemas en las Etapas productivas
2.5. Impacto Económico de los Problemas
2.6. Análisis de las causas
Capítulo 3 Propuesta de Mejora
3.1. Vinculación de las Causas con la Solución
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3.2. Diseño de la Propuesta Lean
3.3. Implementación de la Herramientas Lean
3.4. Consideraciones para la Implementación
3.5. Presupuesto
3.6. Cronograma Tentativo de Implementación
Capítulo 4 Validación del Modelo
4.1. Validación de la Propuesta de Solución
4.2. Evaluación Económica
4.3. Indicadores de la Situación Después de la Mejora
4.4. Impactos de la Solución
Capítulo 5 Conclusiones
Capítulo 6 Recomendaciones
Capítulo 7 Referencias
Capítulo 8 Anexos
Indicadores de logro.
Indicador 1: Marco teórico elaborado.
Indicador 2: Análisis y diagnóstico del problema desarrollado usando herramientas de
ingeniería.
Indicador 3: Diseño y desarrollo de la propuesta de solución.
Indicador 4: Validación de la solución como también la evaluación de la viabilidad
económica, limitaciones y alcance.
6 CRONOGRAMA
Presentar el cronograma tentativo del proyecto, tomando en consideración la línea
temporal de avances y entregas de PIA. Revisar documentos de Plan Calendario de PIA1 y
PIA2 compartidos en el Aula Virtual, en la carpeta de Asesorías Temáticas de Ingeniería
Industrial.
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Figura 5
Cronograma del Proyecto de Investigacion
Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
Cronograma proyectado
Diagnóstico
Fundamentacion y diagnóstico
Establecimiento de marcos problemáticos
Identificación de Problemas
Contrucción del árbol de problemas y objetivos
Diagnóstico
Definición del problema
Justificación del proyecto
Determinación de los principales problemas del proyecto
Estado del arte y marco teórico
Diseño
Verificación del analisis y diagnostico
verificación de las fuentes de informacion
Verificación de la definicion del problema
Verfificación del objetivo general y de los objetivos especificos
Justificación del proyecto
Verificación de las herramientas reactivas y proactivas para determinar
Metodologia y solución al problema
Justificación de la metodologia, técnicas y procedimientos
Aplicación de la metodología, técnicas y procedimientos
Elaboración de la propuesta de la solución
Aplicación de la metodología, técnicas y procedimientos
Plan de implementación del proyecto
Ejecución del proyecto y validación con el cronograma y presupuesto
Validación
Cierre del ciclo de diseño y desarrollo de las propuestas
Verificacion de correspondencia Propuestas/ Diagnóstico
Diseño de la propuesta
Desarrollo de la Propuesta
Proyección de los resultados esperados
Presupuesto y otros recursos para la implementación
Cronograma de implementacion
Evaluación de las propuestas
Principales metodos de validación y evaluación de la propuesta
Principales intrumentos de evluación de impactos sociales, culturales
Comunicación del proyecto
Conclusiones y recomendaciones del proyecto
Elaboración de un articulo
Elaboración de un poster
Exposición ante jurado
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7 REFERENCIAS
Ahmad, N., Hossen, J., Syed, &, & Ali, M. (n.d.). Improvement of overall equipment efficiency
of ring frame through total productive maintenance: a textile case.
https://doi.org/10.1007/s00170-017-0783-2
Antosz, K., & Pacana, A. (2018). Comparative analysis of the implementation of the SMED
method on selected production stands. Tehnicki Vjesnik, 25, 276–282.
https://doi.org/10.17559/TV-20160411095705
Pinto, G., Silva, F. J. G., Fernandes, N. O., Casais, R., Baptista, A., & Carvalho, C. (2020).
Implementing a maintenance strategic plan using TPM methodology. International
Journal of Industrial Engineering and Management, 11(3), 192–204.
https://doi.org/10.24867/IJIEM-2020-3-264
Reyes, J., Alvarez, K., Martínez, A., & Guamán, J. (2018). Total productive maintenance for
the sewing process in footwear. Journal of Industrial Engineering and Management
JIEM, 11(4), 814. https://doi.org/10.3926/jiem.2644
Ribeiro, P., Sá, J. C., Ferreira, L. P., Silva, F. J. G., Pereira, M. T., & Santos, G. (2019). The
impact of the application of lean tools for improvement of process in a plastic company:
A case study. Procedia Manufacturing, 38, 765–775.
https://doi.org/10.1016/j.promfg.2020.01.104
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