PULVIMETALURGIA

Manufactura de materiales no metálicos

Presentado por:

Andres D. Garcia Bueno Cod.64776

Alis D. Casas Ruiz Cod. 71803
Johan S. Garzon Chacon Cod. 52859
Alexander Bautista Vargas Cod. 66727
Jose M. Briceño Silva Cod. 74205
Wilmer A. Cubides Perez Cod. 70436
Gerzon M. Gomez Patiño Cod. 7458
Camilo Cod.

Pulvimetalurgia

El Moldeo por Inyección de Polvos Metálicos (MIM) es una tecnología capaz de producir un nuevo
tipo de componentes fabricados de polvos. Las características del proceso lo hacen aplicable a
partes o piezas que exhiban una geometría relativamente complicada que se desean fabricar en
materiales de altas prestaciones, lo que hace que no sean económicos los procesos de manufactura
tradicionales. A esto hay que agregar las facilidades que la metalurgia de polvos entrega sobre el
control micro estructura de los materiales usados. Una característica secundaria es la habilidad de
formar piezas con geometría final, minimizando el maquinado secundario, permitiendo ahorro en
material.

La razón que permite a este proceso alcanzar las características mencionadas es la formación de
compactos utilizando una presión de compactación uniforme, es decir, sin gradientes de presión, que
son los que hacen que la sintonización no se realice en forma uniforme, si la sinterización no es
uniforme tampoco lo es el encogimiento asociado a ella, provocando torceduras y alabeo en las
piezas, haciéndolas caer fuera de toda tolerancia razonable a un proceso de manufactura.

El mercado para los productos fabricados con MIP está en una etapa de crecimiento inicial y se ha
estimado que para el año 2000 se pueden esperar ventas por 3 billones de dólares.

Los principales usos son en el equipamiento y prótesis para tratamientos dentales, máquinas de
oficina, instrumentos de laboratorio, motores aeroespaciales, circuitos impresos, herramientas para
el maquinado, armas y en general piezas pequeñas, intrincadas y requeridas en materiales costosos
y difíciles de procesar.

El moldeo por inyección de polvos y su variante aplicada a los metales constituye una tecnología de
conformado de materiales desarrollada en los años veinte y que ha experimentado un gran avance,
fundamentalmente, en los últimos quince años. El refinamiento del equipo de moldeo de precisión
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
desarrollo rápidamente la viabilidad comercial y se ha estimado que el crecimiento anual de esta
tecnología es superior al 50%

Se debe utilizar el MIM porque es una tecnología sin competencia para la producción de grandes
series de pequeñas piezas con ata complejidad geométrica y altas prestaciones mecánicas
comparada con otras técnicas que fabrican este tipo de piezas. Sin embargo, en cuanto a materiales
metálicos se refiere, se utiliza en gran medida aceros. inoxidables, aceros de baja aleación y algunas
aleaciones no ferrosas. Dentro de los materiales metálicos que se puedan inyectar tenemos
 17-4PH (as sintered) Stainless Steel 17-4 PH (H900 condition) Stainless
 Steel AISI 316L Stainless Steel AISI 304L Stainless Steel High Purity Cu
 Tungston Heavy Metal (W-Ni-Fe)
 Alloy F15 (Kovar) CuMo (85Cu15Mo)
 Aleaciones de Aluminio (serie Exxx y 7xxx)

En lo que se refiere a los polvos de partida hay que tener en cuenta una serie de consideraciones
generales.

El moldeo por inyección requiere las siguientes características y propiedades del polvo:
Pequeño tamaño de partícula, normalmente inferiores a 20 μm. En principio, una distribución de
tamaños de partícula amplia para conseguir un mayor empaquetamiento, pese a dificultar la
eliminación del ligante.

 No deben aglomerarse.
 Ser esféricos.

Deben tener una determinada fricción entre particulas para mantener la forma una vez eliminado el
ligante. Las partículas de polvo no deben contener poros y han de tener una superficie limpia para
lograr una buena interacción con el ligante. No deben ser tóxicos ni pirofóricos

 Bajo coste

Los polvos para moldeo por inyección son principalmente atomizados en gas, aunque también los
hay atomizados en agua. En ambos casos el tamaño de partícula deseado se obtiene por cribado.

La clase más utilizada de materiales para MIM por atomización la constituyen los aceros inoxidables.
Este grupo incluye los ausenticos (316L principalmente), así como los Ferri ticos (13 Cr), los aceros
endurecibles por precipitación (17-4PHI y los resistentes al desgaste.

METODOS DE PRODUCCION

Existen varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos los
polvos metálicos se pueden producir con más de un método.
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
La elección depende de los requisitos del producto final. Los tamaños de partícula van de 0,1 a 1000
m. Las materias primas metálicas suelen ser metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros
compuestos. La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características granel y
superficiales de las partículas dependen del proceso especifico que se use.
Estas características son importantes porque afectan mucho al flujo y a la permeabilidad durante la
compactación, y a las operaciones. siguientes de sinterización

A continuación, presentaremos los métodos más usados para la producción de polvos.

ATOMIZACION

La atomización produce una comente de metal liquido inyectando un metal fundido en un orificio
pequeño, La comente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamaño de las
particulas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el tamaño de la boquilla y
las características de los chorros. En una variante de este método, se hace girar un electrodo
consumible, rápidamente, en una cámara llena de helio. La fuerza centrífuga desintegra la punta
fundida del electrodo y forma particulas metálicas

REDUCCION

La reducción de óxidos metálicos requiere gases tales como hidrógeno o monóxido de carbono
como agentes reductores Con este método los óxidos metálicos muy finos se reducen y pasan al
estado metálico. Los polvos producidos mediante este método son muy esponjosos y porosos, y
poseen formas esféricas o angulares, de tamaño uniforme.

DEPOSICION ELECTROLITICA

En este método se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos son de lo
más puro que se puede conseguir

CARBONITOS

Los carbonitos metálicos, como el carbón de hierro Fe (CO) y el de níquel NICO), se forman
haciendo reaccionar hierro o níquel con el monóxido de carbono. Los productos de reacción se
descomponen a continuación para obtener hierro y níquel, en forma de particulas pequeñas, densas
y uniformemente esféricas, de gran pureza.

PULVERIZACION

La pulverización mecánica implica la fragmentación, moldeo a un molino de bolas o esmeriado de

metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos en pequeñas particulas. Un molino de bolas es
una máquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de acero o de fundición blanca.
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
ALEACION MECANICA

En este proceso, desarrollado en la década de los sesenta, so mezclan polvos de dos o más
metales puros en un molino de bolas Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y
se unen entre sí por difusión, formando polvos de aleación.

NANOPOLVOS

Entre los nuevos desarrollos se encuentra la producción de nano polvo de cobre, aluminio, hierro,
titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofóricos (se encienden espontáneamente) o se
contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma de todos espesos bajo hexano
gaseoso. Cuando el material se somete a una gran deformación plástica por compresión y corte, a
valores de esfuerzo de 5500 MPa durante el procesamiento de los polvos, el tamaño de partícula se
reduce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades se vuelven más favorables.

POLVOS MICROENCAPSULADOS

Estos polvos metálicos están totalmente recubiertos con un aglomerante. Para aplicaciones
eléctricas como fabricación de componentes magnéticos de bobinas de ignición y otras donde se
usan impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como aislante, evitando que la
electricidad pase entre las particulas, reduciendo así las pérdidas por corrientes parásitas. Los
polvos se compactan con prensado en seminalmente; se usan con el aglomerante en su lugar.

OTROS METODOS

Otros métodos que se emplean con menos frecuencia son: la precipitación de una solución
química: la producción de esquirlas metálicas finas mediante maquinado y la condensación de vapor.
Entre los nuevos avances se incluyen técnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta
temperatura

MEZCLADO DE POLVOS METALICOS

El mercado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos

Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:

 Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos tamaños y formas, deben
mezclarse para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que todas las partículas
de cada material se distribuyen uniformemente.

 Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales para impartir propiedades y
características físicas y mecánicas especiales al producto.
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
 Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus características de flujo. Se
obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, menor flujo de los metales en polvo
hacia los moldes y mayor vida de las matrices.

RIESGOS

Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos metálicos son explosivos, en especial el
aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el mezclado y en el
almacenamiento y manejo. Entre las precauciones están: la conexión del equipo a tierra: la
prevención de chispas; y la prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones
químicas

COMPACTACION DE POLVOS METALICOS

La compactación es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en matrices o moldes

para obtener las formas deseadas. Las prensas que se usan son de acción hidráulica o neumática.
Los objetivos de la compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre particulas
necesarios para que la parte adquiera la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando

El polvo prensado se llama comprimido crudo. El polvo debe fluir con facilidad para llenar bien la
cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque también se puede
hacer a altas temperaturas.

La densidad del comprimido crudo depende de la presión aplicada. Al aumentar la presión de

compactación, la densidad tiende a la del metal macizo: Otro factor importante es la distribución de
tamaños de las particulas.

SI todas ellas son mismo tamaño, siempre habrá algo de porosidad cuando se compacten
(teóricamente, cuando menos el 24% del volumen). Sin embargo, si se introducen esferas más
pequeñas estas pueden llenar los espacios entre las particulas mayores y así producir una mayor
densidad del comprimido,

Mientras mayor sea la densidad, mayores serán la resistencia y el módulo de elasticidad de la pieza.
La razón estriba en que, al aumentar la densidad, Sara mayor la cantidad de metal en el mismo
volumen, por lo que aumentará su resistencia contra las fuerzas externas.

PRENSADO ISOSTATICO

Se puede mejorar la compactación con procesos adicionales como, por ejemplo, prensado
isostático, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos compactados puede variar bastante,
los comprimidos crudos se pueden someter a presión isostática para lograr una mayor compactación
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
En el prensado isostático en frio: El polvo metálico se pone en un molde flexible de hule de
neopreno, uretano, policiaruro de vinilo u otro elastómero. A continuación, se presiona
hidrostáticamente el conjunto en una cámara, por lo general con agua. La presión más frecuente es
400 MPa, aunque se pueden usar presiones de hasta 1000 MPa.

En el prensado isostático en caliente: El recipiente se hace de metal laminado con alto punto de
fusión, y el medio de presión es un gas inerte o un fluido vítreo. Las condiciones normales de un pic
son 100 MPa a 1100°C, aunque la tendencia actual es hacia mayores presiones y temperaturas. La
ventaja principal del pic es su capacidad de producir comprimidos que tienen casi el cien por cien de
la densidad, buena unión metalúrgica entre las particulas y buenas propiedades mecánicas

OTROS PROCESOS DE COMPACTACIÓN Y MOLDEO

MOLDEO DE METALES POR INYECCION

En este proceso, también denominado moldeo por inyección, se mezclan polvos metálicos muy
finos i < 10 µm) con un polímero a bien con un aglomerante a base de cera. Los compactados
verdes se colocan en un horno de baja temperatura para quemar el plástico, o bien se elimina el
aglomerante por extracción con disolventes. A continuación, se sinterizan los comprimidos.

Los metales adecuados para el moldeo por inyección son los aceros al carbono y los inoxidables;
para herramientas, el cobre bronce y titanio. Las piezas características que se fabrican son partes
para relojes, calones de armas de pequeño calibre, radiadores, partes para automóviles y bisturís.

Las principales ventajas del moldeo de metales por inyección, con respecto a la compactación
convencional, son las siguientes:

 Se pueden moldear formas complejas, con espesores de pared de hasta 5 mm. y después se
desprenden con facilidad de las matrices.

 Las propiedades mecánicas son casi iguales a las de los productos forjados

 Las tolerancias dimensionales son buenas

 Se pueden alcanzar grandes tasas de producción usando matrices de huecos múltiples.

La principal limitación de este proceso es que sus piezas deben ser relativamente pequeñas, y
normalmente se limitan a 250 g; ello se debe, a su vez, al alto coste de los polvos metálicos finos
que se requieren.

LAMINADO
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
En el laminado de polvos, también denominado compactación con rodillos se alimenta el polvo al
hueco entre los dos rodillos de una laminadora y se compacta
formando una banda continua con velocidad de hasta 0.5 m/s. El proceso de laminado se puede
hacer a temperatura ambiente o más elevada. Con este proceso se fabrica la lámina para
componentes eléctricos y electrónicos, así como la que se usa para el acuñado de monedas

EXTRUSION

Los polvos se pueden compactar por extrusión; para ello se confinan en un recipiente metálico y
se extruden. Después de sinterizadas, las partes preformadas con metalurgia de polvos se pueden
recalentar para estamparlas a su forma final. Por ejemplo, los polvos de súper aleaciones se
extruden en caliente para mejorar sus propiedades.

COMPACTACION SIN PRESION

En este método, la matriz se línea por gravedad con polvo metálico, que se sinteriza directamente
dentro de ella. Por la baja densidad que se obtiene, la compactación sin presión se usa
principalmente para fabricar partes porosas, tales como filtros.

MOLDES DE CERAMICA

Los moldes de cerámica para fabricar polvos metálicos se fabrican con la misma técnica de la
fundición por revestimiento. Después de fabricado el molde se llena con polvo de metal y se coloca
en un recipiente de acero. El espacio entre el molde y el recipiente se rellena con material en
particulas. A continuación, se hace el vacío en el recipiente, se sella y se somete a prensado
isostático en caliente.

DEPOSICION POR ROCIADO

La deposición por rociado es un proceso de generación de forma Los componentes básicos de

este proceso, para polvos metálicos, son un atomizador, una cámara de aspersión con atmósfera
inerte, y un molde para producir preformas. El molde puede tener distintas formas, como por ejemplo
lingote, tubo, disco y cilindro, Aunque hay algunas variantes, el más conocido es el proceso Osprey
Después de atomizado, si metal se deposita sobre un molde enfriado de preforma, que normalmente
es de cobre o de cerámica, donde se solidifica. Las preformas de deposición por rociado se pueden
pasar otros procesos de moldeo y consolidación, como forjado, laminado y extrusión. El tamaño de
grano es no y las propiedades mecánicas son comparables a las de los productos forjados hechos
con la misma aleación.

SINTERIZADO

El sintetizado es otro método de reforzamiento a los metales en polvo. El sinterizado o

sinterización es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un homo con una atmósfera
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo suficientemente alta como para
permitir la adhesión (fusión) de las particulas individuales. Antes de la sinterización, el comprimido es
frágil y su resistencia, denominada resistencia en verde, es baja. La naturaleza y la resistencia de la
unión entre las particulas y, en consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los
mecanismos de difusión, flujo plástico, evaporación de materiales volátiles del comprimido, re
cristalización, crecimiento de granos y contracción de poros.

ACABADOS

Acuñado y dimensionamiento: Son operaciones de compactación gran presión, en prensas. Los

objetivos de estas operaciones son impartir exactitud dimensional en la parte sinterizada y mejorar
su resistencia y acabado superficial mediante una mayor densificación.

Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y sinterizadas, que

después se forjan en frio o en caliente hasta sus formas definitivas, a veces mediante forjado de
impacto. Estos productos poseen un buen acabado superficial, buenas tolerancias dimensionales y
un tamaño de grano fino y uniforme. Las mejores propiedades alcanzadas hacen que esta técnica
sea especialmente adecuada para aplicaciones tales como la fabricación de componentes
automotrices y de motores a reacción de alto rendimiento.

CONCLUSIONES

 El Moldeo por Inyección de Polvos Metálicos (MIM) es una tecnología capaz de producir un nuevo tipo de
componentes fabricados de polvos, sin gradientes de presión no se realiza en forma uniforme provocando
torceduras y alabeo en las piezas, haciéndolas caer fuera de toda tolerancia razonable a un proceso de
manufactura.
 Los principales usos se dan en el equipamiento y prótesis para tratamientos dentales, máquinas de oficina,
instrumentos de laboratorio, motores aeroespaciales, circuitos impresos, herramientas para el maquinado,
armas y en general piezas pequeñas, intrincadas y requeridas en materiales costosos y difíciles
de procesar.
 El moldeo por inyección requiere características y propiedades como: Pequeño tamaño de
partícula, normalmente inferiores a 20 μm, una distribución de tamaños de partícula amplia
para conseguir un mayor empaquetamiento, y dificultad a la eliminación del ligante, No deben
aglomerarse y Ser esféricos.
 Las partículas de polvo no deben contener poros y han de tener una superficie limpia para
lograr una buena interacción con el ligante. No deben ser tóxicos ni pirofóricos además que son
de bajo costo
 Los polvos para moldeo por inyección son pr incipalmente atomizados en gas, también los hay
atomizados en agua, en ambos casos el tamaño de partícula deseado se obtiene por cribado.
 La clase más utilizada de materiales para MIM por atomización la cons tituyen los aceros
inoxidables, incluye los ausenticos (316L principalmente), los Ferri ticos (13 Cr), los aceros
endurecibles por precipitación (17-4PHI y los resistentes al desgaste.
 PULVIMETALURGIA
Manufactura de materiales no metálicos
 los polvos metálicos son explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio.
Se debe tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y manejo. Prevención
en la conexión del equipo a tierra: la prevención de chispas; y la prevención de nubes de polvo,
llamas descubiertas y reacciones químicas
 Acuñado y dimensionamiento son operaciones de compactación de gran presión, Los objetivos
de estas operaciones son impartir exactitud dimensional en la parte sinterizada y mejorar su
resistencia y acabado superficial mediante una mayor densificación.
 Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y
sinterizadas, que después se forjan en frio o en caliente hasta sus formas definitivas, mediante
forjado de impacto, donde estos productos poseen un buen acabado superficial, buenas
tolerancias dimensionales y un tamaño de grano fino y uniforme
 Las mejores propiedades alcanzadas hacen que esta técnica sea especialmente adecuada
para aplicaciones como la fabricación de componentes automotrices y de motores a reacción
de alto rendimiento.