PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION EN AGROALIMENTACIÓN.

TRACTOR E IMPLEMENTOS AGRICOLAS

UC: Maquinaria, Equipo e Implementos Agrícolas

Integrante:

Méndez, Benito. C.I. Nº: 10.314.953.

Profesor: Zaida Colmenares

Sección: 4402

Agosto 2021
 TRACTOR E IMPLEMENTOS AGRICOLAS

El alistamiento y manejo de herramientas en el cultivo de la palma de aceite es un

factor clave que se debe tener en cuenta en el manejo de las plantaciones. En ello
radica la oportunidad de realizar las labores de acuerdo con los requerimientos que
exige el cultivo. La falta de capacitación y conocimiento ha originado problemas en
la logística. Estos afectan la calidad en las labores de campo, y por consiguiente,
ocasionan altos costos de mantenimiento que inciden de manera significa en el
balance económico de la producción del aceite de palma.
Los equipos que se presentarán en este capítulo son los siguientes:

• Para la preparación del terreno: el tractor agrícola, cinceles rígidos, rastras y

arados de discos.

• Para la aplicación de fertilizantes: abonadora horizontal, abonadora centrífuga y

pendular.

• Equipos para siembra: remolques y ahoyador mecánico.

• Equipos para muestreo de suelos: barrenos.

• Equipos utilizados en el riego y el drenaje: zanjadora rotativa, zanjadora de

vertedera.

• Equipos para el control de malezas: guadaña manual, control de malezas

mecánico (rana), pulverizadora de mochila y de tractor.

• Equipos para el control biológico y de enfermedades: aspersores de turbina,

pulverizadoras, nebulizadoras, entre otras

El tractor agrícola
Se define como una máquina generadora de energía empleada para diferentes
labores agrícolas, como el transporte de insumos y productos, y para las
operaciones de campo, como el alistamiento de los suelos, las labores culturales y
la cosecha de cultivos.

Clasificación de los tractores agrícolas

Los tractores se clasifican de acuerdo con la potencia del motor, la construcción, el

tipo de rodadura y la tracción.

Potencia del motor.

Se clasifican en motocultores (menos de 18 hp), de baja potencia (menor de 60

hp), mediana potencia (entre 60 y 100 hp) y alta potencia (mayor a 100 hp).

Construcción. Se clasifican en tractores rígidos y articulados; estos últimos se

caracterizan por ser de alta potencia: son utilizados principalmente en labores de
labranza para grandes áreas.

Tipo de rodadura. Se clasifican en tractores de oruga y enllantados.

Tracción. Se clasifican como de doble transmisión, cuando la tracción la hacen

las cuatro ruedas, y sencillo, cuando la hacen las ruedas traseras.
Componentes del tractor agrícola

El tractor agrícola se compone del motor, el embrague, la caja de velocidades, la

transmisión, las ruedas, el sistema hidráulico y el eléctrico, el eje de toma de fuerza,
la barra de tiro y el enganche integral o de tres puntos.

El tractor agrícola funciona de manera similar a un vehículo. La:

se puede observar que la energía producida por la combustión dentro del motor
se transforma en energía mecánica, que es utilizada para el funcionamiento del
sistema hidráulico, el eje toma de fuerza (TDF) y las ruedas motrices para
desarrollar las diferentes labores agrícolas.

Motor.
Los motores de los tractores agrícolas funcionan con combustible diésel, el cual es
de bajo costo de operación y mantenimiento. El motor está constituido por el
bloque, el sistema de alimentación o combustible, el sistema de lubricación y el
sistema de enfriamiento.

Sistema de alimentación:

Su función es transportar el combustible desde el tanque de combustible hasta la

cámara de combustión del motor.
El sistema de alimentación lo compone el tanque de combustible, la bomba
de alimentación, el filtro de combustible, la tubería de alimentación, la bomba de
inyección, los tubos de inyección, los inyectores, la tubería de retorno de
combustible al tanque y las válvulas de control eléctricas.
Diagrama del funcionamiento del sistema de alimentación, en el que se puede
observar que el combustible en el depósito es succionado por la bomba de
alimentación, la cual se encarga de hacerlo llegar a los filtros. De ahí sale a una
tubería que comunica a la bomba de inyección, y ésta, a su vez, la envía a los
inyectores, encargados de pulverizar el combustible para que se mezcle con el
aire, previamente purificado por el filtro de aire y aspirado por el pistón en la
cámara de combustión.

Partes del sistema de alimentación

La aspiración del aire al motor se realiza a través del múltiple de admisión, que
consiste de una serie de conductos conectados a la culata. Su función es orientar
el aire a la cámara de combustión para que se mezcle con el combustible y se
produzca la combustión. Algunos motores poseen turbo cargadores que envían el
aire al motor a una presión más alta, ya que son compresores que ayudan al motor
a no perder potencia cuando se trabaja a alturas de 500 metros o más sobre el nivel
del mar. A los motores que no poseen turbo cargadores se les conoce como motores
de aspiración natural, y a los que no los tienen se les conoce como motores turbo
cargados.

Recomendaciones para abastecer de combustible al tractor:

1. Hacerlo en las horas de la noche, para evitar la condensación del agua.

2. Apagar el motor cuando realice la operación.
3. Utilizar siempre filtros limpios dobles para retener impurezas.
4. No extraer combustible del fondo del tanque de abastecimiento nunca.
El combustible debe almacenarse siguiendo los siguientes criterios:
1. Asegurar que no se contamine con agua, oxido, suciedad y basuras.
2. Asegurar que no se evapore en el aire.
3. Ubicarlo lejos de edificios y equipos.

El sistema de lubricación:

Tiene la misión de garantizar la mínima fricción ofrecida por las superficies

flotantes para disminuir desgastes de las partes en movimiento y evitar el
calentamiento excesivo del motor. Los sistemas de lubricación con bomba son los
más utilizados en los tractores agrícolas.

Los lubricantes utilizados en los motores deben ser los recomendados por el
fabricante, de acuerdo con las condiciones ambientales del lugar donde va a
operar el tractor.

El aceite sucio no puede lubricar ni proteger el motor, aumenta su desgaste y

puede ocurrir que no selle los pistones. El agua en el aceite oxida las partes del
motor; asimismo, el agua condensada y el combustible sin quemar contaminan el
aceite y descomponen el motor.

El aceite contaminado puede tener agua, suciedad, combustibles sin quemar,

pedazos de metal desgastados del motor o tierras y lodos provenientes del
exterior.

El sistema de Refrigeración:

Tiene la función de mantener el motor operando a la temperatura óptima, ya que

una temperatura muy alta le puede ocasionar daños severos. Los sistemas de
enfriamiento más utilizados en los motores agrícolas son los que requieren agua o
líquido refrigerante.
El sistema de enfriamiento consta de un ventilador, un radiador, una bomba de
refrigerante o de agua, un termostato y conductos de agua.
El sistema funciona cuando el agua o refrigerante sube de temperatura en el
interior del motor, y se abre el termostato para permitir su circulación hasta el
radiador; el agua es enfriada por el sistema radiador-ventilador para luego ser
enviada a presión, por la bomba, hacia los conductos del motor, manteniéndolo a
una temperatura óptima.

¿Qué hacer con un motor recalentado?

(1) Dejar el motor encendido en marcha mínima, buscando que la temperatura

baje.
(2) Girar la tapa del radiador para permitir que se abra la válvula de presión y se
elimine así el vapor de agua.
(3) Quitar la tapa con el motor funcionando, adicionar agua o líquido refrigerante,
que se mezcla gradualmente con el agua caliente, para evitar un daño en el
bloque o culata.

Embrague

Cumple con la función de conectar o desconectar el motor de la caja de

velocidades y a través de ésta, de la caja con los mandos de las ruedas u orugas.
La conexión puede hacerse con platos de fricción o con mecanismos hidráulicos.

Los embragues que utilizan plato de fricción emplean un plato de presión (prensa
del embrague) que se encarga de presionar al de fricción (disco del embrague),
para conectar y desconectar el motor de la caja de velocidades.
Precauciones: Los problemas del embrague se pueden evitar observando los
cambios en la sensación del pedal y escuchando si éste se mueve:

• Lo chirridos o saltos a baja velocidad pueden significar falta de grasas o de

aceite, o suciedad en el embrague.
• Los cambios duros se asocian con embragues desajustados.
• El chirrido al apretar el pedal puede significar que la balinera está seca, que le
falta lubricación o que es necesario reemplazar la balinera.
• El cascabeleo a baja velocidad puede indicar que las piezas están desgastadas y
requieren cambio.
• El agarre o los saltos cuando se suelta el pedal también indican problemas del
embrague.

“El mantenimiento fundamental del embrague es la lubricación periódica del

rodamiento y el ajuste del recorrido libre del pedal. Un buen operador mira,
escucha, palpa y huele para observar si existe algún problema y corrige antes de
que se conviertan en un daño grave.”

Caja de velocidades.
La potencia del motor se transfiere mediante el embrague a la caja de velocidades
Ésta tiene la función de regular la velocidad de avance para garantizar la calidad
de las labores y obtener la fuerza de tiro necesaria de acuerdo con los
requerimientos del equipo agrícola que se esté operando.
Es importante tener en cuenta que a mayor velocidad, menor fuerza de tiro, y a
menor velocidad, mayor fuerza de tiro. Este concepto es muy importante, ya que
algunas labores de labranza son de mayor requerimiento de fuerza de tiro, y por
tanto, se trabaja a velocidades más bajas que las empleadas para las labores
culturales (como la aplicación de plaguicidas o el control mecánico de malezas),
que requieren menos fuerza de tiro.

Transmisión.

Transmite el movimiento de la caja de velocidades a las ruedas motrices. Este

movimiento es transmitido por un eje de salida –donde viene seleccionada la
velocidad requerida– al grupo diferencial, y éste permite a las ruedas girar a
distintas velocidades en las curvas. El movimiento que sale del diferencial pasa a
los reductores laterales, que son muy útiles para el aprovechamiento eficiente de
la potencia del motor a las ruedas motrices.
El tipo de reductor más utilizado en los tractores es el de reducción por piñón a la
salida del mando final.

Frenos.

Su función es bajar la velocidad de desplazamiento del tractor; también sirven

para hacer curvas de un diámetro muy pequeño, apoyándose el giro sobre la
rueda interna, que queda inmovilizada.
Los frenos pueden ser mecánicos o –en los tractores más modernos– hidráulicos.
Los tipos de frenos más comunes son los de cinta, de tambor y de discos.
El freno de tambor es aquel en el que las bandas (zapatas) actúan sobre la
superficie interior del tambor (campana); el de cinta funciona accionando una cinta
que se encuentra alrededor del tambor; y el de disco es usado en la mayoría de
los tractores sobre el eje de las ruedas.

Ruedas.
Están compuestas por el rin y la llanta. Ésta puede tener diferentes
configuraciones de acuerdo con las labores de campo que se tengan previstas.
Las ruedas motrices reciben la energía del motor a través de los mecanismos de
transmisión, y por adherencia al terreno, empujan el tractor; las delanteras dirigen
la marcha por medio del sistema de dirección que es manipulado por el operador.
El cambio de las llantas se debe realizar de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante: para esto es muy importante consultar los manuales de operación y
mantenimiento del tractor..

Sistema eléctrico.

El sistema eléctrico de un tractor agrícola comprende un sistema de carga, en el

cual un generador (alternador) aprovecha el movimiento de una polea del motor
para producir corriente eléctrica y almacenarla en un acumulador de energía
(batería), y éste, a la vez, abastece de energía a los diferentes circuitos que
componen el tractor: al sistema de ignición, que se encarga de mover el motor de
arranque para dar inicio al encendido del motor, a las luces, la bocina, las válvulas
electrohidráulicos, y a los censores de temperaturas y de presión de aceite de
motor e hidráulico.
La electricidad es usada por las luces e instrumentos de control del tractor:
fluye desde la batería a través de los cables hacia las luces e instrumentos. Estos
instrumentos alertan sobre situaciones como la pérdida de presión del aceite del
motor, el recalentamiento, los problemas de carga del sistema eléctrico, los
elementos de alerta o los niveles del combustible.
Para identificar tales instrumentos es importante montarse en el puesto de
mando del operador y ubicarlos en el tablero de control :
• Horómetro (D)
• Tacómetro (M)
• Medidor de combustible (N)
• Medidor de temperatura (K)
• Medidor de carga de la batería (F)
• Medidor de presión del aceite (I)
• Indicador de luces (C)
• Indicador de trabajo de la toma de fuerza (A)
• Indicador de obstrucción del filtro de aire (B)
• Indicador del freno de emergencia (G)
• Indicador de direccionales (E, L)
• Indicador de remolque (J)
• Luz para remolque (H)

Razones por las que falla la batería:

(1) Por sobrecarga, al evaporarse el líquido electrolito e impedir la acumulación de

corriente

.
(2) Por carga insuficiente, al debilitarse la potencia de la batería, debido a alguna
de las siguientes causas:

• Correa del alternador suelta

• Regulador de voltaje defectuoso
• Conexiones sueltas
• Liquido bajo en la batería
• Corrosión en los bornes
• Grietas en la caja de la batería
• Tiempo insuficiente para generar corriente (carga)

Cuidados con la batería:

1. Desconectar siempre el cable a tierra de la batería, el que va al bastidor, antes

de trabajar con cualquier parte del sistema eléctrico. Esto evitará un corto-circuito
o el arranque inesperado del motor.
2. Desconectar primero el cable a tierra, cuando retire la batería de la máquina, y
conectar el cable a tierra al final, cuando la coloque nuevamente.
3. Desconectar los cables de la batería antes de recargarla, de modo que no dañe
el alternador.
4. Jamás colocar un destornillador a través de los bornes de la batería para
comprobar si hay chispa. Esto no le indicará cuán buena es la chispa y sí podría
hacer explotar el gas de la batería.
5. Asegurar que los cables de la batería están conectados a los bornes correctos.
El alternador se dañará si conecta la tira a tierra y, el cable eléctrico, a los bornes
incorrectos.

Sistema hidráulico.

Su función es usar la energía mecánica en diferentes lugares y puntos del tractor,

sin necesidad de acudir a transmisiones mecánicas. Esta energía se transmite por
medio de un fluido a alta presión. Con el sistema hidráulico se pueden levantar y
bajar implementos con el enganche en tres puntos, controlar la profundidad de una
labor por medio de toma hidráulica, accionar botellas hidráulicas de implementos
agrícolas, controlar frenos y dirección.
El sistema hidráulico está compuesto por un depósito de aceite, unos filtros, una
bomba, válvulas, distribuidores y botellas hidráulicas (Figura 7).
Fuentes de potencia del tractor
Es necesario situarse en la parte posterior del tractor, con el objeto de reconocer y
ubicar sus fuentes de potencia (Figura 8). Los elementos que las conforman son
los siguientes:

1. Enganche en tres puntos

• Brazos laterales (2 y 5)
• Brazos inferiores (4)
• Tensores (3)
• Tercer punto o punto central (1)

2. Eje de la toma de fuerza (7)

3. Barra de tiro (6)

Toma de fuerza (TDF).

Es un eje cuya función es imprimir rotación a algunos implementos agrícolas

(fumigadoras, corta malezas, abonadoras, etc.) utilizadas en las labores de
campo.
Hay tres tipos de ejes, cuyas dimensiones son universales: estándar (de 6 estrías
y 3,5 centímetros de diámetro, que gira a 540 revoluciones por minuto –rpm–, a la
velocidad nominal del motor); de trabajo pesado (de 21 estrías, con 3,5
centímetros de diámetro, que gira a 1.000 rpm); y especial (de 20 estrías, con 4,5
centímetros de diámetro, que gira a 1.000 rpm del motor). Hay que recordar que
algunos tractores poseen ejes de toma que giran dependientes de la caja de
velocidades y tienen rangos de trabajo (giros) diferentes.
Las tomas de fuerza pueden ser hidráulicas o mecánicas. Los tractores modernos
vienen construidos con tomas fuerza hidráulicas.
Para acoplar los equipos a la toma de fuerza, es necesario que el tractor se
encuentre apagado y la toma desconectada. Así se evitan accidentes. El primer
paso para acoplar consiste en alinear el tractor y el equipo a acoplar; luego de su
enganche al tractor, se toma el cardan del equipo y se conecta con el eje. Es
preciso asegurarse de que quede bien acoplado: el cardan tiene un pasador que
entra en la ranura del eje y no permite que –con el giro del eje– se suelte. Se
recomienda al operario que siempre ponga el protector del eje en el tractor, lo cual
lo favorece en caso de desconectarse el cardan. Nunca se debe intente acoplar
equipos a la toma, con el motor en funcionamiento, aun cuando la toma esté
desconectada.
Enganche de tres puntos.
Este acople lo utilizan para los implementos que requieren este tipo de enganche:
algunos cinceles, rastrillos pulidores, voleadoras, etc. En relación con sus
dimensiones, este tipo de enganches se ha normalizado, de acuerdo con la
potencia del tractor, por categorías:
 Categoría I: 20-45hp
Categoría II: 45-100 hp
Categoría III: Más de 100 hp
Los implementos de Categoría I pueden montarse en uno de Categoría II, y éste, a
su vez, al de Categoría III.
Procedimiento de enganche:
(1) En reverso, colocar el tractor cerca del implemento que va a enganchar y
procurar que quede centrado para facilitar el enganche.
(2) Subir o bajar los brazos con el control hasta la altura necesaria para conectar
el implemento.
(3) En los tres puntos se encontrará uno fijo y dos que tienen sistemas de
graduación: una caja niveladora vertical y una extensión de tornillo en el punto
central; enganchar siempre de primero el brazo fijo y después aquel que se le
facilite, y dejar de último el que presente alguna limitación.
(4) En algunos casos se necesitará levantar el implemento para facilitar la
operación o mover el tractor. En los tractores que tienen velocidad de caída
ajustable, bajar lentamente el implemento para reducir impactos y evitarle golpes.
Nivelación del implemento: La estructura de enganche en tres puntos es un
triángulo, una figura estable poco deformable que facilita el trabajo del equipo.
Para nivelar el implemento es necesario hacerlo en dos sentidos: en el sentido
longitudinal se realiza con el tercer punto, acortándolo o alargándolo, hasta lograr
una penetración uniforme del equipo (profundidad de trabajo). En el sentido
transversal, cuando se busca un ancho uniforme de trabajo e igual profundidad de
la labor, se nivela utilizando la caja niveladora del brazo lateral derecho (al pararse
por detrás del tractor), subiendo o bajando el brazo hasta observar que el equipo
se ve nivelado. Inmediatamente, se realiza la graduación. Es recomendable
ensayar el equipo en campo y observar la nivelación y profundidad de trabajo del
equipo.
Para desenganchar los implementos:
1. Transportar el equipo al sitio de almacenamiento y colocar el tractor en
posición de parqueo.
2. Colocar el apoyo o pata del implemento sobre su estructura.
3. Bajar lentamente el equipo hasta que quede apoyado en el suelo.
4. Desenganchar el punto central modificando su longitud.
5. Desenganchar el brazo de la caja de niveladora, utilizándola si se requiere.
6. Desenganchar el brazo izquierdo.
7. Retirar el tractor y subir los brazos del levante.
8. Guardar los pasadores de enganche y el tercer punto en el sitio
correspondiente.
Barra de tiro.

Es el sistema de enganche del tractor para halar remolques, rastras y todos los
equipos agrícolas de arrastre. Esta barra tiene un movimiento oscilante para
permitir el alineamiento entre el centro de fuerza del implemento con el eje del
tractor. Para la mayoría de implementos de labranza, la barra de tiro se usa en
posición libre; en cambio, para los remolques se debe fijar con la barra guía en
posición central.

Para enganchar a la barra de tiro de marcha en reverso, colocar el tractor centrado

con la barra de tiro y acercarse lentamente, hasta lograr que el orificio del tiro del
implemento coincida con el orificio del tiro del tractor; colocar el pasador de
enganche, pinchándolo, para evitar que se salte o caiga en la operación del
conjunto “tractor – implemento”.

La bomba succiona el aceite ya filtrado y lo manda a los distribuidores y a las

válvulas; éstas, a su vez, regulan la dirección y la presión, y envían el aceite a las
botellas hidráulicas, para que realicen el trabajo (levantar, bajar, etc.). Terminado
el trabajo el aceite vuelve al depósito.

Manejo del Tractor

Poner en marcha el motor

1. Sentarse cómodamente en el puesto del operador y ponerse el cinturón de
seguridad antes de iniciar cualquier operación.
2. Colocar el acelerador a un tercio de su recorrido. Recordar que el tractor tiene
acelerador de mano y de pie. Utilizar el acelerador manual.
3. Colocar la caja de velocidades en posición neutral y pisar el embrague, pues
los tractores tienen un dispositivo de seguridad que bloquea el paso de corriente y
que se acciona al pisar el embrague.
4. Colocar la llave en el interruptor de encendido, y accionarla a la posición de
arranque, para permitir el paso de la corriente; soltar la llave cuando sienta el
motor en funcionamiento, y ella regresa a su posición normal.
5. Dejar el motor funcionando en vacío, para que alcance la temperatura normal
de funcionamiento, operación que tomará unos tres minutos.
Poner en marcha el tractor

1. Antes de arrancar el tractor, es necesario bloquear los dos pedales de los

frenos, para evitar contratiempos al frenar que puedan ocasionar accidentes.
2. Desembragar y seleccionar la velocidad de marcha, de acuerdo con el tipo de
trabajo por realizar y el implemento que tiene enganchado.
3. Soltar el freno de estacionamiento para arrancar el tractor, acelerar el motor
con suavidad y simultáneamente retirar el pie del embrague: al terminar el
recorrido sobre el pedal, el tractor avanzara libremente.
4. Acelerar de acuerdo con la necesidad de respuesta del motor, utilizando
preferiblemente el acelerador manual. Conducir el tractor tomando el timón
(volante) con seguridad, mantener los pies sobre la plataforma del tractor y nunca
apoyarlos sobre los pedales, pues ocasiona fricción y desgaste de componentes
como el embrague o los frenos.

Parar el tractor

1. Desacelerar.
2. Desembragar y frenar simultáneamente.
3. Colocar en posición neutral la caja de velocidades y la caja auxiliar.
4. Activar el freno de estacionamiento.
5. Dejar funcionar el motor a baja revolución durante dos minutos, para bajar la
temperatura gradualmente antes de apagarlo.
6. Apagar el motor y retirar la llave de encendido del interruptor.
7. Colocar la caja de velocidades en un cambio bajo.
8. Activar el freno de estacionamiento.
9. Revisar el tractor para detectar posibles averías.

Prueba de conducción

1. Arrancar el motor, seleccionar la velocidad y poner en marcha el tractor.

2. Realizar el manejo a velocidades bajas, 1, 2, 3, y en reversa, con baja
rotación, sin exceder las 1.500 rpm.
3. Hacer giros sucesivos a derecha e izquierda.
4. Detener la marcha del tractor y apagar el motor.
Con la anterior prueba, se consigue habilidad en el manejo de pedales de
embrague, frenos, acelerador de pie y manual, manejo de la dirección e
igualmente la caja de velocidades.
Normas de Seguridad

1. Evitar poner en funcionamiento el motor en recintos cerrados: los gases de

escape son altamente tóxicos.
2. No dejar la llave de encendido puesta en el interruptor de arranque: puede
causar un accidente.
3. No permitir el transporte personas encima de los guardabarros o de los
implementos: puede causar un accidente e inclusive la muerte.
4. Verificar constantemente el estado de las llantas: llantas en mal estado
pueden ocasionar un accidente.
5. Observar constantemente los indicadores y testigos del tablero: ellos
reportarán cualquier falla o el normal funcionamiento del equipo.
6. Acceder siempre al tractor por los estribos, normalmente por la izquierda: al
acceder por otro sitio se puede resbalar y golpear.
7. Utilizar el cinturón de seguridad.
8. Verificar que el tractor posea el roops o barra antivuelco, como norma de
seguridad.
9. No abastecer de combustible con el motor en funcionamiento: puede provocar
un incendio.
10. Utilizar ropa adecuada para operar el tractor; los zapatos con sistema de
protección con punteras son ideales como elemento de protección.
11. El tractor debe estar equipado con sistemas 11. de protección contra la lluvia
y el sol (capacete o cabina).

Herramientas utilizadas para el mantenimiento de máquinas y equipos

Las herramientas manuales son utensilios de trabajo utilizados generalmente de

forma individual que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su
utilización en una infinidad de actividades laborales les confiere gran importancia.

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales

son los siguientes:

• Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el

trabajo normal con las mismas.

• Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan

y/o de la propia herramienta.

• Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o

del material trabajado.

• Esguinces por sobresfuerzos o gestos violentos.

A nivel general, son seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las
herramientas de mano, a saber:

• Seleccionar la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

• Mantener las herramientas en buen estado.

• Usar correctamente las herramientas.

• Evitar entornos que dificulten su uso correcto.

• Guardar las herramientas en lugar seguro.

• Asignar las herramientas de manera personalizada, siempre que sea posible.

El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a

punto las herramientas manuales, desechando las que no se puedan reparar. Para
ello, deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:

• La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación debe ser realizada

por personal especializado, que evite en todo caso las reparaciones provisionales.

• Para el tratado y afilado de las herramientas es necesario seguir las

instrucciones del fabricante.

Para la movilización de las herramientas, tomar las siguientes medidas:

1. Transportarlas en cajas, bolsas o cinturones especialmente diseñados para

ello.

2. Evitar llevarlas (sobre todo, las punzantes y cortantes) en los bolsillos.

3. Las manos del operario deben estar libres, sobre todo, cuando se tenga que
subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso.

Llaves de boca fija y ajustable

Son herramientas manuales destinadas a ejercer esfuerzos de torsión al apretar o
aflojar pernos, tuercas y tornillos que posean cabezas que correspondan a las
bocas de la herramienta. Están diseñadas para sujetar las caras opuestas de
estas cabezas cuando se montan o desmontan piezas. Tienen formas diversas
pero constan como mínimo de una o dos cabezas, una o dos bocas y un mango o
brazo.

Procedimientos de utilización:

1. Efectuar la torsión girando hacia el operario, nunca empujando.

2. Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al perno o tuerca a apretar o

desapretar.

3. Utilizar la llave de forma que esté completamente abrazada y asentada a la

tuerca y que forme ángulo recto con el eje del tornillo que aprieta. No debe
sobrecargarse la capacidad de una llave, utilizando una prolongación del tubo
sobre el mango o golpear éste con un martillo.

4. Es más seguro utilizar una llave pesada o de estrías.

5. Utilizar llaves de tubo de gran resistencia para tuercas o pernos difíciles de

aflojar.
6. La llave de boca variable debe abrazar totalmente la tuerca en su interior y
girarse en la dirección que suponga que la fuerza soporta la quijada fija: tirar
siempre de la llave evitando empujar sobre ella.

7. Utilizar con preferencia la llave de boca fija en vez de la de boca ajustable.

8. No utilizar las llaves para golpear (figuras 10) (Universidad de Atacama).

Medidas de prevención:

1. Deslizar correctamente la cremallera y tornillo de ajuste.

2. Mantener el dentado de las quijadas en buen estado.

3. Evitar que se desbasten las bocas de las llaves fijas, pues se destemplan o
pierden paralelismo las caras interiores.

4. Reponer las llaves deterioradas, y no repararlas.

5. Evitar la exposición a calor excesivo.

Martillos y mazos

El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente

consta de una cabeza pesada y de un mango que sirve para dirigir el movimiento
de aquélla. La parte superior de la cabeza se llama boca, y puede tener formas
diferentes. La parte inferior se llama cara, y sirve para dar el golpe.

Utilización:

1. Asegurar que el mango del martillo esté perfectamente unido a la cabeza,

antes de usarlo. Un sistema es la utilización de cuñas anulares.

2. Seleccionar un martillo de tamaño y dureza adecuados para cada superficie

que se vaya a golpear.

3. Observar que la pieza que se va a golpear se apoya sobre una base sólida,
no endurecida, para evitar rebotes.

4. Procurar golpear sobre la superficie de impacto con toda la cara del martillo .

Medidas de prevención:

1. Evitar la utilización de un martillo con el mango deteriorado o reforzado con

cuerdas o alambres.

2. Evitar la utilización de martillos con la cabeza floja o la cuña suelta.

3. Evitar la utilización de un martillo para golpear otro, para dar vueltas a

herramientas o como palanca.

4. Utilizar protecciones personales.

5. Utilizar lentes de seguridad o careta.

Tipos de acoples

Los tornillos, los remaches y las soldaduras son los tipos de acoples más comunes
en las herramientas utilizadas en el cultivo de la palma de aceite.

Remache.
Es un elemento de fijación que se utiliza para unir dos piezas; consiste en un tubo
cilíndrico que dispone de una cabeza de mayor diámetro para que quede ajustado
al introducirse en un agujero. Los remaches más utilizados son el POP y los
macizos fabricados en aluminio.

El remache no es reutilizable; el procedimiento para su instalación es el siguiente:

1. Hacer el hueco con un taladro, del mismo diámetro del remache.

2. Introducir el remache en el hueco, con una herramienta llamada remachadora,

sujetando el remache a presión. De esta forma se unen las piezas.

Tornillo.
Es un elemento utilizado para unir piezas, conformado por una cabeza y una caña
roscada, que –mediante la fuerza de torsión ejercida por una llave– se introduce
en un agujero roscado de su medida. Los tornillos más comunes son los de
cabeza hexagonal, los ALLEN , los de cabeza ranurada, los pernos y los de
mariposa y ojal
.
Los tornillos se fabrican de diferentes diámetros. Por lo general, se utiliza el
sistema métrico –que expresa el diámetro en milímetros (mm)– o en el sistema
inglés, que lo expresa en pulgadas (”).

En relación con las roscas, se consiguen izquierdas o derechas, y el material con

que se fabrican es generalmente el acero; éste se clasifica en grados, y los de
grado mayor son los más acerados.

Los tornillos utilizados para la madera por lo general son de latón o de hierro.

Las llaves de boca fija y ajustable son las herramientas que se utilizan para
tornillos hexágonos; para los otros tipos de cabeza se utilizan los destornilladores
y llaves tipo ALLEN.

MÁQUINAS ACOPLADAS AL TRACTOR PARA LABOREO DE SUELOS

Cinceles rígidos

Este tipo de equipos de labranza se utiliza para romper capas endurecidas sin
invertir el perfil del suelo; es apropiado para esponjar, creando un ambiente
adecuado para el crecimiento de las raíces del cultivo.
El cincel rígido se debe trabajar en condiciones de humedad óptima porque, si el
suelo está muy húmedo, no produce el estallamiento requerido, y en condiciones
secas se elevan los requerimientos de potencia y se generan altos consumos de
combustible, sin que se logre des compactar el suelo.
Según su construcción, el cincel rígido puede trabajar a profundidades que oscilan
entre los 25 y los 40 centímetros y se puede operar a velocidades entre 4 y 7
kilómetros por hora (km/h).
El cincel rígido está compuesto de las siguientes partes (Figura 13):
• Enganche que puede ser de tiro o integral
• Barra portaherramientas donde van acopla dos los brazos
• Brazos
• Puntas o cinceles
• Alerón cortador (opcional)

En el mercado existen diferentes tipos de cinceles rígidos y su clasificación

depende de la forma del brazo y de la punta.
Cincel rígido tipo parabólico. El término parabólico está relacionado con la
curvatura del brazo. Esta geometría ha desplazado otro tipo Cortador de cinceles
(los de brazo recto), debido a que los requerimientos de potencia se reducen hasta
en 25%, principalmente porque la punta produce el estallamiento y el brazo
encuentra el suelo roturado, sin producir fuerzas adicionales que elevarían los
requerimientos de potencia.
La forma de roturación depende del ancho de la punta. Éste es importante para
establecer la distancia entre brazos: en términos generales, entre más ancha sea
la punta, mayor es el área roturada.
“El mantenimiento del cincel rígido requiere de ajuste permanente de la tornillería y
pintura general con anticorrosivo cuando termina la época de preparación de
terrenos; también del cambio de las puntas o cinceles cuando ellos estén
desgastados.”
Para el enganche y nivelación del implemento, se debe seguir el procedimiento
documentado en las fuentes de potencia del tractor (enganche en tres puntos).

Rastras de discos

Están compuestos por un conjunto de discos cóncavos montados sobre cuatro

ejes que giran libremente, soportados por rodamientos o cojinetes de fricción, que
van inclinados en relación con la dirección de avance y que giran solidariamente
sobre su propio eje.
Las rastras de discos se utilizan principalmente para incorporar y triturar residuos
vegetales y para incorporar enmiendas, como cales y rocas fosfóricas, para la
corrección química de los suelos.
Los discos tienen la forma de un casquete esférico y suelen ser de borde liso o
dentados; estos últimos tienen mayor capacidad de penetración que los lisos.
Las rastras de discos están compuestas, según Laguna Blanca (1999), de las
siguientes partes:
• Bastidor: sujeta las secciones de los discos y forma un cierto ángulo en
relación con la dirección de avance, que puede graduarse por medio de un
mecanismo de corredera.
• Discos: son los elementos de trabajo de la rastra y están sujetos a un eje;
están espaciados entre sí por medio de un separador.
• Desbarradores: son los accesorios encargados de mantener los discos limpios
de suelo, para que giren libremente sin dificultad.
• Ruedas: soportan el peso de la rastra, en especial, durante su transporte; se
pueden manejar por medio de una botella hidráulica o de un mecanismo manual.
• Corredera: gradúa el ángulo de corte de los discos (traba); consta de dos
piezas que mueven a voluntad el bastidor.
• Enganche: puede ser de tiro o integral.
• Tornillos de nivelación: nivelan el implemento para garantizar que los discos
trabajen a la misma profundidad.

De acuerdo con el peso que soporta cada disco, las rastras se clasifican así:
• Pesadas: más de 60 kilogramos por disco
• Semipesado: entre 50 y 60 kilogramos por disco
• Livianas: menos de 60 kilogramos por disco
Las rastras pesadas se usan para romper e invertir el suelo como labor primaria, y
las livianas para disminuir el tamaño del terrón. Éstas últimas son muy importantes
para la siembra de la cobertura vegetal en el caso del cultivo de la palma de
aceite.
Por lo general, las rastras pesadas utilizan discos con diámetros mayores a 24
pulgadas, y las livianas, con diámetros menores a 24 pulgadas. Las rastras que
utilizan discos mayores a 28 pulgadas se denominan de tipo Rome.
De acuerdo con la disposición de los discos, estos se clasifican así:
• Simples: cuando los discos componen un cuerpo.
• Doble acción: cuando los discos componen cuatro secciones y están
dispuestos en forma de “X”.
• Excéntrica: cuando los discos componen dos secciones y están dispuestos en
forma de “V” .
La profundidad de trabajo de la rastra está ligada al ángulo de corte, a la velocidad
de operación, al peso de la rastra y a la concavidad de los discos. Entre mayor sea
el ángulo de corte de los discos, mayor será la capacidad que tienen de penetrar
el suelo; a menor velocidad de operación, mayor será su capacidad de
penetración; y entre más pesados, trabajan a una profundidad mayor que los
livianos. Sin embargo, la máxima capacidad de penetración de un disco es un
tercio de su diámetro.
Nivelación: Las rastras de conjuntos descentrados tienen la tendencia de trabajar
con mayor profundidad en el cuerpo delantero. Se debe utilizar el conjunto de
nivelación para lograr que ambos cuerpos trabajen a igual profundidad. En todo
caso, la nivelación de la rastra es siempre en sentido longitudinal. Para regular la
profundidad límite de trabajo, se está subiendo o bajando el eje de transporte, que
regulará dicha profundidad.
“Las regulaciones de las rastras en campo se resumen en la graduación del
ángulo de corte de los discos, la nivelación del implemento y la velocidad de
operación. El cuidado y mantenimiento del equipo reside en el engrase de los
rodamientos o cojinetes de fricción, la pintura general de las partes en su periodo
de inactividad y el cambio de tornillería. Los discos se deben reemplazar cuando
hayan tenido un desgaste de dos pulgadas en relación con su diámetro nominal.”
Angulo de corte (traba):
El ángulo entre los cuerpos de los discos y el marco principal se puede cambiar,
utilizando los orificios del marco con el sistema de transporte de levante y el
implemento para ajustar la traba cerrando el ángulo que forman los dos cuerpos
del rastra, para mejorar la penetración (suelos duros), o abrir el ángulo para suelos
livianos; es necesario tener en cuenta que al “trabar el implemento” se aumenta
ligeramente el requerimiento de potencia para operarlo. No se puede utilizar mayor
ángulo del necesario, si se desea hacer un buen trabajo y economizar potencia.
Hay que recordar también distribuir uniformemente los dos cuerpos sobre el
marco, para lograr el trabajo eficiente del implemento.
El primer paso es ajustar la rastra en su nivelación horizontal, operando el
conjunto de nivelación situado en la parte frontal del implemento; deben
tensionarse los resortes del sistema de nivelación, en el sentido de las agujas del
reloj (para bajarla de atrás), o en el sentido contrario (para bajarla de adelante), y
lograr así que ambos cuerpos trabajen a igual profundidad.

Arado de disco

Este implemento es utilizado para la construcción de bancales (elevaciones del

terreno para aislar la planta de la zona saturada de agua), especialmente en
terrenos con problemas de drenaje. Este tipo de prácticas ha dado buenos
resultados en algunas plantaciones del país, principalmente porque las raíces
encuentran condiciones de buena aireación y se genera un ambiente adecuado
para el desarrollo del cultivo.
El arado de discos es un implemento cuya función es cortar e incorporar los
residuos vegetales con inversión del suelo por acción del movimiento y la
concavidad de los discos.

Este implemento está compuesto de las siguientes partes:

• Bastidor, en el cual se fijan todos los elementos del arado de discos.
• Enganche: su función es unir el arado con el tractor.
• Brazo: es el encargado de sujetar el extremo inferior del disco con el bastidor.
• Portadiscos: es un plato con un eje central que une al disco con un rodamiento
(la función de los rodamientos es hacer girar el disco libremente).
• Disco: es el elemento de trabajo encargado de realizar el corte y la inversión
del suelo; tiene una forma cóncava y su borde exterior corta el terreno.
• Rallador o desbarrador: mantiene la cara interior limpia y ayuda al voltear el
suelo.
• Rueda guía: se ubica en la parte trasera del arado y su función es mantener
alineado el arado con el eje del tractor, para absorber esfuerzos laterales que se
producen por el empuje que efectúa el suelo al implemento.

Las regulaciones están dirigidas a graduar la profundidad de corte, el ancho de

trabajo, el ángulo de corte del disco, la posición de la rueda guía, para que quede
alineada con el eje del tractor, y la posición de los ralladores, que debe quedar
distante entre 4 a 5 milímetros del disco.
El arado de discos se puede operar a velocidades que oscilan entre 4 y 8 km/h. En
el mercado se encuentran de dos, tres, cuatro o más discos. En el caso del cultivo
de la palma, para la construcción de bancales, se utilizan arados 2 y 3 discos, con
diámetros entre 26 y 28 pulgadas.
“El mantenimiento y conservación de este implemento se centra en el engrase
general diario de los rodamientos y puntos de engrase, el ajuste de los
rodamientos del portadiscos y la pintura general con anticorrosivo, por lo menos,
una vez al año. Cuando los discos dejan de usarse, se deben cubrir con grasa,
para preservarlos de la oxidación.”
Para la construcción de bancales, se deben realizar entre 4 y 6 pases del
implemento, para que cada uno quede con un ancho mínimo de entre 3,5 y 4
metros y una altura de 40 centímetros.

Para el enganche y nivelación del implemento, se debe seguir el procedimiento

documentado en las fuentes de potencia del tractor (enganche en tres puntos).
Barrenador

Como indica su nombre, el ahoyador mecánico es una máquina cuya función es

abrir huecos de diferentes diámetros y profundidades. Para el caso de la palma de
aceite, se requieren hoyos de 35 a 40 centímetros de diámetro y 40 centímetros
de profundidad.
El ahoyador mecánico está compuesto de los siguientes elementos:
• Enganche: por lo general se los construye para • enganche integral o de tres
puntos.
• Barreno: es el elemento de trabajo del BARRENADOR; está constituido por
una platina ancha enrollada en forma de espiral sobre un eje central; en la parte
baja lleva dos cuchillas que se encargan de perforar el hoyo.
• Transmisión: se encarga de transmitir el • movimiento al barreno por medio de
un par cónico.
Para utilizar el ahoyador se requiere realizar el estaquillado de la palma con
antelación, para señalar el centro del hoyo; luego se procede a enganchar el
implemento al tractor, siguiendo el procedimiento para los implementos de
enganche integral, y después, a conectar el cardan a la TDF del tractor. Según el
tipo de terreno, se puede hacer el hoyo de un sola vez o sacando el barreno de
vez en cuando, para limpiarle la tierra.
“El cuidado y mantenimiento del implemento se concentra en el engrase general
de las crucetas de la transmisión, en vigilar el nivel de aceite de la transmisión y
en revisar el estado de las cuchillas, afilándolas cuando se encuentren romas.”

MÁQUINAS ACOPLADAS AL TRACTOR PARA OTRAS LABORES

Abonadoras

Abonadoras horizontales o de tipo estándar

Está equipada de una tolva colocada a lo largo de la máquina. El ancho de

distribución o de trabajo es igual al ancho de la tolva, que distribuye el fertilizante
en bandas sobre la superficie del suelo, para luego ser incorporada al mismo
mediante rastras de discos o arados.

La abonadora tipo estándar está compuesta de las siguientes partes:

• Tolva: almacena el fertilizante y al mismo tiempo es el chasis de la máquina.

• Fondo de tolva: está compuesto por aberturas, que ajustan la salida de los
fertilizantes por medio de compuertas.
• Ajuste de dosificación de fertilizantes: es un mecanismo que mueve
transversalmente las compuertas y gradúa el tamaño de las aberturas del fondo de
la tolva; de esta forma se dosifica la salida del fertilizante.

• Eje de alimentación: está compuesto por agitadores y alimentadores, que

sirven para romper fertilizantes aglutinados y reciben el movimiento directamente
de las ruedas.

• Agitadores: mueven el fertilizante hacia los alimentadores.

• Alimentadores: están ubicados sobre las aberturas y empujan el fertilizante

hacia ellas.

Calibración. Para calibrar la abonadora se debe conocer la cantidad de fertilizante

por hectárea, el diámetro de las ruedas y el ancho de la tolva. Con esta
información, se calcula la cantidad de fertilizante para una distancia equivalente a
diez vueltas de la rueda motriz y se gradúa el tamaño de la abertura para aplicar la
cantidad de fertilizante requerida. El cálculo se realiza como se describe a
continuación.

Ejemplo: Calibración para aplicación de 1.000 kilogramos de fertilizante por

hectárea (kg/ha):

Información de entrada:

Cantidad de fertilizante (kg/ha) ………1.000

 Diámetro de la rueda (m) ……………………0,6
Ancho de la tolva(m) ……………………………3,5

Cálculo:

• Área recorrida en 10 vueltas (m2) = Número de vueltas X perímetro de la rueda

X ancho de la tolva

• Perímetro de la rueda (m) = 3,1416 X Diámetro de la rueda

• Perímetro de la rueda (m) = 3,1416 X 0,6 = 1,88

• Área recorrida en 10 vueltas (m2) = 10 X 1,88 X 3,5 = 36,88

• Cantidad de fertilizante (kg/m2) = Cantidad de fertilizante (kg/ha) /10.000

• Cantidad de fertilizante (kg/m2) = 1.000 /10.000 = 0,1

• Cantidad de fertilizante en vueltas = Cantidad de fertilizante (kg/m2) X Área

recorrida en 10 vueltas

• Cantidad de fertilizante en 10 vueltas (kg) = 0,1 X 36,88 = 3,7

Con este resultado, se bloquea la máquina, para que las ruedas giren libremente,
se coloca una lona debajo de la abonadora, se le da diez vueltas a las ruedas, se
recoge el fertilizante con la lona y se pesa, hasta que la abertura quede graduada
y entregue los 3,7 kilogramos. Es entonces cuando la máquina está calibrada para
entregar 1.000 kilogramos de fertilizante por hectárea.

Abonadoras centrifugas

La distribución del fertilizante se efectúa por medio de la fuerza centrífuga de uno

o dos discos rotativos que lo esparcen sobre la superficie del suelo. Dependiendo
del diseño del mecanismo de distribución, la aplicación del fertilizante tiene un
patrón diferente. Por lo general, en las abonadoras de doble disco, la distribución
es de forma triangular, concentrando el fertilizante en el centro del eje de
aplicación; en cambio, las abonadoras de disco simple esparcen el fertilizante
hacia un lado con relación del mismo eje.

El disco centrífugo está construido con unas paletas graduables que lanzan el
fertilizante, garantizando que el trabajo cubra hasta 30 metros de ancho, lo cual
hace que la labor sea rápida y eficiente.

La abonadora está constituida de las siguientes partes:

• Tolva central con una o más salidas, dotada de un mecanismo de agitación que
permite mantener el fertilizante homogéneo y suelto, para facilitar su salida.

• Agitador ubicado en el fondo de la tolva.

• Mecanismo dosificador, que consiste en dos anillos colocados en la parte

inferior de la tolva. El anillo interior tiene dos compuertas de forma triangular. El
anillo exterior está provisto de dos extensiones que tapan parte de las compuertas
del anillo interior.

• Discos de distribución equipados con paletas.

• Eje de mando conectado a la TDF del tractor.

La dosis de fertilizante se regula variando la abertura de los orificios de salidas y la
velocidad de avance de la máquina, con el ajuste previo del ancho de trabajo, que
depende principalmente del tipo de fertilizante.

El equipo puede operar a velocidades entre 5 y 10 kilómetros por hora (km/h) con
requerimientos de potencia que varían entre los 40 y los 90 hp.

“La conservación del equipo depende de la limpieza de la tolva y de los

mecanismos que están en contacto con el abono. Esta limpieza ha de realizarse
después de usar la máquina y puede hacerse con una manguera que suelte el
agua a presión (Laguna Blanca, 1999).”

Las tolvas tienen diferentes capacidades, que oscilan entre 400 y 4000 litros (l).

Graduación y ajuste. Altura sobre el suelo: enganchar el equipo al sistema

hidráulico del tractor y levantarlo hasta que el cardan quede en línea recta con la
toma de fuerza; para abonos y productos en polvo, bajar el hidráulico de manera
que la aplicación quede lo más cerca del suelo. Cuando se levante el implemento,
desconectar el cardan de trabajo. Para evitar daños en el eje de toma o en el
cardan, llevar el motor a las revoluciones de giro recomendadas para el trabajo del
toma de fuerza.
Nivelación. Para lograr una distribución uniforme el implemento, éste debe estar
completamente nivelado, tanto longitudinal como transversalmente, sobre los tres
puntos de enganche, como se explicó en las fuentes de potencia (enganche en
tres puntos).

Para calcular la descarga o distribución por unidad de superficie, tener en cuenta

los siguientes elementos:

• Velocidad de rotación (rpm) de la toma de fuerza, que debe ser de 540 rpm.

• Velocidad de avance del tractor.

• Ancho de la banda de distribución, que depende del tipo de fertilizante por

aplicar.

• Posición de la palanca de graduación de descarga.

Calibración del equipo:

1. Seleccionar la velocidad de avance del tractor entre 5 y 10 kilómetros por

hora.

2. Determinar el ancho de trabajo del implemento, teniendo en cuenta un

margen de traslapo de 10%.

3. Tomar lectura de la descarga (D) para cada posición en un tiempo de 30

segundos (s); para facilitar que el trabajo, tomar como guía la tabla de calibración
del equipo impresa en el manual del operador: confrontarla con la descarga
deseada, abrir la compuerta en la posición encontrada y hacer por lo menos tres
lecturas, para sacar un valor promedio.

4. Calcular la descarga (D) dividiendo el peso del fertilizante en kilogramos por

30 segundos.

5. Determinar la capacidad de campo teórica (CT):

CT (ha/h) = Velocidad (km/h) x ancho de trabajo (m) X 0,1

6. Calcular la descarga en kilogramos por hectárea:

Kg/ha = Descarga (kg/s)/CT (ha/h) X 3.600

Observar que el plato de distribución tiene paletas que se pueden ajustar y que
modifican el ancho de distribución del equipo, y tener en cuenta este punto de
ajuste del equipo.

Ejemplo:

Información de entrada

Velocidad media de operación............... 8 km/h

Descarga en 30 segundos……………………… 15 kg.
Ancho de trabajo …………………………..………. 15,6 m

Cálculo:

CT (ha/h) = 8km/h X 15,6m X 0.1 = 12,48 ha/h.

D (kg/s) = 15 / 30= 0,5 kg/s

Kg/ha = 0,5 (kg/s) /12,48 (ha/h) X 3.600= 144,23kg/ha se aproxima a 144.

Si se considera una densidad de 143 palmas por hectárea, se estaría aplicando

por palma de la siguiente manera:

Kg/palma = (kg/ha) / 143(palmas/ha)

= 144(kg/ha) / 143 (palmas/ha)
= 1 kg

Abonadora pendular

La distribución del abono corre a cargo de un péndulo de forma troncocónica que

se fija a una pieza acodada que va debajo del dosificador (Laguna Blanca, 1999).
El péndulo lleva, en el extremo, un pequeño aro que cumple la misión de
uniformizar la distribución del fertilizante. Este aro se llama deflector.
Las diferentes anchuras de trabajo se pueden obtener colocando péndulos más
largos o variando el ángulo de oscilación.

“El cuidado y mantenimiento de la abonadora pendular es similar al de la

abonadora centrífuga.”

Cortamalezas y Rolo

Cortamalezas

Es un implemento acoplado al tractor que se usa para cortar la cobertura en las

calles de la palma. El mecanismo de corte opera por medio de unas cuchillas
giratorias con filo doble o sencillo que cortan el material vegetal por impacto.
Comercialmente, este implemento se consigue para ser enganchado a la barra de
tiro del tractor o con enganche en tres puntos, para anchos de trabajo entre 1 y 2,8
metros.

El cortamalezas se compone de las siguientes partes:

• Transmisión: a través de engranajes transmite movimiento del TDF del tractor al
portacuchillas.
• Portacuchillas: es el elemento que soporta las cuchillas y transmite su inercia
para facilitar el trabajo de corte.
• Cuchillas: son los elementos que al entrar en movimiento producen la acción de
corte.
• Rueda de transporte: facilita el traslado del implemento y gradúa la altura de
corte.
• Patines: facilitan el deslizamiento del implemento contra el piso para proteger la
estructura inferior.

El cortamalezas puede operar a velocidades entre los 4 y 8 km/h. La velocidad

depende de la dificultad que opone la cobertura al corte, por lo que a mayor
dificultad al corte se debe operar a más baja velocidad.
Para su operación y mantenimiento tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
1. Usar el caballaje apropiado; cuando el tractor es muy grande, con una relación
tractor-implemento no apropiada, se pueden presentar daños en el equipo y un
gasto innecesario de combustible
2. Enganchar el cortamalezas al tractor, al enganche integral o la barra de tiro,
asegurándolo con los pines diseñados para tal fin.
3. Revisar y apretar todas las tuercas y tornillos.
4. Con el motor apagado, acoplar el cardan a la toma de fuerza y verificar que
quede asegurado.
5. Bajar de la máquina hasta que las cuchillas de corte queden a la altura
deseada.
6. Prender el motor y acelerar a la velocidad nominal del motor, accionar el
embrague suavemente para obtener la velocidad máxima de rotación de las
cuchillas, sin causar daño en el cortamalezas o en el tractor.
7. No empezar a cortar hasta que las cuchillas hayan alcanzado la velocidad de
rotación.
8. Seleccionar la velocidad de avance del tractor.

Después de desarrollar los pasos descritos y de realizar todos los ajustes

correspondientes, seguir las siguientes recomendaciones:

1. Operar el equipo y observar que la altura de corte sea la apropiada; si no es así,

realizar el ajuste correspondiente, como se explicó antes.
2. En los cortamalezas de tiro dejar un espacio adecuado para voltear, evitando
dar curvas cerradas; esto facilita la operación y asegura una larga vida de lasa
crucetas.
3. Si el cortamalezas es de alce y tiene patines deslizantes laterales, los patines
no deben apoyarse sobre el suelo, sino deben estar siempre a una distancia del
suelo, para evitar un daño en ellos.
4. Realizar trabajo con el conjunto tractor cortamalezas y observar:
a) Altura de corte
b) Tamaño del picado
5. La caja de transmisión debe mantener su nivel de aceite, que generalmente es
valvulina SAE 140, sin sobrepasar éste, para evitar daños a los sellos; por ningún
motivo se debe usar grasa en vez de valvulina en la transmisión.
6. Lavar muy bien el equipo guardado bajo cubierta, cuando termina la temporada
de trabajo, engrasarlo y proteger las cuchillas con aceite quemado, para evitar que
se oxiden.
7. Engrasar periódicamente el cardan, para proteger las crucetas, y mantener
todas las tuercas y tornillos apretados.

Rolo liso

Este implemento se utiliza para acostar la cobertura vegetal en las calles de la

palma, con el fin de facilitar la cosecha y otras labores agronómicas que requiere
el cultivo.
El rolo liso constituido por un cilindro, que suele ser hueco para ser rellenado con
agua o con arena (que aumentan su peso), por un bastidor con puntos de apoyo
para el eje del cilindro y por un enganche a la barra de tiro del tractor.
“El mantenimiento de este equipo se basa en la revisión de los rodamientos de los
puntos de apoyo del eje del cilindro, la pintura general en la época en que no se
utiliza y su almacenamiento en un sitio cubierto.

Pulverizadoras y Aspersores

Pulverizadoras de tractor

Aunque en menor proporción, las pulverizadoras de tractor se utilizan en el cultivo

de la palma de aceite para control de malezas en calles.
Este equipo utiliza principalmente boquillas de abanico o cortina, para la aplicación
de herbicidas, como se explicó previamente.
Para una buena aplicación con el pulverizador de tractor, se deben tener en
cuenta los siguientes aspectos:
• Volumen de agua que se requiere aplicar por hectárea, para seleccionar la
boquilla adecuada, con la velocidad de operación y presión recomendadas.
• Número y ubicación de las boquillas: en este caso, para el control de malezas
en las calles, la longitud del aguilón porta boquillas debe ser menor de 7,8 metros.
• La velocidad de operación: no debe superar los 12 km/h.
• Selección de la boquilla adecuada para los volúmenes de aplicación
requeridos: para esto es importante contar con los catálogos de los diferentes
fabricantes de boquillas.

Para la calibración de este equipo, deben seguirse las siguientes instrucciones:

1. Llenar el tanque del pulverizador con 100 a 200 litros (l) de agua.
2. Regular la presión de acuerdo a la presión de trabajo de la boquilla.
3. Poner en funcionamiento el sistema y verificar fugas, ajustar el TDF a 540
rpm, alinear las boquillas, asegurar el flujo de las boquillas y limpiar sus filtros en
caso de que se observe un flujo menor en alguna de ellas.
4. Calibrar la velocidad del tractor de acuerdo con los volúmenes recomendados
y el tipo de boquilla, para lo cual se marca una distancia conocida y se toma el
tiempo de avance.
5. Calcular el flujo de las boquillas: con un recipiente se recoge la cantidad de
agua en un minuto y se realiza un promedio, verificando que la diferencia entre
este promedio y el flujo de cada boquilla sea inferior a 5%; en caso de que exceda
este valor se debe cambiar la boquilla.
En el momento de la aplicación se calibra la altura de la barra de aspersión, para
que la cobertura de la boquilla sea correcta.
Recomendaciones:
1. No dejar el equipo con producto de un día para otro.
2. Lavar con jabón y agua a presión el equipo después de utilizarlo.
3. Lavar las boquillas con agua jabonosa y limpiarlas con un cepillo de cerdas
suaves; si continúan con el orificio de descarga obstruido, pringarlas con agua
hirviendo.
4. No tratar de destapar las boquillas con alambre, alfileres, puntillas u otro
elemento metálico.
5. Al aplicar productos sobre bordes de cercas u otros obstáculos, y tener
cuidado con el aguilón, pues lo puede golpear y dañar.
6. Leer cuidadosamente las indicaciones del fabricante, referentes al manejo y
toxicidad de los productos que va a aplicar.
“El cuidado y mantenimiento del equipo está orientado a su lavado general con
agua y jabón. Al final de la temporada se debe lavar con ACPM, aplicando entre
15 y 20 galones, se pone a funcionar la pulverizadora, para que limpie las
boquillas, se retiran éstas y se almacenan en un frasco. Finalmente, se ubica la
pulverizadora en un lugar limpio, ventilado y bajo techo.”

Aspersores de turbina

Son equipos de alto volumen que trabajan con altas presiones. Son ideales para la
aplicación de insecticidas y fungicidas en palmas altas y medianas, por el tamaño
reducido de las gotas. El aire es impulsado por una turbina accionada por él toma
fuerza del tractor y mientras éste es orientado hacia la palma las boquillas
incorporan pequeñas gotas a la masa de aire. El volumen debe ser suficiente para
remplazar todo el aire contenido en el follaje y lograr buena cobertura del árbol.
Estos equipos generan sobre 50.000 metros cúbicos (m3) de aire por hora y por lo
general la aplicación se dirige a dos hileras de palmas.
Entre los inconvenientes de esta tecnología está la potencial deriva (perdida por
acción del viento) del producto aplicado. Para evitar la deriva, es importante
calibrar adecuadamente el equipo, de modo que la aspersión no sobrepase la
altura de los árboles, y aplicar en condiciones climáticas idóneas. Además, son
frecuentes los problemas de cobertura que se producen por la excesiva velocidad
de desplazamiento del tractor, en tanto que velocidades muy bajas ocasionan
pérdidas de producto, lo que provoca un aumento de los costos.
Recomendaciones:
1. Alistar el equipo, acoplando el cardan a la TDF a 540 rpm, y verificar el estado
del equipo, fugas y boquillas; limpiar los filtros de las boquillas si observa un flujo
menor en alguna de ellas (llenar el tanque completamente).
2. Regular la presión de acuerdo con la presión de trabajo de la boquilla.
3. Seleccionar la velocidad de trabajo de acuerdo con los volúmenes
recomendados.
4. Acelerar el motor hasta lograr 540 rpm de la TDF.
5. Llenar el tanque y medir el volumen de agua utilizado.
6. Para aumentar o disminuir la velocidad, cambiar la marcha, sin alterar la
aceleración.
7. Si el volumen de pulverización es bajo, aumentar la presión y disminuir la
velocidad.
8. Si el volumen de pulverización es alto, disminuir la presión y aumentar la
velocidad.
9. Utilizar la presión adecuada para la aplicación de productos, que en ningún
caso debe exceder las 70 libras por pulgadas cuadradas (lb/pulgadas2).

Normas de seguridad

1. No acoplar el cardan del ahoyador a la toma de fuerza, con el motor en

funcionamiento, ya que por accidente se puede activar el eje y ocasionar un
accidente con graves consecuencias.
2. Verificar siempre que el tractor tenga el protector del eje de la toma de fuerza,
como elemento de seguridad.
3. No permitir el transporte de personas en las barandas del remolque.
4. Utilizar ropa apropiada para efectuar las labores de mecanización, que incluye
botas de seguridad y guantes.
5. Utilizar la herramienta adecuada para realizar ajustes y calibración de los
implementos.
6. Cuando transporte equipos o implementos enganchados a los tres puntos,
cerrar la perilla de presión del sistema hidráulico, para evitar que el implemento se
descuelgue y ocasione un accidente.
7. No permitir el transporte de personas encima de los implementos, pues puede
ocasionar un accidente con consecuencias fatales.
8. Con implementos enganchados al tiro rastras y rastrillos, girar siempre a la
izquierda, para evitar daños a los implementos o las llantas traseras del tractor.
9. Antes de trabajar los implementos, apretar bien las tuercas y revisar las
conexiones de mangueras y engrase, para lograr un óptimo funcionamiento de los
implementos.
10. Aplicar las actividades de mantenimiento que se documentaron para cada
máquina acoplada al tractor.
Cálculo de eficiencias y capacidad de campo de algunas labores agrícolas
mecanizadas

La capacidad de campo de una labor agrícola mecanizada se define como la

cantidad de área trabajada en un tiempo determinado. Este indicador se mide en
hectáreas por hora (ha/h) o en hectáreas por día (ha/d).
Para medir la capacidad de campo de una labor se deben conocer algunos
términos fundamentales que se describen a continuación:

• Ancho de trabajo (A): es el ancho sobre el cual el implemento realiza su labor,

que es diferente al ancho del implemento, aunque en algunos equipos coincide el
ancho de trabajo con el ancho del implemento.

• Velocidad de operación (V): la velocidad media en la cual se realiza una labor

agrícola de manera continua; por lo general, se mide en kilómetros/hora (km/h).

• Capacidad de campo teórica (CT): es el resultado de multiplicar la velocidad

media por el ancho de trabajo; se mide en hectáreas/hora (ha/h) y se refiere al
trabajo de un implemento de manera continua sin tener en cuenta pérdidas de
tiempo.

CT (ha/hr) = A (m) X V (km/hr) X 0,1

• Capacidad de campo real (CR): es la capacidad de campo teniendo en cuenta

las pérdidas de tiempo; se calcula midiendo el área intervenida sobre el tiempo
real de ejecución de la labor. Esta capacidad de campo es afectada principalmente
por la geometría de los lotes, el estado de la maquinaria y los virajes o
movimientos innecesarios, principalmente en la cabecera de los lotes.

CR (ha/h) = Área intervenida (ha) /tiempo real de ejecución de la labor

(h).

• Eficiencia de campo (E) (%): es la relación entre la capacidad de campo real y la

teórica. La eficiencia puede variar entre 60 y 80% (Tabla 2).

E (%) = CR/CT X 100

Despejando:
CR (ha/h) = CT (ha/h) X E(%)/100
Velocidades de operación y eficiencia de algunas labores agrícolas mecanizadas

Ejemplo:
Calcular la capacidad de campo real de una voleadora con un ancho de trabajo de
12 metros (A) y una velocidad de operación (V) de 8 kilómetros por hora.
Se calcula la capacidad de campo teórica (CT):
CT (ha/h) = A (m) X V (km/h) X 0,1
CT (ha/hr) = 12 m X 8 km/h X 0,1= 9,6 ha/h
Luego se aplica la siguiente fórmula:
CR (ha/h) = CT (ha/h) X E(%)/100
E (%) Voleadora = 60% (Tabla 2)
CR (ha/h) = 9,6 ha/h X 60%/100=5,76 ha/h
 Pulverizador de mochila o bomba de espalda

Es utilizada para la aplicación de herbicidas y para el control de malezas en el

plato y en las calles. Está compuesto de un tanque de almacenamiento de
producto, una cámara de aire para regular la presión, un agitador hidráulico para
mantener la mezcla homogénea, una bomba de pistón, una palanca para accionar
la bomba, un aguilón para dirigir la aplicación y una boquilla, que en últimas es el
elemento encargado de dirigir el producto a la vegetación que se requiere
controlar.
Las boquillas más utilizadas en los pulverizadores de mochila son las de cono y
las de abanico o cortina ; es recomendada para la aplicación de herbicidas.
Para una buena aplicación se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
• El suelo debe estar húmedo; no se recomiendan aplicaciones en suelos muy
secos o inundados.
• La lluvia lava el producto. Por eso es importante mezclarlo producto con alguna
sustancia que ayude a pegarlo en las hojas.
• Como los vientos fuertes desplazan el producto a otro sitio, se recomienda hacer
aplicación cuando la velocidad del viento es menor a 3,5 kilómetros por hora.
• La calidad del agua es importante, por lo que se recomienda no usar aguas
sucias que posean sedimentos. Además, es necesario medir el pH, pues éste
influye en la reacción química de algunos productos.
• Si la temperatura ambiente es mayor que 35 grados centígrados, pueden
producirse pérdidas del producto por evaporación.
• Es indispensable conocer el volumen de mezcla en litros por hectárea, para la
selección de la boquilla.
• No deben realizarse aplicaciones con humedades relativas menores a 55%, por
lo que se sugiere tener disponible la información de alguna estación meteorológica
cercana a la plantación.
Para la calibración del equipo se debe seguir el siguiente procedimiento.
1. Seleccionar la boquilla. Ejemplo: abanico o cortina para aplicación de
herbicidas.
2. Determinar el ancho de la aplicación, usando la altura recomendada por el
fabricante de la boquilla.

3. Marcar cien metros.

4. Llenar la bomba con 20 litros (l) y marcar el nivel en la bomba.

5. Aplicar al paso normal.
6. Medir el volumen de agua gastado (adicionando agua al equipo hasta llegar al
nivel inicial).
7. Aplicar las siguientes fórmulas:
Litros de mezcla por ha = 100 X cantidad de litros en 100 m / ancho de la boquilla
No. de bombadas por ha = litros de mezcla / capacidad del tanque de la bomba
Cantidad de producto por bombada = Recomendación (c.c. /ha) / No. de
bombadas
Ejemplo:
Cantidad de litros en 100 m = 2
Ancho boquilla: 1 m
Capacidad tanque bomba: 20 l
Recomendación producto = 2.000 c.c. por ha
Litros de mezcla por ha = 100 X 2 litros / 1 m = 200 l por ha
No. de bombadas por ha = 200 l por ha / 20 l = 10 bombadas por ha
Cantidad de producto por bombada = 2.000 c.c. / 10 bombadas = 200 c.c. /
bomba.

Para el mantenimiento del pulverizador de mochila es importante tener el catalogo

del fabricante, así como un inventario adecuado de repuestos (abrazaderas,
boquillas, empaques, cinta teflón, etc.) y de herramientas (destornilladores,
alicates, llave de tubo, cepillo y navajas). Además, se deben seguir las
Siguientes recomendaciones:
• La pulverizadora debe estar limpia para su revisión.
• Desarmar la pistola, revisar filtros, limpiarlos con cepillo y con abundante agua.
• Engrasar la válvula del gatillo.
• Llenar con agua.
• Mover varias veces la palanca de presión y fijarse si hay escapes.
• Revisar el chorro que produce la boquilla.
• Si el chorro no es parejo, quitar la boquilla, limpiarla con un cepillo pequeño y
mucha agua.
Es necesario contar con todo el equipo de protección para una aplicación segura .
Administración y mantenimiento del tractor agrícola

La administración es fundamental en cualquier negocio agropecuario, y el logro de

los objetivos depende de cómo se utilicen los recursos para producir a menores
costos y con buenas productividades.

El tractor agrícola es una máquina compleja que requiere de buena

administración. Para su buen manejo, es preciso conocer la máquina
integralmente y contar con la información que ayude a tomar decisiones que
pueden ser trascendentales en cualquier actividad que se esté desarrollando en el
campo. Por eso, es indispensable conocer las indicaciones del fabricante y por
supuesto, asegurar que el operador de la máquina la conozca bien.

Para administrar un tractor, se debe tener en cuenta que la máquina será útil en la
medida en que se mantenga en buen estado; y que puede ser lucrativa si se
controla el trabajo que está desarrollando y los costos de la operación, que están
muy ligados a la eficiencia de la labor. Para ello, debe elaborarse un plan de
mantenimiento que integre la prevención, la predicción y las reparaciones.

Para el diseño de este plan de mantenimiento es necesario apoyarse en los

manuales del operador, de servicios y de partes (que deben estar disponibles), y
paralelamente, identificar el taller autorizado por el fabricante, para acudir a él
cuando el problema no pueda ser resuelto por el operador, debido a su nivel de
complejidad, o cuando sea necesario hacer valer las garantías que ofrece el
fabricante.

El programa de mantenimiento preventivo de un tractor se construye con los

manuales, que brindan información especializada:
• El manual del operador es útil porque hace una descripción detallada de la
máquina, informa sobre las especificaciones técnicas del tractor, explica su
funcionamiento, brinda información sobre los lubricantes y combustibles que se
recomienda utilizar y además de presentar el plan de mantenimiento preventivo
que debe seguirse, describe cómo realizar dicho mantenimiento.
• El manual de servicio informa sobre la tolerancia y la forma de realizar
cualquier tipo de reparación y mantenimiento. Lo maneja principalmente el taller
autorizado.
• El manual de partes es fundamental para identificar repuestos y la referencia
otorgada por el fabricante, para solicitar partes de reposición a los proveedores o
al concesionario de la marca.

El mantenimiento diario se basa en revisar los niveles de los aceites del motor e
hidráulicos y del filtro de aire del motor, en drenar la trampa de agua y los filtros
del sistema de combustible, y –en los tractores con tracción en las cuatro ruedas–
en eliminar el aire de la transmisión delantera. Se recomienda observar los niveles
de aceites, de combustibles, de líquido refrigerante y de engrase con el motor
apagado y frío y con el tractor en posición horizontal.

Para realizar el mantenimiento diario, debe comenzarse de adelante hacia atrás y

verificar lo siguiente:
• El nivel de agua del radiador
• El estado del filtro primario de aire
• El estado del filtro secundario de aire
• El engrase del tren delantero
• El nivel de aceite del motor
• El nivel del electrolito de la batería
• La presión de las llantas delanteras
• El nivel del aceite hidráulico
• Drenar la trampa de agua del filtro de combustible
• La presión de las llantas traseras
• El engrase de los pedales y de las barras traseras del hidráulico
• Los gases del tren delantero
• El estado de las luces
• El nivel de combustible
• El funcionamiento del horómetro
• El funcionamiento del freno de parqueo
• El funcionamiento de instrumentos del tablero
• El aseo del tractor
• El engrase general del tractor

El otro tipo de mantenimiento que requiere el tractor agrícola es el periódico (de

acuerdo con las horas de trabajo), que incluye la sustitución de filtros y aceites, y
de correas, la verificación de holguras de válvulas, la revisión de inyectores y el
control de presión de las bombas recomendado por el fabricante.

Para ejecutar el programa de mantenimiento de manera adecuada se debe contar

con la herramienta necesaria recomendada por el concesionario de la marca.

Así mismo, el control de los costos y del trabajo de la máquina hace parte de la
administración del tractor agrícola. En este caso se debe tomar la información de
campo necesaria, como horas de trabajo, hectáreas trabajadas, consumo de
combustible diario y observaciones para documentar el proceso de las
operaciones de campo mecanizadas.

Para estos controles es importante diseñar formatos que permitan tomar la

información, ya que con base en la misma se tomarán decisiones importantes.

Existen múltiples formas de tomar tal información. Lo importante es analizarla y

que el diseño de los formatos obedezca a un programa serio de administración.

Con estos formatos se puede calcular el rendimiento promedio de labor en

hectáreas por hora, el consumo de combustible en galones por hectárea y de
galones por hora; además, muestra las dificultades o eventualidades ocurridas en
el desarrollo de la labor.

Aceites y grasas utilizadas en el mantenimiento del tractor

Los aceites y lubricantes utilizados en los vehículos y la maquinaria agrícola se

clasifican de acuerdo con su viscosidad y el servicio que prestan. Por su
viscosidad, los aceites son clasificados por la Sociedad de Ingenieros
Automotrices (SAE), y por servicio, por el Instituto Americano del Petróleo (API).
En la clasificación SAE no interviene la calidad ni la composición química del
aceite: solo su grado de viscosidad. En la clasificación API se tiene en cuenta la
calidad del lubricante y las necesidades que éste debe satisfacer.

Según la viscosidad, los aceites se clasifican en multigrados o monogrados. En los

multigrados, la viscosidad no varía sustancialmente al cambiar la temperatura. En
cambio, en los aceites monogrados, la viscosidad cambia con la temperatura.

De acuerdo con la clasificación SAE, los multigrados se representan con sigla SAE
seguida por un número y la letra W (SAE 15W-30, SAE 15W-40, SAE 20W-40,
SAE 20W-50, etc.), y los monogrados se presentan con la sigla SAE acompañado
por un numero (SAE 30, SAE 40, SAE 50, etc.). Tanto en un caso como en el otro,
entre más grande sea el número, mayor es la viscosidad del aceite. Por
consiguiente, su acertada elección para el motor de un tractor agrícola dependerá
de la temperatura ambiental en la que va a operar.
. Actividades de mantenimiento preventivo.

Formato de hoja de vida tractor agrícola

 . Formato control de labores de campo

Como ya se anotó, API ha desarrollado un sistema para seleccionar y recomendar

aceites para motor basado en las condiciones de servicio. Cada clase de servicio
es designada por dos letras. La primera letra puede ser la “S” (que identifica los
aceites recomendados para motores a gasolina de autos de pasajeros) o la “C”
(que identifica los aceites recomendados para camiones, tractores agrícolas y
maquinaria de construcción que operan con combustible diesel). A la “S” o a la “C”
la sigue una segunda letra, que indica la exigencia en servicio: la A para el menos
exigido, y se avanza en el orden alfabético para indicar el incremento de la
exigencia en servicio requerida.
A continuación se presenta la clasificación API de acuerdo con el nivel de
exigencia .
 Clasificación API aceites para motores diesel

En relación con las grasas, es importante conocer el servicio y la utilidad de cada

una, para seleccionar la más adecuada.
• Amarilla: es la ordinaria, de uso general
• Roja: de uso general, pero más resistente a la temperatura
• Negra: aguanta más para fricción y más temperatura
• Negra con litio: aplicación especial para mayor fricción, temperatura e
impurezas

Al aplicar la grasa con el inyector, es importante medir de uno a tres bombazos,

para no exagerar la cantidad aplicada, ni dañar los empaques de caucho.

Mantenimiento preventivo de máquinas acopladas al tractor, equipos y

herramientas agrícolas

Para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo de los equipos y máquinas

agrícolas utilizadas en el cultivo de la palma de aceite, es importante contar con el
inventario de los equipos y máquinas disponibles y con los catálogos de cada uno,
ya que en ellos se presenta el conocimiento del fabricante. En el caso de que no
contar con esta información, es necesario identificar a las personas que han
operado tales equipos o máquinas, para establecer con ellas las actividades de
mantenimiento que han de ser incluidas en el plan.

Los manuales de las máquinas acopladas al tractor y de los equipos agrícolas

presentan una descripción general de la máquina (características y
especificaciones), de su ensamble, de los ajustes que requiere, de la operación
del equipo en el campo, de su mantenimiento, de su lubricación y de las partes
que lo componen, con las referencias otorgadas por el fabricante.

Además de lo anterior, se deben elaborar formatos que ayuden a administrar el

mantenimiento de cada máquina, en los que se especifiquen las rutinas y la
frecuencia, ya sea en horas, días o semanas.

. Formatos de mantenimiento de una rastra de discos.

Con la identificación de las rutinas de mantenimiento y las frecuencias para cada

equipo, se debe realizar un inventario de partes o repuestos y de lubricantes que
se requieran, y clasificar estos entre los que son de cambio muy frecuente y los
que son de cambio poco frecuente, pues de ello dependerá el inventario de tales
repuestos y lubricantes. Por ejemplo, mantener grasa en inventario es
fundamental, ya que la labor de engrase es diaria; lo mismo sucede con la
tornillería.

“Mantener al día el inventario de los equipos, tener acceso a manuales completos

de los fabricantes y establecer las rutinas de mantenimiento, con sus frecuencias,
es la base para administrar con eficiencia un banco de maquinaria y equipos.”

Corrección de fallas menores en máquinas, equipos y herramientas

Para corregir las fallas menores en los equipos agrícolas, incluido el tractor, es
necesario contar con la herramienta necesaria (recomendada por el fabricante) y
con el manual del equipo; y para el caso del tractor, con el manual del operador.

En los manuales, el fabricante relaciona las anomalías de los diferentes sistemas

que componen la máquina, informa sobre sus posibles causas y soluciones, y no
solo recomienda lo que se debe hacer para corregir la falla, sino cómo hacerlo.
 Anomalía o falla: El sistema hidráulico no funciona
Causas:
• Falta de aceite
• Filtro obstruido
• Bomba hidráulica sucia
Soluciones:
• Rellenar hasta la marca superior de la varilla de nivel.
• Cambiar el filtro.
• Comprobar si el filtro esta obstruido.
¿Cómo hacerlo?
En caso de que la solución sea cambiar el filtro hidráulico, el
procedimiento lo describe el manual del operador.

“Quien más sabe sobre la máquina es el fabricante, y por

ello se debe proceder como él recomiende.”
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