Problemas en inyección de

termoplásticos de ingeniería
Causas y soluciones
Introducción

La exigencia en la calidad de los componentes fabrica-

dos con termoplásticos de ingeniería a través del mol-
deo por inyección se ha vuelto aún más rigurosa en los
últimos años. Esto es debido a la conciencia entre los
consumidores finales de una mayor calidad. Además los
proyectos actuales requieren moldes técnicamente más
sofisticados.

La compleja interacción entre el diseño de una parte

moldeada y el molde, las propiedades del plástico ele-
gido junto con los diversos parámetros de los procesos
de moldeo por inyección, requiere de mucha experiencia
para lograr resultados óptimos; especialmente si el objeti-
vo es una solución a corto plazo para resolver situaciones
inherentes al procesamiento de los materiales plásticos,
los cuales son identificados frecuentemente en la etapa
final del proyecto.

Esta guía proporciona soporte a los técnicos; enlista pro-

blemas sistemáticos, los cuales pueden ocurrir en la pro-
ducción de piezas moldeadas de plásticos de ingeniería.
También proporciona soluciones que han demostrado
gran valor en la tecnología de moldeo por inyección. Por
otro lado, brinda ayuda en cuanto a los factores que se
deben considerar durante las etapas preliminares; por
ejemplo, consideraciones de diseño de partes plásticas y
generalidades de diseño de moldes a fin de prevenir los
retos que implica el proceso.

NOTA

Este manual contiene consejos para la optimización de

temperaturas de procesamiento. En general se debe
asegurar que las temperaturas de procesamiento no ex-
cedan o estén muy por debajo de los límites de masa
fundida y molde. Al exceder la temperatura máxima de
masa fundida puede causar descomposición molecular
o reticulación de los termoplásticos.
Contenido
Tabla de solución
de problemas

1 Línea de unión Weld Line P. 04

2 Delaminación Delamination P. 06

3 Efecto Diesel / Quemaduras Diesel Effect / Burning P. 08

4 Puntos negros / Manchas negras Black Specks P. 10

5 Rechupes / Hundimientos Sink Marks P. 12

6 Problemas de desmoldeo Demolding Problems P. 14

7 Chorro / Serpenteo / Efecto pasta de dientes Jetting P. 16

8 Variaciones de brillo Gloss Variations P. 18

9 Rebaba Flash P. 20

10 Material frío Cold Slug P. 22

11 Atrapamiento de aire Air entrapment P. 24

12 Huecos de vacío / Hoquedades / Vacíos Voids P. 26

13 Manchas opacas / Pálidas Dull Spots P. 28

14 Efecto de disco Record Grooves Effect P. 30

15 Rayas de color / Ráfagas Colored Streaks P. 32

16 Rayas de humedad Moisture Streaks P. 34

17 Rayas por refuerzos Streaks with Reinforcements P. 36

18 Rayas de quemaduras / Marcas de Quemaduras Burning Streaks P. 38

19 Líneas de tigre Tiger Lines P. 40

20 Marcas de estrés / Fisuras Stress Crack Formation P. 42

21 Material sin fundir Unmolten Material P. 44

22 Pieza incompleta / Corto Short Shot P. 46

23 Alabeo / Pandeo Warpage P. 48

24 Depósitos en el molde Plate Out / Mold Deposits P. 50

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el azul tenue.
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efectivo, seguido por azul medio y por último

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La efectividad de cada solución recomendada

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se indica con el color, azul intenso siendo el más

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P. 05
 01
Línea de unión
Weld Line
DESCRIPCIÓN

La línea de unión está formada por esos dos frentes de muy visible. La unión de estos dos frentes resulta en una
flujo convergentes de material. En el punto en el que estos región con menor resistencia mecánica. Cuando los fren-
dos frentes de masa fundida se unen durante el llenado tes de la masa fundida son demasiado fríos esto puede
del molde se va formando una línea, la cual se caracteriza resultar en una reducción drástica de la resistencia mecá-
por tener una muesca y se pueden apreciar diferencias nica, a este efecto se conoce como baja resistencia de sol-
en color o brillo. Este efecto es particularmente marcado dadura. Las líneas de unión son inevitables pero su apa-
en las piezas de plástico transparentes u oscuras que po- riencia puede mejorar al ajustar algunos parámetros. Estas
seen una superficie brillante o piezas que contienen fibras mismas líneas pueden colocarse en algún área del molde
de vidrio o pigmentos con efectos especiales. Si las tem- donde sean menos visibles; por este motivo se recomien-
peraturas y las presiones en esta región son demasiado da hacer un estudio de flujo antes de construir el molde
bajas, no habrá fuerza suficiente para empujar la capa su- para desplazar las líneas de unión en zonas no críticas
perior de la masa fundida contra la pared del molde dando tanto por la apariencia, como por la resistencia mecánica.
como resultado que la línea en la superficie de la pieza sea

CAUSAS RECOMENDACIONES

Dos o más frentes de masa Ajustes en el procesamiento

fundida se unen durante
el llenado del molde, estos ━ Optimizar el punto en el cual se realiza la transición a la presión
se originan por: de empaque: poco antes de alcanzar el llenado completo
━ Desviación de flujo por (aproximadamente al 98%) cambie a presión de sostenimiento.
un corazón o perno dentro ━ Puede haber mejoras al aumentar la velocidad de la inyección,
del molde sin embargo si hay problemas de venteos en el área de la unión
━ Variaciones de espesor de los flujos, ésta debe reducirse.
de pared, donde una sección ━ Realizar un estudio del llenado de la parte para ver cuándo y cómo
frena el flujo y otro la facilita se llenan las regiones individuales de la pieza.
━ Múltiples puntos de inyección ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida pero no más allá
del límite máximo recomendado.
Efectos: ━ Aumentar la temperatura del molde, no incrementarlo más allá
Calidad Superficial / Apariencia del límite máximo recomendado.
/ resistencia de soldadura /
Reducción de resistencia Soluciones relacionadas con el molde
mecánica de la parte moldeada
━ Cambiar la ubicación del punto de inyección.
━ Cambiar el espesor de pared, canal guía o promotor de flujo
para facilitar la ruta del polímero fundido en la cavidad.
━ En estos dos casos se modificará la posición de las líneas de unión.
La eficacia de esta medida debe confirmarse mediante una simulación
de llenado previa porque implica un cambio en el diseño del molde.
━ Mejorar los venteos en la áreas afectadas del molde, puede ayudar
al llenado.
━ Deben implementarse venteos en las áreas donde puede quedar aire
atrapado. Esto puede hacerse, por ejemplo, por medio de expulsores
adicionales, separando el inserto del molde en varias partes
o colocando insertos especiales como los de acero poroso.

Soluciones relacionadas con el diseño de la parte

━ Incrementar los espesores de pared puede ayudar a incrementar

la resistencia mecánica en la línea de soldadura.

P. 06
VARIAS CAUSAS GEOMÉTRICAS DE LÍNEAS DE UNIÓN

Múltiples puntos de inyección Hoyo Cambio en el espesor de la pared

Diferencia en la distancia de flujo Alimentación de lados contrarios Cambio en el espesor de la pared

MUESCAS EN LA LÍNEA DE UNIÓN

1 2

3 4

1 Línea de unión con efecto

de pigmento metálico
2 Orientación de las fibras
de vidrio en las líneas de unión
3 Líneas de unión seguidas
de hoyos
4 Iluminación vertical. Escala 11:1
3 3 5 Luz transmitida, polarizada.
Escala 560:1
P. 07
 02
Delaminación
Delamination
DESCRIPCIÓN

La delaminación se refiere al desprendimiento de capas

superficiales de polímero. La causa para esta inade-
cuada fusión entre las capas del polímero es un excesi-
vo esfuerzo de cizalla en una masa fundida relativamen-
te fría en combinación con una superficie de molde muy
fría (molde frío).
En el caso de los polímeros semi-cristalinos esto puede
dar lugar a la formación de capas con estructuras cris-
talinas diferentes, mientras que en los termoplásticos
amorfos, esto puede llevar a la separación de pigmento
y/o aditivo en la masa fundida.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La formación de capas Ajustes en el procesamiento

es causada por excesivo
cizallamiento durante ━ Aumentar las temperaturas de la masa fundida.
el llenado del molde. ━ Reducir la velocidad de inyección.
━ Aumentar la temperatura de molde.
━ La máquina o el sistema ━ Purgar la máquina y el sistema de colada caliente cuidadosamente
de colada caliente está antes de proceder.
contaminado con material ━ Comprobar con el proveedor si el masterbatch utilizado es compatible
no compatible. con el termoplástico.
━ Aumentar la contra presión mientras el material está siendo plastificado.
━ Se utilizó una masterbatch
incompatible. Soluciones relacionadas con la máquina

━ Un poco de aire se encuentra ━ Revisar si se ha excedido la máxima capacidad de plastificación

atrapado durante permitida; de ser necesario, utilice una máquina con un husillo más largo.
la plastificación o carga. ━ Utilice un husillo con un diseño optimizado, por ejemplo, un husillo de tres
Este problema se encuentra zonas con álabes poco profundos (baja relación de compresión).
principalmente en
termoplásticos sin refuerzo Soluciones relacionadas con el molde
y semi-cristalinos.
━ Reducir la perdida de presión en el Bebedero la colada fría aumentando
━ Uso excesivo de desmoldante. la sección transversal.
━ Cambiar el tipo de punto de inyección, por ejemplo, un film gate
━ Baja temperatura de masa en vez de un pin gate.
y/o temperatura de molde.
Soluciones relacionadas con el diseño de la parte
━ Humedad excesiva.
━ Aumentar el espesor de la parte moldeada.
━ Cantos agudos en el molde.

P. 08
 2

1 4

1 Delaminación causada por una velocidad

de inyección muy alta (Ultramid con carga mineral)
2 Delaminación causada por una velocidad
de inyección muy alta (Ultramid T)
3 Delaminación causada por material contaminado
4 Delaminación causada por aire atrapado durante
la medición (Ultramid sin refuerzo) 4

P. 09
 03
Efecto Diesel / Quemaduras
Diesel Effect / Burning
DESCRIPCIÓN

Decoloraciones negras que aparecen en las regiones

de confluencia (líneas de unión) del plástico fundido, al
final del flujo de la pieza, o en regiones estructurales
(e.g. una costilla o receptáculos de tornillos).
Pueden aparecer cambios en la superficie del molde
(suciedad o corrosión en la placa).
La causa de esto es que al inyectar el plástico fundido,
este empuja el aire que se encuentra dentro de la cavi-
dad hacia adelante de él, comprimiéndolo. Si el aire no
puede salir a través de la línea de partición, expulsores
o insertos de venteo, este se calienta tanto que ocasiona
marcas de quemadura en el plástico.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La velocidad de inyección Ajustes en el procesamiento

es muy alta al momento
de llenar el molde. ━ Bajar la velocidad de inyección. Puede ser suficiente con bajar
la velocidad únicamente al final de la fase de llenado (seleccionar
━ Los venteos del molde están un perfil de inyección graduado).
bloqueados por depósitos ━ Limpiar el sistema de salidas de aire y mejorar los venteos.
o carbonizaciones. ━ Si se comienza a carbonizar la pieza, reducir la fuerza de cierre
de la máquina.
━ El aire no puede salir a través
de la línea de partición Soluciones relacionadas con el molde
del molde.
━ Checar los venteos de acuerdo a su posición y efectividad.
━ El molde no está lo De ser posible, agregar canales de ventilación adicionales en la línea
suficientemente ventilado. de partición y/o instalar pernos guía (core pins) en el molde en los
lugares donde convergen los frentes de flujo.
━ Varios flujos de masa fundida ━ Analizar la forma del llenado del molde. Ajustar el patrón de llenado
se encuentran y atrapan aire. optimizando la posición del punto de inyección o proporcionando
promotores de flujo de tal forma que el aire pueda escapar a través
de la línea de partición del molde.

P. 010
 1 2

B.
A.

1 Efecto diesel en una costilla por falta de ventilación

2 El patrón de flujo muestra las líneas de unión
de varios flujos de masa fundida
3 A. Mejora en la ventilación por medio de core pins
B. Falta de ventilación
P. 011
 04
Puntos negros / Manchas negras
Black Specks
DESCRIPCIÓN

Impurezas o daño térmico (degradación) al polímero,

causan inclusiones oscuras que se hacen visibles en la
superficie de la parte moldeada o dentro de ella (visibles
en partes transparentes).

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ El material está contaminado Ajustes en el procesamiento

con material externo.
━ Evitar que los pellets estén expuestos en contenedores abiertos.
━ La temperatura de la masa ━ Checar las condiciones del sistema de transporte de material
fundida es demasiado alta. de posibles fugas, depósitos sucios, desgaste o puntos muertos.
━ Limpiar cuidadosamente el sistema de transporte de material,
━ El material se degrada en los el deshumidificador y la tolva de la máquina, antes de hacer algún
puntos muertos en la unidad cambio de material.
de plastificación o en el canal ━ Checar la temperatura de la masa fundida y de ser necesario,
caliente. bajar la temperatura del barril y del canal caliente.
━ Reducir la velocidad de carga del husillo y la contra presión.
━ Partículas metálicas se ━ Checar el diseño de la unidad de plastificación (válvula anti-retorno,
desprenden de la unidad de cabezal y boquilla de máquina) y del sistema de colada caliente,
plastificación y /o del molde y eliminar todos los puntos muertos.
por el desgaste. ━ Checar las condiciones de la unidad de plastificación y / o del molde
por desgaste o desprendimiento parcial de cualquier recubrimiento
━ El tiempo de residencia de que pueda haber; sustituya los componentes afectados.
la masa fundida en el barril ━ Checar el tiempo de residencia del material en la unidad
y / o en el canal caliente es de plastificación, de ser necesario, cambiar a un barril más pequeño
demasiado larga. o utilizar un husillo con una geometría de álabes poco profundos (baja
relación de compresión).
━ Tiempos de reposo o reinicio ━ Reducir el tiempo de residencia del plástico en el canal caliente,
de ciclo muy largos. por ejemplo, por medio de un ciclo corto o al reducir la sección
transversal de los canales de flujo.
━ Programa de reducción de temperatura de barril por paro temporal.
━ Durante las interrupciones, purgar y / o reducir la temperatura
frecuentemente.

P. 12
 1

1 Puntos negros / manchas negras

2 Puntos negros causados por gránulos externos
3 Depósitos del canal caliente seguidos de un reposo
en la máquina (Ultrason ®)
4 Impurezas en una botella debido a puntos muertos
en la unidad de plastificación
P. 13
 05
Rechupes / Hundimientos
Sink Marks
DESCRIPCIÓN

Los rechupes son hundimientos en la superficie del plásti-

co moldeado, estos ocurren normalmente por un aumento
de espesor en alguna sección de la pared. La acumula-
ción del polímero fundido causa una mayor contracción,
lo que jala la capa de la superficie hacia el interior. Si la
superficie no cede, se forman huecos en lugar de rechu-
pes. Algunas veces los rechupes se forman después del
desmoldeo, cuando el calor atrapado en el interior reblan-
dece las capas externas ya frías y estas colapsan.
A veces los rechupes pueden ser identificables sola-
mente como una diferencia en brillo con respecto al
área circundante.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La contracción del volumen Ajustes en el procesamiento

durante la fase de enfriamiento
no está suficientemente ━ Aumentar la presión de sostenimiento.
compensada por la presión ━ Aumentar el tiempo de la presión de sostenimiento: revisar el tiempo
de sostenimiento. que tarda en solidificar el punto de inyección, mediante la curva
de tiempo-peso, presión. Comenzar con un periodo corto de presión
━ El diseño de la parte moldeada de sostenimiento, ir incrementando este valor, hasta que no se detecten
cuenta con zonas con más cambios en el peso de cavidad.
acumulación de material tales ━ Ajustar el tiempo óptimo de presión de sostenimiento de forma que éste
como nervaduras, costillas, sea mayor que el tiempo de solidificación del punto de inyección.
alojamientos de tornillos, ━ Reducir la temperatura de la masa fundida.
aumento en el espesor ━ Disminuir la temperatura del molde.
de pared, etc. ━ Aumentar el tamaño de disparo y ajustar el punto de conmutación
como sea necesario para generar un colchón de material.
━ No hay cojín de material para ━ Revisar la función de sellado de la válvula anti-retorno
compensar la contracción. y de ser necesario, reemplazarla.
━ Revisar el desgaste del barril.
━ Ocurrió una gran pérdida
de presión en la boquilla Soluciones relacionadas con el molde
de la máquina y/ o en el punto
de inyección. ━ Aumentar la sección transversal del Sistema de colada fría
y del punto de inyección.
━ La parte moldeada se inyecta ━ Siempre que sea posible, inyectar la parte moldeada en el área
a través de una pared delgada. donde el espesor de pared es mayor.

Soluciones relacionadas con el diseño de la parte

━ Se deben revisar las recomendaciones de diseño de piezas de plástico

para dimensionar nervaduras, costillas, alojamientos de tornillos,
cambios de espesores y reducción de acumulaciones de material
para minimizar el efecto de los rechupes.
━ Modificar la geometría del diseño para contrarrestar el efecto
del rechupe.
━ Difuminar el efecto a través del uso de superficies texturizadas.
━ Evitar cambios bruscos en el espesor de la pared y en las secciones
de material, no utilizar grandes radios para las costillas.

P. 14
 Parte trasera
de la placa
1

1 Rechupes causados por costillas

(Ultramid ® con refuerzo de fibra
de vidrio)
2 Rechupes en una sección
con aumento en el espesor
de pared: el diseño del poste
no es apropiado para el
2 3 procesamiento de este plástico
3 Rechupes causados por costillas

EVITAR RECHUPES O HUNDIMIENTOS AL DISEÑAR LA CONEXIÓN DE LAS COSTILLAS DE MANERA

QUE SEA APROPIADO PARA EL PROCESAMIENTO DEL PLÁSTICO

Desfavorable Favorable

DISEÑO DE COSTILLAS

S 0.5·S

S S

R 0.3 R 0.3

Desfavorable Favorable
P. 15
 06
Problemas de desmoldeo
Demolding Problems
DESCRIPCIÓN

La parte plástica es deformada por fuerzas que son

demasiado altas o que no han sido aplicadas unifor-
memente durante la expulsión del molde. Los botadores
pueden dejar marcas tales como muescas o elevacio-
nes en la superficie de la parte moldeada y mostrar una
apariencia con diferencias en brillo o decoloraciones
blanquecinas (blanqueamiento por estrés).
Los problemas de desmoldeo pueden causar grietas o
fracturas del material.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La parte moldeada y/o el canal Ajustes en el procesamiento.

de la corredera tienen agarres
o rayones profundos. ━ Ajustar el punto de conmutación antes de que llene por completo
la cavidad del molde (nivel de llenado aprox. 95 %), y comenzar
━ El sistema de desmoldeo tiene con la fase de sostenimiento.
muy pocos expulsores, están ━ Reducir la presión de sostenimiento, de ser necesario, establecer
mal colocados o la superficie un perfil decreciente de presión de sostenimiento.
de contacto de estos es muy ━ Aumentar la presión de sostenimiento, de ser necesario, emplear
pequeña. un perfil de presión de sostenimiento.
━ Alargar el tiempo de enfriamiento.
━ Los ángulos de salida son muy ━ Aumentar la temperatura del molde.
pobres o el texturizado ━ En el caso de uso de robot para la extracción de la(s) pieza(s)
del molde no es el adecuado moldeada(s), evaluarlas antes de que sean tomadas para descartar
para el ángulo de salida. que el daño lo cause el robot.

━ El molde está sobre empacado Soluciones relacionadas con el molde.

debido a una presión de
sostenimiento excesiva. ━ Suavizar cualquier agarre.
━ Mejorar la calidad de la superficie del molde. Pulir en la dirección
━ Por un excesivo encogimiento del desmoldeo.
el material se contrae hacia ━ Optimizar la geometría del sistema de expulsores.
el corazón, complicando ━ Aumentar el ángulo de salida.
el desmoldeo. ━ Aumentar la ventilación del molde incorporando canales, líneas
de partición o insertos porosos en el molde por donde el aire pueda
━ El tiempo de enfriamiento correr entre la parte moldeada y la cavidad mientras el molde se abre.
es demasiado corto.

━ La temperatura real del molde

es muy baja.

━ Se crea un vacío entre la parte

moldeada y la superficie del
molde durante la expulsión.

P. 16
 1 2

3 4

6 7

1 Marcas de expulsores causadas por un tiempo corto de enfriamiento

2 El sprue se atora en la placa de cavidad debido a un agarre
3 Los expulsores perforan la parte moldeada debido a un tiempo
de enfriamiento muy corto
4 Problemas de desmoldeo causadas por sobre empacado
(presión de sostenimiento muy alta)
5 Esquina con cantos agudos
6 Costilla sin ángulo de salida, arreglo asimétrico de los expulsores
Fracturas producidas cuando las partes moldeadas de Ultrason ®
son extraídas del molde
7 Marcas de los expulsores – corregidas al aumentar el diámetro
de los expulsores

P. 17
 07
Chorro / Serpenteo / Efecto pasta de dientes
Jetting
DESCRIPCIÓN

Vestigio serpenteante de apariencia áspera o mate de ma-

terial que sale desde el punto de inyección y aparece en
la superficie de la parte moldeada. Esto ocurre cuando,
debido a la proporción de flujo muy alta del polímero du-
rante la transición a una sección transversal mayor, no hay
nada que perturbe la masa fundida. En cambio, el políme-
ro fundido es inyectado dentro de la cavidad en forma de
chorro, proceso en el que un contacto ocasional con la
pared del molde (breve adhesión) causa arrugamientos.
Dado que el chorro de material ya se enfrío, no se une a
la capa subsecuente de plástico inyectado y además de
ocasionar una pobre apariencia, reduce también la fuerza.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ Incorrecta posición del punto Ajustes en el procesamiento

de inyección.
━ Reducir la velocidad de inyección.
━ El diseño del punto de ━ Aumentar la temperatura de masa fundida.
inyección no es apropiado.
Soluciones relacionadas con el molde
━ Condiciones de proceso
desfavorables durante ━ Ubicar el punto de inyección para que la masa del polímero
el llenado. golpee contra una pared luego de pasar el punto de inyección.
━ Incrementar la sección transversal del punto de inyección.
━ El diseño de la parte moldeada ━ Redondear el área de transición entre el punto de inyección
no es apropiado para procesar y la parte moldeada.
este plástico (por ejemplo,
cambios repentinos en el Soluciones relacionadas con la parte moldeada
espesor de pared a lo largo
de la trayectoria de flujo). ━ Cambiar el diseño de la parte moldeada para prevenir
cambios repentinos en el espesor de pared de la pieza.

P. 18
 1

1 Serpenteo debido a una

posición de punto de inyección
desfavorable
2 Serpenteo en un perfil redondo,
causado por múltiples puntos
de inyección
3 Diseño de Punto de inyección
con desvío en el flujo de la masa
fundida para prevenir serpenteo
2 3 (inyección en la superficie
de partición)

ASEGURAR UN RADIO APROPIADO EN EL ÁREA DE TRANSICIÓN DEL PUNTO DE INYECCIÓN

A LA PARTE MOLDEADA

R R

DISEÑO DE PUNTO DE INYECCIÓN

Desfavorable Favorable

P. 19
 08
Variaciones de brillo
Gloss Variations
DESCRIPCIÓN

La superficie de la parte moldeada muestra distintos ni- Por el contrario, en los moldes con cavidades pulidas,
veles de brillo en diferentes áreas, aunque el acabado es crucial la buena reproducción de la superficie para
en la cavidad sea el mismo. un mayor brillo. Los parámetros clave son aquellas va-
En términos generales, la intensidad del brillo depen- riables ajustables que afectan la formación de la capa
de de la calidad del acabado en la molde. En caso de plástica externa o periférica solidificada, que está presio-
superficies texturizadas, un buen diseño de molde pro- nada contra la pared del molde. Además el polímero de
duce partes con una apariencia más mate, haciendo la masa fundida debe ser tan uniforme como sea posible.
reflexión de los rayos de luz difusa y que disimule las
irregularidades.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ Cambios repentinos en el Ajustes de procesamiento.

espesor de pared causados
por costillas o postes ━ Aumentar la temperatura del molde.
de montaje. Estos rechupes ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida
producen variaciones de brillo. ━ Optimizar la velocidad de inyección.
━ Ajustar el punto de conmutación a un 95-98% del llenado del molde.
━ Variaciones de brillo visibles ━ Aumentar la presión de sostenimiento.
en el área de las líneas ━ Verificar que el tiempo de sostenimiento sea el suficiente hasta
de unión debidas, por ejemplo, que congele el punto de inyección. Realizar la cuerva tiempo-presión,
a cambios en la orientación peso para un mejor ajuste.
de la masa fundida y al cambio ━ Aumentar la contra presión y/o la velocidad del husillo.
en las condiciones del flujo.
Soluciones relacionadas con la parte moldeada.
━ La temperatura del molde,
de la masa fundida y la ━ Prevenir la acumulación de material y cambios repentinos en el espesor
velocidad de inyección, de la pieza; siempre que sea posible, inyecte la pieza en la pared más
al igual que el punto de gruesa de la parte.
conmutación no han sido ━ Verificar si cambiando la posición del punto de inyección o al utilizar
elegidos correctamente. promotores o retardantes de flujo, es posible mover las líneas de unión
donde no sean visibles; una simulación de llenado puede ayudar
━ El valor y tiempo de la en este caso.
presión de sostenimiento
son inadecuados. Soluciones relacionadas con la máquina

━ Pobre homogeneidad ━ Utilizar un husillo con sección mezcladora.

de la masa fundida debido ━ Utilizar un husillo con álabes poco profundos.
a condiciones de proceso ━ Instalar una unidad de inyección con un husillo de mayor diámetro.
desfavorables.
Soluciones relacionadas con el molde

━ Verificar que la superficie del molde se encuentre limpia

y que los venteos no estén bloqueados.
━ Evaluar la calidad del texturizado en la superficie del molde.
Corregir en caso necesario.

P. 20
 TW = 50°C

TW = 80°C
1

1 Influencia de la temperatura del molde (TW) en el

brillo (Ultramid ® con refuerzo de fibra de vidrio)
P. 21
 09
Rebaba
Flash
DESCRIPCIÓN

El término rebaba se refiere a un exceso de material que

se proyecta en la parte moldeada.
La rebaba ocurre cuando al llenar el molde la masa fun-
dida fluye a través de espacios y áreas de sello en dife-
rentes líneas de partición del molde.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La Fuerza de cierre Ajustes de procesamiento

es muy baja o el tonelaje
de la máquina seleccionada ━ Aumentar la fuerza de cierre.
es insuficiente. ━ Ajustar la temperatura de fundición del plástico.
━ Subir el punto de conmutación.
━ El ajuste de sello en las dos ━ Reducir la velocidad de inyección, especialmente al final
caras del molde o en los del llenado del molde.
insertos es demasiado grande. ━ Bajar la temperatura de fundición.
━ Reducir el tiempo de residencia de la masa fundida en la unidad
━ El sello en la línea de partición de inyección y en el sistema de colada caliente.
del molde está dañado. ━ Secar el material.

━ La presión dentro Soluciones relacionadas con la máquina

de la cavidad es demasiado
alta durante el llenado ━ Utilizar una máquina con una fuerza de cierre mayor.
o sostenimiento.
Soluciones relacionadas con el molde
━ La viscosidad de la masa
fundida del termoplástico ━ Ajustar las tolerancias de sello en el molde.
es muy baja, debido a una ━ Reparar el daño en la línea de partición.
temperatura de fundición
muy alta o por degradación
del material. La degradación
del material puede ocurrir,
si la temperatura de fundición
es muy alta, si el tiempo de
residencia es demasiado largo,
o si el material está húmedo.

━ El molde se deforma por la

presión de llenado.

P. 22
P. 23
 10
Material frío
Cold Slug
DESCRIPCIÓN

Debido a una mala selección de las temperaturas el centradas localmente. Si este “punto” no se funde pue-
plástico se solidifica en la boquilla de la máquina o en el de obstruir el canal de flujo, de tal forma que la masa
canal de colada caliente antes de llenar el molde. Estos fundida se divide creando una línea de unión. En casos
vestigios se inyectarán en el siguiente disparo. extremos, un “punto frío” puede bloquear el punto de in-
Especialmente en el caso de partes de pared delgada yección, impidiendo que la cavidad del molde se llene
o transparente, esto se puede reconocer por la presen- completamente. Además, las propiedades mecánicas
cia de marcas en forma de “cola de cometa” cercanas se reducen si el “punto frío” no se funde homogénea-
al punto de inyección o por la presencia de rayas con- mente con el resto de la masa fundida.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La temperatura de la boquilla Ajustes de procesamiento

es demasiado baja.
━ Aumentar la temperatura de la boquilla.
━ La boquilla no tiene resistencia ━ Ajustar la descompresión al final de la carrera de plastificación.
o la potencia de las bandas ━ Reducir la contrapresión.
calefactoras es muy baja. ━ Bajar la temperatura de la boquilla.

━ El material escurre por Soluciones relacionadas con la máquina

la boquilla o por los tips
de la colada caliente, se enfría ━ Calentar la boquilla con bandas calefactoras adicionales.
y es inyectado dentro ━ Aumentar la capacidad de la resistencia o instalar varias bandas
de la cavidad en el siguiente calefactoras en la boquilla de la máquina.
disparo. ━ Utilizar una boquilla con cierre o un sistema de colada caliente con
compuertas de cierre.
━ El orificio de la boquilla ━ Cambiar a una boquilla con ángulo invertido.
no tiene ángulo de salida.
Soluciones relacionadas con el molde
━ Se quiebra una pequeña
sección del punto de inyección ━ Maquinar un pozo frío en la corredera y/o antes del punto de inyección.
de túnel al expulsar la pieza ━ Modificar el ángulo del punto de inyección para el material usado.
y es inyectada en el siguiente ━ No utilizar un punto de inyección de túnel para plásticos quebradizos.
disparo.

P. 24
 1 2

3 3

4 5

1 Material frío arrastrado desde la boquilla

(Ultradur ® con refuerzo de fibra de vidrio)
2 Material frío en una parte moldeada hecha
de Ultramid ® con refuerzo de fibra de vidrio
3 Ráfagas en Ultrason ® causados por material frío
4 Mancha en la superficie causada por un trozo
de un punto de inyección que se quebró
(Ultradur ® sin refuerzo)
5 Pozo frío en un punto de inyección con desviación
para prevenir serpenteo (inyección a través de la
superficie de partición)
P. 25
 11
Atrapamiento de aire
Air entrapment
DESCRIPCIÓN

La apariencia de este problema varía dependiendo de

qué lo cause. Si el aire se atrapa en el frente de flujo
del polímero puede causar diferentes defectos como lle-
nado incompleto, manchas en la superficie de la parte
moldeada e incluso carbonizaciones por el efecto diesel.
Si el aire queda atrapado dentro de la masa fundida del
termoplástico se forman burbujas. El tamaño de las bur-
bujas varía y con frecuencia se forman en la dirección
del flujo. En contraste con los huecos vacíos (voids), las
burbujas están más cerca de la pared exterior.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ Durante el llenado del molde, Ajustes en el procesamiento

el aire queda atrapado debido
al diseño de la parte moldeada ━ Reducir la cerrera de descompresión del husillo.
y del punto de inyección. ━ Ajustar la descompresión a baja velocidad.
━ Aumentar la contra presión durante la plastificación.
━ Después de la plastificación, ━ Bajar la temperatura en la zona de alimentación.
el aire presente enfrente del
husillo o del canal de colada Soluciones relacionadas con la máquina
caliente, queda atrapado en
la masa fundida porque la ━ Revisar que la carrera de dosificación no exceda la máxima permisible;
descompresión del husillo de ser necesario, utilice una máquina con un husillo de mayor diámetro.
es muy grande o demasiado ━ Utilizar un husillo con diseño optimizado, por ejemplo, un husillo de tres
rápida. zonas con álabes poco profundos o con sección de alimentación corta.

━ Durante la plastificación Soluciones relacionadas con el molde

del material, queda aire
atrapado en el barril por las ━ Cambiar el patrón de llenado agregando promotores de flujo y / o
condiciones de proceso retardantes de flujo.
o porque el husillo no es ━ Cambiar la ubicación de los puntos de inyección.
apropiado para el material (En ambos casos se recomienda que el patrón de llenado sea
utilizado. optimizado mediante un estudio de simulación de llenado o moldflow).

P. 26
 1 2

3 3

1 Aire atrapado en una cubierta hecha

de Ultradur ® con refuerzos de fibra de vidrio
2 Imagen de una sección de una parte moldeada,
tomada mediante una tomografía computarizada 3D
3 Ráfagas causadas por aire atrapado (Ultrason ®)
4 Burbuja de aire causada por aire atrapado durante
la plastificación (Ultramid ® sin refuerzo)
5 Atrapamiento de aire causado por un diseño
desfavorable de la pieza moldeada

P. 27
 12
Huecos de vacío / Hoquedades / Vacíos
Voids
DESCRIPCIÓN

Son espacios huecos en forma de micro celdas o burbu- el caso de los hundimientos, las hoquedades o huecos
jas que se forman dentro de la parte moldeada durante por vació se forman también en áreas de alto volumen
o después de la fase de enfriamiento. A diferencia de las de contracción debido a un empaque inadecuado o in-
burbujas de aire, los huecos vacíos aparecen siempre suficiente de material. Los huecos de vacío se forman
en el centro del plástico fundido (normalmente en medio en lugar de rechupes siempre que las capas exteriores
de la pared) y en áreas con secciones gruesas. Al per- se han solidificado hasta el punto en que no ceden a
forar la pieza sumergida en agua, se aprecia si el agua las fuerzas de contracción cuando el material se enfría.
entra (vacíos) o no (burbujas de aire). Al igual que en

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ El volumen de contracción Ajustes en el procesamiento

durante la fase de enfriamiento
no se compensa ━ Aumentar la presión de sostenimiento.
lo suficiente por la presión ━ Aumentar el tiempo de sostenimiento: primero que nada, determine
de sostenimiento. el tiempo que tarda en congelar el punto de inyección por medio
de mediciones de peso o de presión. Empezar con un tiempo corto
━ El diseño de la parte moldeada de sostenimiento, aumentar este valor paulatinamente hasta que ya
no es apropiado para el no se detecten cambios en el peso o en la presión de la cavidad.
procesamiento de este plástico Seleccionar el tiempo de presión de sostenimiento óptimo, para que sea
(acumulación de material, mayor al congelamiento del punto de inyección.
cambios repentinos en el ━ Reducir la temperatura de fusión
espesor de pared a lo largo ━ Aumentar la temperatura del molde, optimizando el tiempo
del recorrido del flujo). de presión de sostenimiento para que sea mayor al congelamiento
del punto de inyección.
━ No hay cojín de proceso. ━ Aumentar el tamaño de disparo y ajustar el punto de conmutación.

━ Una pérdida de presión muy Soluciones relacionadas con la parte moldeada

alta ocurrió en la boquilla
de la máquina y / o en el ━ Evitar cambios repentinos en el espesor de pared y en las secciones
sistema de correderas. del material, no utilizar radios excesivamente grandes para las costillas;
La parte moldeada se inyecta el espesor de costilla a la mitad del espesor de pared resulta ventajoso.
en pared delgada. ━ Diseñar y/o cambiar el espesor de pared de la parte moldeada para
lograr una transferencia de presión adecuada en todo el recorrido
de flujo de material.
━ Crecer la sección transversal de las correderas y punto de inyección;
usar un sistema de correderas circulares siempre que sea posible.
━ Inyectar la parte moldeada en la sección de pared más gruesa.

Soluciones relacionadas con la máquina

━ Verificar el buen sello de la válvula anti-retorno, reemplazar de ser

necesario; revisar el desgaste del barril.

P. 28
HUECOS DE VACÍO EN PARTES MOLDEADAS HECHAS DE ULTRAMID ® CON REFUERZOS DE FIBRA DE VIDRIO

Detalle de la vista superior

de la imagen microscópica,
con iluminación vertical,
de una sección pulida

1 Huecos de vacío causados

por un tiempo de sostenimiento
excesivamente corto
2 Huecos de vacío en un área
1 2 con cambios repentinos
en el espesor de pared

HUECOS DE VACÍO CAUSADOS POR ACUMULACIÓN DE MATERIAL

Imágenes tomadas por

tomografía computarizada 3D

3 Detalle de la vista superior

de la imagen microscópica,
3 3 con iluminación vertical,
de una sección pulida

HUECOS DE VACÍO CAUSADOS POR ACUMULACIÓN DE MATERIAL EN UNA TAPA DE MOTOR HECHA
DE ULTRAMID ® REFORZADO

4 Detalle de vista superior,

sección pulida, luz óptica
4 de imágenes microscópicas
con iluminación vertical

P. 29
 13
Manchas opacas / Pálidas
Dull Spots
DESCRIPCIÓN

Manchas en forma de halo que se forman normalmente

en el área del punto de inyección; a veces también se
forman detrás de las transiciones de la sección trans-
versal. La causa de esto, son los esfuerzos de cizalla
en estas áreas y la poca adherencia del plástico a la
pared del molde debido a las transiciones de la sec-
ción transversal.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La velocidad de inyección Ajustes en el procesamiento

es demasiado alta.
━ Optimizar la velocidad de inyección, usar un perfil graduado
━ El punto de inyección no está (lento-rápido).
diseñado correctamente. ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida.

━ La temperatura de fusión Soluciones relacionadas con el molde

es demasiado baja.
━ Optimizar el punto de inyección. En la medida de lo posible,
━ La transición de la sección el punto de inyección debe ser diseñado de forma redonda,
transversal es demasiado que tenga una sección transversal adecuada.
brusca.
Soluciones relacionadas con la parte moldeada
━ La parte moldeada está
siendo inyectada en un lugar ━ Optimizar el diseño de la parte moldeada; asegurar una transición
inadecuado. gradual de la sección transversal.
━ Mover el punto de inyección a un área menos crítica o inyecte la parte
moldeada por medio de una corredera ubicada fuera del área visible.

P. 30
 1

1 Manchas opacas en el área de un punto de inyección de película (film gate)

2 Manchas opacas ocasionadas en una transición de sección transversal
3 Manchas opacas en el área del punto de inyección causada por un alto
cizallamiento
P. 31
 14
Efecto de disco
Record Grooves Effect
DESCRIPCIÓN

El efecto de disco se refiere a marcas formadas per- La capa exterior de plástico solidificado puede engro-
pendicularmente a la dirección de flujo de la masa fun- sarse tanto que se extiende hasta algunas regiones del
dida, que aparecen en forma acanalada concéntricas frente de flujo fundido que todavía no tocan la pared
o paralelas, sobre la superficie de la parte moldeada. del molde. Estas áreas ya no pueden ser presionadas
La razón de esto puede ser que el frente convexo de contra la pared del molde sobre su propia superficie,
la masa fundida se enfría excesivamente debido a una aun cuando el llenado continúe y la presión aumente.
proporción de flujo reducida (posiblemente solo en cier-
tos momentos).

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La temperatura del molde, Ajustes en el procesamiento

la temperatura de la masa
fundida y la velocidad de ━ Aumentar la temperatura de la superficie del molde.
inyección son demasiado ━ Subir la velocidad de inyección.
bajas. ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida.

━ El diseño de la parte moldeada Soluciones relacionadas con el molde

no es apropiado para el
procesamiento de este plástico ━ Optimizar la geometría de la parte moldeada y evitar cambios
(por ejemplo, paredes más repentinos en el espesor de pared.
gruesas al final del llenado ━ Aumentar el diámetro del punto de inyección.
o un cambio repentino
en el espesor de pared).

━ Una pérdida muy grande

de presión ocurrió en el
sistema de correderas.

P. 32
 1 2

1 Efecto de disco debido

a una temperatura de la masa
fundida y una velocidad
de inyección muy bajas
2 Efecto de disco al final
del llenado debido a la alta
viscosidad de la masa fundida
P. 33
 15
Rayas de color
Colored streaks
DESCRIPCIÓN

Se refiere a las diferencias de color en la superficie de

las piezas moldeadas por inyección. Estas pueden apa-
recer en un área grande, cercanas al punto de inyección
o lejos de éste.
Aparecen frecuentemente en las áreas de líneas de unión
y ocasionalmente detrás de cantos afilados. La razón de
esto es una distribución irregular de los pigmentos (ya
sea en materiales pre-coloreados o con masterbatch).
Esto puede provocar la formación de aglomeraciones o
acumulaciones de pigmentos (agglomerates).

CAUSAS RECOMENDACIONES

Durante el uso de masterbatch Durante el uso de masterbatch

━ Condiciones de proceso Ajustes en el procesamiento

desfavorables.
━ La unidad de plastificación ━ Aumentar la contrapresión.
usada no es adecuada debido ━ Bajar la velocidad de rotación del husillo.
a que no promueve una ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida.
dispersión homogénea
del color. Soluciones relacionadas con la máquina

Procesamiento de materiales ━ Utilizar una unidad de plastificación con un husillo más largo.
pre-coloreados ━ Instalar una unidad de plastificación con una sección mezcladora.
Los anillos mezcladores han probado su eficacia en campo.
━ Daño al color del material ━ Usar un husillo de álabes poco profundos en lugar de uno estándar.
debido a degradación térmica Los husillos con álabes poco profundos permiten una fusión más gentil
y/o a una excesiva carga además de una mejor homogeneidad de la masa fundida.
mecánica durante
la plastificación o llenado. Procesamiento de materiales pre-coloreados
━ Material externo se acumula
en puntos muertos en la Ajustes en el procesamiento
unidad de plastificación y/o
en el canal de colada caliente. ━ Verificar a temperatura de la masa fundida y, de ser necesario, bajarla.
━ Seleccionar una velocidad de inyección más baja.
━ Reducir la velocidad del husillo y la contrapresión.

Soluciones relacionadas con la máquina

━ Limpiar a fondo la unidad de plastificación y el canal de colada caliente.

P. 34
 1 2

1 Manchas de color causadas por el uso

de un masterbatch incompatible
2 Manchas de color debido a impurezas
en el canal de colada caliente
3 3 Manchas de color causadas por el uso
de un husillo con una geometría inadecuada

EVITAR LAS MANCHAS DE COLOR UTILIZANDO SECCIONES MEZCLADORAS

Ultraform ® N2320 003 + 0.5% pigmento azul

4 5 6

4 Válvula anti-retorno
5 Anillo mezclador de BASF
6 Anillo mezclador de BASF

P. 35
 16
Rayas de humedad / Ráfagas
Moisture Streaks
DESCRIPCIÓN

Las ráfagas de humedad normalmente son alargadas,

en forma de parábola que aparecen en la superficie de
las partes moldeadas. Siempre apuntan en la dirección
del flujo. Al purgar la masa fundida puede tener una
apariencia espumosa y tener burbujas.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ El material tiene mucha Ajustes en el procesamiento

humedad residual. Cuando
se funde, se forman burbujas ━ Medir el contenido de humedad del material usando una termobalanza;
de vapor que revientan según aplique, secar el material por debajo del límite recomendado
mientras el molde está siendo para el producto. Verificar que el deshumidificador esté funcionando
llenado y ascienden hasta correctamente.
la superficie de la parte ━ Incrementar la temperatura de la zona trasera (garganta) en la unidad
moldeada. de inyección.

━ El agua usada para controlar Soluciones relacionadas con el molde

la temperatura del molde
podría estar goteando dentro ━ Reparar las fugas en el molde.
de la cavidad. ━ Seleccionar una presión negativa en los termorreguladores del molde
como solución temporal.
━ La temperatura en el área
de la tolva que alimenta
la garganta de la máquina
es muy baja pudiendo
condensar agua.

P. 36
RAYAS DE HUMEDAD EN ULTRASON ®

1 2 1 Material húmedo
2 Material seco

PROCESAMIENTO DE ULTRADUR ® HÚMEDO (PLASTA DE LA PURGA)

A. B.

3 A. Material seco (contenido de humedad de 0.01%)

3 B. Material húmedo (contenido de humedad
de 0.12%), plasta de la purga con burbujas

P. 37
 17
Rayas por refuerzos / Marcas de fibra de vidrio
Streaks with Reinforcements
DESCRIPCIÓN

En materiales con refuerzos de fibra de vidrio y/o con

carga mineral pueden aparecer marcas con irregulari-
dades y asperezas que se observan como superficies
blancas – grisáceas, cuya forma coincide parcialmente
con la forma del frente de flujo en esa área de la parte
moldeada. Dependiendo de la incidencia y del tipo de
luz, la apariencia puede variar de mate a brillante me-
tálico. Estas marcas ocurren principalmente alrededor
del punto de inyección, en los cambios de dirección del
flujo y en las líneas de unión.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La velocidad de inyección Ajustes en el procesamiento

es demasiado baja.
━ Aumentar la velocidad de inyección; puede resultar práctico,
━ La temperatura de la superficie seleccionar un perfil de inyección gradual.
del molde es demasiado baja. ━ Aumentar la temperatura del molde.
━ Aumentar la temperatura de la masa fundida, de ser necesario,
━ La temperatura de masa también en el canal de colada caliente.
es baja.
Soluciones relacionadas con la parte moldeada
━ La orientación de las fibras
de vidrio cambia en áreas ━ En lo posible evitar acumulaciones de material y cambios repentinos
donde hay acumulación de en el espesor de pared en zonas de acabado superficial Clase A.
material, por ejemplo, en áreas
con cambios repentinos en el
espesor de pared, en costillas
y alojamientos de tornillos.

P. 38
RAYAS CON REFUERZOS INFLUENCIADOS POR EL PRODUCTO

1 2

1 PA reforzado con fibra de vidrio

2 Ultramid ® High Speed con
refuerzo de fibra de vidrio
3 Rayas con refuerzos causadas
por bajas temperaturas del molde
(Ultramid ® con refuerzos de fibra
de vidrio)
1 2

RAYADURAS EN UNA PARTE MOLDEADA DE MINERAL-FILLED ULTRAMID®

OPTIMIZACIÓN DE CONDICIONES DE PROCESO

5 6

TF = Temperatura de fundición
V = velocidad de inyección

5 TF = 260 *C (500 * F), v = baja

6 TF = 280 *C (536 * F), v = alto
P. 39
 18
Líneas Plateadas / Marcas de Cola de Cometa
Burning Streaks
DESCRIPCIÓN

Marcas en forma de cola de cometa se generan en forma al igual que en la superficie de la parte moldeada. La apa-
de líneas plateadas y en líneas que van de café claro hasta riencia de estas manchas permite una clasificación pre-
café oscuro en la superficie de la parte moldeada. La cau- liminar del tipo de daño. Decoloraciones de café claro a
sa de esto es un daño térmico severo de la masa fundida. muy oscuro indican normalmente daño térmico severo en
Atrapamiento de Burbujas de gas que alcanzan la super- la masa fundida causado por oxidación o degradación.
ficie, se forman durante la fase de inyección en la parte Las manchas plateadas normalmente aparecen como re-
moldeada. sultado de excesiva fricción, por ejemplo, en el caso de
Se puede dar también el atrapamiento de partículas car- secciones transversales de canales de flujo reducidos o
bonizadas en el punto de inyección o alrededor de éste, de cambios repentinos del flujo alrededor de obstáculos.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La masa fundida se ha dañado Ajustes en el procesamiento

debido a una temperatura
excesivamente alta. ━ Medir la temperatura de la masa fundida y asegurarse que se encuentra
dentro de la ventana de procesamiento permitido, y si aplica, bajar la
━ La masa fundida se ha temperatura de la masa fundida en el barril y en la colada caliente.
dañado debido a un tiempo ━ Reducir la velocidad de plastificación y/o la contrapresión.
de residencia excesivamente ━ Optimizar la velocidad y el perfil de inyección.
largo. ━ Revisar si la máquina ha estado parada por largo tiempo.

━ Las manchas son causadas Soluciones relacionadas con la máquina y el molde

por una cizalla muy alta
durante el llenado del molde. ━ Medir el tiempo de residencia en el barril, de ser necesario, cambiar
a un barril más pequeño o utilizar un husillo de álabes poco profundos.
━ Reducir el tiempo de residencia en el canal de colada caliente, ya sea
acortando el tiempo de ciclo o reduciendo el diámetro de los canales
de flujo.
━ Revisar las secciones transversales del punto de inyección y bebedero
y, si aplica, de la colada caliente y agrandar en caso necesario.

P. 40
 1 2 3

A. B.

1 Marcas de quemaduras debido a degradación térmica

2 Marcas de quemaduras debido a excesiva cizalla en los puntos
de inyección
2 Rayas causadas por factores térmicos
4 Marcas de quemaduras causadas al exceder el límite máximo
de temperatura dela masa fundida (TF) en el caso de Ultramid ® T
A. TF = 340 *C (644 *F)
B. TF = 320 *C (608 *F)
5 Marcas de quemaduras causadas por una excesiva cizalla
en el punto de inyección (Ultrason® reforzado con fibra de vidrio)
P. 41
 19
Líneas de tigre
Tiger Lines
DESCRIPCIÓN

El término Líneas de tigre se refiere a la aparición alterna

de rayas brillantes y mates perpendiculares a la direc-
ción del flujo en la superficie de la parte moldeada.
Se asemejan a los patrones en el pelaje de un tigre y son
causadas por el flujo intermitente de la masa fundida,
especialmente en termoplásticos compuestos por dife-
rentes monómeros (blends).

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ Las secciones transversales Ajustes en el procesamiento

del punto de inyección,
bebedero y colada son muy ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida.
pequeños. ━ Subir la temperatura del molde hasta el máximo recomendado.

━ El diámetro de la boquilla de la Soluciones relacionadas con la parte moldeada y molde

máquina es muy pequeño.
━ Aumentar las secciones transversales de los puntos
━ Insuficiente espesor de pared de inyección y la colada.
de la parte moldeada. ━ Revisar si es posible aumentar el espesor de pared
de la parte moldeada.
━ Caída de presión muy grande
en el flujo del material. Soluciones relacionadas con la máquina

━ La temperatura del molde ━ Instalar una boquilla con un diámetro más grande.
es muy baja.

P. 42
 1

1 Líneas de tigre causadas por un punto

de inyección muy pequeño (Ultramid ®
reforzado con fibra de vidrio)
2 2 Líneas de tigre causadas por condiciones
de proceso desfavorables (Ultraform ®)

SUPERFICIE DE PARTE MOLDEADA MEJORADA DEBIDO A UNA MEJORA EN EL SISTEMA

DE CORREDERA PARA UNA MENOR PÉRDIDA DE PRESIÓN.

P. 43
 20
Marcas de estrés / Fisuras
Stress Crack Formation
DESCRIPCIÓN

Las marcas de estrés son fisuras en el exterior o interior tos de solventes y químicos agresivos. La magnitud de
de la parte moldeada causadas por esfuerzos residua- los esfuerzos internos que se acumulan en la parte mol-
les que no alcanzan el último esfuerzo a la tensión. Es- deada, está influenciada directamente por el proceso.
fuerzos internos bien localizados, entre otra cosas, son Las tensiones internas relacionadas con el proceso pue-
los responsables de la formación de fisuras. den ser analizadas utilizando solventes o químicos, los
La formación de las fisuras o marcas de estrés se inicia cuáles inician las fisuras por estrés.
ya sea por esfuerzos de tracción externos y/o por efec-

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ El material se sobrecarga Ajustes en el procesamiento

porque la presión de
sostenimiento es demasiado ━ Reducir la contrapresión y si aplica, usar un perfil
alta o la construcción del molde de contrapresión decreciente.
no es lo suficientemente buena. ━ Aumentar la temperatura del molde.

━ La temperatura del molde Soluciones relacionadas con el molde y el material

es demasiado baja.
━ Mejorar la construcción del molde.
━ Las marcas de estrés que se ━ Reducir los negativos o evitarlos en la fase de diseño.
forman durante la expulsión ━ Mejorar la expulsión del molde utilizando mayores ángulos de salida.
se deben a fuerzas externas ━ Optimizar el sistema de expulsores.
ejercidas por los pernos ━ Utilizar un material con mayor peso molecular.
expulsores y la adhesión de
la parte moldeada a negativos
en el molde. Esto sucede por
no tener el ángulo de salida
correcto, o el número de
expulsores no es suficiente
o estos están posicionados
incorrectamente.

━ El peso molecular del producto

seleccionado es demasiado
bajo; esto debe ser considerado
al utilizar solventes y químicos
agresivos.

P. 44
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DEL MOLDE EN FISURAS POR ESTRÉS (ULTRASON ® SIN REFUERZO)

1 Ventana de procesamiento
1 para la temperatura del molde:
140 *C a 180 * C (284*F a 356 *F)

2 3

2 Fisuras o marcas de estrés causadas por

sobrecarga (presión de sostenimiento muy alta)
3 Fisuras causadas por baja temperatura del molde
al contacto con el medio de prueba (Ultrason®)
P. 45
 21
Material sin fundir
Unmolten Material
DESCRIPCIÓN

Bajo condiciones desfavorables de plastificación, en el

caso de termoplásticos semi-cristalinos, algunas por-
ciones de material sin fundir pueden pasar a través del
sistema y terminar en la parte moldeada. Si las paredes
son delgadas, este material sin fundir aparece en la
superficie en forma de elevaciones. En el caso de pro-
ductos sin refuerzo, el material sin fundir se observa
en la superficie en forma de burbujas incoloras y con
mayor transparencia.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ Se seleccionaron Ajustes en el procesamiento

condiciones de plastificación
desfavorables. ━ Seleccionar un perfil de temperatura plano para el cilindro
(en vez de un perfil en aumento).
━ El tiempo de residencia ━ Aumentar la temperatura de fundición.
del material en el cilindro ━ Incrementar la contrapresión.
es demasiado corto. ━ Precalentar el material.

━ El husillo utilizado tiene Soluciones relacionadas con la máquina

una geometría inadecuada.
━ Utilizar una máquina con un husillo de mayor diámetro.
━ Utilizar una unidad de inyección con un husillo más largo.
━ Utilizar un husillo con un diseño apropiado para el material.
Se han obtenido resultados positivos con husillos de tres zonas
de álabes poco profundos.

P. 46
 1 2

1 Material sin fundir debido a un husillo con geometría

inadecuada (Ultraform ®)
2 Iluminación vertical/interferencia de contraste
Material sin fundir en una parte moldeada de Ultraform
causado por el tamaño de disparo demasiado grande
P. 47
 22
Pieza incompleta / Corto
Short Shot
DESCRIPCIÓN

La pieza moldeada no se formó completamente, sobre

todo en áreas alejadas del punto de inyección o con pa-
redes muy delgadas, debido a que el molde no se llenó
totalmente.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ No se dosificó la suficiente Ajustes de procesamiento

cantidad de plástico.
━ Aumentar la carrera de dosificación.
━ No hay cojín de proceso. ━ Aumentar la temperatura de la masa fundida y/ o del molde.
La temperatura de la masa fundida se debe aumentar primero
━ La temperatura de la masa ya que reduce la presión de llenado, mientras que aumentar la
fundida o del molde son temperatura del molde puede alargar el tiempo de enfriamiento.
demasiado bajas. ━ Aumentar la velocidad de inyección.

━ La velocidad de inyección Soluciones relacionadas con la máquina

seleccionada es demasiado
baja. ━ Verificar el buen funcionamiento de la válvula anti-retorno.

━ El molde no tiene los venteos Soluciones relacionadas con el molde y la parte moldeada
adecuados.
━ Revisar que los venteos del molde estén en buen estado y limpios.
━ Se pierde demasiada presión En caso necesario, mejorarlos y/o agregar nuevos.
en el sistema de correderas. ━ Crecer la sección transversal del canal de flujo de la boquilla
de la máquina, de las correderas y de los puntos de inyección.
━ El espesor de pared de la parte ━ Aumentar el espesor de pared de la parte moldeada.
moldeada es muy delgado, ━ Cambiar la posición del punto de inyección o aumentar el número
o la trayectoria de flujo es de puntos de inyección.
demasiado larga. ━ En caso de ser posible, agregar un promotor de flujo.
━ Cambiar la posición del punto de inyección de tal forma que,
━ Cercano al punto de inyección, el área con pared más delgada sea la última en llenarse.
hay un área de pared delgada ━ Agregar una corredera adicional.
que se congela durante la fase
de llenado. Soluciones relacionadas con el material

━ La fluidez del plástico ━ Usar un material con mejores propiedades de flujo.

seleccionado es insuficiente,
aún después de haber
optimizado los parámetros
de proceso.

P. 48
 1

1 Parte incompleta debido

a una gran pérdida de presión
en el punto de inyección
2 Partes incompletas
3 Parte incompleta
P. 49
 23
Alabeo / Pandeo
Warpage
DESCRIPCIÓN

La parte moldeada se distorsiona de la forma deseada;

presenta torsión, deformación, superficies onduladas y
desviaciones angulares. La causa de esto es la diferen-
cia en la tendencia de encogimiento (potencial de con-
tracción) en las distintas secciones de la parte moldeada.
La variación en la contracción es causada por diferentes
niveles de empaque en las distintas áreas de la parte
moldeada, además de orientaciones de flujo diferentes.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La temperatura de molde Ajustes en el procesamiento

usada es desfavorable.
━ Establecer diferentes temperaturas para las mitades del molde
━ La parte moldeada tiene y los corazones móviles (sliding cores); esta solución funciona
diferentes espesores de pared. normalmente solo en el caso de termoplásticos sin refuerzo.
━ Seleccionar un tiempo de enfriamiento más largo.
━ El gradiente de presión (caída)
a lo largo de la trayectoria Soluciones relacionadas con la parte moldeada y el molde
de flujo en la parte moldeada
es muy alto. ━ Optimizar el diseño de la parte moldeada. Reducir las diferencias
repentinas en el espesor de pared, igualar espesores lo más posible.
━ Debido a que el tiempo ━ Inyectar la parte moldeada por varios lugares (solo se recomienda
de enfriamiento es muy corto, en caso de termoplásticos sin refuerzos)
la parte moldeada es extraída ━ Asegurarse que la parte moldeada no se quede pegada o atrapada
del molde a una temperatura por ángulos negativos.
muy alta y en consecuencia ━ Pueden utilizarse métodos numéricos de simulación para predecir
esta se deforma. el llenado y la orientación de las fibras de vidrio. Las siguientes reglas
han probado ser efectivas para prevenir el alabeo:
━ El material usado ━ Inyectar la parte moldeada de tal forma que se alcance una dirección
es inapropiado. de flujo uniforme (orientación).
━ Inyectar las partes de forma alargada desde un extremo en dirección
━ En los termoplásticos longitudinal. Las partes simétricas han probado ser las mejores.
reforzados con fibra de ━ Evitar ubicar costillas o paredes perpendiculares a la dirección de flujo.
vidrio, las fibras se orientan ━ Orientar el flujo del final del llenado hacia las esquinas siempre
predominantemente en que sea posible.
dirección al flujo. El alabeo ━ Haga siempre lo posible por mantener la integridad de las líneas
se presenta con los cambios de unión (recuerde siempre la importancia de la resistencia).
en la orientación de las fibras ━ Evitar las líneas de unión en superficies expuestas y orientarlas hacia
en las diferentes secciones las esquinas, siempre que sea posible.
de la parte moldeada.
Las causas para esto son,
desviaciones en el flujo, Soluciones relacionadas con el material
efectos de orientación al final
del recorrido del flujo, en las ━ Utilizar materiales con bajo índice de alabeo, por ejemplo, mezclas
líneas de unión y en los puntos con que contengan una porción amorfa. En dichos productos
de inyección. la diferencia entre la contracción longitudinal y la transversal
—lo cual causa el alabeo— es más pequeña.

P. 50
MANDRILES DE SUJECIÓN DE ULTRAFORM ®

1 2

3 3

4 4

1 Panel aislante hecho de Ultradur ® reforzado con fibra de vidrio

Arriba: geometría de la parte moldeada optimizada por simulación
Abajo: Situación original
2 Alabeo en una carcasa de taladro hecha de Ultramid ® reforzado
con fibra de vidrio
3 Alabeo de una parte moldeada hecha de Ultrason ®
Izquierda: reforzada con fibra de vidrio
Derecha: sin refuerzo
4 Simulación de la orientación de las fibras de vidrio y el alabeo
de una carcasa
Izquierda: Situación inicial
Derecha: Geometría optimizada de la parte moldeada
P. 51
 24
Depósitos en el molde
Plate Out / Mold Deposits
DESCRIPCIÓN

Se refiere a impurezas en la superficie, en la línea de

partición y en los venteos del molde. Estos depósitos
que se adhieren al molde pueden ser sub-productos
de degradación del polímero, aditivos o retardantes a
la flama.

CAUSAS RECOMENDACIONES

━ La temperatura de la masa Ajustes en el procesamiento

fundida es demasiado alta.
━ Utilizar un termómetro con sonda de inmersión para asegurarse
━ La velocidad de inyección que la temperatura de la masa fundida se encuentra dentro
es demasiado alta durante de la ventana de procesamiento recomendada, en un disparo
el llenado. al aire y también en el sistema de colada caliente. De ser necesario
bajar la temperatura.
━ El material no se ha secado ━ Reducir la velocidad del husillo. Podría ser suficiente con bajar
lo suficiente. la velocidad únicamente al final de la fase de llenado (seleccionar
un perfil de inyección graduado).
━ Los venteos en el molde ━ Medir el contenido de humedad en el material; secar el material
no son adecuados. a un valor por debajo del límite indicado para el producto.

━ El tiempo de residencia Soluciones relacionadas con el molde y la máquina

en la unidad de inyección y/o
en el canal de colada caliente ━ Verificar la efectividad y posición de los venteos en el molde. Si aplica,
es demasiado largo. agregar más venteos en la línea de partición y áreas de sello y/o
incorporar insertos y pernos expulsores en lugares del molde donde
━ La masa fundida está expuesta convergen frentes de flujo.
a un esfuerzo de cizalla severo ━ Medir el tiempo de residencia en la unidad de plastificación; cambiar
a lo largo del recorrido del a un barril más pequeño o utilizar un husillo de álabes poco profundos.
flujo. ━ Reducir el tiempo de residencia en el canal de colada caliente, ya sea
acortando el tiempo de ciclo o reduciendo el diámetro de los canales
de flujo.
━ Revisar el diseño del punto de inyección, del bebedero y de las
correderas y si aplica, crecer la sección transversal de flujo.
Instalar una boquilla con un diámetro más grande.

P. 52
 1

1 Carbonizaciones / depósitos en el molde en el área

de la línea de unión debido a la falta de ventilación
2 2 Carbonizaciones / depósitos en el molde al final
del flujo debido a la falta de venteos

RECOMENDACIONES DE DISEÑO PARA EL MAQUINADO DE LOS VENTEOS

Aire

0,01 - 0,03

0,01 -
0,03

Aire

En el caso de materiales que fluyen fácilmente,

elija una profundidad en los venteos de, por ejemplo:
de 0.01mm a 0.02mm, para evitar rebaba.
P. 53
 Reglas básicas
para la resolución
de problemas

━ Haga un plan.
━ Verifique periódicamente las condiciones del proce-
so de moldeo, del molde y de la máquina, incluyendo
el equipo periférico.
━ Realice oportunamente los mantenimientos preventivos
y correctivos en la máquina, el molde, etc.
━ Cambie una condición o parámetro a la vez. Si no se
corrige el problema, regrese a la condición anterior.
━ Permita que el cambio tenga efecto (tiempo).
━ Mantenga una bitácora completa de los cambios.
━ Revise con Calidad sobre resultados anteriores
━ Asegúrese de que Calidad apruebe los resultados
después de los cambios
━ Califique el problema para que se determine la causa
raíz del mismo, es decir si es la máquina, el molde,
las condiciones de operación, el material, el diseño
de la parte o el manejo.

P. 54
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Ultramid® = PA 6, 66, 6/66, 6/6T
Ultradur® = PBT, PBT + ASA División PM:
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Petra® = PET (grado de ingeniería) plasticosdeingenieria@[Link]

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