MODELO JIDOKA
Jidoka es una metodología de origen japonés que significa: Autonomización de los
defectos o Automatización con enfoque humano.
Fue ideada por el inventor japonés Sakichi Toyoda; quien creó un dispositivo
capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus
hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba mediante una señal visual al
operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo los tiempos
perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol.
Desde el punto de vista de Lean Manufacturing, el objetivo principal de Jidoka es
el de dotar a los procesos de mecanismos de autocontrol de calidad, de tal
manera que ante una eventual situación anormal, el proceso se detenga de
manera automática o manual, logrando reducir el número de unidades
defectuosas que avanzan en el proceso. Así entonces, Jidoka es una metodología
que bien puede recoger herramientas Poka Yoke y Andon como elementos de
apoyo para alcanzar sus objetivos.
Los pasos de los que consta esta metodología son:
1. Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por
sensores o dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o
inspectores).
2. Se para la producción de la línea momentáneamente.
3. Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema.
Así se puede reanudar la producción mientras se busca una solución
definitiva.
4. Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar
bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva.
A partir de la implementación de Jidoka, operación e inspección son procesos
simultáneos, en los cuáles máquinas y operarios se constituyen en inspectores de
calidad; cambiando el paradigma de inspeccionar para detectar defectos a
inspeccionar para prevenir defectos.
Si bien es cierto que Jidoka ha evolucionado hasta llegar a ser una herramienta
sistemática, la efectividad del control dependerá en gran medida del grado de
creatividad que se aplique al proceso para lograr evitar que las piezas defectuosas
avancen.
Jidoka se basa en dos sistemas de detección:
Máquinas automatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de
detección automáticos para prevenir la producción de unidades
defectuosas.
Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el mecanismo
que detiene y previene la producción de unidades defectuosas puede
accionarse por el operario.
En ambos casos es importante el rol que juega Andon, dado que al detenerse la
operación, todo el proceso debe alertarse, usualmente mediante una señal
lumínica visual; es decir, un sistema de luces que permite la comunicación entre
todos los involucrados en el proceso.
Entre los beneficios más resaltantes tenemos:
Las causas reales de los problemas se buscan tan pronto como se
detectan.
Se incrementa así la probabilidad de encontrar dichas causas y prevenir su
repetición.
La reparación de los defectos no se realiza después de un tiempo largo de
producción defectuosa, sino inmediatamente tras la localización del
problema.
Minimiza el número de piezas defectuosas a reparar y la posibilidad de que
éstas pasen a etapas posteriores del proceso.
La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada
Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organización
Es importante acotar que en la práctica, al utilizar la metodología Jidoka se han
logrado implementar mecanismos que permiten detectar no solo problemas de
calidad, sino problemas de flujo del proceso; de manera que este sistema,
asociado a la capacidad que tiene el operador de detener la producción, puede
identificar anomalías de balance.
