ANEXO I: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA GRUESA
Todos los ítems correspondientes al Hormigón Armado deben cumplir con las especificaciones técnicas siguientes:
CEMENTO
El cemento utilizado será Cemento Pórtland de tipo normal de calidad y condición aprobadas mediante ley, cuyas
características satisfagan las especificaciones técnicas para las condiciones del cemento Pórtland tipo "I", cuya
procedencia no haya sido observada por la normativa vigente.
En ese sentido, la Ley Nº 1203 aprobada el 18 de julio de 2019, instruye la utilización del material en cumplimiento al
ARTICULO 3, que establece la forma de utilizar: “…Cemento Pórtland y/o Puzolánico con Clinker 100% de origen
nacional que cuente con el respectivo certificado de producción nacional emitido por el Ministerio de Desarrollo
Productivo y Economía Plural.”
Se deberá utilizar un solo tipo de cemento, excepto cuando se justifique la necesidad de empleo de otros tipos de
cemento, siempre que cumplan con las características y calidad requeridas para el uso destinado, o cuando el Supervisor
de Obra lo autorice en forma escrita.
El cemento vendrá perfectamente acondicionado en bolsas herméticamente cerradas, con la marca de fábrica. La
aceptación del cemento, podrá estar basada en la certificación de la fábrica o en la factura de compra emitida por el
distribuidor mayorista, en la que se indique claramente la fecha de adquisición.
El cemento se debe almacenar en condiciones que lo mantengan fuera de la intemperie y de la humedad, es decir, se
debe guardar en un lugar seco, abrigado y cerrado, quedando constantemente sometido a examen por parte del
Supervisor de Obra.
Las bolsas de cemento almacenadas, no deben ser apiladas en montones mayores a 10 unidades.
El cemento que por cualquier motivo haya fraguado parcialmente, debe rechazarse. El uso de cemento recuperado de
bolsas rechazadas, no será permitido.
Todo cemento que presente grumos o cuyo color esté alterado será rechazado y deberá retirarse de la obra, así mismo,
el cemento que haya sido almacenado por el Contratista por un período de más de 60 días necesitará la aprobación del
Supervisor antes de ser utilizado en la obra.
En caso de disponerse de varios tipos de cemento, estos deberán almacenarse por separado.
El cemento a ser empleado deberá cumplir con la calidad requerida según los ensayos de: finura de molido, peso
específico, fraguado, expansión y resistencia, pudiendo ser exigida su comprobación por el Supervisor de Obra.
AGREGADOS
a) Generalidades
La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales, que permitan garantizar la resistencia adecuada y la durabilidad
del hormigón.
b) Tamaño máximo de los agregados
Para lograr la mayor compacidad del hormigón y el recubrimiento completo de las armaduras, el tamaño máximo de los
agregados no deberá exceder de la menor de las siguientes medidas:
1/5 de la mínima dimensión del elemento estructural que se vacíe.
1/3 del espesor de las losas (para el caso del vaciado de losas).
3/4 de la mínima separación entre barras.
Los agregados se dividirán en dos grupos:
Arena de 0.02 mm a 7 mm
Grava de 7.00 mm a 30 mm
ARENA
Los agregados finos para el hormigón se compondrán de arenas naturales y deberán estar compuestas por partículas
duras, resistentes y durables, exentas de sustancias perjudiciales tales como escorias, arcillas, material orgánico u otros.
Tampoco contendrán porcentajes mayores a:
SUSTANCIAS NOCIVAS % EN PESO
Terrones de Arcilla 1
Carbón y Lignito 1
Material que pasa al tamiz No. 200 5
Otras substancias nocivas, mica, álcalis pizarra, Partículas blandas 1
La arena sometida al ensayo de durabilidad en una solución de sulfato de sodio según el método AASHTO T 104,
después de 5 ciclos de ensayo, no debe sufrir una pérdida de peso superior al 10 %.
Las probetas de mortero preparadas con la arena a utilizarse, deberán tener más resistencia a la compresión a los 7 y
28 días de lo especificado por la norma.
Con el objeto de controlar el grado de uniformidad, se determinará el módulo de fineza en muestras representativas de
los yacimientos de arena.
Los yacimientos de arena a ser utilizados por el Contratista, deberán ser aprobados por el Supervisor de Obra, en base
a los resultados que arrojen los ensayos realizados en muestras representativas de cada yacimiento.
En caso de utilizarse arenas provenientes de machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas, no deberán acusar
principios de descomposición.
Se rechazarán de forma absoluta las arenas de naturaleza granítica alterada (caolinización de los feldespatos).
GRAVA
La grava será igualmente limpia, libre de todo material pétreo descompuesto, sulfuros, yeso o compuestos ferrosos, que
provengan de rocas blandas, friables o porosas. Los límites permisibles de las sustancias que podrá presentar la grava
se dan en la siguiente tabla:
SUSTANCIAS NOCIVAS % EN PESO
Partículas blandas 5
Terrones de Arcilla 0.25
Material que pasa al tamiz No.200 1
La grava de origen machacado, no deberá contener polvo proveniente del machaqueo.
La grava proveniente de ríos no deberá estar mezclada con arcilla.
La granulometría de los agregados debe ser uniforme y entre los siguientes límites:
ABERTURA DEL TAMIZ (mm) % QUE PASA
31.5 100
16 62 – 80
8 38 – 62
4 23 – 47
2 14 – 37
1 8 – 28
0,2 1–8
AGUA
Debe ser potable, limpia, clara y no contener más de 5 gr./lt de materiales en suspensión ni más de 15 gr./lt de materiales
solubles perjudiciales al hormigón.
No deberán emplearse aguas de alta montaña ya que por su gran pureza son agresivas al hormigón, tampoco aguas
con PH<5, ni las que contengan aceites, grasas o hidratos de carbono.
Tampoco se utilizarán aguas contaminadas con descargas de alcantarillado sanitario.
La temperatura será superior a 5°C.
El Supervisor de Obra deberá aprobar por escrito las fuentes de agua a ser utilizadas.
PIEDRA
Piedra para Hormigón Ciclópeo
La piedra a utilizarse deberá reunir las siguientes características:
a) Ser de buena calidad, estructura homogénea, durable y de buen aspecto.
b) Debe ser libre de defectos que afecten sus propiedades mecánicas, sin grietas ni planos de fractura.
c) Libre de arcillas, aceites y substancias adheridas o incrustadas.
d) No debe tener compuestos orgánicos.
e) El tamaño máximo de la unidad pétrea será dispuesto por el supervisor de obra.
Piedra para mampostería
La piedra a utilizarse deberá reunir las siguientes características:
a) Ser de buena calidad, estructura homogénea, durable y de buen aspecto.
b) Debe ser libre de defectos que afecten sus propiedades mecánicas, sin grietas ni planos de fractura.
c) Libre de arcillas, aceites y substancias adheridas o incrustadas.
d) No debe tener compuestos orgánicos.
e) En la Mampostería Tipo B, la mínima dimensión de la unidad pétrea debe ser 0.30m.
f) En la Mampostería Tipo A, las dimensiones mínimas de la unidad pétrea será 0.20 x 0.20 x 0.25.
g) Las piedras para la mampostería tipo A, además de cumplir con las características anteriores, deben ser
cortadas y presentar por lo menos 4 caras planas.
Piedra bruta
La piedra a utilizarse deberá reunir las siguientes características:
a) Ser de buena calidad, estructura homogénea, durable y de buen aspecto.
b) Debe ser libre de defectos que afecten sus propiedades mecánicas, sin grietas ni planos de fractura.
c) Libre de arcillas, aceites y substancias adheridas o incrustadas.
d) No debe tener compuestos orgánicos.
e) Las dimensiones mínimas de la unidad pétrea será de 0.25 metros.
Piedra Seleccionada
La piedra a utilizarse deberá reunir las siguientes características:
a) Ser de buena calidad, estructura homogénea, durable y de buen aspecto.
b) Debe ser libre de defectos que afecten sus propiedades mecánicas, sin grietas ni planos de fractura.
c) Libre de arcillas, aceites y substancias adheridas o incrustadas.
d) No debe tener compuestos orgánicos.
e) La dimensión mínima de la unidad pétrea será de 30 cm.
Piedra huevillo
Este material deberá reunir las siguientes condiciones:
a) La piedra huevillo debe ser de canto rodado escogido de 1" de espesor aproximadamente además deberá dar
una coloración blanca en apariencia.
b) Ser de buena calidad, estructura homogénea, durable y de buen aspecto.
c) Debe ser libre de defectos que afecten sus propiedades mecánicas, sin grietas ni planos de fractura.
d) Libre de arcillas, aceites y substancias adheridas o incrustadas.
ACERO
Generalidades
Las barras no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras.
La sección equivalente no será inferior al 95% de la sección nominal, en diámetros no mayores de 25 mm; ni al 96% en
diámetros superiores.
Se considerará como límite elástico del acero, el valor de la tensión que produce una deformación remanente del 0.2%.
Se prohíbe la utilización de barras lisas trefiladas como armaduras para hormigón armado, excepto como componentes
de mallas electro soldadas.
Acero para estructuras
Barras lisas
Las barras lisas son aquellas que no cumplen las condiciones de adherencia.
Para su utilización como armaduras de hormigón, deberán cumplir las siguientes condiciones:
- Carga unitaria de rotura comprendida entre 330 y 490 MPa.
- Límite elástico igual o superior a 215 MPa.
- Alargamiento de rotura, en tanto por ciento, medido sobre base de cinco diámetros, igual o superior a 23.
- Ausencia de grietas después del ensayo de doblado simple, a 180°, efectuado a una temperatura de 23°C.
- Ausencia de grietas después del ensayo de doblado - desdoblado a 90°, a la temperatura de 23° C.
Este acero se designa por AH 215 L (Acero liso para hormigón).
Colocación
El CONTRATISTA deberá suministrar, doblar e instalar todo el acero de refuerzo en la forma indicada en los planos y
atendiendo las indicaciones complementarias del SUPERVISOR. La superficie del refuerzo deberá estar libre de
cualquier sustancia extraña, admitiéndose solamente una cantidad moderada de óxido.
Los aceros de distintos tipos o características se almacenarán separadamente, a fin de evitar toda posibilidad de
intercambio de barras
El trabajo incluirá la instalación de todo el alambre de amarre, grapas y soportes. Las barras deberán sujetarse
firmemente en su posición para evitar desplazamiento durante el vaciado, para tal efecto se usarán cubos de hormigón
o silletas y amarres, pero nunca deberá soldarse el refuerzo en sus intersecciones.
Una vez aprobada la posición del refuerzo en las losas, deberán colocarse pasarelas que no se apoyen sobre el refuerzo
para que de paso a los operarios o el equipo no altere la posición aprobada.
Los dados o cubos de hormigón necesarios para fijar el refuerzo en su posición correcta deberán ser lo más pequeños
posible y fijados de tal manera que no haya posibilidad de desplazamiento cuando se vierta el hormigón.
Queda terminantemente prohibido el empleo de aceros de diferentes tipos en una misma sección.
Recubrimiento geométrico del Refuerzo:
Los recubrimientos exigidos a menos que en los planos se indiquen otros, serán los siguientes:
Elemento Prefabricado 15 mm
Recubrimiento geométrico mínimo:
Serán los indicados en los planos, en caso de no estarlo se sobreentenderán los siguientes recubrimientos referidos a la
armadura principal.
Ambientes interiores protegidos 10 mm
Elementos expuestos a la atmósfera normal 25 mm
Elementos expuestos a la atmósfera húmeda 30 mm
Elemento expuestos a la atmósfera corrosiva 30 mm
Elementos expuestos a atmósfera marina o muy corrosiva 50 mm
En el caso de superficies que por razones arquitectónicas deben ser pulidas o labradas, dichos recubrimientos se
aumentarán en medio centímetro.
Ganchos y Dobleces:
El anclaje del refuerzo de los elementos se hará de acuerdo a las dimensiones y forma indicadas en los planos y con los
siguientes requerimientos mínimos:
Refuerzo longitudinal: gancho de 90° más una extensión de 24 diámetros.
Refuerzo lateral, gancho de 135° más una extensión de 10 diámetros.
Los dobleces se harán con un diámetro interior mínimo de 6 veces el diámetro de la varilla.
El doblado de las barras se realizará en frío mediante equipo adecuado y velocidad limitada, sin golpes ni choques.
Queda prohibido el corte y el doblado en caliente. Ninguna varilla parcialmente ahogada en el hormigón podrá
doblarse en la obra, a menos, que lo permita el SUPERVISOR.
En ningún caso se admitirá desdoblar varillas para conseguir la configuración deseada.
Las barras que han sido dobladas no deberán enderezarse, ni podrán ser utilizadas nuevamente sin antes eliminar
la zona doblada.
El radio mínimo de doblado, salvo indicación contraria en los planos será:
Para armadura principal, estribos y separadores
Acero fatiga de ref. 240 MPa: 3,0 diáms.1,5diám.
Acero fatiga de ref. 420 MPa: 5,5 " 3,0 "
Acero fatiga de ref. 500 MPa: 6,0 " 3,5 "
La tendencia a la rectificación de las barras con curvatura dispuesta en zona de tracción, será evitada mediante estribos
adicionales convenientemente dispuestos.
Barras corrugadas
Las barras corrugadas son las que presentan, en el ensayo de adherencia por flexión una tensión media de adherencia
y una tensión de rotura de adherencia que cumplen, simultáneamente las dos condiciones siguientes:
diámetros inferiores a 8 mm:
Tensión media de adherencia >ó= 7 MPa
Tensión de rotura de adherencia >ó= 11.5 MPa
diámetros de 8 a32 mm, ambos inclusive:
Tensión media de adherencia > ó = 8 - 0.12 Ý MPa
Tensión de rotura de adherencia > ó = 13 - 0.20 Ý MPa
donde: Ý = diámetro en mm.
diámetro superior a 32 mm:
Tensión media de adherencia >ó= 4 MPa
Tensión de rotura de adherencia >ó= 7 MPa
No presentarán grietas después de los ensayos de doblado simple a 180° y de doblado - desdoblado a 90°.
Llevarán grabadas las marcas de identificación relativas a su tipo y fábrica de procedencia.
Clase de
Designación Alargam. Límite de rotura Carga unit.
elástico
De acero no < que sobre base de
no < que
rotura en % MPa 5 diám. no<que
MPa
AH 400.N.D.N 400 520 16
AH 400 F.E.F. 400 440 12
AH 500 N.D.N. 500 500 600 14
AH 500 F.E.F. 500 550 10
AH 600 N.D.N. 600 600 700 12
AH 600 F.E.F. 600 660 8
MADERA
La madera a utilizarse será de buena calidad, completamente seca, sin rajaduras, ojos o picaduras que pudieran afectar
su resistencia, previamente aprobada por el Supervisor de Obra.
Madera machihembrada - parquet
La madera machihembrada y parquet serán de primera calidad del tipo mara de 3", tratadas y secadas con una humedad
máxima de 10 % cuyo estacionamiento a la sombra antes de su uso sea verificado por el Supervisor de obra en un tiempo
no menor a los seis meses.
ADITIVOS
El uso de aditivos, tanto en lo referente a la marca, como a la dosificación, queda a criterio del Contratista. En caso de
emplearse aditivos, el Contratista deberá demostrar mediante ensayos de laboratorio que el aditivo no influye
negativamente en las propiedades mecánicas del hormigón.
El Contratista solo podrá utilizar aditivos en el caso de que sean requeridos en los planos o que sean expresamente
aprobados por el Supervisor. El trabajo, deberá ser encomendado a personal calificado.
Tanto la calidad como las condiciones de almacenamiento y utilización deberán aparecer claramente especificadas en
los correspondientes envases o en los documentos de suministro.
Se deberá contar con benchmark de control de niveles, si el proyecto así lo exige. Los encofrados superiores en
superficies inclinadas deberán ser removidos tan pronto como el hormigón tenga suficiente resistencia para no escurrir.
Durante la construcción, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias que signifiquen un peligro
en la estabilidad de la estructura.
Los plazos mínimos de desencofrados serán los siguientes:
Encofrados laterales de vigas y muros 3 días
Encofrados de columnas 5 días
Encofrados de losas 14 días
Fondos de vigas dejando puntales 14 días
Retiro de puntales de seguridad 21 días
Para el desencofrado de elementos estructurales importantes o de grandes luces, se requerirá la autorización del
Supervisor.
Resistencia mecánica del hormigón
La calidad del hormigón estará definida por el valor de su resistencia característica a compresión a la edad de 28 días.
Se define como resistencia característica la que corresponde a la probabilidad de que el 95 % de los resultados obtenidos
superan dicho valor, considerando que los resultados de los ensayos se distribuyen de acuerdo a una curva estadística
normal.
Los ensayos necesarios para determinar las resistencias de rotura, se realizarán sobre probetas cilíndricas normales de
15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura, en un laboratorio de reconocida capacidad.
El Contratista deberá tener en el lugar de la fabricación diez cilindros de las dimensiones especificadas.
El hormigón de obra no tendrá la resistencia que se establezca en los planos, si sucede:
a) Los resultados de dos ensayos consecutivos arrojan resistencias individuales inferiores a las
especificadas.
b) El promedio de los resultados de tres ensayos consecutivos sea menor que la resistencia
especificada.
c) La resistencia característica del hormigón es inferior a la especificada.
En consecuencia, se considera que los hormigones son inadecuados.
Para determinar las proporciones adecuadas, el contratista, con suficiente anticipación procederá a la realización de
ensayos previos a la ejecución de la obra.
Ensayos de control
Durante la ejecución de la obra se realizarán ensayos de control, para verificar la calidad y uniformidad del hormigón.
Ensayos de consistencia
Con el cono de asentamiento, se realizarán dos ensayos, el promedio de los dos resultados deberá estar comprendido
dentro de los límites especificados, si no sucediera así, se tomaran pruebas para verificar la resistencia del hormigón y
se observará al encargado de la elaboración para que se corrija esta situación. Este ensayo se repetirá varias veces a lo
largo del día.
La persistencia en la falta del cumplimento de la consistencia, será motivo suficiente para que el Supervisor o el
representante del GAMEA paralice los trabajos.
Ensayos de resistencia
El juzgamiento de la calidad y uniformidad de cada clase de hormigón se realizará analizando estadísticamente los
resultados de por lo menos 32 probetas (16 ensayos) preparadas y curadas en condiciones normalizadas y ensayadas
a los 28 días.
Cada vez que se extraiga hormigón para pruebas, se debe preparar como mínimo dos probetas de la misma muestra y
el promedio de sus resistencias se considerará como resultado de un ensayo siempre que la diferencia entre los
resultados no exceda el 15 %, caso contrario se descartarán y el contratista debe verificar el procedimiento de
preparación, curado y ensayo de las probetas.
Las probetas se moldearán en presencia del Supervisor de Obra o del representante del GAMEA. y se conservaran en
condiciones normalizadas de laboratorio.
Se determinará la resistencia característica de cada clase de hormigón en función de los resultados de los 16 primeros
ensayos (32 probetas). Esta resistencia característica debe ser igual o mayor a la especificada y además se deberán
cumplir las otras dos condiciones señaladas en el artículo anterior para la resistencia del hormigón. En caso de que no
se cumplan las tres condiciones se procederá inmediatamente a modificar la dosificación y a repetir el proceso de control
antes descrito.
En cada uno de los vaciados siguientes y para cada clase de hormigón, se extraerán dos probetas para cada:
Grado de Control Cantidad máxima de
hormigón m3
Permanente 50
No permanente 25
Pero en ningún caso menos de dos probetas por día. Además, el Supervisor o el representante del GAMEA podrán exigir
la realización de un número razonable adicional de probetas.
A medida que se obtengan nuevos resultados de ensayos, se calculará la resistencia característica considerando siempre
un mínimo de 16 ensayos (32 probetas). El Supervisor o el representante del GAMEA determinarán los ensayos que
intervienen a fin de calcular la resistencia característica de los elementos estructurales.
Queda sobreentendido que es obligación por parte del contratista realizar ajustes y correcciones en la
dosificación, hasta obtener los resultados que correspondan. En caso de incumplimiento, el Supervisor o el
representante del GAMEA dispondrán la paralización inmediata de los trabajos.
En caso de que los resultados de los ensayos de resistencia no cumplan los requisitos, no se permitirá fabricar nuevas
estructuras hasta que el contratista realice los siguientes ensayos y sus resultados sean aceptados por el Supervisor o
el representante del GAMEA.
Ensayos sobre probetas extraídas de las estructuras vaciadas con hormigón de resistencia inferior a la debida,
siempre que su extracción no afecte la estabilidad y resistencia de la pieza.
Ensayos complementarios del tipo no destructivo, mediante un procedimiento aceptado por el Supervisor de Obra
o representante del GAMEA
Estos ensayos serán ejecutados por un laboratorio de reconocida experiencia y capacidad y antes de iniciarlos se deberá
demostrar que el procedimiento empleado puede determinar la resistencia de la masa de hormigón con precisión del
mismo orden que los métodos convencionales. El número de ensayos será fijado en función al número de estructuras
prefabricadas, pero en ningún caso será inferior a treinta y la resistencia característica se determina de la misma forma
que las probetas cilíndricas.
Cuando una parte de las estructuras sean sometidas a cualquier nivel de control estadístico y se obtenga fc. est ≥ fck,
se aceptará dicha parte.
Si resultase fc. est<fck, se procederá como sigue:
a) fc. est≥ 0.9 fck, los vaciados se aceptarán.
b) Si fc, est< 0.9 fck, El Supervisor de Obra o el representante del GAMEA podrá disponer que se
proceda a realizar a costa del contratista, los ensayos de información necesarios previstos en la N.B. CBH-87, o las
pruebas de carga previstas en la misma norma, y según lo que de ello resulte, decidirá si la obra se acepta, refuerza o
rechace.
En caso de haber optado por ensayos de información, si éstos resultan desfavorables, el Supervisor o el representante,
podrá ordenar se realicen pruebas de carga, antes de decidir si las estructuras son aceptadas, reforzadas o rechazadas.
