DOSIFICACIÓN

DE HORMIGÓN
CRITERIOS PRELIMINARES DE DISEÑO
CRITERIOS PRELIMINARES DE DISEÑO DE HORMIGÓN
Un diseño de hormigón de buena calidad debe responder a las siguientes características

1. SOPORTAR LAS CARGAS QUE LE SERAN IMPUESTAS POR DISEÑO

ESTRUCTURAL.
RESISTENCIA (ACI 211 - ACI 318)
2)

2. RESISTIR LA DETERIORACIÓN.
DURABILIDAD (ACI 201)
3)

3. SER DIMENSIONALMENTE ESTABLE.

ESTABILIDAD

Se hacen muchas pruebas con el hormigón en estado plástico y con el hormigón

endurecido. Se acostumbra efectuar las pruebas de resistencia a la compresión en
cilindros de ensayo a diferentes edades y en general se adoptan sus resultados como una
medida de la calidad del diseño de hormigón.

A pesar de que la prueba de resistencia a la compresión no determina directamente la

durabilidad y la estabilidad dimensional del hormigón, permite tener una idea sobre su
relación agua-cemento.

La relación agua-cemento en el hormigón gobierna en forma directa su resistencia, su

durabilidad y su estabilidad dimensional.

RELACION AGUA / CEMENTO (A/C)

PARA REACCION QUIMICA 25% 0,25

AGUA ADICIONAL 10 a 15% 0.10 a 0.15
“MINIMO” DE AGUA 35 a 40% 0.35 a 0.40

RELACION AGUA / LIGANTE (A/L)

 EFECTOS DE LA RELACION AGUA /
CEMENTO (A/C)

45

40

35

30

25

20

15

10

0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

R ELA C IÓN A GU A / C EMEN TO

Resistencia a la compresión Asentamiento

RESISTENCIA DEL HORMIGON

RESISTENCIA
Generalmente se considera que la resistencia del hormigón es su propiedad más valiosa
Sin embargo, otras propiedades del hormigón, en determinados casos, pueden ser mas
importantes:
DURABILIDAD, IMPERMEABILIDAD y ESTABILIDAD DIMENSIONAL
Estas propiedades dependen del diseño de mezcla que se utilice
Para cualquier tipo de hormigón la resistencia depende de:
1. Relación agua-cemento

La resistencia de la pasta de cemento.

La resistencia de la interfase pasta-agregado.

2. Grado de compactación
3. Propiedades de los agregados

RELACIÓN RESISTENCIA-POROSIDAD
La relación inversa entre porosidad y resistencia de los sólidos para materiales homogéneos se
describe por la expresión
S = So –kp
S = resistencia del material a porosidad p
So = resistencia intrínseca a porosidad cero
k = coeficiente constante (depende del tipo de cemento)
Para muchos materiales la relación s/so vs porosidad sigue la misma curva.
Powers ha determinado que la relación entre el desarrollo de la resistencia y la relación
gel/espacio es igual a:
f’c = ax3
a = resistencia intrínseca del material a porosidad cero
x = relación gel/espacio = (1-p)

RELACIÓN AGUA-CEMENTO
Cuando un hormigón está completamente compactado, se dice que es inversamente
proporcional a la relación agua-cemento.
Duff Abrams 1919:
k1
f 'c  w/c
k2
Donde:
w/c = relación agua-cemento
k1 y k2 = constantes empíricas que dependen del
curado, tipo de cemento, características
superficiales del agregado.

Vibración
Resistencia a la compresión

Compactación manual

Compactación
suficiente

Cemento Tipo IP
Compactación insuficiente
Resistencia 28 Días
MPa
70 Relación agua/cemento

60

50 Figura 3.2 Ley de Abrams

•Resistencia
40

30

20

10
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Rel a/c
f'cm (MPa) = 10.615 - 38.61 * ln
(a/c)
r² = 0.92
 RESISTENCIA vs RELACIÓN AGUA-CEMENTO
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA
RESISTENCIA A LA COMPRESION
Probetas cilíndricas o cúbicas
RESISTENCIA A LA TRACCION Resistencia al Corte
vc = 0,80(f’c)1/2 a 1,32(f’c)1/2
Resistencia a la Torsión
Tc = 0,62(f’c)1/2
Probetas prismáticas (vigas)
Probetas cilíndricas (Tracción por compresión diametral)

RESISTENCIA
Todos las muestras de hormigón realizadas deben de ser tomadas de acuerdo con la
NTE INEN 1763. Los especímenes serán curados bajo condiciones de temperatura y
humedad normalizadas, de acuerdo con las disposiciones de la norma ASTM C 31
mientras no exista la NTE INEN correspondiente. El laboratorio que realice el ensayo
de resistencia debe ser acreditado o reconocido por el INEN.
Para cada ensayo de resistencia deben elaborarse por lo menos dos especimenes de
ensayo de mezclas tomadas conforme a lo indicado en la norma. Un ensayo será el
resultado del promedio de las resistencias de los especimenes ensayados a la edad
especificada. Si un espécimen muestra evidencia definitiva de baja resistencia respecto
a los demás, debido a un muestreo, manejo, curado o ensayo inadecuados, se debe
descartar y la resistencia de los especimenes restantes será considerada como el
resultado del ensayo.
Es conveniente realizar ensayos adicionales a otras edades para obtener información
acerca de la evolución en el desarrollo de la resistencia.
PREPARACION DE ESPECIMENES
NORMA PARA LA PREPARACION Y CURADO DE ESPECIMENES DE
PRUEBA EN EL LABORATORIO.-
ASTM C 192/C 192 M – 95
NORMA PARA LA PREPARACION Y CURADO DE ESPECIMENES DE
PRUEBA EN EL CAMPO.-
ASTM C 31 / C 31 M – 96
MOLDES
CILINDRICOS
 DIAM. = 15 CM. ALT. = 30 cm
PRISMÁTICOS
SECC. = 15 x 15 cm.
LONG.=3 x
Alt
. + 5 cm

MUESTREO ASTM C 172

ASENTAMIENTO , C 143 - C 173 ó C 231-C1064
CONTENIDO DE AIRE Y
TEMPERATURA
MOLDEO DE ESPECIMENES VER CUADROS 1 á 3
CURADO ESTANDAR
CURADO INICIAL 16 a 27°C AMBIENTE HUMEDO 48 H.
CURADO FINAL CILINDROS 23+/ -2°C C 511
VIGAS IGUAL QUE CILINDROS, PERO NO MENOS
DE 20 HORAS ANTES DEL ENSAYO DEBEN
CURARSE EN AGUA CON CAL.
CURADO EN OBRA

Moldes cilíndricos para toma de

muestras de hormigón

ASTM C31/C31M-96

Tabla 1. Número de capas requerido por especimenes

Tipo y tamaño de la Modo de Número de Profundidad aprox.
muestra Compactaci Capas De la capa
(profundidad) ón Pulg. (mm)
Pulg. (mm)
Cilindros:
12 (300) o menos Varillado 3 iguales 4 (100) o menos
Más de 12 (300) Varillado las requeridas 4 (100) o menos
12 (300) o menos Vibrado 2 iguales 6 (150) o menos
12 (300) a 18 (450) Vibrado 2 iguales la mitad de la prof.de la muestra
Más de 18 (450) Vibrado 3 o más 8 (200) o tan cerca como sea
practicable
Vigas:
6 (150) a 8 (200) Varillado 2 iguales
Más de 8 (200) Varillado 3 o más la mitad de la prof.de la muestra
6 (150) a 8 (200) Vibrado 1 4 (100)
Más de 8 (200) Vibrado 2 o más profundidad de la muestra
8 (200) tan cerca como sea practicable

Tabla 2. Requisitos de las varillas y número de golpes

Dimensiones de la varilla
Diámetro del cilindro Diámetro de la Longitud de la varilla Número de
Pulg. (mm) varilla Pulg. (mm) golpes por capa
Pulg. (mm)
< 6 (150) 3/8 (10) 12 (300) 25
25
6 (150) 5/8 (16) 24 (600) 50
8 (200) 5/8 (16) 24 (600) 75
10 (250) o mayor 5/8 (16) 24 (600)
Tabla 3. Método de Requerimientos de
Consolidación

Diámetro del cilindro Número de golpes

Por capa
Pulg. (mm)
6 (152) 25
8 (200) 50
10 (250) 75

Usar el método de la Tabla 3

a menos que se especifique otro
 Resistencia a la Compresion de
cilindros de diferentes tamaños

110

105

Resistencia Relativa
100

(porcentaje)
95

90

85

80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Diámetro de cilindros (cm)

Factores de corrección según la relación altura / diámetro

L/D 2,00 1,75 1,50 1,25 1,00
Factor 1,00 0,98 0,96 0,93 0,87
Moldes Prismáticos para Vigas

15 x 15 x 50 cm

Compactación de vigas para ensayos de HCR

 ROTURA DE ESPECIMENES

METODO ESTANDAR DE PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DE

PROBETAS CILÍNDRICAS ASTM C 39 – 96

Especimenes Tolerancias : diámetros 2%, eje 0,5°, extremos

0,05 mm
Tolerancias en tiempo Según la edad : 3% aproximadamente
Aplicación de la carga Velocidad de aplicación : 0.14 a 0.24 Mpa / s

METODO ESTANDAR DE PRUEBA DE RESISTENCIA A LA FLEXION DEL

HORMIGÓN
(USANDO VIGA SIMPLE CON CARGA A LOS TERCIOS)
ASTM C 78 - 94
Especímenes Tolerancias :luz de la viga 2% del triple de la altura
Procedimiento Probar enseguida y en la posición en que se moldeó
Usar elementos que repartan la carga del equipo.
Cálculo Módulo de Rotura = f´t = PL/ bd2

ACEPTABILIDAD DEL HORMIGÓN

REQUISITOS PARA ACEPTACION DEL HORMIGÓN

1.7.1.4 Cada ensayo de resistencia debe ser el promedio de las resistencias de dos cilindros
hechos de la misma muestra de hormigón y probados a 28 días o a la edad de
ensayo designada para la determinación de f’c.

4.7.2.3 El nivel de resistencia de una clase determinada de hormigón será considerado

satisfactorio, si cumple con los dos requisitos siguientes:

a) El promedio de todos los conjuntos de tres ensayos consecutivos de resistencia es igual o

superior a f´c ESPECIFICADA.

b) Ningún resultado individual del ensayo de resistencia (promedio de dos cilindros) es menor
que f’c por más de 3,5 MPa.

PROCEDIMIENTO PARA CUMPLIR CON LOS REQUISITOS

f’cr = f’c + ps
f’cr = Resistencia Promedio Requerida
f’c = Resistencia Especificada
s = Desviación Estándar
p = Factor de Probabilidad

DESVIACION ESTANDAR

DESVIACIÓN ESTÁNDAR
ACI 214.3R-88
ACI 318-89

s
 x  x   x
i
2
2  
2
 x .... xn  x  2

n 1
  x
 
2

x 2
i
n
i

s
n 1
s = Desviación estándar, Mpa
x = Resistencia individual de la prueba
(promedio 2 cilindros)
_
x = Promedio de resistencias de n ensayos
n = Número total de ensayos
Número de Ensayos

Número de Ensayos
x = 26,43 MPa
10 10

5 5

0
0 16 19 22 25 28 31 34 37
16 19 22 25 28 31 34 37
Resistencia a la Compresión (MPa)
Resistencia a la Compresión (MPa)
Graficado con incrementos de 1.5 MPa
Graficado con incrementos de 1.5 MPa
Número de Ensayos

Número de Ensayos

x = 26,43 MPa x = 26,43 MPa

10 10

5 5

0 0
16 19 22 25 28 31 34 37 16 19 22 25 28 31 34 37
Resistencia a la Compresión (MPa) Resistencia a la Compresión (MPa)

Graficado con incrementos de 1.5 MPa Graficado con incrementos de 1.5 MPa
Número de Ensayos

68,2%

f'c PS
10 10 fcr
S
15,9% 34,1% 34,1%

13,5% 13,5%

N 2,4% 2,4%

ú 5
5
m S S
Cantidad
aceptable de
er ensayos con
S S
o resultados bajos
de S S
E
ns
Número de Ensayos

ay s = 2.3 MPa
0 0
os 16 19 22 25 28 31 34 37 16 19 22 25 28 31 34 37
10
Resistencia a la Compresión Resistencia a la Compresión (MPa)
(MPa)
Graficado con incrementos de 1.5 Graficado con incrementos de 1.5 MPa
MPa
s = 3,9 MPa

s = 5,5 MPa

0
16 19 22 25 28 31 34 37
Resistencia a la Compresión (MPa)
Graficado con incrementos de 1.5 MPa
 FACTOR DE PROBABILIDAD

5.3.2. Resistencia Requerida

(Norma ACI 318-95)

5.3.2.1.- La resistencia promedio requerida a la compresión , f’cr, usada como base

para la dosificación del hormigón, debe ser la mayor de las ecuaciones (5-1) ó (5-2),
empleando una desviación estándar calculada de acuerdo con la sección 5.3.1.1 ó
5.3.1.2.

f’cr = f’c + 1.34 s (5-1)

f’cr = f’c + 2.33 s - 3.5 (MPa) (5-2)

Resistencia Promedio Requerida (f 'cr) en
función de la Desviación Estándar

12,00
11,00
Incrementos sobre f 'c (MPa)

10,00
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
-1,00
-2,00
-3,00
-4,00
0 1 2 3 4 5 6
Desviación Estándar = s (MPa)

Ecuación (5-1) Ecuación (5-2)

FACTOR DE PROBABILIDAD

Porcentajes esperados de ensayos más bajos

que la resistencia especificada, f’c
Resistencia media Porcentaje Resistencia media Porcentaje de
requerida de ensayos requerida ensayos bajos
f'cr bajos f'cr
f'c + 0.00s 50 f'c + 1.60s 5.5
 f'c + 0.10s 46 f'c + 1.70s 4.5
f'c + 0.20s 42.1 f'c + 1.80s 3.6
f'c + 0.30s 38.2 f'c + 1.90s 2.9
f'c + 0.40s 34.5 f'c + 2.00s 2.3
f'c + 0.50s 30.9 f'c + 2.10s 1.8
f'c + 0.60s 27.4 f'c + 2.20s 1.4
f'c + 0.70s 24.2 f'c + 2.30s 1.1
f'c + 0.80s 21.2 f'c + 2.40s 0.8
f'c + 0.90s 18.2 f'c + 2.50s 0.6
f'c + 1.00s 15.9 f'c + 2.60s 0.45
f'c + 1.10s 13.6 f'c + 2.70s 0.35
f'c + 1.20s 11.5 f'c + 2.80s 0.25
f'c + 1.30s 9.7 f'c + 2.90s 0.19
f'c + 1.40s 8.1 f'c + 3.00s 0.13
f'c + 1.50s 6.7
* El factor de probabilidad usado en el cálculo de la resistencia media
requerida puede ser determinado a partir de esta tabla utilizando el
porcentaje aceptable de ensayos bajos.

f’cr = f’c + ps

Siendo:
f’cr = resistencia media requerida, MPa
f’c = resistencia especificada, MPa
p = factor de probabilidad basado en
el porcentaje de ensayos que el
diseñador permitirá que caigan bajo f’c
s = desviación estándar esperada para
el proyecto, MPa

f’cr = f’c + 1.34 s

f’cr = f’c + 2.33 s - 3.5 Mpa

Recomendaciones para ps a ser usados para

calcular la resistencia media requerida basada
en la naturaleza crítica de la resistencia del hormigón

Tipo de elemento Posibilidad de Valores recomendados

estructural ensayo bajo para ps para calcular la
    resistencia media
    requerida
     (fcr=f'c+ps)
No se puede permitir hormigón 1,3 en 1000 3,00s
de resistencia bajo f'c    
(especificación mínima de    
resistencia)    
La resistencia es crítica 1 en 100 2,33s
La resistencia bajo f'c no es Variable 2,33s - 3,5 MPa
crítica pero un ensayo bajo    
f'c-3,5 sí es crítico. Este    
requerimiento aplica únicamente    
cuando s está sobre los 3,5 MPa    
(ACI 318).    
La resistencia del hormigón no 1 en 100 1,28s
es crítica (ACI 214, ACI 318).    
El promedio de 3 ensayos 1 ensayo:9 en 100 1,34s
consecutivos no cae bajo f'c Promedio de 3  
(ACI 318). ensayos:1 en 100  
La resistencia del hormigón es 1 en 5 0,85s
de menores consecuencias en    
el diseño.    

Las ecuaciones anteriores, basados en el ACI 301 (4.2.3.3.a) y el ACI 214 (4-1a y 4-
1c), pueden escribirse en la siguiente forma más general:
f’cr = f´c + t k s / (n0.50)
f’cr = f’c + t k s - 3.5 MPa

t = factor de probabilidad que depende del porcentaje máximo de pruebas con

valores inferiores al especificado.(2.33 con 1%)
n = número de pruebas para calcular el promedio móvil. = 3 según el ACI 318 y el
Código Ecuatoriano de la Construcción
 = t / ( n 0.50) = 2.33 / (3 0.50) = 1.34
k = factor de incremento de s cuando el número de muestras es inferior a 30.
Tabla 4.2.3.3.a del ACI 301 y Tabla 5.3.1.2 del ACI 318

Tabla 4.2.3.3.a del ACI 301 y 5.3.1.2 del ACI 318

Factor k para incrementar la desviación estándar
según el número de ensayos considerados
Total de ensayos considerados Factor k
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 ó más 1.00
Nota: Para valores intermedios puede interpolarse

RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA A COMPRESIÓN (f’cr)

(todos los valores de resistencias están en MPA)
Cuando la Desviación Estándar es Conocida  
Número de Desviación Estándar        
ensayos* 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
15 3,1 4,7 7,3 10,0 12,9
20 2,9 4,3 6,0 9,1 11,8
30 o más 2,7 4,0 5,8 8,2 10,5
NOTA: La Resistencia Promedio Requerida (f'cr) se obtiene sumándole al valor de la
Resistencia Especificada (f'c) el valor tomado de esta tabla, que corresponde al
número de ensayos y a la desviación estándar.    
* Número de ensayos de una mezcla de hormigón utilizada para estimar la desviación
estándar de la producción de hormigón de una planta.    
 
         
Cuando la Desviación Estándar es Desconocida
Resistencia Especificada (f'c) Resistencia Promedio Requerida (f'cr)
Menor de 20 MPa f'c + 7,0
Entre 20 y 35 MPa f'c + 8,5
Mayor de 35 MPa f'c + 10,0

EVALUACION DE LAS RESISTENCIAS

Y DE LA CALIDAD DE LOS ENSAYOS

REGULARIDAD EN LA PRODUCCION DEL HORMIGON

2,7 Mpa 3.4 Mpa 4.1 Mpa 4.8 Mpa

EXCELENTE MUY BUENO BUENO REGULAR POBRE

REGULARIDAD EN LOS PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO

ACI 214-89
VARIACION DENTRO DEL ENSAYO

S1=(1/d2)*R
V1=(
S1/x
)
 100
S1 = Desviación estándar dentro del ensayo.
1/d2 = Constante dependiendo del número de cilindros
promediados.
R = Promedio de los rangos del grupo de cilindros.
V1 = Coeficiente de variación dentro del ensayo.
X1 = Promedio de resistencias

Factor para el cálculo de la desviación

estándar dentro del ensayo
NUMERO DE d2 1/d2
ENSAYOS    
2 1,128 0,8865
3 1,693 0,5907
4 2,059 0,4857
5 3,326 0,4299
6 2,34 0,3946
7 2,704 0,3698
8 2,847 0,3512
9 2,970 0,3367
10 3,078 0,3249

Ensayos de control en en campo

Estándares de control para el coeficiente de variación
dentro del ensayo
Excelente Muy bueno Bueno Regular Pobre
Bajo 1,5 1,5 a 2,0 2,0 a 3,0 3,0 a 4,0 Sobre 4,0
RESISTENCIA A LA FLEXION
PAVIMENTOS DE HORMIGÓN
ASTM C 496 - 96
P

P
Método para determinar la resistencia a tracción
T = 2P/ld
por compresión diametral en especímenes
cilíndricos de hormigón

T = Esfuerzo de tracción (kPa)

P = Carga aplicada (kN)
l = longitud de cilindro (m)
d = diámetro del cilindro (m)

RESISTENCIA A TRACCION vs. RESISTENCIA A COMPRESION

6,0

5,5

5,0
Resistencias a tracción (MPa)

4,5

4,0

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Resistencias a compresión (MPa)

Tracción por compresión diametral Tracción por flex ión

Aprox imación superior Aprox imación inferior
Resultados del CTH

Tracción por compresión diametral ft = 0.3(f'c)2/3 (Neville 1995)    

Tracción por flexión = 1.3 x Tracción por compresión diametral (Según valores obtenidos
hasta la fecha en nuestro laboratorio y según estudios de Raphael (Neville 1995 Fig. 12.8)),
Para la tracción por flexión (Módulo de Rotura) se grafican las aproximaciones superior e
inferior, correspondientes a variaciones de +/- 15%
     
Tracción por compresión diametral
 según Neville (1995)

f’t = 0,3 (f’c)2/3

Tracción por flexión = 1.3 (f’t)
Fórmula experimental obtenida en el CENTRO TECNICO DEL
HORMIGON

MR = 0,39 (f’c)0,65
(MR = Módulo de Rotura)

Ha existido la creencia no fundamentada de que el procedimiento recomendado por el

Comité A214 del ACI, es solo aplicable para la evaluación de la resistencia a la
compresión del hormigón.

El mismo Comité ACI 214.3R en su Reporte de 1997 aclara que:

“El ejemplo ilustrado en este reporte es la prueba de resistencia a la compresión, pero el
procedimiento delineado aquí puede ser usado con los datos de cualquier ensayo
empleado para determinar la resistencia del hormigón”
Por consiguiente el procedimiento estadístico del ACI 214, puede y debe ser aplicado
en todo lo relacionado con el control de los esfuerzos del hormigón a tracción.

El numeral 3.5 del ACI 325.9R “Guía para la Construcción de Pavimentos y Bases de
Hormigón”, da un criterio para la aceptación de hormigones trabajando a tracción,
equivalente al del ACI 318 y del Código Ecuatoriano de la Construcción, para el caso de
esfuerzos de compresión:

Dicho criterio señala que el hormigón debe considerarse adecuado, cuando el promedio
de cualquier grupo de tres ensayos consecutivos iguala o excede a la resistencia
especificada (MR) y ningún ensayo individual cae más de 0.5 MPa por debajo de dicha
resistencia (MR).

Las ecuaciones que corresponden a este criterio son:

MRr = MR + 1.34 k s
MRr = MR + 2.33 k s - 0.5 MPa
Cuya forma más general es:
MRr = MR + t k s / (n0.50)
MRr = MR + t k s - 0.5 MPa

Con estas ecuaciones se calcularon las tablas que figuran a continuación y que fueron
presentadas a la Comisión de preparación la Norma NTE INEN 1855 - 1:2001 y
adoptadas en dicha norma ya aprobada.
TABLA 6. RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA A TRACCIÓN
(MRr)
 (todos los valores de resistencias están en MPA)

Cuando la Desviación Estándar es Conocida  

Número de Desviación Estándar        
ensayos* 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
15 0,46 0,63 0,78 1,04 1,31
20 0,43 0,58 0,72 0,97 1,22
30 o más 0,40 0,54 0,67 0,90 1,13

NOTA: La Resistencia Promedio Requerida (MRr)) se obtiene sumándole al valor de la

Resistencia Especificada (MR) el valor tomado de esta tabla, que corresponde al
número de ensayos y a la desviación estándar.    
* Número de ensayos de una mezcla de hormigón utilizada para estimar la desviación
estándar de la producción de hormigón de una planta.    
           
Cuando la Desviación Estándar es Desconocida
Resistencia Especificada (f'c) Resistencia Promedio Requerida (f'cr)
Menor de 2,5 MPa f'c + 0,92
Entre 2,5 y 4,0 MPa f'c + 1,11
Mayor de 4,0 MPa f'c + 1,31
DURABILIDAD DEL HORMIGÓN
Había una suposición de que “el concreto resistente es concreto durable”, las únicas
consideraciones especiales eran los efectos alternados de congelación y deshielo y
algunas formas de ataque químico. Ahora se sabe que, para muchas condiciones de
exposición de las estructuras de hormigón, ambas propiedades, resistencia y
durabilidad, se deben considerar explícitamente en la etapa de diseño. Se hace
hincapié en la palabra “ambas”, porque sería una equivocación reemplazar él énfasis
exagerado en la resistencia, por el énfasis exagerado en la durabilidad.

A. Neville, Tecnología del Concreto

Capítulo 10. Durabilidad del concreto.
DURABILIDAD DEL HORMIGÓN
Se define como la capacidad del hormigón para mantener las propiedades estructurales
fijadas por el diseñador a través del tiempo.

FALLA O COLAPSO DEL HORMIGÓN

Deterioro prematuro de las propiedades del hormigón, que alcanzan niveles
inapropiados antes de cumplir su vida útil.
DURABILIDAD INADECUADA : SUS CAUSAS
FISICAS Alta Temperatura
Expansión térmica de los agregados y de la pasta
endurecida
Ciclos de congelación y deshielo, uso de sales.

QUIMICAS Reacción Alcali-Sílice y Alcali-Carbonato

Iones Agresivos:Cloruros,Sulfatos ó Dióxido de
Carbono
Ataque de Sulfatos
Ataque de Acidos
Exposición al Agua de Mar
Carbonatación
Lixiviación
MECANICAS Impacto
 Abrasión
Erosión
Cavitación

Las causas de la Durabilidad inadecuada no actúan generalmente solas. Son procesos

cinergísticos en los que las causas, físicas, químicas o mecánicas actúan “colaborando”
entre sí.
Realmente, con excepción de los daños por causas mecánicas, todas las influencias
adversas sobre durabilidad se generan por el transporte de fluídos a través del hormigón.
Esto hace que la IMPERMEABILIDAD del hormigón sea un factor decisivo para
garantizar su DURABILIDAD.

FACTORES Y SUS PORCENTAJES DE INFLUENCIA

EN EL DETERIORO DEL HORMIGÓN
(estudio realizado en Francia)
FACTOR INFLUENCIA

Fallas de diseño 43%

Fallas de construcción 43%
Uso de material defectuoso 6%

ACI 201.2R-97

GUIA PARA CONCRETO DURABLE

CAPITULO 1 - CONGELACION Y DESHIELO
1.4.- Recomendaciones para estructuras durables
1.-Diseñar la estructura para minimizar la exposición a la humedad.
2.-Baja relación agua-cemento
3.-Contenido apropiado de aire
4.-Materiales de calidad
5.-Curado adecuado antes del primer ciclo de congelación
6.-Especial atención a las prácticas constructivas

Tabla 1.4.3 - Contenido de Aire recomendado para hormigones resistentes al

Congelamiento

Tamaño Máximo del Contenido de Aire Promedio ( % )

Agregado (mm) Exposición Severa Exposición
Moderada
9.5 7.5 6
12.5 7 5.5
19.0 6 5
25.0 6 5
37.5 5.5 4.5
 75.0 4.5 3.5
150 4 3

CAPITULO 2 - EXPOSICION A COMPUESTOS

QUIMICOS AGRESIVOS

Tabla 2.1 Efecto de los químicos comúnmente usados en el hormigón  

           
Rango de ataque Ácidos Ácidos Soluciones Soluciones Misceláneos
a temperatura inorgánicos orgánicos alcalinas de sales  
ambiente          
  Clorhídrico Acético --- Cloruro de ---
Rápido Clorhídrico Fórmico   aluminio  
  Nítrico Láctico      
  Sulfúrico        
        Nitrato de amonio  
         Sulfato de amonio Bromo (gas)
Moderado Fosfórico Tánico Hidróxido de sodio* Sulfato de sodio Licor de
      >20%**  Sulfato de magnesio sulfato
        Sulfato de calcio  
      Hidróxido de sodio Cloruro de amonio  
      10-20%** Cloruro de magnesio Cloro (gas)
Lento Carbónico ---     Agua de mar
      Hipoclorito de sodo Cianuro de sodio Agua dulce
      Hidróxido de sodio Cloruro de alcio  
      < 10%**    
Indiferente --- Oxálico Hipoclorito de sodio  Cloruro de sodio Amoníaco
    Tartárico   Nitrato de zinc (Líquido)
      Hidróxido de amonio  Cromato de sodio  
* El efecto del hidróxido de potasio es similar al del hidróxido de
sodio.    
** Evite los agregados silíceos ya que son atacados por fuertes
soluciones de hidróxido de sodio.    
2.2 - Ataque por Sulfatos

Tabla 2.2. Factores que influyen en el ataque químico en el hormigón

         
Factores que aceleran o agravan el
ataque Factores que mitigan o demoran el ataque
1. Alta porosidad debido a: 1. Hormigón denso obtenido por:  
i. Alta absorción de agua i. Apropiado proporcionamiento de la mezcla.*
ii. Permeabilidad ii. Contenido reducido de unidad de agua  
iii. Vacíos iii. Contenido incrementado de material cementicio.
  iv. Aire atrapado.    
  v. Consolidación adecuada.  
  vi. Curado efectivo.**    
2. Fisuras y separaciones debidas a: 2. Esfuerzo de tensión reducido en el hormigón por:***
i. Concentracion de esfuerzos. i. Uso de refuerzo de tensión de tamaño adecuado,
ii. Choque térmico correctamente ubicados.  
ii. Inclusión de puzolana (para suprimir el alza de
  temperatura).
  iii.Provisión de juntas de contracción adecuadas.
3. Lixiviación y penetración de líquidos
debido a: 3. Diseño estructural    
i. Flujo de líquidos.**** i. Minimizar áreas de contacto y turbulencia
ii. Provisión de membranas y sistemas de barreras de
ii. Charcas protección
iii. Presión hidráulica. para reducir la penetración.*****  
         
* Las proporciones de la mezcla y el mezclado inicial y procesamiento del hormigón fresco determinan su homogeneidad y
densidad.
** Los procedimientos pobres de curado resultan en
fisuras.        
*** La resistencia a las fisuras depende de la capacidad de resistencia y
fatiga.      
**** El movimiento de agua con sustancias deletéreas aumenta las reacciones qque dependen tanto de la cantidad y velocidad del
flujo.
***** El hormigón que va a ser expuesto a químicos que se conoce producen rápida deterioro, debe ser protegido con un sistema de
barrera resistente.
Tabla 2.2.3 Recomendaciones para hormigón de peso normal sujeto a altaque
de sulfatos
         
Sulfato* (SO4) en
Exposición Sulfato soluble en agua* agua Cemento Relación
agua/cement
  (SO4) en tierra     o,
  % ppm   máximo**
Ligera 0.00 - 0.10 0 - 150 --- ---
Tipos II, IP(MS),
Moderada 0.10 - 0.20 150 - 1500 IS(MS)*** 0:50
Severa 0.20 - 2.00 1500 - 10.000 Tipo V**** 0:45
Tipo V más
Muy severa Más de 2.0 Más de 10.000 puzolana o 0:45
      escoria *****  
* El sulfato expresado como SO4 está relacionado con al sulfato expresado como SO3 como en los reportes de
análisis químico de cemento como SO3 x 1.2 = SO4.     
** Cuando los cloruros u otros agentes despasivantes se presentan en adición a los sulfatos, es necesario una
relación
agua/cemento menor para reducir el potencial de corrosion de los ítem empotrado.
*** O una mezcla del cemento Tipo I y escoria de alto horno granulada o una puzolana que dé una resistencia a los
sulfatos equivalente.
**** O una mezcla del cemento Tipo II y escoria de altos hornos o una puzolana que dé una resistencia a los
sulfatos equivalente.
***** Usar una puzolana o escoria que se haya probado por medio de ensayos que mejorar la resistencia a los
sulfatos cuando se usa en hormigón hecho con cemento Tipo V. 

2.3 - Exposición al Agua de Mar

2.3.1 En el agua de mar puede encontrarse toda una gama de concentraciones de sales
en disolución, manteniendo sin embargo una proporción constante de los componentes
entre sí.
La concentración es menor en las regiones frías y templadas que en los mares cálidos, y
es especialmente alta en las areas costeras de poca profundidad con tasas diurnas de
evaporación excesivas.
2.3.2 La reacción del hormigón maduro, con el ion sulfato en el agua de mar, es
similar a la reacción con el ion sulfato en agua fresca o lixiviada del suelo, pero
sus efectos son diferentes.
2.3.3 El requisito de baja permeabilidad es esencial no solo para retardar los efectos
del ataque por sulfatos, sino para proporcionar una adecuada protección a las
armaduras con el recubrimiento mínimo recomendado por el ACI 357. La baja
permeabilidad requerida se alcanza con una baja relación agua-cemento y con
una buena consolidación y un buen curado del hormigón.
Es necesario prestar cuidadosa atención a los aspectos constructivos; debe usarse
hormigones con una resistencia no menor de 35 MPa a los 28 días; debe colocarse una
protección catódica bien diseñada; y, seguirse las recomendaciones de ACI 207.1R,
207.2R y 224R.
2.4 - Ataque por Acidos
En general el cemento Portland no tiene buena resistencia a los ácidos, sin embargo
algunos ácidos débiles pueden ser soportados, especialmente si la exposición es
ocasional.
Pueden producir reacciones dañinas los siguientes elementos:
•Combustión de gasolinas cuyos gases generan ácido sulfúrico
•Aguas servidas, aguas industriales o de minas
•Algunos suelos pueden producir sales de sulfatos
•Vapores de montañas y algunas aguas minerales
•Acidos orgánicos de haciendas o industrias de procesamiento como cervecerías,
enlatadoras y molinos de pulpa de madera

2.4.3 Recomendaciones
Un hormigón denso, con una baja relación agua-cemento, puede proporcionar un
aceptable grado de protección contra el ataque moderado de ácidos. Algunos materiales
puzolánicos, en particular el humo de sílice, incrementan la resistencia del hormigón a
los ácidos.

Ningún hormigón de cemento hidráulico puede permanecer en contacto con agua de alta
concentración de ácidos (pH menor o igual a 3). En esos casos es necesario seguir las
recomendaciones del ACI 515.R para el empleo de sistemas de barreras para proteger el
hormigón del ataque de varios químicos.
2.5 - Carbonatación
Cuando el hormigón o el mortero de cemento están expuestos al dióxido de carbono se
produce una reacción que genera carbonatos la cual es acompañada por retracción.

Virtualmente, todos los componentes del cemento portland hidratado son susceptibles
de carbonatación. Los resultados de esta carbonatación pueden ser perjudiciales o
beneficiosos dependiendo del tiempo, intensidad, extensión en que ocurre y la
exposición ambiental.
CAPITULO 3 - ABRASION
La resistencia a la abrasión del hormigón se define como la “habilidad de una superficie
para resistir, cuando está sometida a desgaste por frotación y fricción” (ACI 116R). La
abrasión en los pisos y pavimentos puede resultar de las operaciones de producción o
por tráfico peatonal o vehicular. El viento o las partículas en suspensión en el agua en
movimiento pueden también producir abrasión en el hormigón.

3.2 Pruebas para resistencia a la abrasión

No se ha podido determinar un método único, porque existen cuatro areas generales en
que actúa la abrasión:
1.- Construcción de pisos y losas. ACI 302.1R. Ver tabla 3.2
2.- Desgaste de la superficie de caminos de hormigón, debido al tráfico de camiones
pesados y de automóviles con llantas especiales o cadenas.
3.- EROSION en estructuras hidráulicas como presas, rebosaderos, túneles, pilas de
puentes, debida a la acción de materiales abrasivos transportados por el agua fluyendo.
4.- CAVITACION, efecto que se produce en los mismos elementos arriba mencionados,
cuando el agua fluye a gran velocidad mientras se presentan presiones negativas.
La ASTM C 779 considera tres procedimientos para determinar la abrasión,
siendo el más usado el método A de discos giratorios.

Tabla 3.2 Clasificaciones de pisos (Tabla 1.1 en ACI 302.1R)  

Clase Tráfico usual Uso Consideraciones Técnicas de
      especiales acabado del
        hormigón
Residencial o cubierto con
1 Peatonal ligero cerámica Pendiente para drenaje, Bailejo de acero medio
      superficie para cerámica  
Oficinas,iglesias, escuelas y
2 Peatonal hospitales Agregado antideslizante, Acabado con bailejo; acabado
      mezclados en la superficie especial antideslizante
    Ornamental o residencial Acabados de color Acabado con bailejo, superficie
        coloreada, agregado expuesto,
        lavar para exponer el agregado.
Peatonal ligero y llantas Calles secundarias, pisos de Cortar juntas, rellenar
3 neumáticas garaje juntas; Llana, bailejo y escoba.
    y veredas para residencias aire incorporado  
De uso comercial e industrial
4 Peatonal y llantas neumáticas* ligero Curado cuidadoso Bailejo de acero duro y cepillo
        para acabado antideslizante.
Peatonal y llantas, desgaste Materiales metálicos o
5 abrasivo* Capa simple industrial, Curado cuidadoso minerales
    recubrimiento integral   especiales, llana y bailejo.
Base: superficie
Peatonal y vehículos de llantas texturizada y zonas de Nivelación superficial con
6 duras, Doble capa adherida para tráfico pega maestra.
Recubrimientos:
  abrasión severa pesado industrial agregados  Llanas metálicas especiales y
      especiales y/o tratamiento acabado con bailejo de acero.
con minerales o materiales
      metálicos
Malla de refuerzo,
7 Clases 3, 4, 5, 6 Recubrimiento no adherido recubrimiento  
      sobre hormigón viejo,  
espesor mínimo 2,5" (64
      mm)  
* Bajo severas condiciones de abrasión en la superficie del hormigón, la exposición será mucho más severa y se requerirá una
superficie de calidad mayor para los pisos
de las Clases 4 y 5. Bajo estas condiciones se recomienda un piso Clase 6 de doble capa o una
superficie monolítica de agregados metálicos o minerales.  

3.3 - Factores que afectan la resistencia a la abrasión

La resistencia a la abrasión depende, en su etapa inicial de la resistencia de la superficie
del hormigón, sin embargo no debe depositarse la atención solo en los cilindros de
prueba sino que debe prestarse una cuidadosa atención al proceso de construcción, ya
que con una determinada mezcla de hormigón la resistencia de la superficie puede
incrementarse:
1. Evitando la segregación
2. Eliminando el sangrado
3. Realizando el acabado en el momento adecuado
4. Minimizando la relación a/c en la superficie (sin agregar agua)
5. Usando un adecuado procedimiento de curado

CAPITULO 4 - CORROSION
Con el fin de conseguir durabilidad es indispensable evitar las condiciones que causan
corrosión en las armaduras.
El hormigón usualmente proporciona protección a las armaduras adecuadamente
colocadas, debido al alto contenido alcalino de la pasta de cemento portland. La
confiabilidad de esa protección depende del espesor del recubrimiento, de la calidad del
hormigón, de los detalles constructivos y especialmente del grado de exposición a los
cloruros, de los componentes del hormigón y de las fuentes externas.
El ACI 222R detalla: los mecanismos de corrosión, protección contra la corrosión,
métodos de identificar ambientes corrosivos, técnicas para identificar corrosión activa
bajo tierra, y medidas correctivas y sus limitaciones.
CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO
PARA PROTECCIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
TIPO DE ELEMENTO MÁXIMA CANTIDAD DE CLORURO
SOLUBLE (Cl ) EN HORMIGÓN

Porcentaje en peso de cemento

Hormigón presforzado 0,06
Hormigón armado expuesto a 0,15
cloruros
Hormigón armado seco o 1,00
protegido de humedad
Otras construcciones 0,3
De hormigón armado
 CAPITULO 5 - REACCIONES QUIMICAS DE LOS
AGREGADOS
Reacción Alcali - Sílice.- Se la conoció durante mucho tiempo como “Reacción Alcali-
Agregado” y es la reacción entre el ión OH de los álcalis ( Na 2O y K2O) del cemento y
otras fuentes, con algunos componentes silíceos que pueden estar presentes en los
agregados

La reacción Alcali-Silice puede causar expansiones y fracturas en las estructuras y

pavimentos de hormigón.

Deben hacerse pruebas de laboratorio con agregados de fuentes nuevas o cuando hay
indicios que la reacción puede ser posible.

Estas pruebas constan en ASTM C 295 (análisis petrográfico), ASTM C 227 (prueba de
la barra de mortero) y ASTM C 289 (prueba química o prueba acelerada)
Reacción Alcali - Carbonatos
También se ha demostrado claramente que algunos agregados procedentes de rocas con
carbonatos participan en reacciones con los álcalis, las cuales, en algunos casos,
producen expansiones dañinas y rajaduras. Estas reacciones están generalmente
asociadas con calizas dolomíticas arcillosas las cuales tienen en ocasiones
características de textura poco usuales.

Otras Reacciones relacionadas con los Agregados

Otras reacciones pueden ocurrir después de que los agregados se han incorporado al
hormigón como la oxidación o hidratación de ciertos óxidos inestables o sulfatos.
Tabla 5.2.1 Constituyentes silíceos perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados
     
Sustancias reactivas Composición química Características físicas
Ópalo SI02.NH20 Amorfo
Calcedonia SI02 Cuarzo microcristalino a criptocristalino,
    comúnmente fibroso
Alguna forma de cuarzo SI02 a) Microcristalino a criptocristalino.
    b) Cuarzo cristalino, pero muy fracturado
    bajo esfuerzos y/o relleno de inclusiones.
Cristobalita SIO2 Cristalino
Tridimita SI02 Cuarzo cristalino
Vidrio volcánico con material
Vidrios reolíticos, dacíticos, Silícea, con menores criptocristalino
latíticos o andesíticos cantidades de AL203, que conforma la matriz de roca volcánica
o productos criptocristalinos F203, metales alcalinos y de tobas
devitrificados térreos y álcalis
Vidrios silíceos sintéticos Silícea, con menores Vidrio
  proporciones de álcalis,  
  alúmina y otras sustancias  

Rocas más frecuentes donde se encuentran las sustancias descritas en la

Tabla:
Chert opalino    
Chert calcedónico    
Caliza silícea    
Dolomita silícea    
Tobas reolíticas, dacíticas y andesíticas  
Lutitas silíceas    
Filitas    
Concreciones opalinas    
Cuarzos y cuarcitas fracturadas sometidas a esfuerzo y con inclusiones
     
NOTA: Una roca puede ser clasificada, por ejemplo, como ''caliza silícea'' y ser inocuo si
sus componentes silíceos son diferentes a los nombrados arriba.