Arco eléctrico.

En electricidad se denomina arco eléctrico o también "arco voltaico" a la descarga eléctrica que se forma
entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de una atmósfera gaseosa
enrarecida, normalmente a baja presión, o al aire libre
Concepto:
Consiste en la descarga eléctrica que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados
en el seno de una atmósfera gaseosa enrarecida, normalmente a baja presión, o al aire libre.
Descubrimiento
Fue descubierto y demostrado por primera vez por el químico británico Humphry Davy en 1800. Para iniciar un arco se
ponen en contacto, brevemente, los extremos de dos electrodos, usualmente en forma de lápiz, por lo general de grafito,
y se hace pasar una corriente intensa (unos 10 amperios) a través de ellos. Esta corriente provoca un gran calentamiento
en el punto de contacto, al separarse los electrodos, se forma entre ellos una descarga luminosa similar a una llama.
Formación
La descarga está producida por electrones que van desde el electrodo negativo al positivo, pero también, en parte, por
iones positivos que se mueven en sentido opuesto. El choque de los iones genera un calor intenso en los electrodos,
calentándose más el electrodo positivo debido a que los electrones que golpean contra él tienen mayor energía total.
En un arco abierto al aire a presión normal el electrodo positivo alcanza una temperatura de 3.500 grados celsius.
Durante el tiempo de la descarga se produce una luminosidad muy intensa y un gran desprendimiento de calor. Ambos
fenómenos, en caso de ser accidentales, pueden ser sumamente destructivos, como ocurre con la perforación de
aisladores en las líneas de transporte de energía eléctrica en alta tensión o de los aislantes de conductores y otros
elementos eléctricos o electrónicos.
Otro
Qué es un arco voltaico y cómo se origina?
Para que se produzca un arco voltaico debe haber una diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos. Por un lado,
hay un excedente de electrones (partículas elementales cargadas negativamente en la capa electrónica) y, por lo tanto,
una carga negativa. Por otro lado, la falta de electrones da lugar a una carga eléctrica positiva. Esta diferencia genera
tensión.En ciertas circunstancias se produce una tensión de ruptura, el intento de las fuerzas físicas de equilibrar el
desequilibrio de las cargas. Así se crea un canal en el que el calor y la alta tensión ionizan el gas entre los polos y crean
un plasma conductor de la electricidad. A partir de este momento, la corriente puede fluir por este canal de plasma.
Dependiendo del tipo de fuente de potencia, la ruptura puede aparecer en forma de chispa o de rayo, y se extingue
rápidamente una vez que la diferencia de carga se equilibra. O puede seguir ardiendo en forma de arco voltaico.
El plasma
Cuando se aplica una gran energía al gas (por ejemplo, corriente a nuestra atmósfera), el calor resultante causa la
ionización de las partículas de gas. Durante este proceso, los electrones se eliminan de los átomos neutros, por lo que los
iones positivos y los electrones negativos quedan separados. Esta mezcla de partículas de componentes cargados pero
también neutros se llama plasma.A diferencia de los gases, el plasma es conductor de la electricidad, ya que los
portadores de carga libres (es decir, los iones y los electrones) pueden transportar la corriente.Cuando los electrones
libres se encuentran y se combinan con los iones, liberan la energía previamente absorbida durante la separación en
forma de luz. Así que lo que percibimos como rayos, chispas o arcos voltaicos es la columna de plasma en la que fluye
la corriente. La corriente en sí es invisible.
Qué es la soldadura por arco voltaico?
La columna de plasma del arco voltaico está a una temperatura de entre 3500 y 15 500 grados Celsius. Este calor puede
utilizarse para fundir metales y unirlos. Para ello, un arco arde entre el material base y el electrodo de polo opuesto.

Otro
La Soldadura por Arco Eléctrico se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y se los somete a una diferencia de
potencial, de esta manera se establece entre ellos un flujo de corriente.Luego se los separa y se provoca una chispa
para ionizar el gas o el aire que los rodea, consiguiendo de este modo el paso de corriente, aunque los conductores no
se hallan en contacto.De esta manera creamos un arco eléctrico entre ellos por transformación de la energía eléctrica
en energía luminosa y calórica.De hecho, el calor producido por el arco no solo es intenso sino que además está
focalizado, lo cual resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan así temperaturas de 3.500ºC.
En ese circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de la corriente depende de la tensión, y la
de la resistencia, del circuito. Al acercar o alejar los electrodos, varía la resistencia y la intensidad, por lo tanto, la
energía se transforma en calor, haciendo que la soldadura no sea uniforme.Para lograr soldaduras uniformes, es
necesario durante el proceso de soldado, mantener la distancia constante entre electrodos.
otro
Historia de la Soldadura
¿El Primer Soldador? Muchos asignan el crédito de ser los precursores de la soldadura a Sir Humphrey Davy quien
descubrió el arco eléctrico en 1801 y a Auguste De Meritens con su primera soldadora por arco eléctrico
en 1880. Sin embargo Mucho antes de que estos dos distinguidos señores aparecieran en escena, el profesor G. Ch.
Lichtenberg (Goettingen 1742-1799) suelda una bobina de reloj y una hoja de cortaplumas mediante arco eléctrico. El
suceso es descrito por el profesor Lichtenberg en una carta escrita a su amigo J. A. H. Reinmarius en 1782, en ella
describe un proceso de unión mediante electricidad similar al realizado por el arco eléctrico. Prácticamente hablando
se puede decir que la soldadura eléctrica comenzó aquel día en 1801 cuando Sir Humphry Davy descubrió que había
producido una descarga en miniatura de un rayo. En sus primeros experimentos con electricidad, el encontró que
podía generar un arco,nombre que el daría 20 años mas tarde,entre dos terminales de un circuito eléctrico. El
fenómeno fue exhibido en el Royal Institute of England en 1808.El siguiente paso importante lo dio otro físico inglés, J.
P. Joule, cervecero de profesión. Joule desarrolló su relación para disipación de calor de una resistencia eléctrica H=I2R
y la utilizó para calentar y fundir varios tipos de materiales. En uno de sus hornos eléctricos accidentalmente creó
la primera soldadura por resistencia mientras trataba de calentar un manejo de cables enterrados en una caja de
carbón en 1856.Algunos años después, a comienzos de 1860, un ingles llamado Wilde se transformó en la primera
persona que intencionalmente unió dos metales mediante electricidad. Trabajando con las teorías de Volta y Davy y
las primitivas fuentes de poder disponibles en aquel entonces, exitosamente unió dos pequeñas piezas de hierro. En
1865 registro una patente sobre sus descubrimientos la primera patente relativa a soldadura eléctrica.
Soldadura por Resistencia
Con el desarrollo y distribución de la electricidad por las compañías de energía,entre los años 1880 y 1890, el trabajo
de Joule en el calentamiento de resistencias eléctricas fue retomado por algunos investigadores. Uno de los que tomó
la delantera fue el profesor Elihu Thompson quien es considerado como el padre de la soldadura por resistencia
eléctrica.En uno de sus experimentos Thompson utilizaba una bobina simple y una batería para producir una descarga
de alta tensión cuyo propósito era la carga de condensadores. Su interés se centro en descubrir que ocurría en el
proceso inverso, es decir la descarga fuera desde el condensador hacia la bobina.En este arreglo el devanado
secundario estaba hecho de finos alambres, mientras que el primario estaba hecho d gruesos alambres y unidos por
delgados contactos. ¿El resultado? La descarga de corriente a través de los finos alambres del secundario con
seguridad fundiría los terminales del circuito primario.Durante esos años, Thompson estaba se vio involucrado en una
exhaustiva serie de experimentos en aparatos para generar corriente para la lampara de arco. Este trabajo le quito
mucho tiempo y sus experimentos sobre resistencia eléctrica fueron dejados de lado por algunos años.En 1881
algunos cambios en la empresa en donde trabajaba le dieron mas tiempo para desarrollar sus ideas sobre soldadura,y
entre 1883 y 1885 comenzó a fabricar su aparato soldador acorde con sus primeras ideas. Con un dínamo de C. A. de 3
bobinas que había construido en 1879 y un transformador provisto de abrazaderas para sujetar la pieza a soldar llevo a
cabo su experimento original (1885). A comienzos de 1886 perfeccionó el proceso patentó su invención. El proceso
original era utilizado para realizar sólo soldaduras de tope, y para unir piezas de metal de igual área.En el año 1881, el
francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones.Para
ello, utilizó como fuente de corriente Figura 2. La soldadura eléctrica tal y como hoy la conocemos Página 3
acumuladores de plomo. Éste fue el puntapié inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el antiguo
caldeado en fragua por un nuevo sistema. La gran dificultad hallada para forjar los aceros, motivó diversos trabajos de
investigación de parte de los ingenieros rusos S. Olszewski y F. Benardos, que consiguieron resultados exitosos en el
año 1885: lograron la unión por fusión de dos piezas en un punto definido. Se utilizó corriente contínua, produciendo
un arco desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hasta las piezas a unir (conectadas al
polo negativo).Dicho arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano de
unión. Al enfriarse, las piezas quedaban unidas.El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo
de carbón, que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte a soldar hasta producir chispas, y alejándolo luego
de la pieza hasta conseguir un arco eléctrico contínuo. Para lograr dicho efecto, se debía aplicar una diferencia de
potencial suficiente para poder mantener el arco eléctrico a una distancia relativamente pequeña. Una vez lograda la
fusión de los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento de traslación del electrodo hasta el
extremo opuesto, siguiendo el contorno de los metales por unir, a una velocidad uniforme y manteniendo constante la
longitud del arco producido.Las distintas experiencias que se realizaron para encontrar las condiciones óptimas de
trabajo y lograr una unión metálica sin defectos, permitieron también descubrir que con el arco eléctrico se
podía cortar metal o perforarlo en un determinado sitio.
LA APORTACIÓN DE ZERENER
Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil controlar el arco eléctrico, debido a
que éste se generaba en forma irregular.Continuando con los ensayos en busca de mejores resultados, se obtuvo un
éxito concluyente al invertir la polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo),debido a que en estas
condiciones el arco no se generaba desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino sólo desde la punta, es decir,
en el mismo plano de la unión.El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889 al físico alemán,
el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de
carbón. Como bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco producido, adicionó un electroimán, el
cual actuaba sobre el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el arco eléctrico
un efecto de soplado.Por este motivo se denominó a este tipo de soldadura por arco soplado,encontrándose
interesantes aplicaciones en procesos automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco se regulaba con
facilidad, variando la corriente de excitación Ie del electroimán, además de variar el campo magnético producido. El
arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos de carbón y el electroimán eran parte de un solo
conjunto portátil. El metal utilizado como aporte surgía de una tercer varilla metálica, la cual se ubicaba por debajo del
arco, más cerca de la pieza.Con el calor producido, se fundía el metal de base conjuntamente con el aporte de la
varilla, generando la unión.

SLAVIANOFF Y LA SOLDADURA ELÉCTRICA ACTUAL

El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el año
1891, el ingeniero ruso Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal. Este cambio produjo
mejoras en las uniones de los metales (a nivel metalográfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas
por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido, y luego retenidas en la misma al
solidificarse. El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892 por el estadounidense C. L.
Coffin(quien logró desarrollar el método de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por
arco conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente
electrodos de carbón y/o metálicos.En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron
a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la
tracción y a su reducida ductilidad. La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre
los electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos
inconvenientes. Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió a los ensayos realizados
por Alexander, quien pensó en eliminar la acción perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este
último se produjera en una atmósfera de gas protector, donde se observa el metal base a soldar, el portaelectrodo con el
electrodo ubicado, y el abastecimiento de gas.Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados
con el metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco viable. Retomando y
modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellberg, revistió los electrodos con material refractario
aglomerado, rodeando el electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal de aporte.
Al producirse el arco eléctrico, ambas, se fundirían simultáneamente, formando una cascarilla sobre el metal fundido
brindando la adecuada protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de enfriamiento.
Otro
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en
hacer pasar alta corriente eléctrica a través de los metales que se
van a unir; como en la unión de los mismos la resistencia es mayor
por sus cuerpos, se produce un calentamiento que funde el metal;
si a la vez aplicamos presión las piezas se unirán de forma homogénea.
Lacorriente pasa por un
transformador en el que se
reduce el voltaje de 120 ó 240 a
4 ó 12V se eleva a un amperaje
considerable para subir la temperatura.
Cuanto mayor es la
resistencia que el metal opone,
mayor es la cantidad de
corriente que circula, antes se
eleva la temperatura del cuerpo.
La soldadura eléctrica, no
es sino un cortocircuito que se
establece entre las piezas que
se han de soldar previamente
conectadas a los polos de la
corriente eléctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarán rápidamente
el punto de fusión, bastando sólo presionarlas para que
queden soldadas. La soldadura por resistencia es aplicable a casi
todos los metales, excepto al estaño, zinc y plomo. La máquinas
pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o
brazo mecánico.
Soldadura eléctrica
Si se corta un conductor eléctrico en un punto cualquiera del
circuito, al acercar de nuevo sus extremos se produce entre ambos
un arco luminoso que engendra efectos caloríficos intensos
(3.000g C). Es lo que, de forma común, conocemos como "chispa".
Laspiezas que debensoldarse, conectadas en el circuito eléctrico,
constituyen el extremo de uno de los conductores (masa),
mientras que el otro está formado generalmente por el metal de
aportación (pinza).
Lacorriente eléctrica empleada puede ser alterna o bien continua
Se llama corriente continua la que circula en el mismo sentido
y corriente alterna la que varía a cada instante de sentido (generalmente
unas 50 veces por segundo). En la corriente continua se
pueden distinguir dos polos (positivo y negativo).
No es posible conectar un circuito de soldadura directamente
sobre los cables de la red sin un elemento intermediario. Esta
corriente se suministra generalmente
a una de tensión relativamente
elevada (220 ó 380
V.) Y la corriente sobrepasaría
la intensidad admisible por el
circuito.
Para salvar esta dificultad se
usan unos aparatos que transforman
la corriente según los
casos y necesidades.
Según la naturaleza de la
corriente que suministra al
puesto de soldadura, puede ser:
. Corriente alterna, que proporciona un buen rendimiento,
pero sólo puede emplearse con electrodos especialmente preparados:
electrodos revestidos.
. Corriente continua, facilita el cebado del arco; éste es más
estable y puede usarse con electrodos de todo tipo.
1.4.1. Transformadores
Son grupos estáticos que reciben
la corriente alterna de la red y la
transforman en otra alterna de la
misma frecuencia, pero de menor
tensión y mayor intensidad, propia
para la soldadura. Han sido hasta
ahora los más utilizados.
1.4.2..Transformadoresrectificadores
Son máquinas estáticas que dejan
pasar la corriente alterna de la red
en un solo sentido. Se obtiene así
una corriente rectificada, con sus
polos definidos, pero con los cortes
propios de la alterna. Su comportamiento
para la soldadura es como si
se tratara de corriente continua.
Constan de un transformador, cuyo circuito primario está
conectado a la red y el secundario a un rectificador, que es el
encargado de convertir la corriente alterna en rectificada, merced
al uso de materiales llamados semiconductores, como el silicio.
Dado el gran desarrollo y el alto rendimiento que se ha alcanzado
con estos elementos en la actualidad es de prever, que estas soldadoras
sean las de mayor aplicación en el futuro
1.4.5.2. AUTORREGULACIÓN
Capacidad de pasar, automáticamente, de la tensión de cebado
a la de arco en el tiempo en que se establece el mismo.
1.4.5.3. INTENSIDAD
La intensidad que puede soportar y su posible regulación,
dependiendo del diámetro de los electrodos que se hayan de
emplear.
1.4.5.4. AEROVOLTAICO
La temperatura que se genera en este proceso es superior a los
5.500Q C. Para la generación del arco existen los siguientes electrodos:
· Electrodo de carbón.- En la actualidad son poco utilizados, el
electrodo se utiliza sólo como fuente de calor y el metal de aporte
se agrega por separado. Este método esta en desuso, ya que el
principio es el mismo que el de la soldadura TIG que utiliza electrodos
de tungsteno como veremos mas adelante.
. Electrodo metálico.- El propio electrodo sirve de metal de
aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
. Electrodos recubiertos.- Los electrodos metálicos con un
recubrimiento que mejore las características de la soldadura son
los más utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos
son las siguientes:
- Proporcionan una atmósfera protectora.
- Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger
al metal fundido.
- Facilita la aplicación de la soldadura en techo.
- Estabiliza el arco.
- Añade elementos de aleación al metal de la soldadura.
- Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico.
- Reduce las salpicaduras del metal.
- Aumenta la eficiencia de deposición.
- Elimina impurezas y óxidos.
- Influye en la penetración del arco.
- Influye en la formación del cordón.
- Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.
Origen de la Soldadura al arco metálico
La soldadura al arco comenzó en 1881 con el uso, por Auguste
de Meritens, de arcos de electrodos de carbón no consumibles.
Poco después, en 1888 el ruso N. G. Slavianoff, utilizó como electrodo
consumible una varilla de acero desnuda y es generalmente
aceptado como el inventor de la soldadura por arco metálico. La
soldadura manual con alambre desnudo, como fue conocida, se
empleó durante casi medio siglo pero actualmente está ya en
desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y
mantener el arco y puesto que la operación se hacía en el aire, el
metal era seriamente contaminado con oxígeno y nitrógeno; esto
afectaba adversamente a las propiedades de resistencia al choque.
Electrodos no consumibles
Los electrodos no consumibles (carbón, tungsteno, etc.) sólo
sirven para fundir el metal de la pieza gracias al calor generado
por el arco voltaico. Si hace falta metal de aportación, hay que
emplear una varilla como en la soldadura por soplete de gas.
porque cuando el cátodo
(polaridad negativa) se forma
en el electrodo, la base del arco tiende a localizarse de tal forma
que las fuerzas electromagnéticas no ayudan a la separación de las
gotas.
Con el electrodo positivo el ánodo del arco rodeará
frecuentemente el extremo del alambre, proporcionando condiciones
favorables al transporte. Estas consideraciones son de
particular importancia en la soldadura en atmósfera
protectora.
Los electrodos para soldadura
por arco metálico se hacen con
alambre de diámetro de 2 a 10
mm. Sin embargo, excepto para
circunstancias excepcionales,
corrientemente el campo útil es
de 2,5 a 6,3 mm. La longitud de
los electrodos depende del
diámetro, para electrodos de
pequeño diámetro en los que la manipulación del electrodo exige
un gran control, la longitud puede ser solamente de 300 mm. Sin
embargo, generalmente los electrodos se fabrican de 450 mm de
longitud y se consumen a una velocidad de quemado de 200 a 250
mmjmin. En un extremo del electrodo el recubrimiento se elimina
durante la fabricación, de manera que pueda ser agarrado en la
pinza portaelectrodos.
Debemos establecer el arco, a
esta operación le llamamos
"cebado", para ello deslizamos
el electrodo por la pieza con
una ligera inclinación hasta que
salte el arco y permanezca
estable. Entonces dirigimos el
electrodo hacia el comienzo de
la soldadura procurando
mantenerlo a una distancia
constante de la pieza a soldar,
esta distancia debe oscilar
entre 2/3 y 3/3 del diámetro del
electrodo, para luego iniciar el
movimiento, que ha de ser
oscilatorio hacia delante, procurando
depositar un cordón lo
más derecho y uniforme posible.
A medida que el electrodo se
va consumiendo, se aproxima
éste a la pieza para poder
conservar un arco de 2 a 4
milímetros de longitud dependiendo
del grosor del electrodo.
electrodo
Debido a la mayor cantidad
de calor desarrollado en el
ánodo (+), un electrodo de
tungsteno utilizado con esta
polaridad se sobrecalienta más
fácilmente, que si es el polo
negativo del arco. La
intensidad máxima que el a..
electrodo puede transportar se
alcanza cuando el extremo fundido del arco se hace tan grande
que se vuelve inestable y empiezan a salir del electrodo partículas
de tungsteno. Incluso con electrodo de tungsteno de 6 mm de
diámetro no pueden utilizarse más de 100 A. con corriente
continua cuando es positivo; sin embargo, cuando el electrodo es
negativo la intensidad admisible es de hasta ocho veces mayor.
Por esta razón el arco de tungsteno con electrodo positivo es
raramente usado.
3.1.1.Fundamento del corte con plasma
El fundamento del corte con plasma es diferente al del oxicorte.Mientras que este último se produce como consecuencia
de la combustión del acero previamente calentado en una atmósfera de oxígeno puro, el corte con plasma se realiza a las
altísimas temperaturas que se generan dentro del plasma, que llegan a alcanzar hasta 30.0002 C, que funden casi
instantáneamente y llegan a volatilar el material. El plasma se produce cuando un chorro de gas inicialmente frío se
calienta con un arco eléctrico y se le hace pasar por un orificio estrecho para reducir su sección.
Se forma de esta manera un conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía, formado por una mezcla de
electrones libres, iones positivos, átomos disociados y moléculas del gas,denominado plasma.Este chorro de gas-plasma
es conducido eléctrica mente desde el cátodo de tungsteno, wolframio o hafnio (electrodo) hasta la pieza a cortar,
conectada eléctrica mente para que haga de ánodo.Como la pieza está fría, parte del gas ionizado se desioniza y
transfiere su energía en forma de calor al material a cortar. El corte se produce como consecuencia de la alta aportación
energética confinada en una reducida sección a través de un chorro de gas-plasma a alta velocidad, aproximadamente la
del sonido, que al chocar con la pieza a cortar expulsa rápidamente el material fundido y volatilizado produciendo un
corte limpio

Podemos describir la configuración del gas-plasma diferenciando

dos zonas: .Zona envolvente. .Zona central.
Lazona envolvente es una capa anular fría, sin ionizar y en contacto
con las paredes de la boquilla, con la misión de aislarla eléctricamente
de la zona interior del chorro, confinar el arco a la
región de la columna-plasma y contribuir a la refrigeración de la
boquilla.
La zona central tiene dos capas, una periférica constituida por
un anillo de gas caliente no suficientemente conductor, y la
segunda formada por una columna de plasma, en esta última el
gas presenta la más alta conductividad térmica, la mayor densidad
de partículas ionizadas, las más altas temperaturas, entre 10.0002
y 30.0002 C. Ello es debido a que el campo magnético producido
por la corriente eléctrica del plasma comprime la columna del
arco, aumentando su resistencia eléctrica, por consiguiente, el
número de choques entre sus partículas
Las variables del proceso son: .El gas o gases empleados. .El caudal y la presión de los mismos.
. Distancia boquilla-pieza.
. Velocidad de corte.
. Energía empleada o intensidad del arco
Se puede controlar la temperatura
en el plasma, pues ésta
en función del producto V x I
(Tensión x Intensidad). Como
la tensión del arco varía con el
mayor o menor estrangulamiento
de la columna, con
aumento de la presión del caudal
de los dos gases aportados,
es posible conseguir temperaturas
elevadas con caudales
moderados modificando los
factores antes descritos.
Otra característica de este
arco-plasma es la estabilidad
direccional de la columna, que
se mantiene sin cambiar de
dirección frente a corrientes de
aire, campos magnéticos, etc...
debido a que el haz de gas sale
de la boquilla a velocidades
sónicas que tienden a mantener
la columna de plasma sin
apenas divergencia, hasta que
llega a la pieza a cortar.
Existen dos tipos de arcoplasma:
·No transferido ·Transferido.
El arco-plasma no transferido
se produce cuando el arco
saIta entre el electrodo y la
boquilla,conectada al polo positivo de la fuente de corriente a través
de una resistencia eléctrica.
Para conseguir hacer saltar el arco-plasma es necesario disminuir
la distancia entre la boquilla y la pieza.
Este tipo de arco se suele emplear en soldadura, como en su
momento tendremos ocasión de ver
El arco-plasma transferido, seorigina estableciendo previamente
un arco piloto de cebado entre el electrodo y la boquilla. En el
momento que el arco se forma entre la boquilla y la pieza, el piloto
se apaga automática mente por medio de un relé al mismo
tiempo se conecta la pieza al polo positivo, quedando estabilizado
el arco-plasma. Esta modalidad, es la utilizada en corte y en operaciones
de recargue
lanza térmica
Su funcionamiento se basa en el principio de la oxidación del
hierro contenido en el electrodo (lanza) es decir, de la reacción
termoquímica, enormemente exotérmica.
El oxígeno se inyecta por uno de sus extremos, eso provoca la
combustión del electrodo que permite conseguir una temperatura
superior a los 4.000Q C.
glosario
PLASMA: Proceso de soldadura en el cual el calor es producido por un arco creado entre un
electrodo no consumible de tungsteno y la pieza de trabajo, a través de una columna gaseosa
orientada por un orificio que oscila entre 0.7 y 202 Mm.
ELECTRODO DE CARBON: El calor es obtenido de un arco eléctrico formado entre un
electrodo de carbón y la pieza que se va a soldar, o entre dos electrodos de carbón. Si se necesita un
metal de aporte, este se añade en forma independiente.
TIG: Proceso en el cual se emplea un electrodo de tungsteno no consumible creando un arco con la
pieza de trabajo, rodeado y protegido con un chorro de gas inerte que sale por la misma boquilla que
sostiene el electrodo.
MIG-MAG: Proceso de soldadura de arco con gas protector y electrodo consumible, el cual a un
mismo tiempo mantiene el arco eléctrico y suministra continuamente el material de aporte, mientras
que al metal fundido tanto del electrodo como del metal base esta protegido de la atmósfera por la
acción de un gas inerte como el argón o el helio.
EN EL PROCESO DE SOLDADURA TIG se emplea gas inerte de protección y dependiendo del
tipo de material a soldar los gases pueden ser: Argón ( Ar ) Helio ( He ) Nitrógeno ( N2 ) y mezclas
de ellos.
LA SOLDADURA MIG utiliza un gas de protección inerte
LA SOLDADURA MAG emplea un gas de protección Activo. Dependiendo del tipo de metal a
soldar el Gas puede ser: Mezcla de Argón con Dióxido de carbono. Eje: Para Aceros no aleados y
de baja Aleación se emplean AGA-MIX 28, AGA-MIX 20, AGA-MIX T-55.

Otro porete
QUE ES ENERGÍA
Para entrar en materia debemos definir primero que es Energía, y para esto explicaremos de una
forma sencilla diciendo que energía es la capacidad de hacer trabajo, cómo al frotar un peine en
el cabello, este adquiere la propiedad de atraer cuerpos ligeros. Al interpretar ésta propiedad
decimos que el pine está Electrizado, que posee una carga Eléctrica o mejor que está cargado
eléctricamente. La energía no se crea ni se destruye simplemente es transformada de un objeto a
otro.
TRANSFORMACIÓN DE LA ENERGÍA
La energía puede ser convertida de potencial a cinética muchas veces. Por ejemplo la Fricción
transforma la Energía Potencial que es la Fricción que hay entre un cuerpo en movimiento y otro
estático, en Energía Calorífica. Ejemplo: la acción que ejercemos en la operación de limado,
esmerilado, lijado etc., la fricción que hay entre la lima y la pieza a desbastar se transforma en
calorífica.
La energía se mide a través de su Unidad Científica que es el JULIO. Este nombre se debe al
científico JAMES P. JOULE. Inglés que realizó gran investigación en el campo de la electricidad
Un JULIO es el trabajo que se realiza al levantar el peso especifico de una Masa cualquiera a la
altura de un metro en contra de la fuerza de la gravedad. Ej: levantar un martillo de 2.5 kg. A una
altura de un metro. Esto se expresa de la siguiente manera: W=2.5 Julios ( el trabajo hecho o la
energía es igual a 2.5 Julios
QUE ES ENERGÍA ELECTRICA
Es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura o
apertura del circuito, los electrones que se mueven a gran velocidad, saltan a través del espacio
aéreo entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica. Con la suficiente Presión o voltaje
para hacer fluir los electrones continuamente a través de esta apertura.
En Soldadura Eléctrica el arco se forma a través de un circuito eléctrico cerrado donde el electrodo
hace las veces de resistencia, derritiéndose junto con la zona a soldar del metal base.
Para conocer la naturaleza de la energía eléctrica debemos conocer primero la estructura interna de
los sólidos, líquidos y gaseosos. Pero esta vez nos interesaremos por los sólidos.
Cuando un liquido pasa de la forma liquida a Sólida, los átomos se acomodan de una manera
característica a esa sustancia. Para entender mejor el tema veamos el siguiente capitulo.
QUE ES EL VOLTAJE ( E )
Es la fuerza Electromotriz que empuja una cantidad considerable de Electrones a través de un
conductor o medio de energía conocida como corriente eléctrica. El medio conductor debe poseer
una resistencia al bombardeo de electrones, fuerza impulsada por el voltaje.
El VOLTIO es la unidad de la Fuerza Electromotriz ( F.E.M. = VOLTAJE )
NOTA: si no hay voltaje no existe Fuerza Electromotriz y por tanto no habrá corriente.
QUE ES EL AMPERAJE ( I )
Amperaje representa en la corriente eléctrica la cantidad de Electrones que fluyen a través de un
medio conductor. Esta medida o cantidad de electrones la representamos con el prefijo ( I ), que a
su vez quiere decir AMPERIOS. ( I )
QUE SON LOS WATIOS ( R )
El vatio representa en el energía eléctrica la resistencia que ofrece un medio conductor de
electrones. Los vatios designa la capacidad en HOMIOS de un medio conductor de la energía.
W = R = OHMIOS.
LEY DE OHM
En el año 1827 el Físico Alemán GEORG S. OHM publicó una ecuación sencilla que explicaba la
exacta relación entre el voltaje, corriente de electrones y resistencia. Esta Ecuación conocida como
ley de ohm, se ha convertido en poderosa herramienta mental para los técnicos en electricidad y
electrónica.
La ley de ohm permite predecir lo que sucederá en un circuito eléctrico antes de construirlo.
Con la ley de ohm podemos hallar las tres cantidades eléctricas como son: AMPERAJE, VOLTAJE
Y WATIAJE.
LA LEY DE OHM DICE ASI:
La cantidad de corriente de Electrones ( AMPERIOS ), que fluye en un circuito eléctrico es
directamente proporcional al VOLTAJE aplicado e inversamente proporcional a la RESISTENCIA
del circuito . ( INTENSIDAD =I, FUERZA = E, RESISTENCIA =R )
TRIANGULO DE OHM
La ley de ohm establece que se requiere de una intensidad de electrones, de una fuerza
electromotriz y de un medio conductor que resista el bombardeo de electrones. En donde los
electrones son la corriente eléctrica representada por el AMPERAJE ( I ), la fuerza elctromotríz es el
VOLTAJE representado por la letra ( E ) y la resistencia la representa el WATIAJE con el prefijo (
R ).

E = FUERZA ELECTROMOTRIZ ( VOLTIOS )

I = INTENSIDAD DE CORRIENTE ( AMPERIOS )
R = RESISTENCIA ( WATIOS )
CORRIENTE ALTERNA (CA)
El fluido de los electrones varía de una dirección , a la opuesta. Este cambio de dirección se efectúa
100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección de positiva a
negativa, se conocen con los nombres de ciclo o periodos y van de 50 a 60 ciclos.
La corriente tomada directamente de la cometida o de la calle es corriente alterna. La onda de la
corriente alterna es SINUSOIDE y va del polo positivo al negativo a una velocidad de 100 a 120
veces por segundo.
La corriente alterna (CA) de las redes principales puede transformarse en corriente continua (CC)
con un Moto-generador, con un Transformador-Rectificador de silicones el cual es mas
eficiente que el Moto-generador
VENTAJAS DE LA CORRIENTE ALTERNA (CA)
Los transformadores para soldar con corriente alterna CA. Son más económicos, consumen menos
energía eléctrica y son mas eficientes que los generadores de corriente continua CC, o un
transformador Rectificador. Estos equipos de corriente alterna requieren de menos mantenimiento.
El arco de corriente alterna es menos susceptible al soplo magnético aún cuando el electrodo esté
descentrado.
El soplo magnético se refiere a un fenómeno frecuente en el arco eléctrico que tiende a cambiar la
dirección del mismo de un lado a otro, lo que hace difícil el control del deposito. Esto se debe a
fuerzas magnéticas alrededor del electrodo que fuerzan el arco eléctrico a ir en direcciones
diferentes a las deseadas, atrasándose o adelantándose.
Esto sucede frecuentemente en trabajos donde las chapas a soldar son demasiado gruesas y el
diseño de los biseles es demasiado profundo, tan bien sucede cuando se suelda cuando se suelda
dentro y alrededor de esquinas, en vertical descendente, y en soldaduras con numerosas piezas y de
complicado diseño

CORRIENTE CONTINUA (CC)

El fluido de los electrones conserva siempre una sola dirección y va del polo positivo al negativo.
En soldadura se usan dos clases de corriente continua: con polaridad normal o directa ( el electrodo
va conectado al polo negativo), con polaridad invertida ( el electrodo va conectado al polo Positivo )
VENTAJAS DE LA CORRIENTE CONTINUA ( CC )
La corriente continua tiene mayor estabilidad de arco que la corriente alterna, debido a que los
cambios de polaridad en la corriente alterna tienden a hacer cambiar la dirección del arco. Sin
embargo nuevos tipos de revestimiento han producido electrodos con mayor estabilidad en el arco
con corriente alterna que con corriente CC.
Cuando se suelda con corriente continua ( CC ) y polaridad negativa (directa), hay mayor
Penetración ya que los electrones fluyen de la pieza de trabajo al extremo del electrodo generándose
mas calor en la junta. Y cuando se suelda con corriente continua polaridad positiva o (invertida) hay
menos penetración debido a que hay menos calor en la pieza de trabajo ya que los electrones fluyen
del extremo del electrodo a la pieza de trabajo.
Por la misma razón la corriente continua da un cordón más fluido y caliente, puesto que el electrodo
se funde más rápidamente ( alta velocidad de deposito ), y el metal de aporte se solidifica con la
misma
LA CORRIENTE CONTINUA CON POLARIDAD POSITIVA
Es recomendada para hierro fundido ( HF ) y metales no ferrosos, donde se desea que el metal base
no se recaliente. La corriente continua tan bien es recomendada para recargas duras con electrodos
de bajo hidrógeno básico
QUE ES POLARIDAD
El termino Polaridad describe la conexión del porta-electrodo en relación con las terminales de la
fuente de potencia de corriente continua ( Maquina de soldar ). Es sabido que los electrones al
cerrarse el circuito fluyen a través del polo negativo y regresan a la maquina por el polo positivo.
Esto es lo que conocemos como polaridad. Las maquinas de soldar transformadores de corriente
alterna no tienen polaridad definida, es por esto que invertimos los cables porta electrodo y masa
para poder soldar con electrodos que exigen trabajar con polaridad invertida
POLARIDAD DIRECTA: ( PD )
El cable Porta Electrodo va conectado al borne Negativo de la maquina.
La Corriente Alterna con polaridad negativa, (CA - ) se usa para electrodos Rutílicos

POLARIDAD INVERTIDA: ( PI )
En este tipo de polaridad el Cable Porte-electrodo va conectado al borne del Polo Positivo y el Cable
porta Masa va conectado al Polo Negativo (menor Penetración) (mayor calor en el Electrodo)
CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD INVERTIDA: ( CC + )
NOTA: en algunas maquinas de Soldar, la polaridad puede cambiarse por medio de una palanca o selector de polaridad
instalado en el panel frontal de esta, lo cual evita el tener que estar cambiando los cables tierra y masa de un lugar a
otro en los bornes de la maquina.
EL ARCO ELÉCTRICO
Es una corriente de Electrones que fluye continuamente a través de un medio gaseoso. El arco se
forma al cerrarse el circuito eléctrico que se establece entre el extremo del electrodo y la pieza a
soldar, generando una luz y calor intensos. Este calor hace que el electrodo y la zona a unir de la
pieza se fundan homogéneamente.
El intenso calor generado en el arco eléctrico se debe a la gran energía cinética o a la altísima
velocidad de los millones de electrones y al choque de los íones entre si.
El total del calor desarrollado por el arco eléctrico es aproximadamente igual al:
VOLTAJE X AMPERAJE X TIEMPO DE ENCENDIDO.
• el voltaje se expresa en kilovatios
• la corriente en amperios
• el tiempo en segundos.
COMPONENTES DEL ARCO ELECTRICO ( Fig – 3 )
Un circuito completo es establecido y consiste en los siguientes accesorios:
• Una Fuente de poder Constante ( Maquina de Soldar )
• Cables de Conexión ( Positivo y Negatívo )
• Pinza Porta Electrodo
• Pinza Masa
• Electrodo
• Pieza de trabajo
COMO SE GENERA EL ARCO ELECTRICO
El circuito que se establece entre el polo positivo y el negativo de la fuente de poder se cierra
momentáneamente al hacer contacto la punta del electrodo con la pieza de trabajo y retirándolo
inmediatamente a una altura igual a dos veces el diámetro del electrodo o menos, formándose de
esta manera un Arco Eléctrico.
El calor que genera el arco eléctrico funde un área restringida del metal base y el extremo del
electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, los cuales son transferidos al metal base por
fuerza electromagnética y no por gravedad
El resultado de la fusión de dichos metales y su solidificación es la formación de un cordón de
soldadura metálico
ESTABILIDAD DEL ARCO
Se necesita un arco estable para aplicar cordones de soldadura de calidad. Cuando trabajamos con
un arco inestable se generan defectos como por ejemplo fusión incompleta, inclusiones de escorias,
porosidad etc. La inestabilidad del arco la produce los siguientes factores:
1. SOPLO MAGNETICO
2. MANIPULACIÓN DEL ELECTRODO INCORRECTA
3. POLARIDAD INADECUADA
4. TIPO DE CORRIENTE INDEBIDA
5. BISELES MUY PROFUNDOS
6. ELECTRODO DESCENTRADO
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ESTABILIDAD DEL ARCO
1. EL VOLTAJE DE CIRCUITO DE LA FUENTE DE POTENCIA
2. LAS CARACTERÍSTICAS DE RECUPERACIÓN DE VOLTAJES TRANSITORIOS DE LA FUENTE
DE POTENCIA
3. EL TAMAÑO DE LAS GOTAS DE METAL DE APORTE FUNDIDOY ESCORIA EN EL ARCO
4. LA IONIZACION DEL TRAYECTO DEL ARCO DESDE EL ELECTRODO HASTA LA PIEZA DE
TRABAJO.
5. LA MANIPULACIÓN DEL ELECTRODO
NOTA: Los dos primeros factores tienen que ver con el diseño y las características de operación de la fuente de
potencia. Los dos que siguen son funciones del electrodo. La ultima representa la habilidad del soldador.
QUE ES EL SOPLO MAGNETICO
el soplo magnético o golpe del arco se presenta con mayor frecuencia al soldar con corriente
continua (CC) materiales magnéticos ( Hierro y Níquel ).
El Soplo Magnético puede ocurrir con corriente alterna ( CA ) en ciertas condiciones, pero estos
casos son poco frecuentes y la intensidad del golpe siempre es mucho menos severa.
La corriente continua, al fluir por el electrodo y el metal base, crea campos magnéticos alrededor del
electrodo que tienden a desviar el arco del trayecto deseado.
El arco puede desviarse lateralmente, pero lo mas común es que desvíe hacia delante o hacia atrás a
lo largo de la junta.
El golpe o soplo magnético hacia atrás se presenta cuando se suelda hacia la conexión con la pieza
de trabajo cerca del extremo de la unión o en una esquina.
El golpe o soplo magnético hacia delante se presenta cuando se suelda alejándose del cable al
principio de la unión.
COMO SE EVITA EL SOPLO MAGNETICO
Reducir el amperaje, alejar la toma de tierra lo más lejos posible de la soldadura, si el soplo
magnético se genera en dirección contraria al avance, coloque la masa al principio de la soldadura y
si sopla en dirección de avance coloque la masa al final de la soldadura. Mantenga el arco tan corto
como le sea posible, cambie de corriente continua a alterna.
NOTA: Al trabajar con un equipo de soldadura tipo Transformador debemos conectar el cable porta
Electrodo en el borne negativo y el cable de maza en el borne positivo.
Rebajar el Voltaje de la red Eléctrica de ( 110, 220, o 440 ) a 45 ó 90 voltios a un voltaje en
circuito abierto (voltaje entre los dos terminales + y – de la maquina ), que permita iniciar
el Arco.
• Reducir el voltaje automáticamente entre 15 y 45 voltios cuando se cierra el circuito entre el
electrodo y la pieza a soldar dependiendo de la longitud del arco y esto se denomina
VOLTAJE DE ARCO.
AMPERAJES RECOMENDADOS:

TÉCNICAS DE ENCENDIDO DEL ARCO

Existen dos técnicas básicas para encender el arco eléctrico con electrodo manual revestido:
• POR RASTRILLADO
• POR GOLPETEO
TÉCNICA DE ENCENDIDO DEL ARCO POR RASTRILLADO
Cuando trabajamos con una fuente de poder de corriente alterna la técnica de rastrillado es la más
adecuada. El movimiento es similar al encendido de un fósforo. Para dar inicio al arco eléctrico
coloque el electrodo por el extremo del núcleo que se encuentra desnudo en el porta-electrodo, en un
ángulo aprox. De 20° a 25° en relación a la vertical, rastrille el extremo del electrodo contra la pieza
de trabajo como si fuera un fósforo y automáticamente se obtiene un fogonazo.
Retiramos de inmediato el extremo del electrodo a una altura de 6 a 8 mm con respecto a la pieza de
trabajo, para luego acercarlo rápidamente a la piaza a una altura igual dos veces el diámetro del
electrodo mientras controlamos el arco, luego lo bajaremos a una altura igual o menor que el
diámetro del núcleo del electrodo, lo mantendremos a esa distancia dándole un movimiento de
oscilación en forma de zig-zag recto, hasta lograr depositar un metal de soldadura en forma de
cordón trenzado.
Los primeros intentos serán en vano, se pegará el electrodo a la pieza por acercarlo demasiado, por
bajo amperaje, por inestabilidad de pulso del operario etc. Si esto sucede oprima la pinza de soldar y
retírela del electrodo, para luego remover el electrodo de la platina de trabajo con unas pinzas.
Aumente el rango del Amperaje en la maquina, disminuya el diámetro del electrodo si no es el
Indicado
TÉCNICA DE ENCENDIDO DEL ARCO POR GOLPETEO
Sostenga el electrodo en posición vertical y golpee con el extremo la platina de trabajo con un
movimiento rápido para producir el arco, retirándolo a una altura considerable e impedir
que el electrodo se pegue al metal base, para luego acercarlo a una altura de 3mm de la pieza
aproximadamente.

QUE ES UN CORDÓN DE SOLDADURA

Un cordón de soldadura es un deposito continuo de metal fundido producido por un arco eléctrico
que se deposita sobre la superficie del metal base. El cordón de Soldadura está constituido por el
metal base y el del Electrodo, formando un solo metal aleado con las mismas propiedades
homogéneas.
COMO DEPOSITAR UN BUEN CORDÓN DE SOLDADURA
Para depositar un buen cordón de soldadura debemos establecer las siguientes variables esenciales:
1. Regular el amperaje de la maquina de acuerdo a:
• Calibre o espesor del material base
• Diámetro del electrodo
• Posición a soldar
2. Seleccionar la polaridad de acuerdo a:
• Tipo de Electrodo
• Tipo de corriente
3. Seleccionar el diámetro del electrodo de acuerdo a:
• Calibre del material base
• Posición de la soldadura
hay que iniciar el arco y desplazar el electrodo a lo largo del metal base con una velocidad aprox. de
80 mm por minuto, manteniendo el extremo del electrodo a una distancia de la pieza a soldar
ligeramente menor o igual al diámetro del núcleo del electrodo, con un ángulo de 15° a 20°, en
sentido del avance y a 90° con respecto a la pieza de soldar, realizando movimientos de oscilación
en el electrodo que proporcionan un tejido uniforme en el metal fundido, dando como resultado un
cordón de Soldadura uniforme y de buena apariencia.
Si la velocidad de avance es excesiva el cordón quedará delgado y la soldadura no penetrará. Si por
el contrario la velocidad es muy lenta el metal se desborda sobre la superficie del metal base, dando
como resultado cordones gruesos y abultados; además ocasiona perdidas en desperdicio de
soldadura y tiempo perdido.
PRIMEROS EJERCICIOS DE SOLDADURA
PARA DOMINAR EL ARCO
PRACTICAS DE PUNTEADO:
Para realizar las practicas de punteado necesitamos disponer de un material base en acero de bajo
contenido de carbono. La chapa de acero a Soldar es una lamina de ¼ a ½” de espesor, y con unas
dimensiones de 100 mm de ancho por 200 mm de largo.
Con una Regla, un Flexómetro, un Rayador, un centro-puntos realizamos trazos con separaciones
entre sí de 16 mm en toda la superficie de la chapa y, sobre estos centros, realizaremos depósitos de
soldadura en forma de botones planos de 3/8” de diámetro aproximadamente, hasta rellenar toda la
superficie de la plancha con puntos.
( La figura que vemos a continuación nos da una idea clara de lo que vamos a realizar.)
PRECAUCION:
Antes de empezar a soldar no olvide colocarse todos los implementos de protección personal, examinar la creta de
soldar
y verificar que el filtro oscuro esté en buen estado y sea el correcto para el amperaje a trabajar. Los Rayos ultravioleta
laceran las vistas pudiendo dejar ciega la persona que se exponga a prolongadas secciones de soldeo sin Careta. Por lo
tanto se recomienda no Soldar sin Careta
otro
Manual soldador con arco eléctrico porete
El arco eléctrico con el que se hace la soldadura produce luz visible, luz infrarroja y luz ultravioleta. Las ondas
ultravioleta son
peligrosas, pues una
exposición prolongada a ellas puede producir, en la piel y en los ojos, quemaduras de primer y segundo grado.
La luz ultravioleta del arco es tan fuerte que puede quemar los ojos en segundos y la piel en minutos.
La luz ultravioleta traspasa la ropa delgada y clara de las mujeres, por lo que al soldar se debe usar ropa gruesa, de
colores vivos, que cubra los brazos, las piernas y el cuello
La piel también se puede proteger oon lociones o cremas protectoras de los rayos ultravioleta,como las que usan los
bañistas para asolearse sin peligro de quemaduras graves

La protección de la piel es importante en la soldadura con arco,pero la protección de los ojos es fundamental. Ni el
soldador ni otras personas deben ver directamente quemaduras graves la luz del arco
El soldador y quien lo acompañe o ayude deben tener todo el tiempo una protección para los ojos, con vidrios de
seguridad, con una sombra del número 10 o del 12
La luz ultravioleta puede lesionar la retina o fondo de los ojos. Son quemaduras que no duelen en el momento, ni se
sienten, pero pueden llevar a perder parte de la vista. Las partes blancas del ojo también pueden quemarse con la
luz ultravioleta y pueden infectarse
Los deslumbramientos ocasionales producidos
por la luz de arco no producen daños
permanentes, sino sólo algunas molestias
posteriores, como ardor o sensación de arena, que se llegan a sentir hasta 6
u 8 horas después.
Pero si los deslumbramientos se repiten pueden causar cataratas y hasta ceguera permanente
Para proteger la piel de la cara y los ojos al soldar, se
utilizan unas caretas de fibra de vidrio con una
ventana que lleva un cristal oscuro, neutralizador de los
rayos ultravioleta, llamado
vidrio aclínico
Los vidrios actínicos de las caretas llevan al frente un vidrio claro transparente que los protege de las chispas de la
soldadura.
Estos cristales oscuros tienen sombras diferentes. La sombra que se use depende de la clase de soldadura que se
haga. Así, la sombra del número 10 es para soldar entre 75 y 200 amperes.
Mientras que la sombra del 12 se usa cuando se suelda con más de 200 amperes y hasta los 400.
En soldaduras con más de 400 amperes se debe usar una sombra de! número 14
Además de proteger los ojos durante la soldadura,
se deben proteger después, mientras se quita la escoria o se esmerila. En todos los
procesos en que saltan partículas se debe usar gafas de seguridad con
cristales claros.
Todos los procesos de soldadura producen humos y gases indeseables. En la soldadura con arco algunos de los
fundentes de los electrodos producen humos que irritan la nariz y las vías respiratorias.
No se debe respirar ninguna clase de humo Tampoco los humos de la soldadura. Por ello, en el taller debe haber
una muy buena ventilación. La mejor ventilación es la natural, que se tiene trabajando al aire libre.
Las chispas del arco pueden quemar la piel y la ropa. Por eso debe utilizarse ropa resistente al fuego, como el
algodón o la lana
Al soldar nunca debe usarse ropa de fibras sintéticas, como el nylon, el rayón o el poliéster, porque se queman muy
fácil y
Rápidamente
En cambio, las camisas y los pantalones de algodón o lana resisten más el fuego Si son de colores oscuras protegen
también de ios rayos ultravioleta.
Además de
las
quemaduras, el soldador
se debe proteger de un choque
eléctrico, evitando trabajar
sobre pisos húmedos o
mojados
Ai soldar se deben usar zapatos de
seguridad, o por lo
menos, zapatos de
suela de hule gruesa
que proporcionen
un buen aislamiento durante el
trabajo.
No se debe permitir que las partes
metálicas de los electrodos ni las partes
metálicas del porta electrodo toquen
la piel del soldador o las partes húmedas de
su ropa
Se recomienda que al soldar se lleven guantes secos, particularmente si se es
persona a la que le sudan las manos. Los
guantes protegen la piel de los rayos ultravioleta, de las salpicaduras del metal
callente y del choque eléctrico
Se debe usar camisa de algodón
o lana de manga larga y cuello alto
para proteger los brazos y el
pecho, particular
mente cuando se suelda en
posición vertical,
horizontal y sobre la cabeza.
Deben ser guantes de carnaza, suficientemente flexibles para permitir un buen movimiento de los dedos. Es mejor
no utilizarlos para tomar las piezas calientes, porque pierden su flexibilidad.
El delantal de cuero se recomienda cuando las chispas son muchas y pueden causar
Daños
Cuando hay una cantidad excesiva de chispas es mejor usar un traje de cuero, formado por una camisola de cuero y
pantalones o chaparreras, también de cuero
Al terminar o Interrumpir el trabajo no deje el electrodo conectado al portaelectrodo
No haga cambios de polaridad o de amperaje cuando la máquina esté encendida. Apagúela primero.
explicaciom
Cuando una corriente se mueve a través de un cable se genera calor por la resistencia del alambre al paso de la
electricidad. Mientras más grande es el flujo de corriente, más grande es la resistencia y más intenso el calor.
El calor con el que se hace la soldadura viene de un arco que se provoca cuando la corriente salta a través del aire,
entre la punta del electrodo y la base del metal
El aire presenta una resistencia muy elevada al paso de la corriente, y esta
resistencia es la que hace que se produzca un arco con un calor muy Intenso que va de
los 3,300 a los 5.500 grados centígrados
Para entender la operación correcta de
una máquina soldadora conviene
tener algunas nociones de electricidad.
La corriente continua, algunas veces llamada también corriente directa, es una corriente que fluye o corre en una sola
dirección, como la de las baterías de los automóviles.
La corriente alterna es una corriente que, alternadamente, corre o fluye en una dirección y luego en otra. En la
primera mitad de un ciclo corre en una dirección y en la segunda mitad del ciclo corre en el sentido opuesto
La velocidad del cambio se conoce como
frecuencia, generalmente de 60 ciclos por segundo.

Un circuito eléctrico es el camino que sigue una corriente eléctrica al correr o fluir por el conductor desde una terminal
a la otra. Un circuito de soldadura comienza en una terminal de la máquina de soldar y se mueve, a través del alambre
o cable, hasta la carga o trabajo y regresa a la otra terminal de la máquina.
Amperaje es la cantidad de corriente que fluye o corre por un circuito. La corriente se mide en amperes. El
instrumento que mide la cantidad de corriente que pasa por un circuito se llama amperímetro
Volt es la fuerza que hace que la corriente corra o fluya en un circuito. Esta fuerza es similar a la presión o fuerza para
que el agua fluya o corra por los tubos. El instrumento que mide los volts o fuerza de la corriente se llama voltímetro
Resistencia es la oposición al paso de-una
corriente eléctrica, haciendo que la energía se transforme en calo
El voltaje constante o
potencial constante es
un voltaje estable, que no
cambia, Independiente
mente de que cambie el amperaje
producido por la fuente de
poder. Esta
característica
es
particularmente Importante en
la soldadura conocida como
MiG.
Al igual que sucede con la
presión del agua, que disminuye,
conforme aumenta la distancia desde
la bomba, el voltaje baja o cae conforme aumenta la distancia desde el generador. SI el cable es muy largo
habrá una gran caída de voltaje.
Cuando hay mucha caída la
máquina no puede proporcionar
suficiente corriente para la soldadura
Se conoce como voltaje de circuito abierto el voltaje producido cuando una máquina está funcionando y no está
haciendo ninguna soldadura. Este voltaje varía de 50 a 100 volts.
Después de que se hace el arco, el voltaje cae a lo que se conoce como voltaje del arco o
voltaje de trabajo, que es entre 18 y 36 volts
La polaridad indica la dirección en que fluye la corriente en un circuito de corriente directa.
Cuando el electrodo está conectado al polo negativo se dice que se trabaja con polaridad negativa
Si el electrodo se conecta al polo positivo se dice que se trabaja con una
polaridad positiva.

La polaridad es importante para algunas soldaduras, pues afecta la

cantidad de calor que se va a la base del metal. Con la polaridad negativa se dirige más calor a la
pieza de trabajo, mientras que con la polaridad positiva se produce más
calor en el electrodo
En algunos tipos de soldadura es preferible tener más calor en la pieza de trabajo, porque el área de trabajo es
grande, en cambio, cuando se trabaja contra la fuerza de la gravedad, ya sea en soldaduras horizontales,
verticales y sobre la cabeza, es mejor la polaridad positiva que
concentra más calor er. el electrodo.
Las máquinas para soldar se clasifican en
dos grandes grupos:
las de corriente constante (amperaje
constante) y las de potencial constante (voltaje constante)
Las máquinas
de corriente constante
están hechas para la soldadura
normal de barra o
electrodo.
Mientras que las do
potencial constante
son para la soldadura
de metal con gas
inerte.
La soldadura eléctrica con
electrodo o soldadura con
metal y arco protegido
(SMAW), como es su nombre correcto, es el
proceso de soldadura más
usado por la facilidad con
que se hace y su bajo costo.
En las máquinas de corriente constante se produce una
corriente o amperaje estable
o constante, a pesar de que
haya una gran variedad de
voltajes, debido a los cambios en el tamaño del arco, producidos por la
vibración del pulso al soldar.
Al soldar manualmente es difícil sostener el electrodo siempre con la misma separación sobre el metal que se suelda
Aunque el largo del arco sube y baja con el movimiento de la mano, la cantidad de corriente que sale por el arco no
cambia Lo que cambia es el voltaje del arco, según su longitud. La corriente o amperaje se mantiene relativamente
constante en una máquina de corriente constante
La corriente, que viaja por el núcleo de metal, forma un arco desde la punta del electrodo hasta la pieza de trabajo.
Este arco produce un calor lo suficientemente intenso para derretir, tanto el metal de trabajo, como el metal del
electrodo
El metal derretido del electrodo viaja a través del arco hasta el metal derretido de la pieza de trabajo y se mezcla con él.
Conforme el metal se enfría y se vuelve sólido, forma una masa de una sola pieza. El charco de metal derretido está
rodeado
o protegido y purificado por una nube de humo y una capa de escoria, producida al quemarse y evaporarse la cubierta
del electrodo
Las máquinas para soldar se miden por su
capacidad en amperes, en un ciclo de trabajo al 60%. Así, hay máquinas de 150,
200, 300, 400, 500 o 600 amperes Este amperaje se mide por la corriente que sale
por la terminal.
Una máquina pequeña, de 90 a 180 amperes, sirve para el trabajo ligero y mediano, con resistencia y excelentes
resultados en trabajos de mantenimiento y
pequeña y mediana producción. Una máquina de 250 a 300 amperes es
excelente para los requerimientos de soldadura de una pequeña producción
industrial.
Mientras que, una máquina de 400 a 600 amperes es buena para el trabajo rudo de
gran capacidad en la fabricación de maquinaria pesada, barcos, grandes
tuberías de acero y tanques, así como
para cortar acera
Afortunadamente las máquinas para soldar no son utilizadas por periodos largos sin parar. El soldador tiene que
cambiar electrodos, cambiar de posición o voltear la
pieza de trabajo, de manera que está constantemente interrumpiendo el trabajo de soldadura. Se ¡lama ciclo de
trabajo al tiempo que la máquina puede ser usada continuamente. Un ciclo del 60% quiere decir que en un
periodo de 10 minutos la máquina puede ser usada solo 6 minutos a su corriente máxima y luego se debe enfriar
por
cuatro minutos. El ciclo de trabajo aumenta conforme disminuye el amperaje con e! que se trabaja.
El transformador es un tipo de máquina pára soldar que produce corriente alterna. Es el equipo menos caro y más ligero.
Es un aparato muy eficiente, silencioso, que no tiene partes móviles, requiere de poco mantenimiento y es durable.
Su principal desventaja es, precisamente, que sólo produce corriente alterna, por lo que no puede emplear algunos
electrodos que sólo se producen para máquinas de corriente directa.
ES transformador toma su corriente de la línea de corriente
normal con un voltaje de 120 volts y 30 amperes {o 220 volts y
60 amperes) y la transforma entre 17 y 45 volts con 150 a 590
amperes.
El transformador está hecho con un núcleo de láminas de acero alrededor del cual hay dos bobinas o rollos de alambre,
una llamada primaria y otra secundaria
El rollo de alambre de la bobina primaria
tiene más vueltas que el rollo de alambre de la bobina secundaria^
La bobina primaria induce en el núcleo de acero una corriente de
alta tensión o alto voltaje, y produce en la bobina secundaria una
corriente de baja tensión o voltaje y alto amperaje, que se usa
para soldar
Los cables deben ser del grueso adecuado a la potencia de la máquina para soldar. Un cable de diámetro
menor al requerido se calentará y hará que la corriente de salida sea menor

Cada diámetro de cable tiene su largo máximo recomendado. Si se trabaja lejos de la máquina se debe utilizar un
cable de mayor diámetro para evitar la caída del voltaje. Pero los cables más gruesos tampoco deben pasar del
largo máximo.

Para hacer una buena soldadura se necesitan cinco cosas: tener el ajuste correcto de la corriente de la máquina,
mantener el arco con el largo correcto, mantener el arco en el ángulo correcto, mover el electrodo a la velocidad
correcta y, finalmente, elegir el electrodo correcto.

Para la práctica prepare varias placas de unos 15 cm de largo por 5 cm de ancho y 4.7 a 6.3 mm (o
sea de 3/16" a 1/4") de espesor. Si quiere, puede usar placas un poco más
grandes. Utilice un electrodo de 3 mm o sea 1/
8 de pulgada, E6011 o
E6013
Iniciar un arco significa tocar el metal que se va a
soldar con la punta del electrodo, para que se
forme un arco o chispa. Hay dos métodos para
iniciar un arco: el de golpe y el de raspado o rayado
El de golpe es el que prefieren los soldadores
experimentados

El rayado es mejor para principiantes, sin embargo,

tiene el problema de que puede dejar picaduras en el metal, pues se trata de una especie de fósforo o cerillo
gigantesco
Coloque la punta del elecLrodo unos 2 cm arriba
del metal, completamente vertical o ligeramente
inclinado
Baje la careta frente a sus ojos. Baje un poco más el electrodo y frótelo con rapidez y suavidad sobre el metal,
sólo con el movimiento de la muñeca
Si el arco se forma correctamente se producirá una centella de Ilíz.
En ese preciso momento hay que levantar el electrodo rápidamente a unos 5 mm del metal, formando el arco.
Allí se sostiene unos 10 segundos y luego se baja a una distancia de la placa igual al diámetro del electrodo, que
en este caso es de 3 mm.
Si el electrodo se separa
demasiado del metal, el arco se
extinguirá
Si el electrodo no se levanta, se pegará al metal
Si el electrodo se suelda a la placa o se pega, inclínelo hacia un lado y otro, jalando mientras menea varias veces.
No toque el electrodo con las manos
Practique hasta que
pueda hacer fácilmente la iniciación del
arco con el método del
raspado. Recuerde que
el electrodo con el que es
aconsejable que practique es el E6011 o
E6013 de 3mm de diámetro, o sea, de 1/8 de
pulgada.
A
continuación, pruebe a iniciar el
arco con el método de
golpe. Coloque el electrodo 2
cití arriba del metal,
en posición vertical o
apenas inclinado

Otro
EL ARCO ELECTRICO
Es una corriente de Electrones que fluye continuamente a través de un medio gaseoso. El arco se forma al cerrarse el
circuito eléctrico que se establece entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar, generando una luz y calor intensos.
Este calor hace que el electrodo y la zona a unir de la pieza se fundan homogéneamente
El intenso calor generado en el arco eléctrico se debe a la gran energía cinética o a la altísima velocidad de los millones
de electrones y al choque de los iones entre si.
El total del calor desarrollado por el arco eléctrico es aproximadamente igual al:
VOLTAJE X AMPERAJE X TIEMPO DE ENCENDIDO.
• el voltaje se expresa en kilovatios
• la corriente en amperios
• el tiempo en segundos.
Otro
Para cada 1 mm de soldadura una mig necesita 30 amp. de potencia, por ejemplo si va a soldar hierro o planchuela de 2
mm con otra de 2 mm se necesita 120 amp. de potencia, si es de 4 mm con otra similar se necesita 240 amp. de potencia,
igual de todas maneras se puede soldar con menos potencia optima necesaria, pero la soldadura careceria de
profundidad.ara este tipo de frecuencia de trabajo elegiría una maquina que oscile entre los 160 A ó 180 A.Pueden llegar
a fundir electrodos de 4 mm de diámetro (que no está nada mal), aunque para la mayoría de trabajos no es necesario
pasar de 3,25 mm de diámetro.En las soldadoras eléctricas no hay que fijarse en el amperaje maximo, que en la mayoria
de los casos es una fantasía . El caso típico es que te digan que una maquina es de 160 amperes, pero que sea imposible
usarlas a esa potencia. Hay que fijarse en el ciclo de trabajo, que es una tablita que viene por ejemplo con los números
100% 80A, 60% 110A, 20% 130 A que indican el tiempo que podes usarlas a un dado amperaje. Primero deberías
definir el tipo de electrodo que vas a usar y con eso sacas el amperaje requerido y que caiga aproximadamente en el
60% de uso. Por ejemplo para el electrodo de 2 mm (que es un buen electrodo para herrería liviana) necesitas unos 130
A. y unos 190 para electrodo de 2.5 mm

Otro
1. Definición de arco eléctrico.
El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos conductores separados ligeramente, por donde pasa la corriente,
al hacerse conductor el aire o gas comprendido entre los mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de luz y calor.
El arco, por otra parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldeo por dos razones
fundamentales:
Proporciona altas intensidades de calor
Es fácilmente controlable a través de medio eléctricos
Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos electrodos, y un gas conductor al que
denominaremos plasma.
2. Formación del Medio Conductor: La Columna de Plasma
Como ya hemos dichos anteriormente, el arco eléctrico consiste en una descarga de corriente relativamente alta
sostenida a través de una columna gaseosa. Ahora bien, los gases, en condiciones normales, son prácticamente aislantes,
por lo que para conseguir el arco es necesario que el gas se haga conductor.
Para ello, hay que conseguir la separación de sus átomos en iones y electrones; este proceso se denomina ionización. La
ionización se consigue por el choque de los electrones que salen de uno de los electrodos con el gas. Un gas ionizado o
parcialmente ionizado se denomina plasma
En la figura (A) se puede observar los átomos de un gas, cada átomo tiene igual número de protones que de electrones,
sin embargo a una temperatura elevada se puede conseguir que el gas se ionice, es decir que todos o alguno de los
electrones de cada átomo se separe dejando un ión positivo. El plasma de la figura (B) está formado por un átomo (a)
que no está en absoluto ionizado, es decir que no tiene ningún electrón separado de su núcleo; átomos parcialmente
ionizados en los que uno de los electrones (c) se ha separado del núcleo se ha separado del núcleo y han dejado un ión
positivo (b) (tiene más protones que electrones) y otro átomo totalmente ionizado ya que los dos electrones (c) se han
separado del núcleo (d).
Los electrodos pueden ser de igual o de distinta naturaleza, por ejemplo, una varilla metálica (electrodo propiamente
dicho) y una pieza metálica (parte a soldar o metal base) del mismo modo o de otro metal, pero en cualquier caso, para
arrancar los electrones del electrodo para que bombardeen el gas y conseguir su ionización, es necesario comunicarles la
energía suficiente.
El procedimiento más simple para aportar la energía necesaria es calentar el electrodo a una temperatura muy elevada.
Por ello el método corriente para cebar un arco (iniciar un arco) es establecer un cortocircuito entre pieza y electrodo, ya
que se produce un calentamiento muy fuerte en la punta del electrodo negativo (llamado cátodo) al pasar una corriente
elevada, separando ahora el electrodo bastan unos pocos voltios para que se establezca el arco. Una vez iniciado éste,
los electrones que salen del cátodo ionizan el gas al chocar con sus átomos

DESCRIPCION DEL ARCO ELECTRICO

Los electrones siguen su camino hacia el ánodo (terminal positivo) y los iones del plasma se dirigen hacia el cátodo, al
que ceden su energía cinética (de movimiento) que se transforma en calor, manteniendo así la temperatura del cátodo
que sigue emitiendo electrones.
3.Zonas Características del Arco de Soldeo
El arco de soldeo está dividido en tres regiones características:

•Cátodo
•Columna de plasma
•Anodo
En el cátodo (terminal negativo) se produce la emisión de electrones, que ionizan el gas convirtiéndose en plasma. Los
iones que proceden de la comuna de plasma bombardean el cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga la
emisión de electrones.En el cátodo la energía se emplea n mantenerlo caliente y en arrancar los electrones, por lo que la
temperatura del cátodo es más baja que la del ánodo, en donde toda la energía se emplea en su calentamiento.
El cátodo, además, presenta propiedades autodecapantes (de autolimpieza) debido a la acción mecánica del bombardeo
de iones.

Al ánodo (terminar positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del ánodo

Como ya se ha dicho antes, el ánodo se encontrará a una temperatura más elevada que el cátodo.

La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es muy elevada, del orden de 3000 ºC.
El plasma es un gas que ha sido calentado por un arco, como mínimo hasta un estado de ionización parcial, haciéndole
conductor de la corriente eléctrica.

En la columna del plasma, la energía es absorbida para mantener el gas a una temperatura a la cual sea conductor.

El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores desprendidos por el revestimiento del
electrodo y/o el gas de protección.

La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.
4. Influencia del Tipo de Corriente. Polaridad.

Se puede emplear corriente continua o corriente alterna para establecer un arco eléctrico entre un electrodo y la pieza a
soldar. Si se utiliza corriente continua se puede diferenciar entre conectar el electrodo al terminar negativo y la pieza al
positivo o bien conectar el electrodo al terminar positivo y la pieza al negativo, de esta forma aparece el concepto de
POLARIDAD, que sólo existe en el caso de corriente continua.

4.1. Diferentes nombres de los dos tipos de polaridad

Si se conecta el electrodo en el terminar negativo (ver figura) y la pieza a soldar en el positivo, se dirá que se está
soldando con polaridad directa utilizándose inapropiadamente a veces la expresión polaridad negativa, también se puede
decir que se suelda con corriente continua electrodo negativo, de forma abreviada CCEN, también se puede encontrar en
alguna máquina de soldeo SP (Straight Polarity, polaridad directa en inglés) o DCSP (Direct Current Straight Polarity,
corriente continua directa en inglés).
La elección de la polaridad dependerá, entre otros factores, del tipo de proceso de soldeo, del tipo de electrodo y del
material base

4.2. Efectos de la polaridad

Se ha indicado que la zona que más se caliente es la zona anódica (la positiva). Por tanto cuando se suelda con polaridad
inversa (CCEP) la energía del arco se concentra fundamentalmente sobre el electrodo y por tanto la zona más caliente es
el electrodo.

También se ha señalado que los iones positivos al chocar con el cátodo producen un efecto de decapado o limpieza, por
lo que en el caso del soldeo con polaridad inversa la pieza será decapada. Esta circunstancia es muy importante en el
caso de las aleaciones de aluminio o de magnesio, porque estos materiales están cubiertos por unas capas de óxidos
refractarios, es decir, de alto punto de fusión. Estas aleaciones se sueldan utilizando la polaridad inversa, ya que se
facilita la eliminación de las capas refractarias y se hace posible su soldeo.

En resumen las características de la polaridad inversa (CCEP) son (ver figura):

 En general se obtiene un baño relativamente ancho, con poca penetración

 Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede provocar su sobrecalentamiento
y rápido deterioro incluso a bajas intensidades de corriente.
 Se produce el efecto de decapado o limpieza de óxidos, facilitándose el soldeo de algunas
aleaciones como las de aluminio y magnesio.
 CORRIENTE CONTINUA ELECTRODO POSITIVO, (CCEP) POLARIDAD INVERSA.
Si se conecta el electrodo en el negativo (CCEN) y las piezas a soldar en el positivo, serán las
piezas las que se calientan más intensamente. Las características de la polaridad directa (CCEN)
son (ver figura)

 En general se obtienen cordones estrechos con gran penetración

 El electrodo soportará intensidades del orden de ocho veces mayores que si tuviese
conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
 No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que si se quisiera soldar
aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente antes del soldeo

CORRIENTE CONTINUA ELECTRODO NEGATIVO (CCEN). POLARIDAD DIRECTA

4.1. Efectos de la corriente alterna

Cuando se establece un arco en corriente alterna, el electrodo actúa de ánodo durante medio
ciclo y de cátodo durante el otro medio ciclo (ver figura), es decir se está produciendo
alternativamente un ciclo en el que el electrodo actúa de positivo y de negativo; este cambio, en
Europa, se produce 100 veces por segundo y por tanto es imperceptible 1.
1
Recuérdese que la frecuencia de la corriente alterna de la red es de 50 Hz en Europa. (ver capítulo 2)
Debido a este cambio continuo, el soldeo en corriente alterna aúna, aunque de forma reducida, los efectos de las dos polaridades en la corriente continua.

Sin embargo, no siempre es fácil mantener un arco eléctrico en corriente alterna, ya que la
tensión que suministra la fuente de energía está continuamente variando y llegando incluso a
anularse.
 Para poder mantener un arco eléctrico encendido es necesario que la tensión sea mayor de un
cierto valor (Ui en la figura), siempre que la tensión no alcance ese valor el arco se extinguirá,
pudiéndose volver a encender si al superar la tensión U i, el cátodo no se ha enfriado demasiado.

Considerando lo anterior concluye que el arco en corriente alterna es más inestable que en
corriente continua.

4. Efectos de la corriente alterna

Se ha indicado que siempre que la corriente eléctrica circula por un conductor se produce un
campo magnético circular alrededor del mismo, cuando se suelda existirá un campo magnético
(que se representará mediante líneas de fuerza) alrededor del camino que lleve la corriente
eléctrica, es decir, desde el punto de contacto del electrodo con la pinza o la boquilla, pasando por
el arco eléctrico y por la pieza a soldar hasta llegar a la conexión de masa.

La existencia de un campo magnético alrededor del electrodo tiene otras repercusiones, además
de favorecer la transferencia del metal de aportación. Una de las repercusiones más importantes es
el soplo magnético.
El soplo magnético es la desviación del arco de soldeo producido por la distorsión del campo
magnético existente alrededor del arco. Su efecto se suele presentar en los extremos de las piezas
que se sueldan cuando éstas son ferromagnéticas, Ver figura.
En general, la distorsión del campo se suele producir como resultado de dos factores básicos:

• El cambio de dirección de la corriente al entrar en la pieza de metal base y dirigirse hacia la

masa. Las líneas de fuerza están dibujadas como círculos que rodean la corriente, ya que son
creadas por esta corriente. Ver Figura.

CAMBIO DE DIRECCIÓN DE LA CORRIENTE AL DIRIGIRSE HACIA LA CONEXIÓN DE MASA Y

DISTORSION DEL CAMPO MAGNETICO PROVOCADO POR ESTE CAMBIO

• Las líneas de fuerza del campo magnético existentes, tienden a pasar por la pieza de metal
base (sobre todo si ésta es ferromagnética) antes que por el aire, pues es más fácil para ellas ese
camino. Por este motivo, las líneas de fuerza se juntarán en las proximidades de los bordes de la
chapa. Ver figura.

DISTRIBUCION DE LAS LINEAS DE FUERZA EN LAS PROXIMIDADES DE UN EXTREMO DE

LA CHAPA BASE

Tanto en un caso como en otro, las líneas de fuerza se juntan en una determinada zona; en la
primera figura se juntan sobre la curva donde la corriente cambia de dirección y en la segunda
figura se juntan en el borde de la chapa. Que las líneas de fuerza estén muy juntas, significa que el
campo magnético en esa zona es mucho más fuerte que en la zona donde las líneas de fuerza
están más separadas.

El arco va a estar sometido a una fuerza, debido a estas distorsiones en el campo magnético Esta
fuerza va a tender siempre a dirigir el arco hacia el camino más fácil, es decir, hacia donde el
campo magnético sea menos fuerte. Esta fuerza es la que provoca la desviación del arco, es decir,
es la causa del soplo magnético.
Las razones más comunes por las que se produce el soplo del arco son:

• Al soldar cerca de los extremos de las piezas (ver figuras anteriores)

• Al soldar cerca de la conexión de masa (ver figura)
• Al soldar cerca de grandes piezas ferromagnéticas (ver figura)

Con corriente alterna no hay soplo magnético, porque se neutralizan los efectos magnéticos debido
al continuo y rápido cambio de dirección de la corriente.

SOPLO MAGNETICO PRODUCIDO POR LA CONEXIÓN DE MASA

SOPLO MAGNETICO PRODUCIDO POR UNA PIEZA FERROMAGNÉTICA GRANDE PROXIMA A

LA ZONA DE SOLDEO

En general, para disminuir el soplo magnético deberemos:

• Colocar la masa tan lejos como sea posible de las piezas que van a soldarse.
• Reducir la corriente de soldeo todo lo posible
• Utilizar luna longitud de arco corta.
• Posicionar el ángulo del electrodo en dirección opuesta al soplo magnético, de forma que la
misma fuerza del arco lo contrarreste, (Ver figura)
ELECCION DEL ANGULO DE SOLDEO ADECUADO PARA DISMINUIR EL SOPLO MAGNETICO

• Emplear una secuencia de soldeo de paso de peregrino.

• Colocar apéndices en los extremos de la unión (ver figura)

COLOCACION DE APENDICES EN LOS EXTREMOS DE LAS CHAPAS PARA DISMINUIR EL

SOPLO MAGNETICO

• Utilizar corriente alterna

5. Características del Arco

El arco eléctrico se puede considerar como un producto gaseosos por tanto existirá una relación
entre su intensidad de corriente y su diferencia de potencial, esta relación no es tan sencilla como
la ley de Ohm. La relación existente entre el voltaje y l intensidad del arco se denomina
“características del arco” y se representa en la figura
La curva característica depende, entre otras cosas, del tamaño y naturaleza del cátodo y del
ánodo, la naturaleza del gas de protección o del recubrimiento el electrodo y la longitud del arco.

En la figura se puede ver las curvas para cuatro longitudes del arco diferentes. A partir de esta
figura se observa que para una misma intensidad, la tensión aumenta con la longitud del arco

Otro
CALOR
Se ha descrito que la corriente eléctrica es un flujo de electrones y que el número de electrones que fluyen
durante
un minuto o un segundo se llama amperaje y la presión que mueve a los electrones se llama voltaje.
Un generador o un alternador son el medio para poner en movimiento los electrones. Una corriente eléctrica
no sólo produce un campo magnético sino también calor; éste se produce por la resistencia que hay al paso de
la corriente y es la combinación que se utiliza en la soldadura.
En ella, este calor se produce cuando el
soldador forma el arco, ya sea al tocar el metal con el electrodo o al superponer una corriente de arranque en
él. Cuando se establece la separación entre el electrodo y la pieza de trabajo, se produce resistencia y se
genera calor. La rapidez
de la generación de¡ calor depende de la resistencia y de la cantidad de corriente que
pase por el electrodo.
ELECTRICIDAD EN LAS MÁQUINAS PARA SOLDAR
En la soldadura, la relación entre el voltaje (presión) y el amperaje (cantidad de corriente) es de máxima
importancia.
En la soldadura con arco se deben tener en cuenta
dos voltajes:

HISTORIA
 A finales del siglo XIX se hicieron experimentos con un electrodo de carbón y el intenso calor del arco
eléctrico para unir metales. Unos cuantos años más tarde el electrodo de carbón con una varilla o alambre
de
hierro desnudo, lo cual elimina la necesidad de usar una varilla separada para relleno. A principios del
siglo
XX, se descubrió que se mejoraban las propiedades físicas, mecánicas y químicas de la soldadura, si se
aplicaba
un recubrimiento sobre el alambre de hierro desnudo

LENTES
Para permitir que el soldador pueda ver mientras está soldando y para filtrar los rayos perjudiciales de la
soldadura
de arco, se utiliza un lente de color en el casco o en la careta. Estos lentes suelen ser verdes, están
graduados
por número y están disponibles en tamaños estándar.
Por ejemplo, los del núm. 6 son de color
claro y los del núm. 12 son de color oscuro. El grado más popular
es el núm. 10. Debido a que estos lentes
son muy costosos, se protegen con un vidrio o placa de plástico incoloros. También se fabrican lentes con
graduación
y bifocales para quienes necesitan corrección de la vista.
1. Cambie de inmediato cualquier lente que esté agrietado o desportillado.
2. Proteja siempre el lente de color con un vidrio o plástico incoloros.
3. Compruebe que está usando el lente de grado correcto.
Otro
Para poder fundir electrodos de 2,5 mm, debemos pensar en una soldadora de 150 A. En el caso de
electrodos de 3 mm, 180 A
serán suficientes, mientras que si deseamos, por ejemplo, fundir electrodos de 4 mm, tendremos que buscar
una máquina de 250 A.
Cuanto menor grosor tenga nuestra varilla, menor será el amperaje. Para varillas de 2 mm, se
recomienda un amperaje de unos 30 o 40, llegando hasta los 70 en varillas de 2,5 mm
Un buen truco para comprobar que estemos utilizando el amperaje correcto es dar unas
puntadas con el electrodo. Si éste se queda pegado, deberemos aumentarlo
Para soldar, deberemos provocar el arco eléctrico, que es la chispa que se produce entre la
punta del electrodo y el hierro que vamos a soldar. Este arco eléctrico es un cortocircuito
controlado que hace que se alcancen altas temperaturas, provocando que se derritan tanto el
electrodo como el hierro que estamos soldando. El secreto de una soldadura es aprender a
calcular bien la distancia correcta para que se produzca este arco eléctrico.
En primer lugar, hay que cebar el electrodo frotando varias veces su punta con una pieza
metálica inservible que se encuentre en contacto con la pieza de masa. En cuanto empiece a
producirse el arco, no tendremos más que acercarlo a la zona donde queremos realizar la
soldadura (recuerda que es imprescindible que la pinza de masa esté en contacto con las
piezas metálicas que vamos a soldar).
Para que se produzca una buena soldadura, el arco tendrá que ser continuo y sin
interrupciones. Si vemos que el arco no es continuo, esto puede deberse a que la pinza de
masa no hace un buen contacto, por lo que antes de aumentar el amperaje, comprobaremos
que la pinza no se encuentre en zonas pintadas que impidan el contacto correcto. Si
aumentamos demasiado el amperaje, podemos acabar agujereando las piezas a soldar, en
especial cuando son demasiado finas.
Es muy importante mantener limpias las piezas antes de proceder a soldar si queremos
conseguir una buena soldadura, ya que los elementos, en especial los que no transmiten la
electricidad (no conductores), pueden acabar estropeando nuestro trabajo.
Durante la soldadura, lo ideal es que las piezas que vamos a soldar estén ligeramente
separadas para que pueda penetrar correctamente. Conforme vayamos realizando la
soldadura, es posible que necesitemos volver a retocar alguna zona, pero se forma una
escoria encima que nos impide que la nueva soldadura se fije sobre la anterior. Para
solucionar este problema, no tendremos más que dar unos golpes sobre ella, eliminando esta
escoria. Para ello podemos servirnos del cepillo que viene con nuestra máquina soldadora.
Con estas nociones básicas, ya podemos empezar a practicar la soldadura por arco eléctrico.
otro
Este circuito se cierra al producirse el contacto entre el electrodo y la pieza. El arco formado es la
parte donde el circuito encuentra menor resistencia y es el punto donde se genera la fuente de
calor por medio de la cuál se provoca la fusión del material.
Arco eléctrico o Arco voltaico
ARCO ELECTRICO Es el fenómeno físico producido por el paso de una corriente eléctrica a través
de una masa gaseosa ( ionización ) generándose en esta zona una alta temperatura, la cual es
aprovechada como fuente de calor en todos los procesos de soldadura por arco eléctrico.
CARACTERÍSTICAS El arco eléctrico, llamado también Arco Voltaico, desarrolla una elevada
energía en forma de luz y calor, alcanzando una temperatura de 4000º Celsius aproximadamente;
se forma por contacto eléctrico y posterior separación a una determinada distancia fija entre los
polos positivo y negativo.
Este arco eléctrico se mantiene por la alta temperatura del medio gaseoso interpuesto entre ambos
polos.
Otro
Estudio del arco eléctrico
2.1- Descripción
El arco eléctrico que se produce en todo proceso de soldadura se define como la corriente eléctrica
que se establece a través del
aire ionizado gracias a la diferencia de potencial inducida entre las partes (entre electrodo y pieza,
o entre piezas a soldar).
El arco eléctrico que se establece típicamente en los procesos de soldadura supone una descarga
eléctrica en todo caso, que se
caracteriza por su elevada intensidad de corriente (10-2000 A), bajo potencial o voltaje que se
emplea (25-50 V), y su gran brillo y
aporte de calor.
El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado, lo que
resulta ideal para la operación de
soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500°C.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente depende de la
tensión y de la resistencia del
circuito. Si los electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo
tanto, la energía se transformará en
calor, con lo que la soldadura no será uniforme.
Por lo tanto, desde un punto de vista práctico, esto quiere decir que para obtener soldaduras
uniformes es imprescindible mantener
constante la separación de los electrodos durante el proceso del soldeo. No obstante, en el
siguiente apartado se profundiza sobre
este asunto
Cebado y mantenimiento del arco
El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se origine el arco eléctrico,
imprescindible para que ocurra la
soldadura, hay que seguir la siguiente secuencia:
- 1º. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se cierra el circuito y se
produce un paso de corriente
eléctrica. Como consecuencia se origina en el punto de contacto una elevación de la intensidad, y
por ende, una elevación de la
temperatura en la zona de contacto hasta la incandescencia.
- 2º. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se conoce como efecto
termoiónico.
- 3º. A continuación se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a permitir que los
electrones emitidos ionizan el aire
circundante, haciéndolo conductor, es lo que se llama efecto ionización
Una vez establecido el arco, éste se logra mantener debido a una serie de factores que coinciden
en el proceso.
Por un lado, los electrones que se emiten por el metal incandescente son atraídos por la pieza que
hace de ánodo (en caso de C.C.
polaridad directa, es la pieza a soldar). Estos electrones debido a la velocidad que adquieren
poseen una gran energía cinética.
Por otro lado, los iones, átomos cargados con carga positiva (+), resultado de la ionización del aire
son atraídos por el cátodo (en
caso de C.C. polaridad directa, es el electrodo).
El consiguiente choque de los iones sobre el cátodo, origina un aumento de la temperatura del
cátodo, y por efecto termoiónico
producen la emisión de más electrones que se dirigen hacia el ánodo, por lo que se mantiene el
arco, y de paso, vuelven a ionizar más
átomos del aire, cerrándose así el proceso.
La elevada energía cinética de los electrones debido a su alta velocidad, produce que la
temperatura que se alcanza en el ánodo
(TA) sea mayor que la originada en la pieza que actúa como cátodo (TC)
TC < TA
TA - TC ~ 600 ºC
TA > 4000 ºC
Lo expuesto anteriormente tiene validez para el caso de uso de corriente continua. No obstante, la
corriente alterna también se
puede utilizar en algunos procesos para establecer el arco eléctrico, aunque su estabilidad va a ser
menor.
La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y escalas de corriente con
arco más estable, por lo que suele
preferirse para trabajos en posiciones difíciles y chapas finas.
Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo positivo y el tercio restante
el polo negativo. Los electrodos
de fusión difícil, como los electrodos básicos, se funden mejor conectándolos al polo positivo.
Lo más habitual para la soldadura por arco es emplear corriente continua con polaridad directa
(C.C.P.D.)
Con esta configuración se consigue una mayor penetración de soldadura, y se evita que el
electrodo se deteriore más rápidamente,
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dado que la temperatura que alcanza el electrodo (cátodo en caso de C.C.P.D.) es inferior a la de
la pieza.
No obstante, para algunos procesos se puede emplear la corriente continua polaridad inversa
(C.C.P.I.).
En este caso, se alcanza una penetración menor que si se usara polaridad directa
En este caso, se alcanza una penetración menor que si se usara polaridad directa
También se usa para soldar aleaciones no férreas, básicamente aluminio. Ello es debido a que
durante el proceso de soldadura del
aluminio, tiende a formarse en la superficie del cordón una capa de alúmina (u óxido de aluminio)
que es necesario romper. Para ello el
empleo de la polaridad inversa supone que la pieza pase a ser el cátodo (-) y a ella se dirigen para
chocar los aniones originados por
la ionización del aire, que al ser de mayor masa que los electrones, pueden romper con mayor
facilidad esta capa de alúmina.
Por otro lado, en esta configuración los electrodos alcanzan mayor temperatura, por lo que su
duración de vida útil disminuye.
Por último, decir que la corriente alterna (C.A.) sólo se puede emplear con electrodo revestido,
dado que es lo que favorece para
establecer el arco eléctrico.
Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetración y deformaciones. Su uso es
también idóneo para procesos de
soldeo con electrodo no fusible (TIG) para soldadura de aluminio (Al).
La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras. También los
transformadores requieren menos
mantenimiento que las dinamos. La corriente alterna también se usa donde hay problemas de
soplo del arco y en trabajos de
soldadura en posición plana con chapas gruesas
otro
Éstos filtros se
identifican con los números 10, 12 y 14 que indican el grado de filtración de rayos
de luz y el más utilizado es el No.12.
El tono de filtro que se sugiere emplear con electrodos de hasta 4 mm (5/32 pulg) de diámetro es el
número 10.
Para electrodos de 4.8 a 6.4 mm (3/16 a 1/4 pulg), se recomienda usar número 12. El número 14
es el más
apropiado para electrodos de más de 6.4 mm (1/4 pulg).
Amperaje: es la intensidad de corriente que
vamos a aplicar en la soldadura. Va en función del
grosor de electrodo y de la pieza a soldar. Si usamos
un electrodo fino, de 2mm, podemos graduar la
máquina de 30 a 40 amperios. Si usamos electrodos
de 2.5mm, podremos soldar de 40 a 70amperios…
otro
Proceso de Repelado o Ranurado por Plasma
El ranurado por arco con electrodo de carbón consiste, por ende, en el proceso de cortar/retirar el
metal por medio del intenso calor
que genera un arco de carbón. Al usar un electrodo de carbón, aire comprimido y una fuente de
alimentación de soldadura (de
corriente constante, voltaje constante, CA o CC), el arco creado entre el electrodo de carbón y la
pieza de trabajo funde el material,
mientras el aire comprimido arrastra la escoria fundida dejando un surco o ranura; de ahí la
denominación “ranurado”. El método
puede usarse en acero dulce, hierro fundido, cobre, aluminio y aleaciones de níquel. No obstante
produce humo y gases en exceso, y
puede depositar inclusiones en el metal base.
Otro
ELECTRICIDAD EN LA SOLDADUR A
El circuito de soldadura de arco eléctrico es el mismo que el de cualquier circuito eléctrico, en los
que intervienen tres factores fundamentales:
Corriente: es el Ilujo de electrones.
Voltaje: es la fuerza que se requiere para hacer que los electrones fluyan.
Resistencia: es la oposición que presenta todo material al flujo de electrones.
La corriente se mide por la cantidad de electricidad que fluye a través de un alambre en un
segundo; un amperio (A) es la cantidad de corriente por segundo que fluye en un circuito. Se usa la
letra I para designar la corriente en amperios.
El voltaje es la fuerza que hace que fluya una corriente, la medida del voltaje es el voltio (V). El
voltaje entre dos puntos dentro de un circuito eléctrico se denomina diferencia de potencial, esta
fuerza se denomina fuerza electromotriz (EMF) (Electromotive Forcé). La diferencia de potencial o
voltaje hace que fluya la corriente dentro de un circuito eléctrico.
La resistencia es la restricción al flujo de la corriente en un circuito eléctrico; cada componente del
circuito, incluyendo el conductor; tiene alguna resistencia hacia el flujo de corriente (R). La corriente
fluye con mayor facilidad a través de algunos conectores que otros; es decir, la resistencia de
algunos conductores es menor que la de otros. La resistencia depende del material, del área
transversal y de la temperatura del conductor. La unidad de resistencia eléctrica es el ohm. El
cobre se usa ampliamente para los conductores, puesto que tiene la capacidad de resistencia
eléctrica más baja de los metales comunes. Los aisladores tienen una resistencia muy alta y no
conducen corriente.