Proceso de Cromado

Elaborado por:

Ing. Mayari Verenzuela

Metales Aleados C.A

 CONTENIDO

CROMADO DE ABS ............................................................................................................ 0

1 . Desengrase en por ultrasonido ...................................................................................... 0
1.1 Composicion quimica ............................................................................................... 15
1.2. Formacion de una carga inicial................................................................................. 15
1.3. Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 16
1.4 Metodo de analisis . .................................................................................................. 16
1.5. Recomendaciones ..................................................................................................... 17
2. Pre Mordentado.............................................................................................................. 18
2.1 Composicion quimica ............................................................................................... 18
2.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 18
2.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 19
2.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 19
2.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 20
2.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 21
3. Mordentado....................................................................................................................... 0
3.1 Composicion quimica ............................................................................................... 22
3.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 23
3.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 23
3.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 24
3.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 26
3.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 27
4. Reductor ó Neutralizado .................................................................................................. 0
4.1 Composicion quimica ............................................................................................... 29
4.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 29
4.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 30
4.4. Metodo de analisis .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 32
4.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 32

2
5. Pre-Dip .............................................................................................................................. 0
5.1 Composicion quimica ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.2 Formacion de una carga inicial................................. ¡Error! Marcador no definido.
5.3 Condicion de trabajo ideal ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
5.4. Metodo de analisis .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.5 Mantenimiento quimico ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.6 Recomendaciones ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6. Activado de Pd .................................................................................................................. 0
6.1 Composicion quimica ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.2 Formacion de una carga inicial................................. ¡Error! Marcador no definido.
6.3 Condicion de trabajo ideal ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
6.4. Metodo de analisis .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 40
5.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 40
7. Acelerado........................................................................................................................... 0
7.1 Composicion quimica ............................................................................................... 42
7.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 42
7.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 43
7.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 43
7.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 44
7.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 45
8. Niquel Quimico ............................................................................................................... 46
8.1 Composicion quimica ............................................................................................... 47
8.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 47
8.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 47
8.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 48
8.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 49
8.6 Recomendaciones ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
9. Activado Actinik P ......................................................................................................... 52
9.1 Composicion quimica ............................................................................................... 52
9.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 52

3
9.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 53
9.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 53
9.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 54
9.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 54
10. Cobre ácido ................................................................................................................... 56
10.1 Composicion quimica ............................................................................................... 62
10.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 62
10.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 62
10.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 63
10.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 67
10.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 68
11. Activación ácida............................................................................................................ 70
11.1 Composicion quimica ............................................................................................... 71
11.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 71
11.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 71
11.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 72
11.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 73
11.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 73
12. Niquel Brillante ............................................................................................................ 74
12.1 Composicion quimica ............................................................................................... 75
12.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 76
12.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 77
12.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 77
12.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 83
12.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 84
13. Activación de Cromo .................................................................................................... 86
13.1 Composicion quimica ............................................................................................... 86
13.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 86
13.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 87
13.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 87
13.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 88

4
13.6 Recomendaciones ................................................................................................... 89
14. Cromo Decorativo ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
14.1 Composicion quimica ............................................................................................... 91
14.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 91
14.3 Condicion de trabajo ideal ........................................................................................ 91
14.4. Metodo de analisis .................................................................................................... 92
14.5 Mantenimiento quimico ........................................................................................... 93
14.6 Recomendaciones ..................................................................................................... 94
15. Neutralizado .................................................................................................................. 95
15.1 Composicion quimica ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
15.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 95
15.3 Condicion de trabajo ideal ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
15.4 Metodo de analisis ..................................................................................................... 96
15.5 Recomendaciones ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
16. Tanques de agua desmineralizada ............................. ¡Error! Marcador no definido.
17. CROMADO DE METAL ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
18. Descripción del proceso en etapas............................... ¡Error! Marcador no definido.
19. Desengrase quimico ...................................................................................................... 99
19.1 Composicion quimica ............................................................................................... 99
19.2 Formacion de una carga inicial................................................................................. 99
20. Desengrase por ultrasonido ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
20.1 Composicion quimica ............................................................................................. 100
20.2 Formacion de una carga inicial............................................................................... 100
21. Desengrase electrolitico.............................................................................................. 101
21.1 Composicion quimica ............................................................................................. 101
21.2 Formacion de una carga inicial............................................................................... 101
21.3 Condicion de trabajo ideal ...................................................................................... 102
22. Activación ácida.......................................................................................................... 103
22.1 Composicion quimica ............................................................................................. 103
22.2 Formacion de una carga inicial................................. ¡Error! Marcador no definido.
22.3 Condicion de trabajo ideal ...................................................................................... 103

5
22.4. Metodo de analisis .................................................................................................. 104
22.5 Mantenimiento quimico ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
22.6 Recomendaciones ................................................................................................... 104
23. Consumo estándar de productos químicos en el proceso de cromado .................. 105
24. Almacenaje y control legal ........................................................................................ 105
25. Estándar de carga para unidades en ABS- METAL .............................................. 105
26. Operación de osmosis ................................................................................................. 105
27. Compensacion de tanques con agua desmineralizada ............................................ 105
28. Arranque de linea Panel de control y equipos externos ......................................... 105
29. Distribucion del personal .......................................................................................... 105
30. Procedimiento para arrancar la planta luego que esten las variables dispuetas . 105
31. Arranque de linea despues de una parada larga ..................................................... 105
32. Parada programada ................................................................................................... 105

6
PROCESO DE CROMADO

El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa

de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo va seguida
de un recubrimiento de níquel, puede ser simplemente decorativa, y proporcionar
resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar su
dureza superficial. En ocasiones para propósitos meramente estéticos se emplea una
imitación del cromo más barata que este.

PROCESO PRODUCTIVO

El proceso de cromado de Metales Aleados C.A está conformado por dos líneas de
producción automáticas. La línea para el cromado de ABS está constituida por 67
estaciones en la cual descansan 25 bastidores para mantener un ciclo cerrado, el
tiempo de producción de una pieza cromada (desde la cargue-hasta el descargue) es
de 1 hora 50min, con una secuencia de 6 min entre bastidor. La línea de cromado
sobre metal está constituida por 61 estaciones, en la cual descansan 19 bastidores

7
en proceso. El tiempo de producción de una pieza cromada metálica (desde al
cargue-hasta el descargue) es de 1 hora, con una secuencia de 6 min entre bastidor.

Se estará desarrollando la línea de ABS explicando su proceso de cromado.

Cada pieza tiene su grado de complejidad al momento de ser cromado, ya que las
distintas zonas definen su universo, este requiere ser analizado antes de ingresar al
proceso para realizar un diseño de ganchera que le permita una posición adecuada
para la penetración del metal y genere la menor cantidad de arrastres posibles,
evitando contaminaciones en los tanques.

El modelo y material utilizado para la producción son fundamentales en el proceso,

en el caso de la línea de plástico utilizamos el ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)
es uno de los pocos polímeros metalizables, considerando que no son conductores
de la electricidad, requieren ser sometidos a procesos de pre-tratamiento de dicha
superficie que le permite posteriormente recibir recubrimientos electrolíticos que le
confieren las propiedades deseadas tales como brillo, dureza y durabilidad, propias
de los metales para fines decorativos.

Un motivo a tomar en cuenta al momento de trabajar con este material es que las
piezas a ser fabricadas son limpias y poseen mejor acabado esto gracias al trabajo
en conjunto que se realiza con la inyección de plástico de las piezas y su
manipulación, en comparación a la utilización a piezas elaboradas con metales.

Sin embargo es importante tener en consideración que el ABS tiene una alta
tendencia a captar humedad, la absorción de humedad va acompañada de
hinchazones puntuales o localizadas, la misma que puede afectar las propiedades
mecánicas de la parte plástica recubierta, por ello es tan importante hacer revisiones
de las piezas antes de ingresar al proceso, ya que actualmente no se realiza la
recuperación del ABS-cromado.

Las revisiones deben ser realizadas tanto en el momento de la inyección del ABS
para aprobar su apariencia como su funcionabilidad, ya que este se puede ver
afectado también, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Punto de inyección, si este es muy profundo o marcado se obtendrán en el

momento del recubrimiento pelados o burbujas que son defectos
irrecuperables, se deben tomar los correctivos en la inyección.
 Marcas de agua en la inyección, depende del grado puede generar problemas
de forma irrecuperables ya que se forman burbujas y el cromado deja de ser
uniforme.
 Estampas de gases son muy visibles cuando se hace el recubrimiento sin
embargo muchas veces son aceptables en cuanto a la calidad de la pieza.

8
  Impresión de los defectos del molde, si estos defectos son muy profundos
serán notables en el recubrimiento, y depende del grado serán considerados
para poder pasar calidad, de lo contrario el molde debe ir a mantenimiento
hasta que la pieza inyectada sea completamente aceptable.
 La función de cada una de las partes debe ser revisada con un muestreo de
ensamblaje en mecanizado.

Punto a considerar,
inserto de cartucho.

Punto de
Inyección.

Probar las
rosca con los
cartuchos.

Verificar
que no
contenga
rebaba.

 Los componentes que deben se ensamblados y pegados con acetona debe

realizarse con mucho cuidado ya que el derrame del mismo puede afectar la
adherencia de los metales, y se observara como resultado final pelados.

9
 Falta de
adherencia por
residuos de
pegamento.

Falta de
recubrimiento
por presencia
de capas de
pegamento.

Para Metales Aleados C.A el proceso de cromado de superficies de ABS, se

encuentra afectado por ciertas variables que deben ser consideradas tales como:

 La agitación muy fuerte de las soluciones que puede generar problemas de

aspectos de calidad en las piezas que pueden detectarse de forma visual,

10
 generando nubosidades, o falta de nivelación en cuanto a la penetración del
metal.

Una agitación adecuada me permite utilizar una densidad de corriente

adecuada con el fin de obtener un depósito uniforme, y homogenizando
correctamente toda la solución.
Actualmente contamos con agitación por bomba y agitación mecánica.

 La temperatura de trabajo actualmente en nuestro proceso varía según el

tanque por ello está establecido 1°C-+, un alza puede generar problemas de
cristalización, deformación y de calidad en cuanto a la apariencia de las
piezas.
Un aumento muy elevado puede generar perdida de los abrillantadores en
tanques como cobre acido que son soluciones frías.

 Densidad de corriente, para alcanzar un deposito uniforme en las piezas es

importante las estandarización constante, si se realiza un aumento
considerable de las densidades estas pueden generar deficiencias en la
adherencia del metal tales como rugosidades, depósitos granulares y
fragilidad, depende del aumento también se pueden generar quemaduras.

Si pasara lo contrario y la densidad de corriente fuese baja el depósito es

irregular perdiendo nivelación y brillo.

La densidad de corriente también se ve afectada por la composición de los

baños generando pasivacion anódica.

 Concentración de la soluciones, es muy importante mantener la armonía de

los tanques en cuanto a los parámetros, ya que tanto una concentración
elevada como una baja me genera problemas tanto de calidad del producto
hasta la perdida de una solución completa.
 El nivel del Ph, es sumamente importante para los baños de níquel químico
9.3 como níquel brillante 4.4

11
  Disposición de las piezas en los tanques buscando la homogenización del
recubrimiento sobre la superficie a tratar, se debe tener mucho cuidado al
momento de colocar las piezas en el baño de esta manera toca ver la mejor
forma de colocar para tal efecto. Su ubicación debe ser en forma de que la
pieza quede completamente sumergida a la solución y de no tener contacto
con algún otro elemento o las paredes del recipiente. También se deben
colocar de una forma que no me genere arrastres de solución de un tanque a
otro.

El proceso de cromado de ABS en Metales Aleados cuenta con 67 posiciones de

inmersión con ciclo total de 92 minutos, La técnica utilizada se realiza en 2 fases:

 Metalización inicial por inmersión en diferentes baños, por química auto catalítica
(línea química/tratamiento pre-electrolitica).
 Reinfor Refuerzo electrolítico de la película metálica conductora delgada (línea
electrolítica/tratamiento electrolítico). El cual se describe a continuación:

PROCESO CON PROCESO 2-

ACTIVACIÓN DE SOLO HASTA
ETAPA

Station

Time CU-5 CU-4

No. Process
min Tiempo Tiempo
Tiempo Tiempo
en en
(min) (min)
Inmersión Inmersión
1 Load 1 0 0
Ultrasonic
2 2 2 2,3 2,10
degrease
in
TRATAMIENTO PRE-ELECTROLITICO

3 Rinse→ 3 0,31 0,29

out
in
4 Spray rinse↑ 4 1,55 1,40
out
5 Hydrophilic 5 2 2,3 2,20
6 6 8 8,25 8
Roughening
7 7 8 8,25 8
8 Dragout 8 0,5 1,23 0,40
in
9 Rinse→ 9 0,21 0,04
out
in
10 Spray rinse↑ 10 0,10 0,04
out
11 Transfer 11
12 Neutralize 12 2,5 2,52 2,40
in
13 Rinse→ 13 0,15 0,03
out
in
14 Spray rinse↑ 14 0,15 0,03
out
15 Pre-dip 15 0,5 0,52 0,035

12
 16 Activation Pd 16 2,5 2,46 2,30
in
17 Rinse→ 17 0,29 0,03
out
in
18 Spray rinse↑ 18 0,29 0,03
out
19 Accelerate 19 2,5 2,58 2,44
20 Transfer 20
in
21 Rinse→ 21 0,23 0,04
out
in
22 Spray rinse↑ 22 1,22 1,10
out
23 Electroless 23 8 8,15 7,94
24 nickel 24 8 8,15 7,94
in
25 Rinse→ 25 1,04 0,47
out
in
26 Spray rinse↑ 26 1,04 0,51
out
Immersion
27 27 1 1,33 1,2
copper
30 Transfer 30
33 33 20 26,31 26,03
34 Acid copper 34 20 26,31 26,03
35 35 20 26,31 26,03
36 36 20 26,31 26,03
Acid copper
37 37 20 26,31 26,03
in
38 Rinse→ 38 0,18 0,03
TRATAMIENTO ELECTROLITICO

out
in
39 Rinse↑ 39 0,18 0,03
out
40 Acid activation 40 0,5 0,50 0,33
in
41 Rinse→ 41 0,18 0,03
out
in
42 Rinse↑ 42 0,18 0,03
out
43 Transfer 43
47 Bright Nickel 47 10 10,24 9,97
48 Plate 48 10 10,24 9,97
49 Dragout 49 0,5 0,17 0,03
in
50 Rinse→ 50 0,17 0,03
out
in
51 Rinse↑ 51 0,17 0,03
out
in
52 Rinse↑ 52 0,17 0,03
out
Chrome
53 53 0,7 4,09 3,94
activation

13
 54 Chrome plate 54 2,5 2,42 2,25
55 Dragout 55 0,5 0,47 0,34
56 Transfer 56
in
57 Rinse→ 57 0,24 0,11
out
in
58 Spray rinse↑ 58 0,34 0,21
out
59 Neutralize 59 0,5
in
60 Rinse→ 60
out
in
61 Spray rinse↑ 61
out
Hot DI water
62 62 1
rinse→
63 Drying 1 63 10
64 Drying 2 64 10
65 Drying 3 65 10
66 Drying 4 66 10
67 Unload 67

En el proceso actualmente se pueden trabajar con ambos programas instalados

en la línea en los cuales contienen todas las posiciones de cobre acido, sin
embargo el tiempo que duran las gancheras inmersas en la solución es superior y
el recubrimiento en cuanto a las migras es mayor lo que puede generar
problemas en cuanto a las piezas que forman parte de componentes para ser
ensamblados posteriormente, El incremento de tiempo de inmersión eleva los
costos, sobre todo en la parte electrolítica.

14
 Tratamiento Pre- electrolítico
1- Desengrase por Ultrasonido

El ultrasonido es un equipo que genera ondas ultrasónicas en el fluido, estas ondas

de compresión que rompen el líquido dejan millones microscópicos de “huecos” o un
vacío “parcial de burbujas” que colapsan con gran energía que no hacen más que
limpiar la superficie y eliminar la suciedad con ayuda de la adición de un tenso activo
que rompe la tensión superficial del agua dejando atrás los procesos convencionales
de limpieza.

El proceso de Limpieza por Ultrasonidos requiere un diseño específico para cada

aplicación, para conseguir un buen rendimiento y una limpieza total. Para ello se
utilizan diferentes combinaciones de Temperatura, Frecuencia y Aditivos Químicos.
Nuestro Laboratorio determina en cada caso los mejores parámetros de proceso.

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 2; línea ABS.

1.1 Composición:

 ULTRACLEAN-40: 10-75 óptimo 60 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido)

 Agua desionizada.
 Volumen del tanque 1755 litros.

1.2 Formación de una carga inicial

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.

15
  Llenar el tanque con 800 litros de agua desionizada y calentar a 50°C agregar
la cantidad de ULTRACLEAN40-A indicada según el volumen del tanque,
lentamente y con agitación constante hasta dilución completa del producto.
 Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución
con agitación.
 Luego encendiendo el equipo de ondas.

PARA LA COMPENSACION de la solución Debe colocar en un recipiente de 200

litros parte de la solución a temperatura de trabajo, lentamente y con agitación
manual agregar el ULTRACLEAN 40A hasta dilución completa, adicione la dilución al
tanque principal

1.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 55-60 °C (la temperatura no debe ser mayor a la recomendada

ya que esta condición fuera de lo normal puede deformar la pieza)
 Ultrasonido: ON/ Encendido.
 Tiempo de inmersión: 1 minuto.
 Densidad del baño inicial: 1.150 𝑔/𝑐𝑚3
 pH del baño inicial: 11.70
 Color del baño inicial:

Formación Óptima de una carga inicial.

1.4 Método de Análisis:

Normalmente este tanque se le realiza análisis cada quince días. Esto puede
variar según los decímetros procesados.

Se puede manejar mantenimiento si la orden de producción no es muy extensa,

de lo contrario el mismo satura y es cambiado por una formación nueva.

16
Concentración de ULTRACLEN-40A

1- Pipetear 25 ml del baño y pasarlos a un Erlenmeyer de 250 ml y diluir con 50

ml de agua destilada,
2- Añadir 3 a 5 gotas de indicador de fenolftaleína.
3- Valorar con HCL 0.5 N hasta la desaparición del color rosa.

De izq a la derecha, inicio hasta el viraje final.

Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝐿 0.5𝑁 ∗ 4.25 = 𝑙 𝑑𝑒 𝑈𝐿𝑇𝑅𝐴𝐶𝐿𝐸𝐴𝑁 − 40𝐴
(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝐿) =
𝑔 𝑈𝑙𝑡𝑟𝑎𝐶𝑙𝑒𝑛 40𝐴 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

1.5 Recomendaciones generales:

 Todo el mantenimiento debe realizarse con agua desmineralizada

 Se debe tener mucho cuidado de no contaminar otros tanques con la
solución que se está manipulando al momento de realizar
mantenimiento.
 NO se debe mantener ningún instrumento o insumo encima de los tanques
 Es importante cada cierto tiempo sacar la solución y filtrar de forma mecánica
esto permite sacar las piezas que no pueden flotar y remover el sedimento. Si
la producción es continua una vez al mes seria lo recomendado.
 Garantiza los paneles del ultrasonido estén totalmente cubiertos de solución.

 Una adecuada selección de parámetros reduce de manera significativa el

tiempo necesario de inmersión para el proceso.

17
 Si la solución se encuentra a parámetros con productos de calidad se
consigue una excelente calidad en cuanto a la limpieza de la superficie y los
resultados son homogéneos.
 En este caso se está tomando como referencia los productos de Recubplast.
 En este tanque no se realiza mantenimiento para conservar ya que el llega al
límite de saturación y se renueva.

18
 2- Pre - Mordentado

Las piezas que se llevan al proceso de cromado presentan en su superficie

impurezas, grasas y barnices que pueden dificultar el proceso de deposición del
metal, para lograr una buena limpieza es necesaria la etapa de Premordentado,
además de liberar impurezas esta fase ayuda a liberar tensiones del plástico,
también es fundamental para que el butadieno de la superficie del plástico se
consuma más fácilmente en la etapa de mordentado.

Ubicación sobre la línea: Tanque/ n° 5; línea ABS.

2.1 Composición:

 Ácido Sulfúrico (𝑯𝟐 𝐒𝐎𝟒 ): 270 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en líquido).

 CTS-50: 6 𝑚𝑙/𝑙 (Presentación en líquido).
 Agua desionizada.
 Volumen del tanque 1365 litros.

2.2 Formación de una carga inicial

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 600 litros de agua desionizada agregar la cantidad de Ácido sulfúrico
indicada según el volumen del tanque e indicaciones del laboratorio, esta
mezcla genera una reacción exotérmica, por lo tanto debe realizarse
lentamente, hasta dilución completa del producto, y esperar que llegue a
temperatura ambiente.

19
  Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y adicionar CTS-50 hasta
homogenizar la solución con agitación.

PARA LA COMPENSACION de la solución diluir en un tambor de 200 litros con agua

desmineralizada ácido sulfúrico, dejar enfriar y comenzar a medida que el tanque
principal pierda nivel por evaporación.

2.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 60-65 °C (la temperatura no debe ser mayor a la recomendada

ya que esta condición fuera de lo normal puede deformar la pieza).
 Agitación por aire baja
 Tiempo de inmersión: 2.5 minuto.
 Densidad del baño inicial: 1.025 𝑔/𝑐𝑚3
 pH del baño inicial: 0.14
 Color del baño inicial:

Formación Óptima de una carga inicial.

2.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

20
Normalidad del Ácido Sulfúrico: (Valor Óptimo: 5,4 N)

1. Pipetear una muestra de 5ml del baño con una pipeta aforada llevarlo a un
balón aforado de 250 ml, diluir hasta enrase.
2. pipetear 10 ml de la solución preparada en el balón con una pipeta aforada y
llevarlos a un Erlenmeyer de 250ml y añadir 100 ml de agua destilada con una
probeta.
3. Adicionar aproximadamente 9 gotas de verde bromocresol.
4. Valorar con Hidróxido de sodio 0.1 N (NAOH) hasta viraje azul.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

Calculo:

(ml de NaOH) ∗ (Normalidad de NaOh)

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
0.2
(𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ∗ 49
1800
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜

2.5 Mantenimiento químico.

 Asegurar que todos los equipos y herramientas a utilizar estén bien limpios y
sin residuos.
 Se debe comenzar a lavar el tanque de la siguiente posición, un enjuague ya
que este será el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.

21
  Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
auxiliar colocando a la salida de la manguera la funda, de esta forma pase y
se filtre todo el contenido.
 Al terminar de filtrar la solución se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque auxiliar hasta el tanque de origen.
 Limpiar el tanque auxiliar y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.
Revisar ficha de adiciones seguras de sustancias químicas antes de realizar
cualquier compensación.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de mantenimiento para

esta estación de trabajo

2.6 Recomendaciones generales:

 Todo el mantenimiento debe realizarse con agua desmineralizada

 Se debe tener mucho cuidado de no contaminar otros tanques con la solución
que se está manipulando al momento de realizar mantenimiento.
 NO se debe mantener ningún instrumento o insumo encima de los tanques.
 Sacar periódicamente y filtrar de forma mecánica.
 Si la solución toma un color fuertemente oscuro realizar el cambio del
contenido así está a parámetros.
 Es Importante evitar la contaminación por contacto del mordentado.
 Verificar que los scrubber no tengan filtración desde el mordentado.
 Mantener el área limpia.

22
 3-Mordentado

La solución de mordentado está compuesta de ácido crómico combinado con ácido

sulfúrico. Las composiciones químicas pueden generar variaciones según la
elevación de temperatura, para contrarrestar este efecto se realizan adiciones de
aditivos surfactantes que acondicionan y controlan la tensión superficial del baño
controlando el cromo trivalente.

El mordentado acondiciona la superficie del plástico para que se haga porosa de esta
manera el propósito es que se deposite el catalizador a base de paladio. Este
proceso genera una reacción exotérmica por lo que es muy peligrosa y se debe tener
el mayor cuidado en cuanto a protección personal.

Posteriormente o después que las piezas salen del acondicionador deben pasar por
tres procedimientos de enjuague con recirculación constante para así extraer toda la
presencia de cromo que tenga la pieza y el cromo que haya absorbido el plástico.

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 6-7; línea ABS.

3.1 Composición:

 Ácido Sulfúrico (𝑯𝟐 𝐒𝐎𝟒 ):: 380 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en liquido)

 Ácido crómico (𝑯𝟐 𝑪𝒓𝑶𝟒 ):400 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido)
 CTS-50: 2-6 𝑚𝑙/𝑙 (Presentación en liquido)
 Agua desionizada.
 Volumen del tanque 2700 litros.

23
3.2 Formación de una carga inicial

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 1500 litros de agua desionizada y calentar hasta 50° C
 Agregar la cantidad indicada de ÁCIDO CROMICO hasta dilución completa.
 A parte tomar 500 litros de ÁCIDO SULFÚRICO y diluir en agua
desmineralizada en un recipiente aparte ya que esta relación es fuerte y
genera una reacción exotérmica debe realizarse lentamente, al bajar la
temperatura a 40 °C, llevar al tanque principal y mezclar agitando
enérgicamente.
 Luego adicionar la cantidad de CTS-50 indicada y mezclar hasta homogenizar
la solución con agitación

PARA LA COMPENSACION de la solución adicionar Ácido sulfúrico previamente

disuelto en agua desmineralizada con agitación lenta hasta dilución completa de
producto en el tanque. Recordando que este procedimiento libera gases por ser una
reacción exotérmica debe realizar de forma y segura, adicionar al tanque inicial a
medida que este pierda nivel por evaporación hasta completar la compensación,
analizar nuevamente y verificar que se encuentra en los parámetros deseados.

PARA LA COMPENSACIÓN de Ácido Crómico diluir con agitación manual en parte

de la solución a temperatura de trabajo hasta que no queden sólidos, recordar que
para cada kg de compensación de ácido crómico se debe hacer también una
cantidad de CTS-50 de manera obligatoria. Posteriormente llevar el diluido al tanque
inicial.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo

3.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 67-69 °C (la temperatura no debe ser mayor a la recomendada

ya que esta condición fuera de lo normal puede deformar la pieza)
 Tiempo de inmersión: 8-10 minutos.
 Agitación por aire suave activa
 Agitación mecánica activa
 Activación de vasos de re-oxidación
 Densidad del baño inicial: 1.056 𝑔/𝑐𝑚3
 pH del baño inicial: 0.3
 Color del baño inicial:

24
 Formación Óptima de una carga inicial.

3.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

Concentración de ácido crómico

1. Pipetear una muestra de 5 ml del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un
balón aforado de 250 ml, diluir hasta el enrase.
2. Pipetear 10ml de esta solución preparada con una pipeta aforada y pasarlos a
un Erlenmeyer de 250 ml,
3. Adicionar 100ml de agua destilada con una probeta.
4. Añadir aproximadamente 1gramo de Bifloruro de amonio.
5. Adicionar 25 ml ácido clorhídrico 50% v/v con una probeta.
6. Añadir 1 gramo de yoduro de potasio ó 10 ml de solución de yoduro de potasio
al 10% v/v con una probeta.
7. Valorar con solución de Tiosulfato de sodio 0.1N (𝑁𝑎2 𝑆2𝑂3 ), hacia la mitad de
la titulación añadir de 10 a 12 gotas de almidón al 1%y continuar con la
valoración hasta que el color oscuro se desaparezca.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

25
 Calculo: ml de Tiosulfato 0.1N *16.65= g/l de ácido crómico.
(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝐿)𝑔 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑟ó𝑚𝑖𝑐𝑜.

Tensión superficial

1. Succionar la solución de mordentado a temperatura ambiente y luego se

cuenta el número de gotas de la solución a valorar entre las marcas del
estalagnómetro.
2. Calculo:
72 ∗ (𝑁° 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎ñ𝑜
= 𝐷𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎ñ𝑜
𝑁° 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎ñ𝑜

El número de gotas del agua destilada de acuerdo al volumen del

estalagnómetro es:
 Estalagnómetro 2.5ml: 20 gotas+/- gotas.
 Estalagnómetro 5ml: 40 gotas+/- gotas

Normalidad

1- Pipetear 10 ml de la solución preparada en el balón con una pipeta aforada y

llevarlos a un Erlenmeyer de 250ml y añadir 100 ml de agua destilada con una
probeta.
2- Adicionar aproximadamente 9 gotas de verde Bromocresol.
3- Valorar con Hidróxido de sodio 0.1N (NaOH) hasta lograr viraje de verde oliva.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

26
 Calculo:

(𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻) ∗ (𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑎𝑂𝐻)

= 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
0.2
(𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ∗ 49
1800
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜

Cromo trivalente

1- Pipetear 50 ml de la solución preparada anteriormente en el balón aforado de

250 ml con una pipeta aforada y pasarlos a un vaso de 250ml.
2- Llevar a 100 ml con agua destilad.
3- Añadir 15 ml de cloruro de bario medidos con la probeta de 50 ml.
4- Agregar 5 gotas de fenolftaleína.
5- Titular con Hidróxido de sodio 1 N hasta el pH 4,2 anotar este valor como A
6- Continuar la titulación hasta pH 9.1 anotar este valor como B.
Calculo:

𝑔
𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜 𝑡𝑟𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝐵 − 𝐴) − 17.3
𝑙

3.5 Mantenimiento químico.

 Debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos. Todos los equipos utilizados en este tanque son exclusivos para ello
no pueden ser usados bajo ninguna circunstancia en otra operación.
 Asegurar que las válvulas de salida estén cerradas y garantizar que los
tanques no tengan fuga. (LOS TANQUES DESTINADOS PARA ESTA
OPERACIÓN ESTAN RESGUARDADOS EN EL ALMACÉN DE CROMADO)
 Esta operación se realizara por la parte de atrás de la línea ya que la única
forma de sacar la solución es realizando una adaptación con la bomba que se
encarga de llevar el contenido a la cámara de re-oxidación, antes de hacer la
adaptación verificar que estén cerradas las válvulas.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio y que esta lista la
adaptación de la bomba se coloca la manguera que se encargara de sacar el
contenido en los tanques receptores y se enciende la bomba. Esta operación
se debe realizar con la sustancia en frio y el tiempo de ejecución no más de 24
horas.
 Luego de garantizar que toda la solución está en el tanque auxiliar, se da
comienzo a la limpieza del tanque principal.

27
  La limpieza consiste, en que uno de los operadores entrara al tanque, con un
arnés sujeto en el carro, la persona debe colocarse botas caña larga, traje
antiácido, guantes de neopreno, mascara facial cara completa, el operador de
apoyo estará pendiente de todo lo que el compañero necesite sin dejar de
prestar el apoyo, El compañero de apoyo es el relevo de la persona que
estará dentro del tanque, no debe permanecer mas de 30 minutos.
 Se debe sacar la tubería de agitación para hacer el mantenimiento
correspondiente, mientras tanto se deben limpiar bien las paredes del tanque,
cuando este esté libre de residuos colocar nuevamente las tuberías de
agitación.
 Se debe ajustar nuevamente la adaptación de la bomba ahora de forma
inversa para poder llevar la solución del tanque receptor al tanque inicial.
 Sin perder de vista el proceso de llenado hasta su culminación el operador no
debe retirarse, dejar todo en completo orden y limpieza. Todos los
implementos utilizados deben de ser lavados y almacenados para uso
exclusivo del proceso.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de mantenimiento para

esta estación de trabajo.

3.6 Recomendaciones generales:

 Mantener las concentraciones de sus componentes a punto, así como también

la temperatura de operación y el volumen de trabajo.
 La agitación por aire debe ser baja para garantizar buen contacto de la pieza
con la solución.
 Mantener bajo el contenido de cromo trivalente, a través del tanque de vasos
de re-oxidación. El ideal debe estar por debajo de 40 g/l, por encima de 60 g/l
hacen deficiente el baño mordentado, si el baño supera estos límites se debe
refrescar con solución nueva.
 EVITAR realizar adiciones de los enjuagues posteriores para compensación
de volumen. Para compensación de nivel, debe ser solamente con agua
desionizada.
 Se debe controlar la temperatura del baño, ya que si supera los 68°C es el
punto de ablandamiento del ABS así como también genera poros muy
grandes y no ancla el paladio, y si es inferior no mordenta bien.
 Cada vez que se adicione ácido crómico se debe agregar CTS-50, para 1Kg
de Ácido Crómico se debe agregar 10ml de CTS-50.
 Si la tensión superficial supera las 20 Dinas, se debe agregar CTS-50. Se
requiere 1ml de CTS-50 para bajar aproximadamente 20 Dinas.

28
 Sacar al menos una vez al año la solución para mantenimiento y verificar si
existen precipitados.
 Es importante utilizar los instrumentos e insumos para el mantenimiento
asignados para esta operación y ese tipo de material peligroso.(DEBEN SER
DE USO EXCLUSIVO PARA ESTA SUSTANCIA)
 Todo el mantenimiento debe realizarse con agua desmineralizada.
 Se debe tener mucho cuidado de no contaminar otros tanques con la solución
que se está manipulando.
 NO se debe mantener ningún instrumento o insumo encima de los tanques al
momento de realizar cualquier tipo de mantenimiento.
 Es recomendable que los enjuagues posteriores sean de flujo continuo.

29
 4-Neutralizado

Es un baño de inmersión acida, Su función es realizar una neutralización efectiva de

los arrastres de cromo hexavalente que son nocivos para los baños siguientes (PRE-
DIP, Y ACTIVADO DE Pd), se debe evitar que llegue la mayor cantidad de cromo a
esta estación, de forma que se hacen los cambios de los tres enjuagues anteriores
de forma diaria y se debe garantizar que las piezas no contengan arrastres de la
solución súlfocromica, de ser así no tendremos una buena adherencia en níquel
químico

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 12; línea ABS.

4.1 Composición:

 Agua desionizada 88% v/v.

 Neutracel 2% v/v (Presentación en liquido).
 Ácido clorhídrico (𝑯𝑪𝑳)10% v/v (Presentación en liquido).
 Volumen del tanque 1170 litros.

4.2 Formación de carga inicial

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 600 litros de agua desionizada agregar la cantidad de Ácido clorhídrico
indicada, lentamente y con agitación constante hasta dilución completa del
producto.
 Luego agregar la cantidad indicada de NEUTRACEL -38 indicada.

30
  Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución
con agitación suave.

PARA LA COMPENSACIÓN de la solución adicionar el ácido clorhídrico en agua y

diluir posteriormente llevar al tanque, en el caso del NEUTRACEL-38 realizar las
adiciones por compensación directo en el tanque.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.

4.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 40°C.
 Tiempo de inmersión: 2-5 minutos.
 Agitación por aire suave activa
 Densidad del baño inicial: 1.02 𝑔/𝑐𝑚3
 pH del baño inicial: 0.3
 Color del baño inicial:

Formación Óptima de una carga inicial.

4.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos cada dos días, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

Normalidad

1- Pipetear 2 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 25 ml de agua destilada con una probeta.

31
 3- Adicionar 5 gotas de fenolftaleína.
4- Valorar con Hidróxido de sodio 0.1 N hasta el punto final rosa.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

Calculo:

𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ 0.05 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

(𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ∗ 83.6

1000
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑙

Concentración del reductor

1. Pipetear 25 ml de la solución de trabajo con una pipeta aforada y llevarlos a

un Erlenmeyer de 250 ml.
2. Pipetear 10 ml de Dicromato de Potasio 0.2N una pipeta aforada.
3. Agitar por un minuto y dejar en reposo por 10 minutos.
4. Añadir solución de Yoduro de potasio al 10% con una pipeta graduada.
5. Valorar con Tiosulfato de Sodio 0,1 N (𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 ), hacia la mitad de la
titulación agregar 15 gotas de almidón al 1% y continuar la valoración hasta
que desaparezca el tono oscuro.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

32
 Calculo:
(20.5 − 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 0.1 𝑁) ∗ 0.166 = % 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑁𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑐𝑒𝑙 38

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 10 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

1000
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑁𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑐𝑒𝑙 38

4.5 Mantenimiento químico.

 Asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin residuos.
 Se debe lavar la posición próxima al tanque este será auxiliar para la
operación, asegurar que la válvula de salida este abierta, ingrese al tanque y
retire la rejilla del desagüe, comience la operación de limpieza del tanque
asegurando que no quede jabón utilice suficiente agua.
 Al asegura que todo está limpio, se coloca una funda de polipropileno de 5
micras en la salida de la manguera en el tanque receptor para que haga el
filtrado desde el tanque principal.
 Verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
completamente cerradas.
 Debe purgar la bomba y encender para comenzar el proceso de filtración.
 Al terminar de filtrar de la solución, se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.
 Recuerda utilizar los equipos de protección personal.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de mantenimiento para esta

estación de trabajo.

4.6 Recomendaciones generales:

 Mantener las concentraciones de sus componentes a punto, así como también

la temperatura de operación y el volumen de trabajo.
 Agitación por aire suave.
 Filtración periódica de la solución de forma mecánica.
 Evitar arrastres y mantener los enjuagues anteriores con agua limpia
desmineralizada.
 Si el baño toma color verde-azul, se debe cambiar nuevamente. También
cuando se procesan aproximadamente 800 dm2/L (900000 Dm2 procesados)
 El mantenimiento de la solución es primordial para su vida útil.

33
 5-Pre-Dip

El Pre-Dip un baño de base acida, es un paso de seguridad para mantener a salvo el

baño de activado de pd, En esta etapa la superficie del polímero es activada
empleándose complejos químicos que penetran los micro poros obtenidos en el
mordentado para así activar la superficie y hacerla conductora.

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 15; línea ABS.

5.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Ácido clorhídrico (𝑯𝑪𝑳)10% v/v (Presentación en liquido).
 Volumen del tanque 1170 litros.

5.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 600 litros de agua desionizada agregar la cantidad de ÁCIDO
CLORHIDRICO indicada, lentamente y con agitación constante hasta dilución
completa del producto.
 Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución
con agitación.

PARA LA COMPENSACIÓN, de la solución adicionar ÁCIDO CLORHIDRICO

Lentamente en un tambor auxiliar que contenga agua desmineralizada,
posteriormente agregar la disolución en el tanque.

34
 Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta
estación de trabajo.

5.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 2-5 minutos.
 Sin agitación activa.
 Densidad del baño inicial:1.06 𝑔/𝑐𝑚3
 pH del baño inicial: 0.31
 Color del baño inicial:

Formación Óptima de una carga inicial.

5.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

Normalidad

1- Pipetear 1 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 50 ml de agua destilada con una probeta.
3- Adicionar 5 gotas de fenolftaleína.
4- Valorar con Hidróxido de sodio 0.1 N hasta el punto final rosa.

35
 De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.
Calculo:

𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ 0.01 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

(𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 83.6 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

1000
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑙.

4.5 Mantenimiento químico.

 Asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin residuos.
 Se debe lavar la posición próxima al tanque este será auxiliar para la
operación, asegurar que la válvula de salida este abierta, ingrese al tanque y
retire la rejilla del desagüe, comience la operación de limpieza del tanque
asegurando que no quede jabón utilice suficiente agua.
 Al asegura que todo está limpio, se coloca una funda de polipropileno de 5
micras en la salida de la manguera en el tanque receptor para que haga el
filtrado desde el tanque principal.
 Verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
completamente cerradas.
 Debe purgar la bomba y encender para comenzar el proceso de filtración.
 Al terminar de filtrar de la solución, se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.
 Recuerda utilizar los equipos de protección personal.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de mantenimiento para esta

estación de trabajo.

36
5.6 Recomendaciones generales:

 EVITAR agitación por aire.

 Tratar en lo posible de que el Ácido Clorhídrico empleado sea de la mejor
calidad.
 Filtrar periódicamente de forma mecánica.
 Evitar mantener piezas sueltas en la solución.
 Evitar los arrastre provenientes de los enjuagues anteriores.
 Mantener la acidez del baño a parámetro.

37
 6-Activado Pd

El activador es una combinación de paladio y estaño, cuyo tiempo de proceso es de

dos a tres minutos, aportando el paladio sobre la superficie del plástico, que se
encuentra en forma coloidal y se caracteriza por poseer un tamaño de
partícula extremadamente pequeña lo cual le permite penetrar excelentemente en
las micro- poros creados por el mordentado, para activar la superficie.

En definitiva, lo que ocurre en este proceso es que el estaño con el paladio se

codeposita trabajando así en conjunto. La composición embellecedora de paladio
necesita de cloruro de estaño para mantenerse con el paladio en una solución y esta
precipitación solo dura un periodo determinado. En cuanto al control de la acidez del
catalizador es un factor importante por que gobierna la actividad del baño.

Es importante mantener la solución en equilibrio ya que el paso posterior es la

metalización con níquel químico y así se deposite el recubrimiento metálico por vía
auto-catalítica

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 16; línea ABS.

6.1 Composición:

 Agua desionizada 74.5%.

 Ácido clorhídrico (𝑯𝑪𝑳) 25% (Presentación en liquido).
 Catalizador 34C: 0.4-0.8% (Presentación en liquido).
 Volumen del tanque 1365 litros.

38
6.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 600 litros de agua desionizada agregar la cantidad de ÁCIDO
CLORHIDRICO R.A indicada, lentamente y con agitación constante.
 Adicione PALADIO CATALIZADOR C-34 con agitación mecánica suave hasta
dilución completa.
 Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución.

PARA LA COMPENSACIÓN, de la solución adicionar ÁCIDO CLORHIDRICO

Lentamente en un tambor con parte de la solución, posteriormente llevar al tanque de
forma lenta y segura. Para la adición de PALADIO C-34 o ESTABILIZADOR C-34 se
realiza de forma directa en el tanque según se indique la cantidad a compensar.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formacion para esta

estación de trabajo.

6.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Estaño: 2 puntos.
 Acidez: 3-3.5
 Tiempo de inmersión: 2-3 minutos.
 Sin agitación activa.
 Sin filtración continua ni mecánica.
 Densidad del baño inicial: 1.04 𝑔/𝑐𝑚3
 pH del baño inicial: 0.24
 Color del baño inicial:

Formación Óptima de una carga inicial.

39
6.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos diariamente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados, normalmente si es un turno
24 horas dos veces al día.

Normalidad

1- Pipetear 1 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 50 ml de agua destilada con una probeta.
3- Adicionar 5 gotas de fenolftaleína.
4- Valorar con Hidróxido de sodio 0.1 N hasta el punto final rosa.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

Calculo:
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ 0.01 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

(𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 83.6 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

1000
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑙.

Concentración de Estaño

1- Pipetear 10 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
3- Adicionar 10 ml de indicador de almidón.

40
 4- Valorar con Yodo 0.1 N hasta el punto final azul intenso.

De izq a derecha, inicio hasta el viraje final.

Calculo:
𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
(𝑃𝑡𝑜 𝑆𝑛 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
0.5
= 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑙𝑜𝑖𝑑𝑒

Colorimetría (TABLA DE COLOR)

Según la comparación de color

41
(%𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑖𝑜 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝐿𝑏) ∗ 10 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑑𝑖𝑜 𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 34𝐶

6.5 Mantenimiento químico.

 Asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin residuos.
 Se debe instalar una tubería auxiliar en la válvula de salida del tanque en la parte
posterior de la línea y conectar hasta los tambores receptores.
 En la salida de esta tubería se debe colocar una manga funda de polipropileno
que sirva de 5 micras que permita filtrar cualquier particular metálica suspendida.
 Recuerde que esta operación es delicada y debe evitar que la solución agarre
aire.
 Cuando todo este asegurado abrir la válvula de salida y comenzar a filtrar.
 Despegar la tubería auxiliar y mantener la válvula abierta mientras se realiza la
limpieza del tanque.
 Al despejar el tanque comenzar a limpiar con abundante agua y pulgar con agua
desmineralizada.
 Recuerde remover la rejilla de desagüe.
 Cierre la válvula.
 Adicione por medio de gravedad la solución al tanque.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar hacer
la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.
 Recuerda utilizar los equipos de protección personal.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de mantenimiento para esta

estación de trabajo.

6.6 Recomendaciones generales:

 Mantener la concentración de estaño por análisis, así como también su

normalidad y volumen de trabajo.
 EVITAR agitación por aire. (BAJO NINGUN CONCEPTO SE PUEDE APLICAR)
cuando se realiza una compensación y es necesario mezclar se debe hacer
suavemente con una paleta, para evitar concentraciones localizadas.
 EVITAR realizar adiciones de los enjuagues posteriores para compensación de
volumen.
 Los contaminantes que más perjudican a la solución son el hierro, cobre, cromo,
zinc y sulfatos.
 EVITAR que entren al proceso gancheras en mal estado (Plastisol deteriorado, y
Puntas de contacto llenas de metales de corridas anteriores).

42
 El consumo de estabilizador de coloide es mayor cuando el tanque esta en
parada por este motivo es importante mantener herméticamente tapado el tiempo
que no esté en funcionamiento.
 En paradas largas los puntos de estaño deben llevarse entre 4-5 de estaño
dependiendo del tiempo sin procesar.
 Se recomienda en paradas muy largas sacar la solución a tambores de 200 litros,
el procedimiento debe realizarse de forma mecánica. No utilice bombas.

Tanque de Pd herméticamente tapado.

43
 7-Acelerado

Tras la etapa de activación el paladio metálico se encuentra presente en la superficie

de la misma rodeado por hidróxido de estaño (II), este último debe ser eliminado de
la superficie antes de que el paladio comience a desarrollar su actividad catalítica ya
que puede inhibir la acción de la deposición química y por tanto no sería posible el
metalizado. En la etapa de aceleración se elimina el exceso de estaño de la pieza
dejando los sitios ocupados por el paladio preparados para el baño de deposición
química. Los baños de aceleración están formados normalmente por ácidos
orgánicos o minerales.
Ubicación sobre la línea: Tanque n° 19; línea ABS.

7.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Complex 69: 60 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Volumen del tanque 1365 litros.

7.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 600 litros de agua desionizada y calentar a 40°C agregar la cantidad
indicada de COMPLEX 69, lentamente y con agitación constante hasta
dilución completa del producto, llevar a volumen de trabajo con agua
desionizada y homogenizar la solución con agitación.

44
PARA LA COMPENSACIÓN, tome parte de la solución a temperatura de trabajo y
adicione Lentamente y con agitación constante COMPLEX 69 hasta dilución
completa de producto posteriormente adicionar el diluido en el tanque.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.

7.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 40-45 °C
 Tiempo de inmersión: 1-5 minutos.
 Sin agitación.
 Sin filtración continua ni mecánica.
 pH del baño inicial: 1.47
 Densidad del baño inicial: 1.017 𝑔/𝑐𝑚3
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial.

7.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos cada dos días, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

45
Concentración de Complex 69

1- Pipetear 5 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 25 ml de agua destilada con una probeta.
3- Adicionar 5 gotas de fenolftaleína.
4- Valorar con Hidróxido de sodio 0.1 N hasta el punto final rosa.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

Calculo:
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ 0.01 ∗ 7.5/0.29 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑥 69.
7.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos.
 Se debe lavar el tanque de la siguiente posición un enjuague ya que este será
el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.
 Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido.

46
  Al terminar de filtrar la solución se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de mantenimiento para esta

estación de trabajo.

7.6 Recomendaciones generales:

 Mantener la temperatura del baño, para evitar que las gancheras se

metalicen.
 EVITAR agitación por aire fuerte, solo baja!
 Cambiar el baño cuando el baño torna color azul-verde o cuando se procesen
800dm2/L aproximadamente.
 Filtración periódica mecánica.
 Evitar arrastres de enjuagues anteriores.
 Todo mantenimiento debe realizarse con agua desmineralizada y con mucho
cuidado de no tener instrumentos o insumo encima de los tanques.

47
 8- Níquel Químico

También denominado proceso electroless; en esta etapa se recubre con una delgada
película de metal la superficie del plástico, que no alcanza el espesor de una micra,
otorgándole así la propiedad conductora.

El mecanismo de deposición del metal se basa en la descomposición catalítica del

reductor en la superficie activa del plástico en este caso el paladio de la etapa de
activación; se produce una reducción auto-catalítica ya que el metal depositado en
esta etapa es el que cataliza su reducción; debido a esto no se requiere de corriente
externa.

El baño está compuesto por una disolución acuosa de un agente reductor y una sal
metálica. Los metales más empleados para la deposición química son el cobre y el
níquel; y como sustancias reductoras son empleados borohidruros, hipofosfitos,
formaldehído, hidracina y dimetilaminoborano. Si existen parches en el recubrimiento
es señal que existe inconvenientes probablemente en los baños anteriores. La capa
es de un tono gris plomo como se muestra en la siguiente foto:

48
Ubicación sobre la línea: Tanque n° 23,24; línea ABS.

8.1 Composición:

 Agua desionizada
 Amoni C-60: 8% (Presentación en liquido).
 Amoni C-61: 1.9% (Presentación en liquido).
 Amoniaco (𝑵𝑯𝟑 ) (Presentación en líquido).
 Volumen del tanque 1365 litros en cada estación.

8.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada. Debe asegurar que la llave principal
de salida (V-001) del tanque este completamente cerrada.
 Purgar el tanque con agua desionizada. Llenar el tanque con el 65% del
volumen total con agua desionizada.
 AÑADIR CON LENTITUD Y AGITACIÓN CONSTANTE, EN EL SIGUIENTE
ORDEN CUMPLIENDO LAS PROPORCIONES.
1- AMONI C-60
2- AMONI C-61
 Seguir agitando de forma mecánica hasta la homogenización completa.
 Llevar a 95% del nivel total del tanque con agua desionizada.
 Ajustar el PH en un rango 8.9-9.3 con lentitud, se utiliza aproximadamente 41
litros de amoniaco.

PARA LA COMPENSACIÓN, de la solución las adiciones de productos primero se

debe añadir el Amoni C-60 y luego el Amoni C-61 agitando muy bien de forma
mecánica para evitar altas concentraciones locales, Llevar al nivel de trabajo ideal si
lo requiere con agua desionizada.

La compensación de amónico se realiza de forma directa al tanque.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.

8.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 7-10 minutos.
 Sin agitación activa.
 Sin filtración continua.
 PH: 8.2-9.3
 Densidad del baño inicial: 1.02

49
  pH del baño inicial: 9.25
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial.

8.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos diariamente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados, si estamos en un turno 24
horas se debe realizar dos veces al dia.

Concentración de Amoni C-60

1- Pipetear 10 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
3- Adicionar aproximadamente 5 ml de amoniaco
4- Adicione una punta de la espátula indicador de Murexidad.
5- Valorar con EDTA 0.1 M hasta el punto final purpura.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

50
 Calculo:
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐸𝐷𝑇𝐴 0.1 𝑀 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 1% 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖 𝐶 − 60

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 10 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖 60.

Concentración de Amoni C-61

1- Pipetear 2 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 25 m de ácido clorhídrico al 50% v/v.
3- Adicionar con pipeta volumétrica 25 ml de Yodo al 0.1N.
4- Adicionar aproximadamente 0.6 gramos de yoduro de potasio.
5- Colocar una tapa, agitar energéticamente y dejar de reposo durante 45
minutos en un sitio oscuro.
6- Pasado este tiempo valorar con Tiosulfato de sodio 0.1N, hacia la mitad de la
valoración adicionar 5 ml de almidón al 1%.
7- Continuar la valoración hasta que desaparezca el tono oscuro.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

Calculo:
(2.5 − (𝑚𝑙 𝑡𝑖𝑜𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 0.1𝑁 ∗ 0.1𝑁)) ∗ 3.7 = % 𝐴𝑀𝑂𝑁𝐼 𝐶 − 61

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 10 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖 𝐶 − 61.

8.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos.

51
  Se debe lavar los tambores que servirán de receptores de la solución,
asegurando que no tenga residuos de metal, Si los tambores receptores
contienen metal precipitado en el fondo se debe dejar un rato con solución de
ácido nítrico.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en los tambores receptores para que haga el
filtrado desde la parte de atrás del tanque que es donde se encuentra la salida
de la solución.
 Se debe colocar la tubería de salida por donde se va a filtrar hasta el tambor
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido metálico que este precipitado en la solución.(este
procedimiento llena al menos 5 tambores).
 Al terminar de sacar la solución se debe dejar en el fondo de tanque ácido
nítrico para remover el metal dispuesto en el fondo y paredes del tanque,
aproximadamente 4 horas y se descarta. (ES SUMAMENTE IMPORTANTE
ASEGURAR QUE NO QUEDE ÁCIDO EN EL TANQUE, SE PUEDE PERDER
LA SOLUCION.!!), Al remover todo el ácido nítrico purgar el tanque con un
poco de la solución del tanque después de lavado varias veces.
 Se limpia el tanque de origen y repetir el proceso de filtrado desde el tambor
receptor hasta el tanque de origen, en esta oportunidad utilizando la bomba
auxiliar. Limpiar el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con
abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.
Para mayor detalle consulta el procedimiento de Mantenimiento para esta
estación de trabajo.
8.6 Recomendaciones generales:

 EVITAR agitación por aire.

 Mantener el pH 9 con amoníaco.
 Mantener la relación Amoni C-60: Amoni C-61.
 Importante, mantenerlo tapado herméticamente.
 Resguardar en tiempo de paradas prolongadas en tanques auxiliares.
 Observar que no haya caído ninguna pieza u objeto metálico, de ser así sacar
inmediatamente, si se deja una pieza por tiempo prolongado, este le hace
daño a la solución.

52
Pieza inmersa por tiempo desconocido en el tanque de niquel quimico, tomando 95.2
gramos de metal.

 NO encender los filtros.

 Se recomienda realizar la operación de mantenimiento una vez por
semana si la línea está en funcionamiento o cada 15 días si no está en
producción, sin embargo eso va a depender de la cantidad de Dm2
procesados. El mismo es obligatorio cuando se observa precipitado.
 Medir la resistividad en las piezas a 1cm de distancia, una vez salidas de este
baño. Esta debe encontrarse menor a 18 Ω. Si sucede lo contrario ajustar la
dosificación de la química del baño.
 Un pH bajo supone falta de estabilidad del baño, con exceso de actividad y
tendencia al metalizado de las paredes y fondo del tanque. Por el contrario, un
pH excesivamente alto (color fuertemente azulado) supone excesiva
estabilidad y poca actividad del baño

53
 9-Actinik P

El último paso del proceso pre-electrolítico, Este baño es activador previo al baño de
cobre acido que genera sobre la pieza con níquel químico un deposito uniforme de
Cobre Electroless que actúa como un sellador uniforme y simultáneamente le
confiere una protección adicional al evitar la disolución de metal en zonas de baja
densidad de corriente, en el inicio de depósito cobre electrolítico. El recubrimiento es
de un tono rosa viejo brillante

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 27; línea ABS.

9.1 Composición:

 Agua desionizada
 Actinik-p 1-2 % v/v (Presentación en liquido).
 Ácido sulfúrico (𝑯𝟐 𝐒𝐎𝟒 ): 2-5% v/v (Presentación en liquido).
 Volumen del tanque 1755 litros.

9.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 1300 litros de agua desionizada agregar la cantidad de ÁCIDO
SULFÚRICO indicada, lentamente y con agitación constante.

54
  Luego adicionar ACTINIK P hasta dilución completa del producto, llevar a
volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución con
agitación.

PARA LA COMPENSACIÓN, de la solución adicionar ÁCIDO SULFÚRICO O

ACTINIC P Lentamente y con agitación constante hasta dilución completa de
producto directamente al tanque.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.

9.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 1-2 minutos.
 Sin agitación activa.
 Filtración continúa.
 pH del baño inicial: 0.74
 Densidad del baño inicial: 1.04
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial.

9.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados, si estamos en una operación
de 24 horas se deben realizar los análisis al menos dos veces por semana.

55
Concentración de ácido sulfúrico.

1- Pipetear 10 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
3- Adicionar aproximadamente 9 gotas de Naranja de Metilo.
4- Valorar con Hidróxido de Sodio 1 N hasta el punto final amarillo.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

.Calculo:
30 − (𝑚𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 1𝑁 ∗ 2.72) = 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

(𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑙 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 0.66 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑛𝑖𝑘 𝑃

9.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos.
 Se debe lavar el tanque de la siguiente posición un enjuague ya que este será
el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.
 Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido.

56
  Al terminar de filtrar la solución se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta estación

de trabajo.

9.6 Recomendaciones generales:

 EVITAR agitación por aire.

 Filtración continúa.
 Evitar arrastres de enjuagues anteriores.
 Evitar mantener piezas por tiempo prolongado dentro de la solución.
 Evitar que la solución contenga suciedad en la superficie mantener siempre
tapado.
 Mantener la concentración química.

Fin de la etapa pre-electrolítica.

57
 Tratamiento Electrolítico

10- Cobre Ácido

Este es el primer recubrimiento vía electrolítica y la más importante le confiere una

base sólida al material plástico, dándole un excelente acabado, ductilidad y
penetración, este baño a base de sulfato de cobre y ácido sulfúrico tiene buena
afinidad. El tiempo que se utiliza para la aplicación de este proceso es de 20 minutos
para obtener un depósito de cobre de alto brillo. En este punto se puede observar
todos los defectos por calidad en cuanto al material base. Recordando que los
recubrimientos NO topan los defectos los copian, y en algunos casos el mismo no
permite la capa de cobre creando los llamados parches o burbujas, ya que la
uniformidad de la pieza base puede generar una mala adherencia.

El recubrimiento es de un tono rosa brillante uniforme como se muestra en la

siguiente foto:

Recubrimiento de baño de cobre ácido en buenas condiciones.

58
La carga anódica de un baño de cobre acido lo conforma cobre fosforado con un
contenido de fosforo de 0.03-0.006% contenida en cestas de titanio, la misma no
puede estar por debajo del nivel recomendado.

Los baños de vía electrolítica deben mantener su carga anódica activa una
pasivación puede generar problemas de penetración elevando el consumo de sales,
esta se puede dar por los siguientes aspectos:

 Alto contenido de cloruros, este se puede percibir en los anodos ya que

darán un tono con sales blancas.
 Un desbalance entre la acides y la carga de sales.
 Permanencia de carga anódica en un baño inactivo.

Carga anódica en tochos pasivada, da un tono negro.

Lingote pasivado con superficie uniforme.

59
Carga anódica en lingotes activa da un color marrón y su superficie esta corroída.

Carga anódica en forma de tocho activa y corroída.

Residuo en bolsa anódica después de la corrosión.

60
 Nivel óptimo para la
carga anódica, es muy
importante mantener las
cestas cargadas esto
permite tener un
intercambio electrolítico
uniforme.

Cestas de titanio para carga anódica.

Los baños de cobre acido son los que más requieren atención por el efecto que
puedan generar en la pieza, aspectos a considerar al obtener problemas en el
recubrimiento de ABS:

 Contenido de compuestos fuera de parámetros.

 Contenido de aditivos fuera de rango.
 Contaminación orgánica.
 Pasivación anódica.
 Contaminación metálica.
 Falta de filtración continúa.
 Temperatura fuera de rango.
 Flujo de corriente.

61
Algunos resultados en calidad que son recurrentes que se pueden generar:

Rugosidad en todas las zonas, se

debe a un desbalance de MP.

Deposito granular en zona de alta.

Picadura.

62
 Contaminación orgánica.

Desbalance por densidad de

corriente.

Bajo brillo por desbalance de

aditivos.

63
Ubicación sobre la línea: Tanque n° 33, 34, 35, 36,37; línea ABS.

10.1 Composición:

 Agua desionizada
 Sulfato de cobre (𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒 ): 200 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido)
 Ácido sulfúrico (𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 ): 70 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en liquido)
 Cloruro 80 ppm
 ALLBRITE 60-CU CARRIER 5 𝑚𝑙/𝑙 (Presentación en liquido)
 ALLBRITE 60-CU LEVELER 0.5 𝑚𝑙/𝑙 (Presentación en liquido)
 ALLBRITE 60-CU BRIGHTENER 0.4 𝑚𝑙/𝑙 (Presentación en liquido)
 Anodos de cobre fosforado (Fosforo (P) 0.03-0.06%) en cestas de titanio.
 Volumen del tanque: Cu-1 5550 litros.
Cu-2 3700 litros

10.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada. Debe asegurar que la llave principal
de salida (V-001) del tanque este completamente cerrada.
 Purgar el tanque con agua desionizada. Llenar el tanque con el 65% del
volumen total con agua desionizada.
 AÑADIR CON LENTITUD Y AGITACIÓN CONSTANTE, EN EL SIGUIENTE
ORDEN:
- Ácido sulfúrico grado técnico, teniendo en estricto cuidado ya que la reacción
es exotérmica.
- Añadir lentamente y con agitación continua en un recipiente auxiliar el sulfato
de cobre grado galvánico de la mejor calidad y llevarlo al tanque fijo.
 Llevar el tanque a volumen ideal y con agitación continúa agregar 4g/l de
carbón activado dejar actuar continúan durante 5 horas pasado este tiempo
dejar reposar y filtrar.
 Es importante que la primera filtración sea mecánica, ya que si lo hace
directamente con el filtro se va a tapar de forma automática.
 Introducir los ánodos con sus respectivas cestas y fundas anódicas,
previamente activados. (Verifique el procedimiento específico para
activación de anodos y barras).
 Adicionar la cantidad requerida de aditivos.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.

64
10.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 22-25 °C
 Tiempo de inmersión: 20 minutos.
 Agitación suave activa.
 Filtración continúa.
 pH del baño inicial: 1
 Densidad del baño inicial: 1.135
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial.

10.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados, si estamos en operación de
24 horas se recomienda realizar celda hull para ajuste de aditivos ya que se
pierden por arrastre.

Determinación de sulfato de cobre.

1- Pipetear 10 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

balón aforado de 250 ml y aforar con agua destilada.
2- Tomar 25 ml de la solución preparada en el balón con una pipeta aforada y
llevarlos un Erlenmeyer de 250 ml.
3- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
4- Agregar gota a gota Amoniaco (NH4) concentrada hasta color azul oscuro.
5- Añadir una punta de Murexida en sal.
6- Valorar con EDTA 0.1 M hasta el punto final violeta profundo.

65
 De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐸𝐷𝑇𝐴 0.1 𝑀𝑜𝑙𝑎𝑟 ∗ 24.95 = 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑎ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑙
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐸𝐷𝑇𝐴 0.1 𝑀𝑜𝑙𝑎𝑟 ∗ 6.35 = 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒

Determinación de ácido sulfúrico

1- Tomar 25 ml de la solución preparada en el balón con una pipeta aforada y

llevarlos un Erlenmeyer de 250 ml.
2- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
3- Añadir aproximadamente 9 gotas de Naranja de Metilo.
4- Valorar con Hidróxido de Sodio 0.1 N (NaOH) hasta el punto final amarillo.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

66
 Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 0.1 𝑁 ∗ 4.9 = 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜

Determinación de cloruros en el baño

1- Pipetear 50 ml del baño con una pipeta aforada y pasarlos a un Erlenmeyer de

250 ml.
2- Añadir 30 ml de agua destilada y 20 ml de ácido nítrico al 50% v/v con una
probeta agitar muy bien la solución.
3- Añadir suficiente cantidad de nitrato de plata 0,1 N para producir turbidez (3-5
gotas) y inmediatamente valorar con solución estándar de nitrato de mercurio
0.01 N gota a gota con agitación hasta que la turbidez desaparezca.
Calculo:
𝑚𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑟𝑐𝑢𝑟𝑖𝑜 0.01 𝑁 ∗ 7.1 = 𝑝𝑝𝑚 𝑑𝑒 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜𝑠

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑙
436.6

Ensayo de celda Hull para Cobre acido.

Líneas de corriente de la celda galvánica.

1- Tomar 300 ml de la solución y llevar a la celda de cobre acido.

2- Tomar una lámina de latón de 100mm*70mm pulida previamente
desengrasada y enjuagada con agua que será el Catado.
3- Activar la lámina por un minuto y enjuagar.
4- Llevar la lámina a la celda con un ánodo de cobre fosforado y con funda.
5- A temperatura ambiente, por 10 minutos y 2 amperios.
La evaluación la celda es de nivelación, brillo y penetración según la zona.

67
Baño inicial sin carga de
Abrillantadores. Este
ensayo se realizó con el
baño previamente tratado
con Carbón activado.

Cobre ácido con carga

inicial de abrillantadores,
contiene todas las zonas
recubiertas, con brillo y
nivelación.

Problemas de
contaminación orgánica
en el cobre ácido.

68
 Falta de nivelación y
brillo en todas las
zonas de
recubrimiento.

Quemado en zona de
alta, puede ser
nivelación o exceso de
corriente.

10.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos que puedan contaminar la solución.
 Se debe lavar el tanque de la siguiente posición un enjuague ya que este será
el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.
 Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido.

69
 Se deben sacar los anodos para hacer mantenimiento dirigirse a la ficha de
procedimientos MQ-06-A02 y siga las instrucciones para la ejecución
especifica:
 Se debe preparar un recipiente limpio y con capacidad de sumergir las
cestas anódicas completamente, en este recipiente se prepara una
solución de agua desmineralizada con ácido sulfúrico al 5%.
 Las cestas anódicas se deben sacar con sumo cuidado ya que la
persona encargada estará arriba de la solución, apoyándose del
bastidor y de un extremo del tanque, coloque los anodos en el bastidor,
suba el bastidor, para que el mismo destile el contenido.
 Bajar los ánodos y remover fundas anódicas a las cestas, Lavar con
abundante agua las fundas y los ánodos por separados. Hacer uso del
hidrojet.

 Antes de retirar las barras que sujetan los ánodos se deben remover las
sales con la ayuda de un coleto húmedo evitando que las sales no
disueltas caigan en la solución, desajustar la tornillería y retirar la barra.
 Las barras se pueden limpiar con la misma solución de ácido sulfúrico y
una lija o se pueden gratar con el esmeril, esto dependerá de la parada
que se esté realizando. Para saber las especificaciones del
procedimiento verificar las fichas MQ-03, MQ-03-2.
 Los ánodos ya limpios con agua desmineralizada, se sumergen en la
solución de ácido sulfúrico por 30 -45 minutos. No se debe exceder el
tiempo.
 Enjuagar los anodos con abundante agua.
 NOTA: La operación de limpieza anódica se debe realizar de forma
simultánea que la limpieza del tanque, ya que los anodos una vez
limpios deben ingresar inmediatamente al tanque de inmersión para
evitar pasivación.
 Al terminar de filtrar la solución se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Se colocan las barras en los tanques ajustando la tornillería y Luego de la
activación con la solución de los ánodos se deben colocar las fundas,
ingresando los ánodos al tanque con el rectificador encendido a 2v y una
ganchera como acción catódica
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Mantenimiento para esta

estación de trabajo.

70
10.6 Recomendaciones generales:

 Mantener el baño a punto con sus respectivas sales.

 Mantener el baño con buen equilibrio de aditivos a través de adiciones por
amperio/hora trabajada diarias, en caso que exista algún defecto de brillo,
quemadura en zona de alta aun haciendo las adiciones de amperio-hora
proceder a realizar Celda Hull para su ajuste.
 Realizar celdas Hull periódicamente para ajustar el baño debido a la perdida
por arrastres.
 El voltaje del baño es único se trabaja a 2V es importante mantener ese
estándar para todas las piezas
 Mantener estricto control con los reportes de los amperajes.
 Realizar reposiciones de cobre en los ánodos cuando sea necesario.
 Los cloruros se ajustan con HCl dependiendo de resultados de análisis.
 La temperatura debe controlarse a través de un chiller, si supera los 30°C se
presenta nubosidad y se puede presentar perdida de aditivos.
 Cuando se hacen adiciones de sales (Sulfato de Cobre), se recomienda que
sean disueltas aparte y tratadas previamente con carbón activo para eliminar
impurezas, estas al ser adiciones deben ser previamente filtradas para
separar el carbón activo.
 EVITAR la formación de cristalización de sulfato en las barras.
 Limpiar periódicamente los contactos (barras, bornes y soportes Y).
 Ajustar semanalmente la tornillería.
 Compensaciones de nivel solo con agua desionizada, evitar utilizar agua de
recupero.
 Mantener las ventanas del rebosadero con malla para evitar que entren piezas
al filtro.
 Recuperar las piezas que se caen al tanque.
 Evitar mantener cualquier objeto o herramienta encima del tanque.
 Realizar el mantenimiento del trasegó de la solución al menos una vez al año.
 Realizar la activación anódica siempre que sea necesario.
 La carga anódica debe mantenerse a nivel óptimo.
 La carga anódica una vez la línea parada se debe retirar de la solución.
EVITAR que permanezcan los anodos allí por tiempo prolongado.
 Mantener las fundas anódicas en buen estado.
 La carga de metales (Ánodos, barras, bastidores) cuando se programa una
parada, debe salir del departamento pesada y limpia para evitar deterioro.
Esto aplica para todo los tanques electrolíticos.

71
 11-Activación Ácida

Activa los depósitos de cobre ácido antes del níquel, generando un cambio en el
color del cobre, opacando su brillo y llevándolo a un tono envejecido, sin ocasionar
problemas en el brillo o nivelación del posterior recubrimiento de níquel, la sal acida
que contiene este baño garantiza la buena adherencia.

El recubrimiento es de un tono de cobre envejecido uniforme como se muestra en la

siguiente foto:

Pieza con Activación para el níquel brillante.

72
Ubicación sobre la línea: Tanque n° 40; línea ABS.

11.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Activate M-08: 50 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Volumen del tanque 1170 litros.

11.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Tomar 600 litros de agua desionizada en el tanque.
 En un tambor auxiliar con agua agregar la cantidad de ACTIVATE M-08
indicada por el laboratorio lentamente y con agitación constante mecánica
hasta dilución completa del producto.
 El diluido llevarlo al tanque principal.
 Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución
con agitación con agitación suave.

PARA LA COMPENSACIÓN tomar parte de la solución en un recipiente de 20 litros

adicionar ACTIVATE M-08 lentamente y con agitación constante mecánica hasta
dilución completa de producto, Llevar el diluido al tanque principal y repetir la
operación cuantas veces sea necesario. Evitar verte directamente el producto al
tanque.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.
11.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 1 minuto.
 Sin agitación.
 Filtración periódica.
 pH del baño inicial: 1.40
 Densidad del baño inicial: 1.03
 Color del baño inicial.

73
 Formación optima de un baño inicial.

11.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

Determinación de M-08.

1- Pipetear 10 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

balón aforado de 100 ml y aforar con agua destilada.
2- Tomar 25 ml de la solución preparada en el balón con una pipeta aforada y
llevarlos un Erlenmeyer de 250 ml.
3- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
4- Agregar 5 gotas de Fenolftaleína.
5- Titular hasta neutralización con NaOH 1N, la solución toma un tono rosa.
6- Adicionar 20 gotas de Cromato de Sodio 2% p/v.
7- Seguir valorando con Nitrato de plata 0.1N hasta color rojizo.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje

74
 Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 ∗ 5.35 = 𝑀 − 08
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑒 𝑀 − 08

11.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos.
 Se debe lavar el tanque de la siguiente posición un enjuague ya que este será
el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.
 Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido.
 Al terminar de filtrar la solución se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Mantenimiento para esta

estación de trabajo.
11.6 Recomendaciones generales:

 EVITAR agitación por aire.

 Filtración periódica de forma mecánica.
 Evitar arrastres de enjuagues anteriores, procurar cambiar diariamente según
sea el tiempo de operación al día.
 Evitar mantener piezas por tiempo prolongado dentro de la solución.

75
 12- Níquel Brillante

La solución de níquel brillante es un depósito más duro y a su vez quebradizo, con

alto brillo, penetración, nivelación y buena ductilidad. Sin embargo no cubre
imperfecciones de la superficie plástica, la función básica de este depósito de níquel
es para que la pieza adquiera un color profundamente brilloso en el proceso
subsecuente como lo es el cromado. Para el cromado, es fundamental debido a su
receptibilidad para el cromo.

El recubrimiento es de un tono de amarillo muy claro y brillante uniforme como se

muestra en la siguiente foto:

Pieza con recubriendo de níquel brillante

76
.

Recubrimiento con defectos por suciedad del baño.

Anodos de níquel electrolítico el de la izq. está activado y corroído, el de la derecha

es un ánodo pasivado sin ningún tipo de actividad.

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 47,48; línea ABS.

12.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Sulfato de Níquel (𝑵𝑰𝑺𝑶𝟒 ): 250 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Cloruro de Níquel (𝑵𝑰𝑪𝑳𝟐 ): 65 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Ácido Bórico (𝑯𝟑 𝑩𝑶𝟑 ): 50 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Abrillantadores. (Presentación en líquido).

77
  Anodos de níquel electrolítico tipo R ó S en cestas anódicas de titanio.
 Volumen del tanque 3700 litros.

12.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada. Debe asegurar que la llave principal
de salida (V-001) del tanque este completamente cerrada. Purgar el tanque
con agua desionizada. Llenar el tanque con el 65% del volumen total con agua
desionizada a una temperatura de 50 °C.
 AÑADIR CON LENTITUD Y AGITACIÓN CONSTANTE, EN EL SIGUIENTE
ORDEN CUMPLIENDO LAS PROPORCIONES (Las sales deben ser de la
mejor calidad grado galvánico)
- Ácido bórico tomar en un recipiente auxiliar parte del agua contenida en el
tanque y diluir, al completar introducir al tanque.
- Sulfato de níquel tomar parte de la solución contenida en el tanque y agitar
hasta su completa dilución, introducir la solución en el tanque principal.
- Cloruro de níquel tomar parte de la solución contenida en el tanque y agitar
hasta su completa dilución, introducir la solución en el tanque principal.
 El tanque inicial debe tener agitación por aire dejar agitando hasta que todo
este homogenizado.
 Agregar carbón activado 4g/l dejar actuar con agitación continua durante 8
horas. (Consultar la ficha del mantenimiento químico con carbón activado y
seguir las instrucciones) manteniendo la temperatura, pasado este tiempo
dejar reposar y filtrar.
 Introducir las cestas anódicas con sus respectivas fundas previamente
activados (Consultar procedimiento de mantenimiento químico para ver la
activación de ánodos de forma más específica).
 Electrolizar con falso cátodo a 0.8-1 V durante 12 horas, se deben tomar las
planchas onduladas para este procedimiento y aislar de forma intercalada los
ánodos.
 Adicionar los aditivos.
 Llevar a volumen de ser necesario y nivelar el PH para subirlo con NIKUP y
para bajar con ácido sulfúrico.

PARA LA COMPENSACIÓN, de la solución adicionar uno a uno el sulfato de níquel,

ácido bórico, cloruro de níquel en un recipiente auxiliar con parte de la solución a
temperatura de trabajo e introducir en el tanque después que este bien diluido, en
caso del ácido sulfúrico deben adicionar en un recipiente auxiliar con agua
desionizada lentamente con agitación constante y adicionar al tanque cuando baje la
temperatura, recuerde que este procedimiento libera gases. Los abrillantadores se

78
adicionan de forma directa al tanque uno a la vez., Llevar al nivel de trabajo ideal si lo
requiere con agua desionizada.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.
12.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 58°C
 Tiempo de inmersión: 7 minutos.
 Agitación constante media.
 Filtración continúa.
 pH de trabajo: 4.4-4.8
 pH del baño inicial:
 Densidad del baño inicial: 1.175
 Color del baño inicial:

12.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados, si estamos en operación de
24 horas se recomienda realizar celda hull para ajuste de aditivos ya que se
pierden por arrastre.

Determinación de Níquel metal.

1- Pipetear 2 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml
2- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
3- Agregar 10 ml de Amoniaco concentrado hasta el color azul intenso.
4- Agregar una punta de Murexida en sal.
5- Valorar con EDTA 0.1M, la solución toma un tono azul violeta.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

79
 Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐸𝐷𝑇𝐴 0.1𝑀 ∗ 2.93 = 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
𝑙
Determinación de Cloruro de Níquel.

1- Pipetear 2 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml
2- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
3- Agregar 20 gotas de Cromato de Sodio 2%.
4- Valorar con Nitrato de Plata 0.1N (𝐴𝑔𝑁𝑂3 ), la solución toma un tono levemente
rojizo

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3 0.1𝑁 ∗ 5.95 = 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙

Determinación de Ácido Bórico.

1- Pipetear 1 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

Erlenmeyer de 250 ml
2- Adicionar 25 ml de solución indicadora de Ácido Bórico con una probeta.
3- Agregar 20 gotas de Cromato de Sodio 2%.
4- Valorar con Hidróxido de Sodio 0.1N (𝑁𝑎𝑂𝐻), la solución toma un tono morado
intenso.

80
 De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 0.1𝑁 ∗ 6.18 = Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐵ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐵ó𝑟𝑖𝑐𝑜

Determinación de Sulfato de Níquel

Calculo:

𝑔 𝑔
( 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 ∗ 4.47) − ( 𝑑𝑒 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙 ∗ 1.1)
𝑙 𝑙
𝑔
= 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙

Determinación de la tensión superficial.

Tomar muestra de la solución a determinar e iniciar conteo de gotas cuando el

nivel pase por la señal de lectura o inicio, se continúa contando las gotas
hasta que la solución llegue a la señal de terminación de lectura. El número de
gotas del agua destilada deberá ser +/- 40 gotas.
Calculo:

72 ∗ (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎ñ𝑜

= 𝐷𝑖𝑛𝑎𝑠
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎ñ𝑜

81
Determinación del pH

Verificar que el pH de la solución este entre 4.0-4.8.

Ensayo de celda Hull para Níquel Brillante

1- Tomar 300 ml de la solución y llevar a la celda de Níquel Brillante.

2- Tomar una lámina de latón de 100mm*70mm pulida previamente
desengrasada y enjuagada con agua.
3- Activar la lámina por un minuto y enjuagar.
4- Llevar la lámina a la celda con un ánodo de Níquel electrolítico y con funda.
5- A temperatura ambiente, por 10 minutos y 2 amperios.
La evaluación la celda es de nivelación, brillo y penetración según la zona, se
pueden detectar fácilmente problemas asociados a la contaminación, se muestran
algunos ejemplos de celdas niqueladas elaboradas anteriormente, tomando como
referencia el uso de abrillantadores N-401, N402, N403:

Observa fácilmente la
contaminación metálica
en zona de baja y
picadura. La acción a
tomar es falso cátodo y
ajuste de abrillantador
por celda.

Contaminación
metálica leve, se
recomienda realizar
falso cátodo
periódicamente.

Flujo de corriente de zona de alta a menor.

82
 Ensayo de celda
donde se muestra
uniformidad del
recubrimiento,
penetración y brillo,
con leves trazas
metálicas.

Contaminación metálica por

inmersión con permanencia
indefinida de pieza de zamak, La
acción correctiva es electrolisis
por falso cátodo esta operación
tomo aprox. 2 semanas para su
purificación.

Planchas em proceso de falso catodo para eliminacion de metales.

83
Seguimiento en celda del proceso de electrolisis, se puede apreciar la mejora considerable
en todas las zonas.

En esta celda se puede apreciar como el contenido metalico pesado se ha retirado del
tanque sin embargo permance el falso catodo hasta la nivelacion en zona de baja.

84
 En la parte inferior se muestra plancha de
falso cátodo en el proceso de depuración
electrolítica, en la imagen actual mostramos
el color en el que la plancha termina el
proceso de forma satisfactoria. El tiempo de
este proceso lo determina el grado de
contaminación.

Para concluir el proceso de remoción metálica utilizamos un purificador de niquel que

permite eliminar completamente la contaminación.

NOTA: Es muy importante en los baños electrolíticos de la línea de metal introducir

las cestas plásticas cuando la línea esta operativa y al terminar la producción
sacarlas de los tanques, de esta forma aseguramos que no quede ninguna pieza
metálica por tiempo prolongado en los tanques evitando la contaminación.

Esta estrictamente prohibido que permanezcan piezas metálicas o

herramientas en los bordes de los tanques químicos.

12.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos.
 Se debe lavar el tanque de la siguiente posición un enjuague ya que este será
el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.
 Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido.

85
 Se deben sacar los anodos para hacer mantenimiento dirigirse a la ficha de
procedimientos MQ-06-A01 para mayor detalle y siga las instrucciones para la
ejecución:
- Se debe preparar una solución al 50% v/v de ácido clorhídrico con agua
desmineralizada en un recipiente limpio y con capacidad de sumergir
las cestas anódicas completamente. (La concentración de las
soluciones activadoras están sujetas a cambios y la ejecución de la
preparación solo debe realizarse bajo la supervisión del encargado de
la manipulación de químicos).
- Se debe subir con cuidado y apoyarse entre la barra anódica y catódica
para sacar cada uno de los ánodos y colocarlos en el bastidor, una vez
removida la carga anódica de la barra de soporte se sube el bastidor
con ayuda del carro, y se espera dos minutos hasta que la cesta
anódica destile por completo la solución, en este punto se comienza a
bajar la carga, el operador 1 toma el ánodo con cuidado apoyándose de
la base del scrubber, posteriormente se lo pasa al operador 2.
- Bajar los ánodos y remover fundas anódicas a las cestas, Lavar con
abundante agua las fundas y los ánodos por separados. Hacer uso del
hidrojet.
- Antes de retirar las barras que sujetan los ánodos se deben remover las
sales con la ayuda de un coleto húmedo evitando que las sales no
disueltas caigan en la solución, desajustar la tornillería y retirar la barra.
- Los ánodos ya limpios con agua desmineralizada deben ser
sumergidos en la solución de ácido clorhídrico por un periodo de 60
minutos.
 Al terminar de filtrar la solución se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Se colocan las barras en los tanques ajustando la tornillería y Luego de la
activación con la solución se deben enjuagar los anodos con agua
desmineralizada y colocar las fundas, ingresar los ánodos al tanque con el
rectificador encendido a 5v.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Mantenimiento para esta

estación de trabajo.

86
12.6 Recomendaciones generales:

 Trabajar estrictamente con la temperatura de trabajo, una temperatura muy

elevada
Genera problemas de calidad en la pieza, dándole un aspecto de nubosidad
profunda.
 Mantener las sales a punto.
 Mantener el baño con buen equilibrio de aditivos a través de adiciones por
amperio/hora trabajada diarias, en caso que exista algún defecto de brillo aun
haciendo las adiciones de amperio-hora proceder a realizar Celda Hull para su
ajuste.
 El voltaje del baño es único se trabaja a 5V es importante mantener ese
estándar para todas las piezas
 Mantener estricto control con los reportes de los amperajes.
 En caso que exista picadura en la pieza proceder a realizar mantenimiento
con falso cátodo y baja carga anódica, para disminuir la contaminación
metálica por cobre.
 Realizar mantenimiento al filtro periódicamente.
 Realizar reposiciones de níquel electrolítico en los ánodos cuando sea
necesario a nivel óptimo.
 Para el ajuste de pH se utiliza Nikup (para aumentar, aporta el níquel) y Ácido
Sulfúrico al 10% (para bajarlo, aporta sulfatos). No se puede utilizar soda
cáustica (NaOH), ni amoníaco porque puede producir fragilidad.
 Limpiar periódicamente los contactos (barras, bornes y soportes Y).
 Ajustar semanalmente la tornillería.
 Compensaciones de nivel solo con agua desionizada, evitar utilizar agua de
recupero.
 Mantener las ventanas del rebosadero con malla para evitar que entren piezas
al filtro.
 Recuperar las piezas que se caen al tanque.
 Evitar mantener cualquier objeto o herramienta encima del tanque.
 La carga anódica debe mantenerse a nivel óptimo.
 La carga anódica una vez la línea parada se debe retirar de la solución.
EVITAR que permanezcan los anodos allí por tiempo prolongado.
 Evitar realizar compensaciones con agua dura.

87
 13- Activado Cromo

Es un activador de aplicación vía electrolítica a temperatura ambiente, para mejorar

la receptividad del níquel electrolítico al depósito de cromo. Previene la formación de
depósitos manchados generados por un níquel pasivado o por malos enjuagues
después del depósito de níquel.

El recubrimiento es de un tono marrón muy suave uniforme.

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 53; línea ABS.

13.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Activate -82 EL: 5 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Anodos de plomo- estaño 7%.
 Volumen del tanque 1755 litros.

13.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Llenar el tanque con 1000 litros de agua desmineralizada.
 Diluir en un tobo de 20 litros la cantidad de ACTIVATE -82 EL indicada,
lentamente y con agitación mecánica constante hasta dilución completa del
producto.

88
  Introducir la carga anódica. (Verifique el procedimiento específico para
activación de anodos y barras).
 Llevar el diluido al tanque y homogenizar la solución con agitación.
 Adicione agua desmineralizada para llevar a nivel.

PARA LA COMPENSACIÓN Se debe tomar parte de la solución en un recipiente de

20 litros y comenzar a diluir ACTIVATE 82 EL con agitación constante mecánica,
adicionar el diluido al tanque, encender la agitación suave por 2 minutos para evitar
las concentraciones localizadas.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta estación

de trabajo.

13.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 2-3 minuto.
 Sin agitación.
 Filtración periódica.
 pH del baño inicial: 2
 Densidad del baño inicial: 1.01
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial.

89
13.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

Determinación de Activate -82EL.

1- Pipetear 5 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

balón de 250 ml y diluir hasta enrase.
2- Pipetear 10 ml de esta solución preparada con una pipeta aforada y pasarlos a
un Erlenmeyer de 250 ml.
3- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
4- Añadir aproximadamente 1 gramo de Bifloruro de Amonio.
5- Añadir 25 ml de Ácido Clorhídrico 50% v/v con una probeta.
6- Añadir 1 gramo de Yoduro de Potasio.
7- Valorar con Tiosulfato de Sodio 0.1 N (𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 ), hacia la mitad de la titulación
añadir 15 gotas de Almidón al 1% y continuar la titulación hasta que
desaparezca el color oscuro.
Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑜𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 0.1𝑁 ∗ 19.38 = 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑒 82𝐸𝐿
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑒 82𝐸𝐿
13.5 Mantenimiento químico:

 Se debe asegurar que todos los equipos a utilizar estén bien limpios y sin
residuos.
 Se debe lavar el tanque de la siguiente posición un enjuague ya que este será
el receptor de la sustancia a filtrar.
 En el momento en que se asegura que todo está limpio se coloca una funda
de polipropileno de 5 micras en el tanque receptor para que haga el filtrado.
 Se debe verificar que el tanque de apoyo tenga las válvulas de entrada- salida
estén completamente cerradas.
 Se debe colocar una bomba desde el tanque que se va a filtrar hasta el tanque
receptor colocando la salida de la solución la funda, de esta forma pase y se
filtre todo el contenido.
 Se deben sacar los anodos para hacer mantenimiento dirigirse a la ficha de
procedimientos MQ-06-A03 para mayor especificaciones y siga las
instrucciones para la ejecución:

90
  Se debe preparar una solución de 100 gr/lt de soda caustica y 100 gr/lt
de sal de rochelle con agua desmineralizada en un recipiente limpio y
con capacidad de sumergir los ánodos completamente.
 Los ánodos se deben sacar con sumo cuidado ya que la persona
encargada estará arriba de la solución, colocando en los bastidores los
ánodos, cuando este ya los contengan deberá subir el bastidor, para
que el mismo destile.
 Bajar la carga anódica del bastidor. (A LOS ANODOS REMOVER LOS
GANCHOS QUE LO SUJETAN Y LIMPIAR LOS GANCHOS HASTA
LLEGAR AL COBRE CON LIJA 220)
 Retirar las barras que sujetan los ánodos y lavar muy bien hasta llegar
al cobre.
 Se comienza a retirar las barras anódicas con la ayuda de una llave
n°10,13 se obtienen todas las tuercas y se depositan en un envase
resguardando que no caigan en el tanque.
 Al obtener las barras y bastidores se deben limpiar con el esmeril de
copa, hasta llegar al cobre pulido esta operación se realiza entre dos
personas en el departamento de pulido con todos los implementos de
seguridad.
 Se realiza la instalación de las barras y bastidores, para ello se deben
limpiar los bornes con una lija n° 220/440, y se ajusta correctamente la
tornillería.
 Al terminar de filtrar la solución, se limpia el tanque de origen y repetir el
proceso de filtrado desde el tanque receptor hasta el tanque de origen. Limpiar
el tanque de apoyo y todos los equipos utilizados con abundante agua.
 Al culminar la operación se debe analizar en el laboratorio la solución parar
hacer la compensación química que corresponde por perdida de limpieza.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Mantenimiento para esta

estación de trabajo.
13.6 Recomendaciones generales:

 Trabajar el voltaje estándar que es 5-7 V.

 Si la solución presenta turbidez se debe cambiar así este en concentración.
 Si los sulfatos son superiores a 0.2 g/l se debe descartar la solución.
 Cambiar diariamente el agua de los enjuagues anteriores evitar los arrastres.
 Limpiar periódicamente los contactos (barras, bornes y soportes Y).
 Ajustar semanalmente la tornillería.
 Limpiar los ánodos cada quince días.
 La carga anódica una vez la línea parada se debe retirar de la solución.
EVITAR que permanezcan los anodos allí por tiempo prolongado.

91
 .
14- Cromo Decorativo

Ultimo recubrimiento vía electrolítica, estos baños, poseen la cualidad de

autorregularse. Es importante hacer notar que se obtienen depósitos mejores y de
mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se deberá trabajar
con menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". El fin de esta solución
para el recubrimiento de plástico es estético y crea depósitos de excelente color,
brillo y con excelente penetración.

El recubrimiento es de un tono plata brillante y con capa uniforme como se muestra

en la siguiente foto:

Manilla media luna Cromada

92
Ubicación sobre la línea: Tanque n° 54; línea ABS.

14.1 Composición:
 Agua desionizada.
 Cromac-82: 225 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Ácido Sulfúrico (𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 ):: 0.6-1 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en liquido).
 Anodos de plomo- estaño 7%.
 Volumen del tanque 2000 litros.

14.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada. Debe asegurar que la llave principal
de salida (V-001) del tanque este completamente cerrada.
 Llenar el tanque con el 65% del volumen total con agua desionizada.
 AÑADIR CON LENTITUD Y AGITACIÓN CONSTANTE, EN EL SIGUIENTE
ORDEN CUMPLIENDO LAS PROPORCIONES.
 CROMAC 82-F con lentitud.
 Adicionar el ácido sulfúrico R.A. en dilución con agua.
 Colocar los ánodos (Verifique el procedimiento específico para activación
de anodos y barras). Completar el volumen de trabajo con agua desionizada.
 Introducir los anodos de plomo uno a uno, electrolizar por aproximadamente 2
horas con varilla de hierro previamente desengrasada y niquelada a 7 v.

14.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 30 °C
 Tiempo de inmersión: 2-3 minutos.
 Sin agitación.
 pH del baño inicial: 0.37
 Densidad del baño inicial: 1.140
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial

93
14.4 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados, si estamos en operación de
24 horas se recomienda realizar celda hull para ajuste de componentes.

Determinación de Cromac -82F.

1- Pipetear 5 ml de la muestra del baño con una pipeta aforada y llevarlos a un

balón de 250 ml y diluir hasta enrase.
2- Pipetear 10 ml de esta solución preparada con una pipeta aforada y pasarlos a
un Erlenmeyer de 250 ml.
3- Adicionar 100 ml de agua destilada con una probeta.
4- Añadir aproximadamente 1 gramo de Bifloruro de Amonio.
5- Añadir 25 ml de Ácido Clorhídrico 50% v/v con una probeta.
6- Añadir 1 gramo de Yoduro de Potasio.
7- Valorar con Tiosulfato de Sodio 0.1 N (𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 ), hacia la mitad de la titulación
añadir 15 gotas de Almidón al 1% y continuar la titulación hasta que
desaparezca el color oscuro.

De Izq a derecha inicio y fin del viraje.

Calculo:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑜𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 0.1𝑁 ∗ 19.38 = 𝐶𝑟𝑜𝑚𝑎𝑐 82𝐹
𝑙

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

= 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑟𝑜𝑚𝑎𝑐 − 82𝐹
Determinación de Sulfatos.

1- Filtrar la muestra del baño a analizar.

94
 2- Pipetear 5 ml de ácido clorhídrico concentrado con una pipeta aforada y
llevarlos al tubo Kocour.
3- Pipetear 20 ml de la muestra del baño filtrado con una pipeta aforada y
llevarlos al tubo Kocour.
4- Pipetear 5 ml de Cloruro de Bario20% previamente filtrado con una pipeta
aforada y llevarlo al tubo Kocour.
5- Tapar el tubo, agitar vigorosamente y centrifugar durante un minuto.
6- Una vez retirado el tubo de la centrifuga dar unos golpecitos para hacer bajar
el precipitado, centrifugar durante un minuto más.

Calculo: Lectura directa.

𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 Ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗
1.84
= 𝑚𝑙 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑅. 𝐴

Referencia de ensayo con tubo Cocour

Ensayo de celda Hull para Cromo Decorativo.

1- Tomar 300 ml de la solución y llevar a la celda de Cromo Decorativo.

2- Tomar una lámina de latón de 100mm*70mm pulida previamente
desengrasada y enjuagada con agua.
3- Activar la lámina por un minuto y enjuagar.
4- Llevar la lámina a la celda con un ánodo de Plomo-Estaño
5- A temperatura ambiente, por 3 minutos y 5 amperios.
La evaluación la celda es de nivelación, brillo y penetración según la zona.

95
14.5 Mantenimiento químico: El mantenimiento que se realiza en este tanque es el
mismo descrito en el punto 13.5 del activado de cromo.

14.6 Recomendaciones generales:

 Realizar activado con varilla de hierro a 7 V durante media hora antes de

comenzar la producción.
 Limpiar periódicamente los contactos (barras, bornes y soportes Y).
 Ajustar semanalmente la tornillería.
 Limpiar los ánodos cada quince días.
 Ajustar voltaje dependiendo de la referencia la cual se trabaja, los voltajes
para ciertas piezas trabajadas están en amperios. Actualmente se trabaja 7
amp/Dm2.
 Es importante que si un ánodo no está trabajando se visualiza en el tanque
cuando cae el cátodo y no hay transferencia, esto indica que se deben limpiar
los contactos junto al ánodo.
 El zeromist es un antispray que genera espuma para evitar que el cromo
salpique por efecto de la electrolisis, una prueba sencilla para determinar que
está trabajando correctamente, es el siguiente coloque una hoja blanca a una
distancia aproximada de 20 cm paralelamente a la superficie de la solución
cuando este un cátodo inmerso, si la misma sale sucia, indica que el tenso
activo no está cumpliendo su función.
 La adición de productos químicos deben estar previamente disuelto el solido
antes de llevar al taque.
 Ajustar sulfatos dependiendo del resultado de análisis, la falta de Sulfatos
genera iridiscencias y el exceso genera mala penetración y se debe adicionar
Carbonato de Bario (para reducir 1g de Sulfatos se debe adicionar 2g/lt de
Carbonato de Bario).
 Sacar al menos una vez al año la solución para mantenimiento.
 La carga anódica una vez la línea parada se debe retirar de la solución.
EVITAR que permanezcan los anodos allí por tiempo prolongado.

96
 15- Neutralizado

Este baño neutraliza los restos de cromo procedentes del baño de cromo decorativo.

Ubicación sobre la línea: Tanque n° 59; línea ABS.

15.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Metabisulfito: 5 𝑔𝑟/𝑙 (Presentación en solido).
 Volumen del tanque 1170 litros.

15.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Llenar el tanque con 600 litros de agua desionizada.
 Agregar la cantidad de METABISULFITO DE SODIO indicada, lentamente y
con agitación constante hasta dilución completa del producto.
 Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución
con agitación.

15.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 2 minutos.
 Agitación media.
 pH del baño inicial:

97
  Densidad del baño inicial: 1.020
 Color del baño inicial:

Formación optima de un baño inicial

15.4 Recomendaciones generales:

 Cambiar completamente cuando la solución torne color verde, esto

generalmente suele suceder luego de terminar una corrida larga.
 No se realiza mantenimiento en esta estación.

98
 16- Tanques de
enjuague

 Los tanques de enjuague tienen una capacidad que va de 1170 a 1300 litros.
 La línea cuenta con tanques que tienen sistema de spray que se activa al
momento de que un bastidor se retire de la posición.
 Actualmente está instalado el sistema cascada en los tanques posteriores a la
inmersión química, sin embargo no están activos.
 Todas las cubas de enjuague deben ser llenada con agua desmineralizada.
 Mientras la línea esta operativa lo ideal es cambiar los enjuagues diariamente
para evitar contaminación por arrastre.
 Cada vez que se cambia un enjugue se le debe hacer mantenimiento al
tanque, siga las instrucciones para esta operaciones.

99
16. Cromado de Latón

En esta etapa del proceso vamos a describir la forma ideal del trabajo en la línea de
metal para latón, contemplando los tiempos estándares y los tiempos realmente
trabajados en la línea es importante hacer énfasis en que cuando evitamos el
recubrimiento de cobre ácido y aumentamos el tiempo de recubrimiento para níquel
brillante esto se realiza de forma manual, ya que la línea no tiene actualmente un
programa que permita evitar esa posición de recubrimiento, siendo este para el latón
un recubrimiento innecesario, sin embargo se trata de cubrir con todas las exigencias
establecidas posibles.

Para el galvanizado de latón sin recubrimiento de cobre acido se hicieron las pruebas
necesarias para garantizar la calidad final del producto, es necesario tener los
desengrases y activados en óptimas condiciones ya que una diferencia en su
actividad puede perjudicar la adherencia del galvanizado.

En la descripción de las etapas del proceso no vamos a definir los tanques de

desengrase que contienen la misma composición y actividad de los baños de ABS ya
que El proceso electrolítico de ABS es exactamente el mismo.

En el cromado de latón es importante el tema de calidad de la superficie que se va a

cromar, le damos unos ejemplos de piezas que no pueden ser cargadas en el
proceso de electrolisis:

Punto crítico que no

es aceptable, la
porosidad abundante
pequeños y los
grandes, ya que al
final de la electrolisis
la apariencia no es la
deseada.

100
El nivel entre la tapa
y el cuerpo debe ser
igual ya que se corre
el riesgo de arrastre
que generen
problemas de calidad.

La alta porosidad es
evidenciada en la
apariencia final por lo
cual depende del
nivel que se descarte
antes de entrar en el
proceso.

Resultado visual de
contaminación
metálica en el tanque
de níquel brillante. La
contaminación total
es con Zamak
considerada grave
para este caso.

101
 Rejilla de latón
cromada con
excelentes acabados y
resultados.

Recubrimiento de
cobre acido donde se
evidencia mal
desengrase y
nivelación de aditivos.

Estos son algunos problemas comunes en la línea de metales y a los cuales se les
debe hacer seguimiento para evitar resultados no deseados.

102
Descripción del proceso en etapas.

TIEMPO
ESTANDAR
ETAPA proceso Estación min

1 Load 1
2 Hot soak 2 3
3 degrease 3 3
4 Rinse→ 4 in out
Ultrasonic
5 5 1
degrease
6 Rinse→ 6 in out
7 Rinse↑ 7 in out
Electro
degrease
cathode for C: 1
8 8
copper A: 0,25
(Polarity
Inversor)
11 Transfer 11
12 Rinse→ 12 in out
13 Rinse→ 13 in out
14 Spray rinse↑ 14 in out
Acid
15 15 1
activation
Rinse→ zn -
17 17 in out
cu
Rinse↑ Zn-
18 18 in out
cu
Spray rinse↑
19 19 in out
Zn-cu
20 Transfer 20
29 29 15
30 Acid copper 30 15
31 31 15
32 Transfer 32
33 Rinse→ 33 in out
34 Rinse↑ 34 in out
Acid
35 35 1
activation
36 Rinse→ 36 in out
37 Rinse↑ 37 in out

103
38 38 15
Bright Nickel
39 39 15
Plate
40 40 15
43 Transfer 43
44 Dragout 44 0,5
45 Rinse→ 45 in out
46 Rinse↑ 46 in out
47 Rinse↑ 47 in out
Chrome
48 48 0,7
activation
49 Chrome plate 49 2
50 Dragout 50 0,5
51 Transfer 51
52 Rinse→ 52 in out
53 Spray rinse↑ 53 in out
54 Neutralize 54 0,5
55 Rinse→ 55 in out
56 Spray rinse↑ 56 in out
DI water
57 rinse→ hot 57 1
water
58 Drying 1 58 10
59 Drying 2 59 10
60 Drying 3 60 10
61 Unload 61

104
 17-Desengrase en Caliente Químico

Permite ablandar aquellas pastas de pulido incrustadas sobre las piezas metálicas.
Para facilitar el desengrase es importante reducir al mínimo el uso de aceites en las
etapas previas, como por ejemplo durante el mecanizado ó remoción de pasta para
pulir, emplear aceites y grasas que sean de fácil limpieza. De este modo se puede
reducir considerablemente la cantidad del producto de desengrase a utilizar.

El latón que se mecaniza mucho tiempo antes de su recubrimiento y debe guardarse,

debe recibir otro tratamiento, debería ser engrasada para de esta forma proteger las
piezas de la corrosión y reducir al máximo la humedad, esto solo se puede aplicar si
el tiempo de permanencia de estas unidades en el almacén es por periodo largo.

Cuando exista una excesiva cantidad de pasta o aceites en las piezas, es

recomendable aplicar un método físico para reducir los riesgos de un mal
desengrase, en este caso la operación debe realizarse con mucho cuidado que las
piezas no se impacten unas o con otras.

Práctica se pueden aplicar varios procesos de manera secuencial principalmente

debido al tipo de suciedad y grado de limpieza que se desee obtener.

Ubicación sobre la línea: Tanque/Stage 2,3; línea Metal.

17.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Ultraclen-40: 20g/l.
 Volumen del tanque 1830 litros.

17.2 Condiciones de trabajo ideal:

Temperatura: 65-70 °C

105
 Tiempo de inmersión: 3 minuto.

:
18- Desengrase por Ultrasonido

Ubicación sobre la línea: Tanque/Stage 5; línea Metal.

18.1 Formación:

 Agua desionizada
 Ultraclen-40: 60g/l.
 Volumen del tanque 1180 litros.

18.2 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: 70-75 °C (la temperatura no debe ser mayor a la recomendada

ya que esta condición fuera de lo normal puede deformar la pieza).
 Ultrasonido: ON/ Encendido.
 Tiempo de inmersión: 1 minuto.
 Densidad del baño inicial:
 Color del baño inicial:

106
 19-Desengrase Electrolítico
(Catódico)

Permite desengrasar vía electrolítica sin atacar la superficie del metal en zonas de
alta densidad de corriente, es tan versátil que permite manejar un solo desengrase
electrolítico para diferentes tipos de material.

Ubicación sobre la línea: Tanque/Stage 8; línea Metal.

19.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Clearmet EL: 20 g/l.
 Volumen del tanque 1180 litros.

19.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001)del tanque este
completamente cerrada.
 Adicionar 800 litros de agua desionizada y calentar a 50°C.
 Tomar parte del agua caliente en un recipiente auxiliar y diluir la cantidad de
CLEARMET EL indicada, lentamente y con agitación mecánica constante
hasta dilución completa del producto.
 Llevar a volumen de trabajo con agua desionizada y homogenizar la solución
con agitación.

Para mayor detalle consulta el procedimiento de Formación para esta

estación de trabajo.

107
19.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Agua desionizada
 Temperatura: 60 °C
 Tiempo de inmersión: 3 minuto.
 Corriente: 5 Voltios
 Densidad del baño inicial: 1.030
 Color del baño inicial: Translucido

19.3 Método de Análisis:

Los análisis para este tanque están definidos realizarlos semanalmente, esto
puede cambiar según los decímetros procesados.

Concentración de Clearmet EL

1- Pipetear 25 ml del baño y pasarlos a un Erlenmeyer de 250 ml y diluir con 50

ml de agua destilada,
2- Añadir 3 a 5 gotas de indicador de fenolftaleína.
3- Valorar con HCL 0.5 N hasta la desaparición del color rosa.

Calculo de análisis:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝐿 0.5𝑁 ∗ 1.845 = 𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐿𝐸𝐴𝑅𝑀𝐸𝑇 𝐸𝐿

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝐿) = 𝑔 𝐶𝑙𝑒𝑎𝑟𝑚𝑒𝑡 𝐸𝐿

19.4 Mantenimiento químico: Es el mismo procedimiento desarrollado en el

desengrase por ultrasonido de ABS. Si existe alguna duda consulte la ficha de
ejecución de este trabajo.

19.5 Recomendaciones generales:

 Mantener la temperatura de trabajo, y la concentración del mismo.

 Los voltajes empleados se basan entre 3-5V para latón.
 Mantener los niveles óptimos.
 Verificar que los contactos estén en óptimas condiciones.
 Si el baño toma un tono verde descartar.

108
 20-Activación Ácida
Aire Agua

Son sales acidas activadores y tenso activos solubles en agua que activan
superficies de latón previos al cobre ácido, la composición orgánica de esta solución
tiende a crear moho cuando esto pasa se pierde la actividad que lo compone.

Ubicación sobre la línea: Tanque/Stage 15; línea Metal.

20.1 Composición:

 Agua desionizada.
 Activador M-29: 50g/l.
 Volumen del tanque 1800 litros.

20.2 Formación de carga inicial:

 Purgar el tanque con agua desionizada.

 Debe asegurar que la llave principal de salida (V-001) del tanque este
completamente cerrada.
 Llenar el tanque con 600 litros de agua desionizada agregar la cantidad de
ACTIVADOR M-29 indicada, lentamente y con agitación constante hasta
dilución completa del producto, llevar a volumen de trabajo con agua
desionizada y homogenizar la solución con agitación.

109
20.3 Condiciones de trabajo ideal:

 Temperatura: Ambiente
 Tiempo de inmersión: 60 segundos.
 Densidad del baño inicial:
 Color del baño inicial:

20.4 Método de Análisis:

Concentrador de Activador M-29

1- Pipetear 10 ml del baño y pasarlos a un Erlenmeyer de 250 ml y diluir con 25

ml de agua destilada,
2- Añadir 10 gotas de indicador de Verde Bromocresol.
3- Valorar con HCL 0.1 N hasta que la solución vire a un color amarillo a azul-
verdoso.

Calculo de análisis:
𝑔
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝐿 0.1𝑁 ∗ 1.455 = 𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑀 − 29

(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 − 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠) ∗ 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝐿)

= 𝑔 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑀 − 29

20.5 Mantenimiento químico: Es el mismo procedimiento desarrollado en el

desengrase por ultrasonido de ABS. Si existe alguna duda consulte la ficha de
ejecución de este trabajo.

20.6 Recomendaciones generales:

 Evitar el arrastre por enjuagues anteriores.

 Mantener actividad periódica en la solución.
 Mantener la filtración periódica así la línea está en parada.
 Si la solución cambia la tonalidad muy oscura es mejor descartar así este a
concentración.
 Si la solución crea moho es mejor descartar.

APARTIR DE ESTA ÚLTIMA INMERSIÓN VIENEN LOS RECUBRIMIENTOS VIA

ELECTROLITICA LOS CUALES YA SE DESARROLLARON EN LA LINEA DE
ABS Y EL PRINCIPIO ES EL MISMO:

 Cobre Ácido.
 Níquel Brillante.
 Cromo Decorativo.

110
27. Consumo estándar de productos químicos en el proceso de cromado.

A continuación mostramos una tabla donde se puede apreciar el consumo estándar

actualizado y con el cual se trabajó en la última corrida de producción del 2020, Es
muy importante mantener los tanques de acuerdo a esta referencia una variación es
una alerta que hay que tomar en cuenta.

REF. ABS METAL

PRODUCTO UNIDADES
ABREVIADA
CONSUMO/1000dm2
1 SULFATO DE COBRE Kg 0,19 0,19
2 ACIDO CROMICO Kg 0,7
3 CLORURO DE NIQUEL Kg 0,04 0,04
4 ACIDO BORICO Kg 0,04 0,04
5 CIANURO DE POTASIO Kg 0,03
6 CIANURO DE COBRE Kg 0,02
7 SULFATO DE NIQUEL Kg 0,25 0,25
12 CARBON ACTIVADO CA-50 POLVO Kg
19 ACIDO CLORHIDRICO Litros 0,762
20 ACIDO SULFURICO Litros 0,74 0,74
22 HIPOCLORITO DE SODIO AL 5,95% Litros
25 ACIDO ACETICO Glacial 99% Litros
26 AMONIACO AL 28% Litros 0,4
27 ACIDO NITRICO Litros
ACIDO CITRICO ANHIDRO GRADO
Kg
28 ALIMENTICIO
31 SODA CAUSTICA EN ESCAMA 99% Kg
32 SODA CAUSTICA LIQUIDA 50% Litros
34 ULTRACLEN 40 A Kg 0,076 0,666
35 COMPLEX 69 Kg 0,125
36 ACTIVADOR M-56 Kg 0,0833
37 CLEARMET - EL Kg 0,4167
38 ACTIVADOR M-29 Kg 0,33
39 CUALBRITE - C Kg 0,2167
40 PALADIO CATALIZADO 34 - C Litros 0,015
41 AMONI C - 60 Litros 0,4 0,4
42 AMONI C - 61 Litros 0,2 0,2
43 CTS - 50 Litros 0,005
44 ACTINIK - P Litros 0,075
45 ALLBRITE 60 Cu CARRIER Litros 0,05 0,05
46 ALLBRITE 60 Cu BRIGHTENER Litros 0,05 0,05
47 ALLBRITE 60 Cu LEVELLER Litros 0,05 0,05
48 ESTABILIZADOR DE COLOIDE C34 Litros 0,03
49 VELBRITE 64 W Litros 0,0055 0,025
50 VELBRITE 64 A Litros 0,0055 0,0083
51 VELBRITE 64 B Litros 0,0442 0,0783
52 NEUTRACEL 38 Litros 0,05

111
 53 CUALBRITE - 1 Litros 0,05
54 CUALBRITE - 2 Litros 0,05
55 ZEROMIST - 82 Litros 0,01 0,01
56 PREPAL - 27 Litros 0,7
57 STRIPPER EL 60 MAKE UP Litros 0,22
58 STRIPPER EL 60 MANTENIMIENTO Litros 0,28
59 ACTIVADOR M-63 Cu Kg 0,1
60 ACTIVATE - 82 EL Kg 0,02 0,02
61 CROMAC - 82 F Kg 0,52 0,83
62 ACTIVATE M - 08 Kg 0,1667 0,1667
68 SPLENDOR ZN MAKE UP Litros
69 SPLENDOR ZN A Litros
70 SPLENDOR ZN B Litros
145 Poliacrilamida (PAM) kg
149 Policloruro de Aluminio (PAC) Litros
153 Indicador Pam Kg
154 Carbonato de bario kg
155 SAL DE ROCHELLE kg
156 FILTRINA kg
157 UBAC GR MAKE UP Litros 0,08 0,08
158 UBAC 2X MANTENANCE Litros 0,5 0,5
159 STRIPPING RACK 2005/A Litros
160 DESENGRASE P/ULTRASONIDO Litros 0,76 0,76
161 AB.P/NIQUEL NI-401 Kg 0,2 0,2
162 AB.P/NIQUEL NI-402 Litros 0,67 0,67
163 AB.P/NIQUEL NI-403 Litros 0,13 0,13
164 ANTIP. AB.P/NIQUEL NI-406 Litros
165 PURIFICADOR P/NIQUEL NI-407 Litros
150 Metabisulfito de Sodio Kg 0,01 0,01

El inventario de control debe estar en un rango no menor a tres meses de operación

de producción, es importante también contar con un respaldo de carga inicial para
aquellos tanques en los que su materia prima sea importada.

El consumo estándar pueden cambiar de acuerdo a las necesidades operaciones de

la empresa, El uso de los químicos para una orden de producción son calculados
fácilmente según sea el requerimiento, como se muestra a continuación en la
siguiente tabla que está ubicada en el servidor de cromado en la carpeta de
CONTROL CROMADO 2020:

112
 En esta columna se
debe cargar el costo
actualizado de cada
uno de los
componentes para
obtener el total de la
compra según lo
requerido.

Es el total de
materia prima que
se requiere en
volumen del tanque
para cumplir la
orden de
producción.

Se carga en Dm2 la Si existe alguna

orden de producción, y modificación del estándar Si existe alguna formación de baño
automáticamente dará de carga en estas columnas antes de la producción se debe
como resultado la según sea la línea y el cargar el total requerido.
cantidad necesaria de tanque debe realizarse.
inventario para cada Tome en cuenta que se
tanque. encuentra en unidades de
laboratorio

Es importante que en el cálculo de los Dm2 en orden de producción se tome en

cuenta que la línea está en proceso de ajuste y existe un porcentaje de rechazo que
debe ser sumado de lo contrario no se podrá cumplir con el requerimiento. Para
obtener más información detallada.

Almacén y control legal

El manejo de las sustancias químicas es muy importante en este proceso debe

conocer lo siguiente:

 Ley de Droga. Enlace

113
  Ficha técnica de seguridad de cada componente. Enlace
 Permisos de operación Resquimc y Daex.
 Resquimc y Daex: El departamento de cromado es responsable de la
declaración por entrada y consumo.
 El inventario físico no debe tener ninguna diferencia con los reportes
digitales.
 Se debe hacer manipulación y seguimiento estricto del consumo.
 Los reportes deben realizarse los primeros cinco días de cada mes.
 El vencimiento del permiso Daex es el 01-10.
 El vencimiento del permiso Resquimc es el 17-08.
 La renovación de los permisos debe comenzar 6 meses antes de su
fecha de vencimiento para evitar quedar sin operación.
 Para la declaración de Daex solo se debe llevar el control de entrada y
salida a través de los libros legales, los cuales deben coincidir con los
reportes digitales y de planta.
 Siga los siguientes pasos para realizar la declaración:

Ingresando en la carpeta de declaración de Resquimc haga clic en la carpeta del año

en la que se va hacer la declaración, el mismo abrirá el ultimo de mes que
declararon, se debe copiar la carpeta y colocar el nombre del mes que se estará
haciendo el consumo.

114
A cada uno de los
archivos se le
debe colocar el
mes y año que se
estará declarando
en mayúscula. Al abrir la carta de declaración se debe modificar el
mes y colocar el que se va a declarar y colocar la
fecha de declaración, imprimir buscar la firma, con
huella del responsable legal y colocar el sello
húmedo de la empresa.

Se debe dar clic al número de la

declaración y este mostrara en Excel el
desglose del informe mensual que se va
a declarar.

5- Fecha: al día que

se va a enviar la
declaración.

4-Mes-
Añocorresponde al
mes que se realiza la
declaración. El punto
4 y 5 debe ser
modificado en cada
hoja de producto.

115
 Se colocan la fecha de
los días laborables del
mes.

Se colocan el número de
orden de producción
correspondiente a ese
consumo

Se menciona la finalidad
del consumo.

Se menciona la cantidad
de la recepción de la
materia prima, (tanto el
proveedor como el
comprador deben tener
vigente el permiso para
compra y uso).

Cantidad consumida
según sea el día.

En el último recuadro se
Se debe totalizar las visualiza el saldo final.
salidas del producto, en Siempre se debe
este caso ácido clorhídrico verificar.
y colocarlo en el TOTAL
DE SALIDA DEL
REPORTE MENSUAL. 116
Se debe guardar la declaración y enviar atreves de correo electrónico autorizado
modificando lo siguiente cada mes que se realice las declaraciones:

Se debe colocar la
fecha en mes de la
declaración que se
está realizando. Y
enviar a las
siguientes
direcciones
[email protected]
m,
inspeccion.resquimc
@gmail.com
luisaelena@metalesal
eado.com
gerenciadeplanta@m
etalesaleados.com

Siguiendo lineamientos legales le damos cumplimento a la distribución correcta del

almacenaje de cada una de la sustancias según su compatibilidad, revise matriz de
compatibilidad.

28. Estándar de carga para unidades de ABS Y METAL

Actualmente cada modelo de pieza que va a entrar en el proceso electrolítico tiene

su ganchera la cual cumple con las exigencias del proceso para minimizar los
problemas tanto de contaminación como de calidad por electrolisis. Consulte los
pasos para la elaboración de gancheras xxx.

Se debe garantizar que al momento de cargar el material virgen las gancheras deben
estar completamente limpias y sin residuos metálicos, si existe alguna ganchera que
su recubrimiento este agrietado debe ser descartado ya que ingresar este material a
los tanques perjudica su estabilidad.

Actualmente las gancheras son limpiadas de forma mecánica con herramientas tales
como pinzas de presión, alicates entre otros, que permiten la remoción completa del

117
 metal adherido, La limpieza química en el departamento no es aplicada ya que no
hemos conseguido los resultados deseados en cuanto el tiempo para la ejecución de
la limpieza.

A continuación mostramos la cantidad de carga para cada bastidor según sea el

código del producto y los amperios que se deben consumir según sea el tanque de
inmersión electrolítica, Revise el procedimiento de carga y descarga de cada código
en el cual vera contemplado el embalaje correcto.

AMP
Amp
Cantidad de MINIMO
Área Capacidad / Piezas/ Dm2 del mínimo
Referencia gancheras/ TEORICO
(Dm2) gancheras Barra Bastidor teórico de
Barra EN EL
cu-acido
CROMO
03022033C 10 3 30 0 0 0
03022034C 10 3 30 0 0 0
03022035C 10 3 30 0 0 0
03042043C 2,67 10 3 30 80,1 160,2 961,2
03042044C 2,22 10 3 30 66,6 133,2 799,2
03042045C 1,96 10 3 30 58,8 117,6 705,6
03062053C 2,65 10 3 30 79,5 159 954
03062054C 2,2 10 3 30 66 132 792
03062055C 1,84 10 3 30 55,2 110,4 662,4
03082063C 1,95 10 3 20 39 78 468
03082064C 1,39 10 3 30 41,7 83,4 500,4
03082065C 1,95 10 3 30 58,5 117 702
03102073C 10 3 30 0 0 0
03102074C 10 3 30 0 0 0
03102075C 10 3 30 0 0 0
04062085C 2,25 10 3 30 67,5 135 810
04062085EC 1,7 10 3 30 51 102 612
04072086C 10 3 30 0 0 0
04082087C 10 3 30 0 0 0
04092088C 2,73 10 3 30 81,9 163,8 982,8
04092088EC 2,73 10 3 30 81,9 163,8 982,8
04102089EC 2,8 10 3 30 84 168 1008
05052501C 4,8 10 2 20 96 192 1152
05052502C 5,2 10 2 20 104 208 1248
05052503C 5,75 10 2 20 115 230 1380
05052504C 9 10 2 20 180 360 2160
05052505C 9,5 6 1 6 57 114 684
05052506C 16,2 6 1 6 97,2 194,4 1166,4

118
4-3002 10 3 30 0 0 0
4-3004 1,03 10 3 30 30,9 61,8 370,8
4-3006 1,1 10 3 30 33 66 396
4-3008 0,82 10 3 30 24,6 49,2 295,2
4-3010 10 3 30 0 0 0
4-3014 1,84 10 3 30 55,2 110,4 662,4
4-3015 1,39 10 3 30 41,7 83,4 500,4
4-3016 1,13 10 3 30 33,9 67,8 406,8
4-4006 1,7 10 3 30 51 102 612
4-5017 10 3 30 0 0 0
4-5018 3,35 10 3 30 100,5 201 1206
4-5019 4,96 10 3 30 148,8 297,6 1785,6
4-5020 10 3 30 0 0 0
4-5021 10 3 30 0 0 0
4-5022 10 3 30 0 0 0
4-5023 10 3 30 0 0 0
4-5024 2,4 10 3 30 72 144 864
4-5025 4,1 10 3 30 123 246 1476
6-3001 4,16 8 2 16 66,56 798,72
6-3002 4,2 6 4 24 100,8 201,6 1209,6
6-3003 0,52 10 5 50 26 52 312
6-3004 0,74 10 4 40 29,6 59,2 355,2
6-3005 1,36 10 5 50 68 136 816
6-3006 5,6 8 2 16 89,6 179,2 1075,2
6-3007 5,07 6 4 24 121,68 243,36 1460,16
6-3008 0,61 10 5 50 30,5 61 366
6-3009 1,8 10 4 40 72 144 864
6-3010 1,3 10 5 50 65 130 780
6-3011 4,2 6 4 24 100,8 201,6 1209,6
6-3012 4,027 8 3 24 96,648 193,296 1159,776
6-3013 1,4 10 4 40 56 112 672
6-3014 0,62 40 4 160 99,2 198,4 1190,4
6-3016 0,35 40 4 160 56 112 672
6-3017 1,347 8 3 16 21,552 43,104 258,624
6-3018 1,4 10 3 30 42 84 504
6-3019 0,48 40 5 200 96 192 1152
6-3020 0,51 20 4 80 40,8 81,6 489,6

119
 6-3020-14 0,51 20 3 60 30,6 61,2 367,2
6-3021 0,39 40 5 200 78 156 936
6-3037 1,08 10 4 40 43,2 86,4 518,4
6-3023 0,42 40 5 200 84 168 1008
6-3024 0,54 20 4 80 43,2 86,4 518,4
6-3025 0,65 40 5 200 130 260 1560
6-3026-02 2,5 10 4 40 100 200 1200
6-3026-03 2,5 10 4 40 100 200 1200
6-3026-14 2,5 10 4 40 100 200 1200
6-3028 1,84 8 3 24 44,16 88,32 529,92
6-3028-14 1,56 8 3 24 37,44 74,88 449,28
6-3029 0,76 20 3 60 45,6 91,2 547,2
6-3031 0,48 20 3 60 28,8 57,6 345,6
6-3032 0,55 20 3 60 33 66 396
6-3033 0,61 40 5 200 122 244 1464
6-3034 2,6 8 3 24 62,4 124,8 748,8
6-3035 0,76 20 3 60 45,6 91,2 547,2
6-3036 0,51 20 3 60 30,6 61,2 367,2
6-3022 1,08 10 4 40 43,2 86,4 518,4
RAB0101M-1 10 3 30 0 0 0
38-6-4001 2,5 8 2 16 40 80 480
MET-005 6 1 6 0 0 0
MET-007 3 0 0 0 0
MET-007-2 3 0 0 0 0
MET-007-3 0,63 3 0 0 0 0
MET-006M 10 3 30 0 0 0
MET-006 0,51 10 3 30 15,3 30,6 183,6
MET-009M 10 3 30 0 0 0
MET-009 1,14 20 3 60 68,4 136,8 820,8
03112078C 3,24 10 2 20 64,8 129,6 777,6
03112079C 3,47 10 2 20 69,4 138,8 832,8
03112080C 3,402 10 2 20 68,04 136,08 816,48

Es sumamente importante que al realizar la descarga de material sepa cuáles son los
defectos más comunes generados en los tanques de inmersión, los mismos se
clasifican en dos grupos:

120
 Falso contacto,
Qumaduras por cromo
(No
lechozo),deformaciones.
Material Recuperable.

Niqueladas.
Piezas Cromadas

Quemaduras por cobre,

parches de
Material Irrecuperable. Recubrimiento metalico,
Defectos de naturaleza
de la pieza.

El material niquelado puede convertirse en material irrecuperable si no se siguen

correctamente los pasos para su recuperación, ya que al realizar la primera
inmersión de recuperación no pueden entrar nuevamente las piezas al proceso ya
que el recubrimiento de nulo, también es importante tratar de recuperar las piezas
en la misma corrida de producción, ya que se ha demostrado que mientras más
tiempo pasen las piezas sin ser reprocesar menor es el porcentaje de recuperación.

Pasos para la recuperación de material ABS-CROMADO:

 Conocer los productos que son aceptables para ser reprocesados, para más
detalles consulte las fichas de calidad de los productos.
 Luego el material debe ser cargado en las gancheras con cuidado de no ser
lastimadas, el producto debe tener contacto con la zona recubierta de metal
de lo contrario no existirá transferencia. Como se muestra en la siguiente
fotografía:
 Al tener toda la carga del bastidor, se lleva a la zona de desplaque para retirar
la capa de cromo de forma uniforme por un tiempo de aprox 1-4 minutos.
 Se lleva rápidamente al desengrase ultrasonido por 30 segundos y se
enjuaga. (trate de evitar que la pieza se seque).
 Deje las gancheras reposando en los enjuagues anteriores al baño de
Activado de cromo posición 53, hasta que llegue un bastidor a esa posición y
pueda cargar el material para que siga su curso.
 El consumo en el cromo será de 6 Amp/Dm2.
 La temperatura del Cromo debe ser por debajo de 30 °C.
 Debe verificar el porcentaje de recuperación para saber si se debe realizar
algún tipo de ajuste en el flujo de corriente del cromo.

121
29. Operación de la planta de osmosis inversa para disponer de agua
desmineralizada.

 Revisar que el Tanque de Agua Dura contenga suficiente volumen de agua y

que el Tanque de Agua de Primer Grado esté vacío o bajo del nivel de trabajo.

Nivel óptimo el flujo

de agua debe ser
constante. Evite que
el mismo este vacío
en el proceso.

Nota: Este chequeo se debe hacer antes de iniciar el proceso debido a que
de no tener volumen de líquido en el tanque de Agua Dura no se tendrá agua
para ser tratada, de igual modo si el tanque de Primer Grado está lleno se
debe terminar de procesar en modo manual hacia el Tanque de Segundo
Grado, una vez procesado ya se puede cambiar a modo Automático.

 Para llenar el tanque de agua dura, se debe dirigir al tanque 48000 litro
ubicado en la entrada del comedor, subir por la escalera y verificar en la tapa
superior si el tanque tiene nivel suficiente para encender la bomba que envía
agua dura para osmosis.

Tapa superior
para la
verificación de
nivel

122
En la parte de atrás del tanque se encuentra la bomba siga los siguientes pasos para
proceder a encender:

Bomba de envió de
agua dura al tanque
principal de RO.

1.Verifique que las

válvulas estén abiertas
al momento de encender
la bomba.

2. Verificar que el switcher

de emergencia no este
presionado.

3. Presione el selector verde

para encender la bomba.

123
 La válvula que se encuentra ubicada al lado de la recepción de la planta debe
permanecer abierta.

 Verificar que las válvulas correspondientes al Filtro 1 y Filtro 2 se encuentre en

la posición Filter.

 Chequear que las siguientes válvulas estén cerradas: V-107, V-108, V-110, V-
111, V-112, V-114, V-115, V-117, V-121, V-123, V-124, V-125, V-127, V-130,
V-131.

 Verificar que los siguientes Presostatos se encuentren a la Presión

establecida:

Presostato Range Diff

Presostato 1 60 psig. 10
psi
Presostato 2 150 30
psig. psi
Presostato 3 0 psig. 10
psi
Presostato 4 250 30
psig. psi

 Dirigirse al Tablero de la Planta de Ósmosis Inversa, y girar el selector

“Control Power” a modo ON. Se debe encender la luz piloto correspondiente a
este selector “Control Power Indicator”.

124
  Si se observa que alguna de las luces pilotos rojas se activan en el tablero,
revisar la siguiente tabla:

Luz Piloto ¿Qué es? ¿Qué Hacer?

Alta Presión en la Salida de El sistema automáticamente se
Raw Water Pump Outlet
la Bomba del Tanque de detiene y luego que disminuya
Pressure High
Agua Dura. la presión reinicia el ciclo.
Primary HP Pump Inlet Baja Presión de Entrada en Esperar unos segundos ella
Pressure Low la Bomba Primaria. aumenta poco a poco.
El sistema automáticamente se
Primary HP Pump Alta Presión de Salida de la
detiene y luego que disminuya
Outlet Pressure High Bomba Primaria HP.
la presión reinicia el ciclo.
El sistema automáticamente se
Secondary HP Pump Alta Presión de Salida de la
detiene y luego que disminuya
Outlet Pressure High Bomba Secundaria.
la presión reinicia el ciclo.
Indicador de Falla de la Chequera falla y despejarla.
Pump Fault Indicator
Bomba
Raw Water Tank Low Bajo Nivel Tanque de Agua Verificar el caudal de entrada
Level Dura. del tanque de agua dura.
El sistema se encarga de parar
Primary RO Tank High Alto Nivel del Tanque de el primer ciclo del proceso y al
Level Agua de Primer Grado. disminuir el nivel del taque
automáticamente se activa el

125
 primer ciclo.
El sistema automáticamente
detiene el segundo ciclo y
mantiene activo el primero hasta
Primary RO Tank Low Bajo Nivel del Tanque de
que el tanque de Agua de
Level Agua de Primer Grado.
Primer Grado alcance el nivel
medio y activo automáticamente
el segundo ciclo.
El sistema para
automáticamente los procesos
Secondary RO Tank Alto Nivel del Tanque de
anteriores hasta que no se
High Level Agua de Segundo Grado.
bombea el agua a la línea de
cromado no reanuda el proceso.
El sistema mantiene
automáticamente los dos ciclos
Secondary RO Tank Bajo Nivel del Tanque de
de osmosis inversa activos
Low Level Agua de Segundo Grado.
hasta que el tanque alcance el
nivel de trabajo.

 Verificar el nivel de los tanques de Soda Cáustica, Inhibidor de Escala y de la

Solución Limpiadora, en caso de no tener el nivel completar con su respectiva
solución preparada, siguiendo las instrucciones de preparación dadas en el
laboratorio.

 Girar a modo automático los siguientes selectores:

- 1# Raw Water Pump (Se activa la bomba P-101)

- Primary HP Pump (Se activa la Bomba P-103, Bomba correspondiente al
primer ciclo de Ósmosis Inversa)
- Primary RO Inlet Valve (Se activa la electroválvula de entrada a la bomba
Primary HP Pump.)
- Antiscalants Pump (Se activa la bomba P-106, correspondiente al tanque
del Inhibidor de Escala).

Al colocar estos 4 selectores en automático, se observa como el agua del

Tanque de Agua Dura es succionada por la bomba 1# Raw Water Pump (P-
101), hacia el proceso de filtración (Filtro 1 de Arena, Filtro 2 Carbón
Activado), fluye al Filtro 3, y luego es bombeada por la bomba Primary HP
Pump (P-103) hacia los primeros 4 cilindros correspondiente a la primera
etapa de Ósmosis Inversa con un caudal de salida hacia el Tanque de Agua
de Primer Grado entre 2-6 m3/h (dicho valor se ajusta en el Rotámetro 1) y con
una pérdida de agua entre 1-2m3/h (Rotámetro 2).

126
  Verificar:
 Los manómetros del Filtro 1 y Filtro 2 deben estar entre 0.2-0.4 MPa.
Cuando es superior se debe realizar el mantenimiento a los filtros.
 Los manómetros siguientes del proceso de Ósmosis Inversa:
- Safety Filter Outlet Pressure: 0.2-0.4 Mpa, (Presión de salida del
Filtro 3) cuando se encuentre fuera de rango se controla mediante
la válvula (V-113).
- Primary RO Working Pressure RO: 0.8-1.5 Mpa (Presión de salida
de la bomba primaria (P-103)).
- Primary RO Concentrate Pressure RO: 0.5-1.5 MPa (Presión del
flujo de salida hacia el desagüe de la primera etapa de Ósmosis
Inversa).

 Se gira de modo automático los siguientes selectores, cuando el tanque del

agua de primer grado tenga agua a nivel de trabajo:

 Secundary HP Pump (Este activa la Bomba P-104, correspondiente a

la bomba de la segunda etapa del tratamiento).
 Alkali Dosing Pump (Para activar la bomba dosificadora P-107,
correspondiente al tanque de Soda Cáustica).

Al colocar estos dos selectores a modo automático se enciende la bomba (P-104), la

cual extraerá el agua del tanque de Primer Grado hacia los dos últimos cilindros
correspondiente a la segunda etapa del proceso de Ósmosis Inversa. El agua tratada
resultante se debe ajustar entre 2-6m3/h mediante el Rotámetro 4, el agua restante
que no logró filtrarse es retornada al tanque de Agua Dura para ser reprocesada, con
un caudal entre 1-2 m3/h (Rotámetro 3).

 Verificar:
 Los manómetros siguientes del proceso de ósmosis inversa:
- Safety Filter Inlet Pressure: 0.2-0.4 Mpa, (Presión de entrada del
Filtro 3), cuando Safety Filter Inlet Pressure es mayor a Safety
Filters Outlet Pressure indica que se debe hacer mantenimiento a
los cartuchos del Filtro 3.
- Secundary RO Working Pressure RO: 0.8-1.5 Mpa (Presión de la
salida de la bomba secundaria P-104).
- Secundary RO Concentrate Pressure RO: 0.5-1.5 MPa (Presión del
caudal de agua concentrada que retorna al tanque de Agua Dura).

 Chequear que las conductividades en el panel de control se encuentren en

los siguientes rangos:

127
  Inlet Conductivity (Conductividad del agua dura): 300-400 µs/cm
 Primary RO Outlet Conductivity (Conductividad de salida de la primera
etapa de Ósmosis Inversa, Tanque de Agua de Primer Grado): 9-10
µs/cm
 Secondary RO Outlet Conductivity (Conductividad de salida de la
segunda etapa de Ómosis Inversa, Tanque de Agua de Segundo
Grado): 2-3 µs/cm.

 Para bombear agua a la línea de producción, se debe girar el selector a modo

automático de 1# Pure Water Pump, pero antes se debe verificar que las
válvulas de los tanques que requieran ser compensados estén abiertas.

Importante: Esta manera de arranque garantiza que el proceso de Ósmosis Inversa

quede automático (cumple el ciclo de llenado y vaciado automático), se debe
chequear que el tanque de Agua Dura se mantenga lleno.

El modo Manual se puede utilizar para activar las bombas en el momento que se
requiera, pero se debe tener en cuenta que las mismas no deben trabajar al vacío.

Nota: al sistema de osmosis inversa se le anexo un tanque de 30 mil litros para

aumentar la capacidad de reserva en agua desionizada, para llenar este tanque se
debe seguir los siguientes pasos:

 Cerrar la válvula DI Water de distribución principal, ubicada al principio de la

línea de Producción de Metal.

 Abrir la válvula ubicada en la parte superior del tanque de 30 mil litros.

128
 Girar el selector a modo automático de 1# Pure Water Pump o 2# Pure Water
Pump de este modo el agua que esta almacenada en el tanque de Agua de
segundo grado será bombeada al tanque de 30 mil litros.

 Para bombear agua a la línea de producción, se debe abrir la válvula DI Water

de distribución principal, ubicada al principio de la línea de Producción de
Metal, abrir la válvula ubicada en la salida inferior del tanque de 30 mil litros,
cerrar la válvula ubicada en la parte superior del tanque de 30 mil litros y
cerrar la válvula de salida del tanque de agua de segundo grado y por ultimo
girar el selector a modo manual de 1# Pure Water Pump o 2# Pure Water
Pump , pero antes se debe verificar que las válvulas de los tanques que
requieran ser compensados estén abiertas.

Válvula ubicada en la salida inferior Válvula ubicada en la parte

del tanque de 30 mil litros. superior del tanque de 30 mil litros.

129
29. Llenado de tanques con agua desmineralizada.

 Abrir la válvula DI Water de distribución principal, ubicada al principio de la

línea de Producción de Metal.

 Dirigirse hacia los tanques de inmersión de cada línea de producción, y abrir

las válvulas de DI Water de los tanques que tienen resistencias.

 Dirigirse hacia el tablero de la planta de Ósmosis Inversa, y girar al selector a

modo automático de 1# Pure Water Pump, para que comience a bombear
agua desionizada hacia los tanques de las líneas de producción.

 Llenar hasta el nivel de trabajo de las resistencias.

 Aquellos tanques que tengan filtros se debe llenar hasta que alcance el nivel
del rebose.

30. Arranque de línea panel y equipos externos

Este arranque se realiza luego que se aprueben todas las condiciones químicas
ideales para el proceso.

130
 Encender el panel de control presionando el pulsador verde (SYSTEM START/INICIO
DEL SISTEMA)

 Para comenzar se debe seleccionar la opción RUN/ EJECUTAR directamente en la

pantalla o presionar la tecla F5 del panel de control.

 Se debe tocar cualquier lugar de la pantalla para entrar al menú principal.

131
 A continuación, se abre la siguiente ventana con el menú de control de operación (MAIN
MENU/ Menú principal).

 Seleccionar la opción English.

 Silenciar la alarman entrando a TRANSPORTER/ TRANSPORTADOR y colocar en
SERVICE/ SERVICIO o MANUAL.

Menú principal

132
 Programa: se selecciona el tipo de material a procesar.

Mode/Modo:

 Auto: se usa para que la línea trabaje automático.

 Manual: Se usa para caso de emergencia o que se necesite parar la línea, al
seleccionar esta opción los carros se detiene y quedan centrados. Nota: en
esta opción se puede usar los controles para mover los carros al
pulsaralgunas de las posiciones de desplazamiento el mismo se moverá y se
parara en la próxima estación.
 Servicio: se usa para realizar cualquier tipo de movimiento en el carro de
forma lenta y pausado, el carro solo se moverá mediante el control mientras
se tenga pulsado alguna de las opciones de desplazamiento al dejar de pulsar
se detiene el carro.
 Ciclo: se usa para que la línea repita el ciclo cada 360 segundos,
manteniéndose en constante proceso. Si no uso esta opción la línea hará un
solo ciclo y se detendrá.
 Test.

Pre-time/Pre-tiempo: indica el tiempo que dura el ciclo el cual está configurado para
360 segundos.

Act. Time/Tiempo actual: Indica el tiempo actual del proceso, este actúa en función
de 1 ciclo, cada vez que culmina se reinicia.

 Verificar bastidores para ABS:

2,6,7,11,12,19,20,23,24,30,33,34,35,36,37,43,47,48,53,56,59,63,64,65,66,67.

133
 Verificar bastidores para LATÓN:
1,2,3,14,20,29,30,31,32,38,39,40,43,46,51,52,58,59,60,61

Para ZAMAK:
1,2,3,12,20,21,22,29,30,31,36,38,39,40,43,50,58,59,60,61.
TODAS LAS POSICIONES ESTAN IDENTIFICADAS CON SUS POSICIONES SEGÚN
SEA EL PROGRAMA.

 Verificar el nivel de los tanques, antes de encender las resistencias y filtros.

 Encender resistencias
ABS: 2,5,6-7,12,19,27,33-35,36-37,47,48,54,62.
Latón y zamak: 2-3, 5, 8,38-40,49-57.
Temperature control/Control de temperatura

Recomendación: Chequear directamente en los tanques que el nivel de agua o del

flujo químico se encuentre mínimo por encima del nivel de trabajo de la resistencia.
Los tanques que no contengan resistencia se calcula el flujo según sea el nivel de
inmersión necesaria para cubrir las gancheras.

134
Esta ventana se utiliza para ingresar los valores de temperatura que deben tener los
tanques previos al inicio del proceso y monitorear el estado de las mismas.

Se visualiza:

Pre LTemp.: Temperatura mínima.

Pre Temp.: Ingreso de la Temperatura Requerida de trabajo.

Pre HTemp.: Temperatura Máxima.

Act. Tem.: Temperatura actual.

Llow: Nivel del líquido respecto al tanque:

 Verde Indica que el nivel del líquido es correcto.

 Rojo Indica que el nivel del líquido está por debajo del sensor de nivel.

Over Load/ Sobre cargar:

Heater/Caliente:

Colling/Frio:

Switch/Cambio:

Compensation de temperature:

Se debe comprobar la temperatura de cada tanque con un Termómetro, y luego

verificar si coincide con los valores reflejados en el panel View, en la columna de Act
Temp

135
Este módulo se utiliza para calibrar el sensor de temperatura antes del arranque
inicial de la línea o cada vez que se instale 1 sensor nuevo.

Se debe comprobar los niveles de temperatura en cada tanque con un termómetro y

luego verificar si coinciden con los niveles reflejados en el panel de control, de no
coincidir se le agrega el valor que necesita para compensar, en caso de agregar se
cambia DEC a ADD presionando sobre el recuadro y viceversa para quitar.

Nota: la temperatura siempre va estar -2 °C o + 2 ° C de la requerida.

136
 Entrando en LOAD (CARGA)/UNLOAD (DESCARGA) activar ambas opciones.

 Entrando en FILTER/FILTRO encender los filtros

ABS: 19, 27,33-35,36-37,47-48.
METAL: 28 y 40

En esta ventana se visualiza la ubicación de los filtros con relación a cada

tanque y el nombre del proceso que se realiza en cada uno de ellos.

Se observa:

 Llow: Indica el nivel del líquido, si está por debajo del sensor de nivel marca
rojo y si está por encima marca verde.
 CB: Indica si el Guardamotor está activo o desactivado. (Rojo decativado,
Verde activo).
 Run: Verde Indica que la bomba esta operativa
Rojo Indica la bomba está apagada.

137
 Nota: para su operatividad deben estar en verde las opciones Llow y CB una vez
están activas estas dos opciones se puede pasar el estado del Switch a ON en el
panel de control.

 Encender todos los controles de los carros (Botón Verde) de transporte y verificar en
el panel que estén en las siguientes posiciones: PX-DN y PX-CENTER.

Para verificar el funcionamiento de cada

control inalámbrico, se debe presionar el botón
verde (START ALARM) de cada uno
(inmediatamente se encenderá el LED
ubicado en la parte inferior, indicando que el
control se encuentra activo)

138
Carros en posición inicial.

 Verificar que las opciones SQ-UP, PX-DN, PX-CENTER tengan el indicador

en color verde.
 Nota: de no ser así se deberá centrar el carro y llevarlo a su posición de
trabajo, se debe verificar esta condición para cada uno presionando en la
parte inferior las opciones correspondientes a los carros (TA-TB-TC-TD-TE-
TF).

139
La posición horizontal de los carros debe ser centrados respecto a la tabla que tiene
la configuración de los imanes.

Nota: esta verificación no solo debe hacerse visual si no también se tendrá

que revisar en el Panel View el estado de los sensores correspondiente a cada
una de las posiciones previas al arranque. En la siguiente imagen se remarca
los sensores que deberán estas estar activos en color verde.

Transporte:

En esta ventana se visualizan cada uno de los elementos de control de los carros
como sensores y finales de carrera, a su vez trae las opciones Mode: Auto, Manual,
Service explicadas anteriormente. Se observa en la parte inferior derecha la
identificación de cada uno de los carros (TA-TB-TC-TD-TE-TF).

Se puede seleccionar el carro que se necesite chequear y se observa que en la parte

superior central se muestra la identificación del carro seleccionado (TA CONTROL) y
el resto de las indicaciones muestra la posición actual del carro incluyendo los
elementos de control activo o desactivado.

Dese esta ventana se pueden mover los carros mediante la opción Manual o Service,
a través de las flechas que están en la parte superior izquierda.

Para desplazamiento Vertical Para desplazamiento Horizontal

Identificación de los Elementos de Control que muestra la ventana:

SQ-UP Final de Carrera Superior Eje Vertical

PX-UP Final de Carrera Inferior Eje Vertical
PX-DN
SQ-DN Final de Carrea Eje Horizontal (Tope)
SQ-WIN Final de Carrea Cola de Rata
PX-BATH Sensor Fotoeléctrico
SQ-FW Sensor Inductivo Freno para recorrido horizontal
SQ-BW Sensor Inductivo Freno para recorrido horizontal
BCD-1 Sensor Inductivo de Posición
BCD-2 Sensor Inductivo de Posición
BCD-4 Sensor Inductivo de Posición
BCD-8 Sensor Inductivo de Posición
BCD-16 Sensor Inductivo de Posición
BCD-32 Sensor Inductivo de Posición
PX-FW Decel Sensor Inductivo Freno
PX-Center Sensor Inductivo de Posición Central
PX-BW Decel Sensor Inductivo Freno

140
 SQ-Zone Límite de Zona (Cambia a Rojo cuando se activa SQ –
DN)
UP ND Overload Relé Térmico
FW BW Overload Relé Térmico
INV Fault. Relé Térmico

Line State/Tanques de la línea.

Esta etapa consta de dos ventanas en la primera ventana se observa el

estado actual del proceso (Numero e Identificación de Tanque, N° de Secuencia,
Ubicación de los carros (TX POS), tiempo de inmersión (Imm Time)), en la segunda

141
 continua mostrando lo anterior más adicional la opción Sump, al presionarla se abre
una nueva ventana identificando algunos tanques del proceso que se deben activas
o desactivar según las piezas a procesar.

 Entrando en SIDE CONTROL/(CONTROL LATERAL) encender Ultrasonido, Air

Blower(SOPLADOR DE AIRE)

 Activar los motores colocando la opción ON en Switch correspondiente a AG-

1 y AG-2, Verificar en la línea que estén en movimientos los agitadores

Presionar el interruptor de cada ultrasonido a modo I.

142
  En la línea de metales entrando en SIDE CONTROL/(CONTROL LATERAL)
encender Ice Pump(BOMBA DE FRIO).

Nota: Se debe verificar en la columna RUN la luz piloto de color verde para
indicar la activación.

 Encender el Chillier manualmente.

 Revisar que todas las válvulas de entrada y salida estén abiertas.
 Chequear el nivel del agua en el tanque.

El nivel óptimo del tanque para el

agua del Chiller debe ser el
marcado en esta fotografía.

143
 Encender PUMP (BOMBA).

 Encender el compresor.

 Introducir la temperatura de trabajo (8-10ºC) de la siguiente manera:

- Seleccionar la opción Function/ Función.

144
- Seleccionar pulsando el botón OK la opción: User Setting

- Presionar la flecha hacia abajo para seleccionar la opción: I. Setpoint,

presionar el botón OK.

145
 Variar el valor de Temperatura mediante las flechas: presionar la opción OK para
ingresar el valor, y al mismo tiempo regresa al menú principal.

 Encender rectificadores manualmente.

146
 Encender DRYERS/SECADOR.

En esta ventana se visualizan los tanques de secado y el estado actual de su

proceso. Se visualiza:

 Lip State On: si está en verde indica que las compuertas están abiertas.
 Lip State Off: si está en verde indica que las compuertas están cerradas.

Nota: la apertura o cierre de las compuertas se pueden hacer de forma manual

cambiando el estado de Off/Apagado a On/Encendido y viceversa.

 Configuración de parámetros de trabajo de los rectificadores.

Control de Amperaje:

Etapa importante y de control del proceso, ya que en esta parte se calcula, se

registra y se aplica la carga eléctrica adecuada para la aplicación de metales en cada
baño mediante electrolisis según las dimensiones (área) a fin de obtener piezas
cromadas de calidad. Para que este punto de control funcione eficientemente
debemos asegurar las siguientes condiciones:

 Todas las bases de contacto limpias (Bases en Y, bastidores, barra soporte de

ánodos, ánodos, bornes) gratados e instaladas correctamente.
 Las barras del circuito que conectan al rectificador deben estar limpias (sin
partes sulfatadas) bien ajustadas para una buena transferencia de corriente.
 Amperímetro instalado correctamente, realice pruebas de encendidos para
que verifique su funcionamiento antes de iniciar el proceso.
 Hoja definida del área de cada producto para los cálculos del amperaje aplicar
según el producto.
 Calculadora
 Hoja de reporte para el control de amperaje.

147
Rectificadores: es un dispositivo electrónico que permite convertir la corriente
alterna en corriente continua, es decir un dispositivo semiconductor de dos
terminales que permite la circulación de la corriente eléctrica en una sola dirección o
sentido ya que logra bloquear la corriente cuando ésta circula en sentido opuesto.

Corriente Alterna: es la corriente eléctrica en la que la magnitud y el sentido varias

cíclicamente (electrones van y vienen en intervalos regulares).

Corriente continua: se refiere al flujo continuo de carga eléctrica a través de un

conductor entre dos puntos de distinto potencial y carga eléctrica, es decir las cargas
eléctricas circulan siempre en la misma dirección.

 Entrar a la pantalla principal y seleccione la operación RECTIFIER.

148
 Colocar en modo manual el rectificador en el panel View y dirigirse al pasillo
central de la línea ubicar el control del rectificador a operar y eliminar la
palabra remoto de la caja de control Pulsando el botón que dice
PANEL/REMOTO.

 Seleccionar los parámetros a variar (tensión o corriente), mediante el botón

CV/CC y girar la perilla para aumentar o disminuir los valores.

Muestra la corriente en la
que el rectificador va a
trabajar.

Perilla de ajuste

Encender el suicher para

dar inicio al paso de
corriente.

149
 Encender filtros manualmente. Pulsando el botón ON/encendido.

 Encender los Scrubber/DEPURADOR.

 Subir a la mezzanina y verificar que los tanques de agua tenga nivel óptimo.

 Bajar y encender en el panel:

 A-PUMP START ACID ALKALINE/ BOMBA INICIAL ACIDO ALCALINO

150
  B- FANS START ACID ALCALINE/ VENTILADOR DE INICIO ÁCIDO
ALCALINO
 C- PUMP START CHROME ACID/ INICIO DE BOMBA ÁCIDO CROMICO
 D- FANS START CHROME ACID/ VENTILADOR DE INICIO ÁCIDO
CROMICO

 Activación y comprobación del funcionamiento de las electroválvulas.

 Verificar que el tanque de agua ubicado al lado de la línea de metal
identificado con el nombre DI Spray Sump Tank tenga agua.

151
  Verificar que las válvulas ubicadas a la salida del tanque y las bombas estén
abiertas.

 Verificación del sistema de drenaje de los soportes “V”

 Abrir las siguientes válvulas:

Válvula ubicada debajo del pasillo central de la línea a la altura del tanque 49
de la línea de metal.

152
 Válvula ubicada debajo del pasillo central de la línea a la altura del tanque 3
de la línea de metal.

 Válvula ubicada debajo del pasillo central de la línea a la altura del tanque 3
de la línea de metal.

153
Distribución de personal

Cada etapa de la línea debe contar con una cantidad de personas mínima para poder
llevar acabo la producción, Ningún puesto de trabajo debe ser abandonado mientras
la operación está activa por ello se debe notificar al momento que el operador deba
retirarse para que lo puedan sustituir.

El horario para salir almorzar mientras estamos en operación es de 30 minutos cada

operador con relevo, a partir de las 11:30 am.

Si la planta está en proceso de mantenimiento o en parada el almuerzo es a partir de

las 12 pm una hora sin relevo. A continuación se muestra un diagrama donde se
observa la cantidad de personas necesarias en cada área de trabajo, Describiéndolo
de la siguiente forma:

 Operador A: Es el encargado de que no existan gancheras acumuladas en la

descarga y de verificar constantemente como están saliendo las piezas. Esto
con la finalidad de detectar problemas en la carga, también tiene como tarea
la operación de la planta de osmosis inversa.
 Operador B: Es el encargado de llenar los reportes de consumo de los baños
electrolíticos, y de hacer las inspecciones visuales que nos permiten realizar
los ajustes, de existir problemas tanto químicos como de corriente. (La
persona que está en la línea debe tener conocimiento comprobado del
funcionamiento y operación del equipo).
 Operador C: Son aquellos que recibe las piezas en la descarga, las
selecciona según los parámetros de calidad, llena los reportes de descarga, y
embala cada una de las piezas por modelo.
 Operador D: En esta zona la distribución es de 2 personas en la carga y
reporte, mientras 4 personas son limpiadores de gancheras. En esta área el
trabajo es necesario que cada uno de los operadores roten.

154
Procedimiento para arrancar la planta de cromado luego que todas las
variables estén dispuestas.

Al encender la línea y verificar que todas las variables estén dispuesta y orden se
hacer el checklist operacionales, en donde se dará la voz de inicio si todo marcha
correctamente.

Es importante hacer uso de herramientas que me permitan certificar que la línea está
lista para su arranque:

 Desde el laboratorio:
1- Se realiza los análisis de todos los tanques de inmersión química.
2- Se realiza el checklist químico para verificar que los parámetros estén en
completo orden, haciendo uso de herramientas tales como el termómetro y
el pHmetro.
3- Se realiza checklist de equipos en funcionamiento.
4- Se realiza checklist de válvulas.
5- Se realiza checklist de suministros para el arranque de la corrida.

Consulta los parámetros que son evaluados en cada uno de los checklist.

 Encender el panel view de cada línea.

 Activar los controles remotos de la línea a operar.
 Disponer de agua desionizada.
 Compensar los tanques que contengan resistencia con agua desionizada.
 Encender filtros.
 Encender rectificadores (equipo).
 Encender resistencias.
 Encender chiller.
 Encender scrubber.
 Encender supresor.
 Compensar los tanques que no tienen resistencia.
 Compensar químicamente cada baño de inmersión.
 Verificar temperatura de tanques químicos.
 Encender el displey del rectificador y establecer los parámetros de trabajo.
 Verificar que los carros transportadores se encuentren en su posición inicial.
 Verificar que los bastidores se encuentren en su posición inicial según sea el
programa seleccionado.
 Verificar el funcionamiento de las electroválvulas.
 Verificar el sistema de drenaje de los soportes en V.
 Verificar el funcionamiento de los agitadores.
 Realizar checklist de operación.

155
  Arranque de línea.
 Tratamiento de agua sistema de osmosis inversa.
 Verificar el cargue de piezas en la zona de carga.
 Realizar checklist químico.

Arranque de línea después de parada larga

Para este arranque se debe contar con una orden de producción que contenga la
fecha estimada de inicio, la cantidad de piezas y decímetros a procesar, estimación
de horas de producción con requerimientos necesarios para el desarrollo de la orden.
Los pasos que se describen a continuación están resumidos en un checklist que
debe ser ejecutado para conocer el estatus de la planta.

 Limpieza del galpón para remover el polvo acumulado.

 Se enciende la planta de osmosis inversa y se procesa agua para el arranque
(Verificar que los tanques dosificadores tenga el nivel de químicos suficiente y
realizar retro-lavado de membranas y filtro). Siga las instrucciones de
mantenimiento dispuesta en el panel de control de Osmosis.
 Si existen mantenimientos pendientes de forma mecánica o químicos es el
momento de ejecutarlos. Siempre al inicio de producción la línea pasa por el
departamento de mantenimiento para ejecutar las actividades preventivas.
 De acuerdo al requerimiento de producción se debe tomar en cuenta cuales
son las gancheras operativas y de ser necesario es el momento de fabricar las
necesarias.
 Se destapa la línea que se va a trabajar bien sea Metal o Abs.
 Se deben lavar los tanques de enjuagues y filtrar las soluciones químicas que
lo requieran, siguiendo las instrucciones de mantenimiento para esa operación
revise el procedimiento descriptivo.
 Llenar los tanques de enjuague a niveles recomendables con agua
desionizada, previamente lavados.
 Se comienza con el ensamblaje de los soportes de ánodos, es importante que
los mismos ya estén gratado igual que los bornes que los unen al rectificador.
Revise la forma segura para la ejecución del mantenimiento.
 Se ingresan los ánodos a los tanques químicos, estos deben estar limpios,
gratados y con las fundas en excelentes condiciones. Es importante ejecutar
la activación de los ánodos siguiendo las instrucciones para su
mantenimiento.
 Se comienza a llevar los tanques a su nivel óptimo de líquidos con agua
desionizada y se agitan.
 Si la línea que se va a trabajar es la de ABS, se comienza el traspaso de la
solución de níquel químico de los tanques de resguardo al tanque original es

156
 importante verificar que este bien limpio y no contenga residuos de ser así es
necesario realizar el mantenimiento al tanque con ácido nítrico siguiendo las
instrucciones de la operación.
 Se realizan los análisis químicos para comprobar la concentración de los
tanques y que estén en condiciones ideales, si es necesaria la adición de
químicos se deben realizar 48 horas antes del arranque y procesamiento de
las piezas.
 Se deben limpiar y encender los filtros. Siga las instrucciones para la
ejecución de este mantenimiento.
 Se debe encender la resistencia de los tanques, verificando funcionamiento y
actividad de las cubas.
 En este punto se debe mantener el proceso de osmosis inversa funcionando
para garantizar agua suficiente para la corrida. Siga las instrucciones de
operación.
 Se deben limpiar las gancheras no pueden ingresar al proceso sucias ya que
esto contamina las soluciones contenidas en los tanques, si las gancheras
tienen fisura del plastisol deben descartar.
 Se colocan los bastidores en sus posiciones de arranque, siguiendo las
instrucciones del panel, deben estar gratados los contactos. Siga las
instrucciones de mantenimiento para la limpieza de bastidores.
 Se enciende la línea siguiendo los pasos de arranque, si existe algún
problema de origen mecánico se abre una orden a mantenimiento para que se
encargue.

Recuerde que todas las actividades relacionadas a la ejecución de operaciones

están publicadas en el punto de consulta ubicado en el pasillo principal.

Parada programada

 Se deben vaciar todos los tanques de enjuague y limpiar correctamente,

incluyendo el tanque del desplaque verificar que la planta de tratamiento de
aguas residuales no se desborde.
 Se deben sacar todos los ánodos, remover las fundas anódicas con cuidado
para no estropear. Si las fundas están rotas descartar de inmediato, y las que
están en buenas condiciones se deben lavar y guardar limpias no se deben
guardar los ánodos con las fundas puestas ya que al momento de manipular
las fundas se rompen.
 Se deben sacar los soportes de los ánodos y los bastidores.
 Tanto los ánodos, barras, bastidores y soportes deben ser limpiados antes de
ser almacenados en las bóvedas. En caso de contingencia que no se pueda
hacer se resguardan y se realiza el trabajo cuando se retomen las actividades

157
 lo importante es que no deben ser ingresados a los tanques sin previo
mantenimiento.
 Se deben verificar que todas las válvulas de las líneas, planta de tratamiento
de osmosis, Scrubber y aguas residuales estén completamente cerradas
 El tanque de Pd se debe subir a 5 los puntos de estaño y garantizar que
quede herméticamente cerrado y sin aire esto ayuda que se conserve la
solución.
 Se deben almacenar la solución de níquel químico en los tambores
identificados para su resguardo se debe garantizar que los envases estén
completamente limpios, ya que si tiene restos de material el níquel puede
precipitar. Verificar ficha de mantenimiento de níquel químico.
 Tanto el material cromado como el de ABS-METAL deben de ser entregados
almacén de forma definitiva con su nota de entrega.
 Todo material irrecuperable de metal debe ser entregado a fundición para su
recuperación.
 Las gancheras con deterioro se deben pelar para su reparación y las partidas
de igual forma remover el plastisol y enviar a fundición para recuperación del
metal.
 Se debe realizar mantenimiento a los filtros y membranas de la planta de
osmosis y los tanques receptores deben quedar limpios y vacíos, solo va a
quedar con liquido el de 30000 litros.
 Se deben limpiar los filtros de los tanques electrolíticos.
 Se debe garantizar que ningún tanque contenga fugas de ser así se deben
reparar antes de culminar la parada.
 Se debe tapar completamente las líneas.
 Se debe garantizar el resguardo de todo material químico verificando el estado
de sus envases.
 El almacén de cromado y productos químicos debe quedar cerrado.
 El material de recuperación debe quedar en los rack de productos en tránsito.

158