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eléctrica y climatización al avión cuando está parado, y puede mover el eje primario del
turbofan del reactor por medio de ciertos mecanismos con el objetivo de generar ese primer
flujo de aire a través del reactor.

6) Coches de aire comprimido

Un vehículo de aire comprimido es un vehículo de transporte que funciona a base de aire

comprimido. En 2007, estos vehículos seguían en la etapa de diseño y de prototipo. Podrían
llegar a ser parte del transporte y ocio urbano y sus aplicaciones podrían incluir ciclo-taxis,
servicios postales y transporte en parajes turísticos.

Los vehículos de aire comprimido son comparables en muchos aspectos a los vehículos
eléctricos. Sus ventajas potenciales sobre vehículos eléctricos incluyen:

- Movimiento cíclico lento (10~60 ciclos/min) y alta relación par/volumen.

- El diseño mecánico secuencial del motor simple y robusto

- El motor no sufre por corrosión de las baterías en climas húmedos o cálidos

- Tiene bajo costo de fabricación y mantenimiento

- Reciclado y recarga de depósitos de aire comprimido con menos contaminación y

más ciclos de vida que las baterías

Las desventajas son poco conocidas por que los vehículos son prototipos o están en etapa de
diseño.

Actualmente son tres las compañías que aparecen en este sector con fuerza y capacidad para
entrar en el mercado: MDI, Energine y la emergente Yakey Corp., que basan el desarrollo de
sus proyectos neumáticos en vehículos pequeños, reduciendo el peso en vacío al máximo.

MDI (Moteur Development International) propone varias innovaciones, aunque los proyectos
ha permanecido en la etapa de diseño cerca de quince años (en fecha 2007) y no está todavía
listo para la comercialización. El Air Car es un prototipo de automóvil desarrollado y
producido por dicha compañía, creado por el inventor francés Guy Nègre. El aire comprimido
se almacena en un tanque de fibra de carbono a alta presión, del orden de 30 MPa (4500 psi o
300 bar).

Otra división de MDI, CityCATS, está desarrollando algunos modelos: un camión, un mono-
plaza, un taxi y un pickup con un motor limitado a 25 CV. Se estima una autonomía para ellos
de 160 a 240 Km en ciclo urbano y una velocidad máxima de 110 Km/h. El depósito puede

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ser rellenado en un tiempo de 4,5 a 6 horas, con su propio sistema contenido (motor
compresor/ unidad compresor) partiendo de un compresor de alta presión. El peso
aproximado de estos vehículos es de 900 Kg [21].

Por otra parte, los ingenieros de la empresa Energine han creado, partiendo de un Daewoo
Matiz, un prototipo de motor híbrido eléctrico/aire comprimido (PHEV, Pneumatic Hybrid
Electric Vehicle). El motor de aire comprimido se utiliza para activar un alternador, el cual
extiende la capacidad de operación autónoma del coche [22].

Por último, la empresa Yakey Corp. es la primera en presentar a nivel mundial un vehículo
híbrido que funciona con motor de combustión y con motor de aire comprimido que se auto-
recarga, supera las limitaciones urbanas de pendientes y largas distancias, con la ventaja de
que el consumidor final podrá decidir si el mismo es 60% o 100% ecológico.

Yakey Corp. será en la primera fábrica de vehículos de aire comprimido en serie, ya que el
resto no ha logrado hasta ahora desarrollo suficiente para comercializar en masa.

El coche en cuestión es el Salamandra Lexion, un vehículo de uso urbano que se ofrecerá en

versión híbrida aire/gasolina o sólo con el motor de aire.

Fig. 1. 34 - Prototipo del coche neumático Salamandra Lexion, de la Yakey Corp [20].

La versión 100% ecológica cuenta con un motor inventado y patentado por su director de
proyectos, cuya característica principal es la simplicidad mecánica en la expansión de la
energía acumulada, convirtiendo el movimiento lineal en movimiento rotativo sin el uso de
resortes ni pistones. Hasta hace poco, existían en el mundo dos motores aparentemente
eficientes pero muy rudimentarios: uno de MDI, poco sofisticado y otro desarrollado en
Uruguay, basado en sistemas de cadena, resorte y eje libre.

Este tercer motor de aire comprimido totalmente funcional existente, fue creado por William
Mercay, fundador de Yakey Corp. bautizado como "Motor de desplazamiento inverso
MercayPulzar", Mercay logra transformar el movimiento lineal de cilindros convencionales
en movimiento continuo rotatorio, sin cadenas, resortes, discos, balancines ni cigüeñales; se

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puede adaptar a vehículos pequeños o de grandes dimensiones. Es un motor robusto, con una
mecánica ingeniosa pero sencilla, de alta durabilidad, poco mantenimiento, resistencia a
fricción y facilidad total a la hora de cambiar repuestos.

Aunque el proyecto está todavía en la etapa de desarrollo, el Salamadra Lexion se presentó el

1 de marzo de 2009 y será comercializado a un precio realmente accesible de 5.000 a 7.000
euros, dependiendo de la versión. La velocidad punta será de unos 140 km/h [23].

7) Fluídica y lógica neumática

La Fluídica o lógica de fluidos es la tecnología que utiliza fluidos para generar y actuar con
señales analógicas u operar con señales digitales de manera similar a la electrónica.

Esta ha sido utilizada a menudo en procesos industriales, basándose en lógica primaria:

unidades SI, NO, O, temporizadores, enclavamientos aunque en las últimas décadas ha
sido reemplazada por la lógica de los sistemas de control eléctricos y, posteriormente, los
sistemas electrónicos, debido al menor tamaño y más bajo coste. Las unidades neumáticas son
todavía usadas en procesos donde el aire comprimido es la única fuente de energía (como en
sistemas expuestos a alta interferencia electromagnética o radiación ionizante). Aún así, la
tecnología electrónica es la base actual y futura para el control.

Un chorro de fluido puede ser deflectado por medio de otros mucho más pequeños, que los
modifican, si existe un diseño adecuado de las conducciones. Esto proporciona una
amplificación de señales no lineal, similar a la de los transistores electrónicos.

El concepto de funcionamiento de un amplificador fluídico aparece en la figura 1.35 y es el

siguiente: Una fuente fluida (aire generalmente) entra por un orificio. La presión aplicada en
los orificios C1 y C2 deflecta el chorro, generando un ciclón para que este salga por O1 u O2.
Debido a que la presión necesaria en los terminales C para la deflexión es mucho menor que
la generada por el chorro, obtenemos una ganancia, con lo que tenemos un amplificador.

Fig. 1. 35 - Amplificador fluídico (Patente USA #4.000.757) [24].

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A partir de esta unidad básica, se pueden construir los equivalentes electrónicos a biestables y
circuitos basculantes, así como circuitos de lógica digital simples. Por otra parte, la respuesta
de este tipo de amplificadores suele ser de un ancho de banda de pocos Kilohertzios, con lo
que estos sistemas son bastante lentos comparados con los electrónicos. La nanotecnología
considera la Fluídica como uno de sus instrumentos. En su campo, los efectos de fuerzas
fluido-sólido y fluido-fluido son a menudo importantes, y de ahí su posibilidad de aplicación.

8) Sistemas oleoneumáticos

La desventaja siempre aducida en la Neumática es la compresibilidad del aire, que repercute

en mayor o menor grado sólo en los avances lentos. Si en un avance neumático puro el aire es
estrangulado con demasiada intensidad a causa de un avance particularmente lento, el émbolo
se mueva a sacudidas en el cilindro porque siempre debe establecerse la presión para el
movimiento del émbolo. En cuanto el rozamiento de los elementos obturadores elásticos es
mayor qué la fuerza del émbolo, el cilindro se para hasta que la presión se establece de nuevo.
El "tirón" del émbolo puede medir menos de un milímetro o varios centímetros. Así no puede
conservarse una velocidad de avance constante desde el principio hasta el final de la carrera.
Esto puede corregirse con ayuda de la Hidráulica, que complementa a la Neumática,
distinguiéndose tres sistemas distintos: convertidor oleoneumático, cilindro de freno de aceite
y transformador de presión (un convertidor con cambios de sección, ver figura siguiente).

Fig. 1. 36 - Multiplicador de presión.

La ventaja del uso de equipos combinados neumático-hidráulicos, como el convertidor o el

multiplicador de presión radican en que el aceite es poco compresible (prácticamente nada)
por lo que es apto para avances lentos y regulaciones de velocidad constante. Sus aplicaciones
principales tienen lugar en la industria aeronáutica, siendo los principales componentes donde
se usa las superficies de control de las aeronaves: trenes de aterrizaje, flaps, slats y aerofrenos
(Control de la sustentación aerodinámica), alerones, timón de cola y de profundidad (Control
del alabeo, la guiñada y el cabeceo respectivamente)

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1.4.3.- Comparación con la Hidráulica y la Electricidad

Las dos tecnologías disponibles que pueden realizar las mismas funciones que la neumática
son la hidráulica y la eléctrica. Cada una posee unos pros y unos contras dependiendo de la
aplicación que se quiera hacer de ellas. A modo de breve resumen, vemos en la tabla ventajas
e inconvenientes de cada una de ellas, tanto en la parte de control como en la de actuación.

TECNOLOGÍA ELÉCTRICA
VENTAJAS INCONVENIENTES
Sencillez de los sistemas de mando Instalaciones no demasiado complejas
Muy extendida, gran experiencia en el sector Mantenimiento complejo y laborioso
Menor tamaño para el control Baja versatilidad en actuadores
TECNOLOGÍA NEUMÁTICA
VENTAJAS INCONVENIENTES
Sencillez de los sistemas de mando Instalaciones caras en general
Rapidez de respuesta El acondicionamiento del aire es costoso
Mantenimiento casi nulo. Económica. Complejidad de instalaciones relativamente baja
TECNOLOGÍA HIDRAÚLICA
VENTAJAS INCONVENIENTES
Desarrollo de grandes fuerzas Instalaciones muy caras en general
Sencillez de operación Suciedad alta
Mejor regulación qué neumática Velocidad de respuesta muy lenta

Tabla 1. 5 - Ventajas e inconvenientes de las diferentes tecnologías en automatización.

En cuanto al rango de aplicación para las presiones, destacar que la neumática suele usar
presiones promedio de 6~7 bares (90~100 PSI), y la hidráulica alrededor de 70 a 350 bares
(1000~5000 PSI), incluso algunas aplicaciones pueden llegar a los 700 bares.

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1.5.- REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE

CIRCUITOS NEUMÁTICOS

Para poder representar instalaciones y circuitos neumáticos, así como los elementos que los
componen, existen símbolos internacionales para la esquematización y representación.
Podemos dividir un circuito neumático, de manera general, en las partes que vemos en la
figura siguiente.

Fig. 1. 37 - Partes principales de un circuito neumático, representación y componentes.

Cada una de estas partes tiene una función determinada y conviene saber diferenciarlas. En el
capítulo 4 veremos en detalle diferentes circuitos neumáticos y su funcionamiento, y con ellos
quedará clara la diferencia entre cada una de ellas.

Es muy recomendable, de cara a la claridad y comprensión de los circuitos, repasar la

disposición de los elementos en el esquema para minimizar la cantidad de cruces y tratar de
llevar a cabo la disposición, en la medida de lo posible, según la figura anterior.

En el anexo referente a simbología se encuentra una amplia lista con casi la totalidad de los
elementos neumáticos existentes con símbolo internacional, así como la forma de nombrar los
diferentes componentes en un esquema neumático.

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2.- DISEÑO Y CÁLCULO DE ELEMENTOS Y

CIRCUITOS NEUMÁTICOS

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Conocidos los elementos principales que componen una instalación neumática, podemos
pasar al diseño de esta. El diseño de cualquier instalación de aire comprimido sigue una serie
de pasos secuenciales básicos. En general, se pueden describir de la siguiente manera:

1. Localizar e identificar cada proceso, estación de trabajo, máquina o equipamiento que

utiliza aire comprimido dentro del recinto industrial sobre el que se proyecta la
ejecución de una red de aire comprimido. Esta es la carga total que va a soportar la
instalación a diseñar. Es recomendable situarlos en un plano y hacer un listado
detallado de los mismos.

2. Determinar el consumo de aire que se necesita en cada uno de esos elementos.

3. Determinar el valor de presión necesaria en cada punto de consumo.

4. Determinar los requisitos de cada elemento con respecto al máximo nivel de humedad,
de partículas y de contenido en aceite que pueden admitir.

5. Establecer porcentajes de tiempo operativos de cada uno de los elementos en un

periodo de tiempo específico. Este es el tiempo de funcionamiento.

6. Establecer el máximo número de puntos de consumo que pueden ser empleados de

forma simultánea en cada línea de suministro, en la principal y en todo el proyecto.
Esto se conoce como factor de carga.

7. Estimar un valor permisible de fugas.

8. Incorporar márgenes para ampliaciones futuras de la instalación.

9. Realizar una distribución en planta preliminar (preliminar piping) y asignar caídas de

presión y pérdidas.

10. Seleccionar compresor, equipos de acondicionamiento, etc.,

11. Ejecutar el piping final y el tamaño de la red.

12. Cálculo de costes y elección de proveedores, ejecución y puesta en marcha

Para poder realizar el dimensionado correcto de una instalación, en los siguientes apartados
veremos la manera de calcular cada uno de los elementos principales de la instalación. Se
seguirá el orden secuencial adecuado. Dejaremos para el último apartado de este capítulo el
tema referente al diseño de circuitos.

Los elementos principales que componen una instalación industrial y que se deben calcular
son: el compresor (que incluye normalmente el depósito de almacenamiento de aire
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comprimido), el enfriador (aftercooler), un deshumidificador (moisture separator), las líneas

de suministro , y los puntos de consumo con
su regulador y filtro.

El diseño de elementos y circuitos neumáticos engloba varias disciplinas: la Mecánica de

Fluidos, la Termodinámica y el Cálculo de Estructuras. Esta interdependencia disciplinar hace
que muchas veces su estudio se quede en la mera observación de los circuitos y las
posibilidades de movimiento de los distintos actuadores, sin entrar en cálculos más detallados,
que se dejan a tablas y nomogramas de los fabricantes.

Para todos los cálculos posteriores, se han de definir las condiciones que se consideran como

Presión: P0 1103 mbar 1,013bar 0,101MPa

Temperatura: T0 293 K
(2.1)
Densidad: 0 1,2 Kg / m 3

Viscosidad dinámica: 0 1,8 10 5 Kg / m s

E En general, trabajaremos con

presiones relativas (referidas a estas condiciones normales). Sin embargo, cuando se utilicen
fórmulas termodinámicas, hay que tener en cuenta que las presiones que aparecen en dichas
fórmulas son presiones absolutas.

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2.1.- CÁLCULOS PRELIMINARES

1) Situación de los puntos de consumo

Lo primero es realizar un pequeño esquema con la distribución en planta de la nave y los

puntos de consumo, con vistas a ir generando la red de distribución. Puede utilizarse para ir
haciendo un listado de los componentes con sus consumos y características

2) Requisitos de presión de los diversos dispositivos neumáticos

Aunque en el apartado siguiente aparece cómo dimensionar los actuadores neumáticos, para
los elementos utilizados comúnmente, existen gran cantidad de tablas que nos informan

elegir los elementos directamente reduciendo los cálculos al mínimo.

Ha de tenerse presente que todas las herramientas neumáticas utilizan el aire, o en su descarga
a través de un orificio, o trabajando sobre un pistón para realizar trabajo.

3) Requisitos de caudal de los diversos dispositivos neumáticos

La tabla 2.1, informa de la cantidad de aire que pasa a través de un orificio en función de la
presión de alimentación. Junto con esta tabla y con la 2.2 y la 2.3 tendríamos definidos
presión y caudal necesario para los elementos habituales.

Presión Tamaño del orificio, diámetro en pulgadas3

manométrica1 [psi] 1/64 1/32 3/64 1/16 3/82 1/8 3/18 1/4
50 0.225 0.914 2.05 3.64 8.2 14.5 32.8 58.2
60 0.26 1.05 2.35 4.2 9.4 16.8 37.5 67
70 0.295 1.19 2.68 4.76 10.7 19.0 43.0 76
80 0.33 1.33 2.97 5.32 11.9 21.2 47.5 85
90 0.364 1.47 3.28 5.87 13.1 23.5 52.5 94
100 0.40 1.61 3.66 6.45 14.5 25.8 58.3 103
110 0.43 1.76 3.95 7.00 15.7 28.0 63 112
120 0.47 1.90 4.27 7.58 17.0 30.2 68 121
130 0.50 2.04 4.57 8.13 18.2 32.4 73 130
140 0.54 2.17 4.87 8.68 19.5 34.5 78 138
150 0.57 2.33 5.20 9.20 20.7 36.7 83 147
175 0.66 2.65 5.94 10.6 23.8 42.1 95 169
200 0.76 3.07 6.90 12.2 27.5 48.7 110 195
1
) 1 psig = 6,9 KPa // 2) 1 sfcm = 0.472 nl/s
Tabla 2. 1 - Volumen de aire pasando a través de un orificio (scfm) [2 5].
A continuación se presenta dos tablas, la primera a modo de resumen, con los principales
elementos y su consumo en una red de 6 bares, y la segunda más detallada.
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CONSUMO PARA UNA PRESIÓN DE

HERRAMIENTAS
SERVICIO DE 6 BAR (Nm3/h)
Pequeños automatismos, instrumentos, lógica neumática 7
Pistola de pintura, llave de impacto, perforadora, lijadora, cepillo De 9 a 30
Pulidora, amoladora, atornilladora, herramienta de inflado, pistola 42
Tronzadora de carrocería, llave de impacto grande, cepilladora 48
Pequeñas máquinas automáticas y herramientas varias 54
Grandes herramientas, máquina y material de potencia 61
Salida de compresor, aparejo neumático 126

Tabla 2. 2 - Resumen de consumo típico de herramientas para red de 6 bar [26].

Presión de aire Consumo de aire

Equipos Tamaño o tipoa
[Psi] [scfmb]
Montacargas (Hoist) 1 ton 70-100 1
Pistolas de aire (blow guns) - 70-90 3
Carretilla neumática (truck Lifts) 14.000-lb cap 70-90 10
Taladros (Drills, rotary) ¼ 70-90 20-90
Motor (Engine, cleaning) - 70-90 5
Amoladoras (Grinders) 70-90 50
Pulverizador de pintura (Paint sprayer) Para producción 40-70 20
Pulverizador de pintura (Paint sprayer) De mano 70-90 2-7
Remachadoras (Riveters) De ½ 3 70-90 50-110
Talladoras (Carving tools) - 70-90 10-15
Lijadoras (Rotary sanders) - 70-90 50
Cambiador de ruedas (Tire changers) - 70-90 1
Inflador de ruedas (Tire inflaters) - 70-90 11/2
Gato neumático (Tire spreaders) - 70-90 1
Martillos neumáticos (Air Hammers) Ligeros o pesados 70-90 30-40
Martillos de arena (Sand hammers) 70-90 25-40
Destornilladores (Nut setters, runners) ¼-in to ¾-in cap 70-90 20-30
Destornillador (screwdrivers) Pequeño o grande 70-90 4-10
Enroscadores (Air bushings) Pequeño o grande 80-90 4-10
Puertas neumáticas (Pneumatic doors) - 40-9 2
Fresas de mango (File and burr tools) - 70-90 20
Discos de freno (Rim strippers) - 100-120 6
Botes de Spray (Body polishers) - 70-90 2
Aspiradoras (Vacuum cleaners) - 100-120 6
Pistola de arena (Sand Blasters) Amplios rangos 90 6-400
a)1 pulgada = 245 mm // b) scfm: pies cúbicos estándar por minuto = 0,472 Nl/s (1 pie cúbico = 0.0283 m 3)

Tabla 2. 3 - Diferentes aparatos neumáticos y sus consumos [27].

4) Purificación del aire comprimido.

Antes de cada toma de consumo (entre las máquinas-herramienta y la red secundaria) se

añaden elementos para preparar el aire justo antes de su consumo. El equipo de
acondicionamiento para ellas incluye secadores, filtros y reguladores de presión. La selección
va acompañada del tipo de herramienta empleada y la aplicación. Generalmente los
recomienda el fabricante de la herramienta.

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5) Tiempo de funcionamiento de los elementos (duty cycle)

Cada dispositivo presenta un factor de utilización, en función de la cadena productiva y del

operario que lo usa. Se utiliza para no sobredimensionar en exceso la red, ya que, como
norma general, no utilizaremos todos los equipos simultáneamente a su máxima potencia. El
usuario debería informar del ciclo de trabajo de cada herramienta.

6) Factor de utilización (use factor)

Es el valor del tiempo de uso para cada punto de consumo (conocidas las condiciones de
trabajo de la herramienta asociada). La experiencia enseña que es prácticamente imposible
determinar este factor a priori. Por tanto, es preciso ser flexible en el cálculo del depósito y de
la regulación y tamaño del compresor.

7) Fugas admisibles

Es difícil determinar un valor esperado de fugas en la instalación, ya que dependen del

número y tipo de conexiones, de la presión de trabajo, la calidad y los años de la instalación.
Como regla general, muchos puntos de consumo con necesidades de caudal bajas tendrán
muchas más fugas que pocos con necesidades altas. Instalaciones bien conservadas presentan
normalmente fugas del 2 al 5%. Con varios años de servicio pueden llegar a fugas del 10% y
con mal mantenimiento, se puede alcanzar un 25%.

8) Ampliación de instalaciones

En la mayor parte de las ocasiones conviene sobreestimar el tamaño de las conducciones

principales y de algunos elementos debido a la probabilidad de una ampliación de las
instalaciones en el corto/medio plazo.

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2.2.- CÁLCULO DE ACTUADORES

Como ya se ha comentado anteriormente, en la mayoría de los casos, para herramientas
neumáticas no es necesario realizar cálculos, ya que los fabricantes nos proporcionarán las
características necesarias, pero en otras ocasiones necesitaremos calcular los elementos,
generalmente cuando se trate de actuadores. Las fases de cálculo y diseño de los actuadores
neumáticos que se han de considerar son:

1) Selección del actuador (lineal o rotativo), en función de la carga problema y

dimensionamiento.

2) Determinación del flujo másico (normalmente caudal) requerido. Este paso implica
una descripción en cuanto a tiempos de las distintas fases.

3) Obtención de la presión de trabajo de la instalación en sus distintas partes.

4) Tipo y velocidad de giro del accionamiento del compresor (ver apartado 2.3).

5) Selección del acumulador (ver apartado 2.4).

6) Descripción detallada del resto de equipos auxiliares.

7) Consideraciones adicionales (ruido, pérdidas de caudal,

Habitualmente, este proceso descrito da lugar a un cálculo iterativo, hasta llegar a una
optimización del elemento y, por ende, de la instalación completa (requerimientos básicos y
minimización de aspectos negativos).

2.2.1.- Dimensionado de los actuadores

Para el dimensionado de los actuadores se requiere conocer el valor de la carga o efecto útil a
realizar. Se puede tener una carga lineal, en cuyo caso se debe conocer o poder estimar el
valor de la fuerza que dicha carga opone al movimiento.

Para el caso de actuadores lineales de simple efecto con retorno por muelle posicionado
horizontalmente (los más complejos por el número de fuerzas que aparecen), tendríamos la
distribución de fuerzas que se muestran a continuación (el equilibrio de fuerzas se plantea
sobre el émbolo, figura 2.1):

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Fig. 2. 1 - Distribución de fuerzas en actuadores lineales de simple efecto.

Donde:

- P: Presión en la cámara posterior

- Pc: Presión en la cámara anterior
- S: superficie del émbolo en la cámara posterior
- S´: Superficie del émbolo en la cámara anterior
- Sv: Superficie de la sección del vástago
- Pe: Peso del émbolo
- R1 y R2: Reacciones del émbolo con la camisa debidas a Pe.
- Fr: Fuerza de rozamiento en el émbolo debida a R1 y R2.
- Fn: Fuerza a vencer
- Fm: Reacción del muelle

Tenemos, planteando el equilibrio en el émbolo:

Fn P S Fm Pc S´ Fr (2.2)

Siendo:

S S´ SV // Pe R1 R2 // Fr ( R1 R2 ) // Fm k x (2.3)

De otra parte, si el cilindro es de doble efecto (no existe Fm) y suponemos que Pc es
despreciable, experimentalmente se obtiene que Fn ~ 0,95 P*S.

Asimismo, para obtener la tensión a la que está sometido el vástago:

FN
(2.4)
Sv

Este valor es importante, no solo para la tensión máxima que soporta el vástago, sino más
bien para la carga crítica de pandeo del mismo (que será menor).

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Los fabricantes han desarrollado el programa estándar para las dimensiones de los cilindros.
Los diámetros estándar (en realidad siempre se hace referencia al diámetro del émbolo) son
bastante similares para todos los fabricantes. En la tabla siguiente se indica: en la primera
columna la serie de diámetros de un determinado fabricante. Salvo algunas excepciones, los
diámetros se suceden en este orden, de manera que la fuerza de émbolo indicada para un
diámetro se duplica o se reduce a la mitad respecto al diámetro más próximo, según sea el
diámetro inmediato superior o el inmediato inferior, con una presión del aire de 6 bar
(columna 3 de la tabla).

Ø VASTAGO Ø EMBOLO FUERZA NETA LONGITUDES DE CARRERAS

[mm] [mm] [N] a P=6 bar NORMALIZADAS [mm]
6 15 10, 25, 40, 80
4 12 60 10, 25, 40, 80, 140, 200
6 16 106 10, 25, 40, 80, 140, 200, 300
10 25 260 25, 40, 80, 140, 200, 300
12 35 509 70, 140, 200, 300
16 40 665 40, 80, 140, 200, 300
18 50 1039 70, 140, 200, 300
22 70 2037 70, 140, 200, 300
25 100 4156 70, 140, 200, 300
30 140 8146 70, 140, 200, 300
40 200 16625 70, 140, 200, 300
50 250 25977 70, 140, 200, 300

Tabla 2. 4 - Tamaños normalizados de cilindros y longitudes de carreras [28].

Las longitudes de las carreras son también por lo general estándar para la gama de un
fabricante (columna 4 de la tabla 2.4); es decir, determinados diámetros de cilindros pueden
producirse como elementos en serie para distintas longitudes de carrera. Naturalmente, todas
las longitudes intermedias también se fabrican bajo pedido, hasta las longitudes máximas
posibles o que estén comprendidas en las carreras previstas por el fabricante. Las longitudes
máximas de las carreras están delimitadas, debido a que para grandes diámetros del cilindro y
carreras largas las sobrecargas mecánicas del vástago y del cojinete se hacen muy grandes, y
debe preverse el efecto de pandeo del vástago.

En el caso de cargas rotativas, se debería conocer el par requerido para el movimiento de la

misma. En este sentido se tratarían de igual forma los movimientos rotativos completos (360º)
como los movimientos con limitación del ángulo de giro.

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Fig. 2. 2 - Diagrama Fuerza-Presión-Diámetro [29].

1) Cálculo de carga crítica de pandeo

Conocido el valor de la fuerza (o par) que se necesita en el actuador, se dimensiona el mismo

atendiendo a criterios estructurales. En general se usa el criterio de minimización (actuador
más pequeño que soporta la carga existente), con el fin de ahorrar costes, con lo que se debe
calcular el límite de uso de cada actuador, fijado por su carga de pandeo.

Las principales razones para la limitación de las carreras son la disponibilidad comercial de
los materiales para la fabricación de piezas largas y la proporción entre la longitud del vástago
y su diámetro. Si esta es grande, existe el riesgo de pandeo en compresión, y por esta razón es
necesario calcular el valor del pandeo para el vástago y, consecuentemente, la longitud
máxima permisible del vástago. Para el cálculo de la carga crítica de pandeo) debe tomarse
por base la fórmula de Euler:

2 I
Pmax E (2.5)
L2k

Donde:

- Lk = Longitud libre de pandeo (cm). Depende de las ligaduras del cilindro.

- E = Módulo de elasticidad (kp/cm2).

- I = Momento de inercia (cm 2).

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Fig. 2. 3 - Valores de la longitud de pandeo según el tipo de fijación [30].

Es decir, con cargas iguales o superiores a esta, el vástago pandea. Con lo que definimos la
máxima carga de servicio como sigue:

Pmax
Fmax (2.6)
n
Siendo n el coeficiente de seguridad, que suele estar entre 2,5 y 3,5.

Fig. 2. 4 - Gráfica de pandeo [31].

Para cualquier punto por debajo de la línea, este fabricante no realiza vástagos, ya que no resultan rentables

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2.2.2.- Cálculo del consumo de aire

Otra característica importante es la cantidad de aire a presión necesaria (caudal) para el

funcionamiento de un cilindro. La energía del aire comprimido que alimenta los cilindros se
consume en forma de trabajo y, una vez usado, el aire se expulsa a la atmósfera por el escape.
El consumo teórico de aire de un cilindro es el volumen consumido por ciclo de trabajo.

Un ciclo de trabajo se refiere al desplazamiento del émbolo desde su posición inicial hasta el
final de su carrera de trabajo, más el retorno a su posición inicial.

Dimensionado el actuador o actuadores del circuito, se podrá definir la cantidad de aire

requerida. Esta cantidad de aire es función del tiempo de duración de cada fase o de la
frecuencia de realización de una determinada tarea (movimiento lineal de una carga) o la
velocidad de giro requerida (movimiento rotativo).

Se debe tener en cuenta que la cantidad de aire requerido se encuentra a una cierta presión.
Por tanto, (subíndice 0, como se
definió al principio del capítulo). Así se unifica el criterio, pasando el aire a presión
atmosférica. Para este cálculo, se usa la ecuación de los gases perfectos de la fórmula 1.3. De
hecho, esta fórmula tiene bastante más interés en neumática si se dividen ambos términos por
la variable tiempo, quedando:

V n
P P Q R T (2.7)
t t

También se ha de considerar que la densidad del aire varía en función de la presión y de la

temperatura de trabajo. En cualquier libro de termodinámica podemos encontrar tablas que
recoge dicha evolución.

1) Conversión de litros de aire a presión en litros de aire libre

Con la siguiente fórmula pasamos a las condiciones estándar una cantidad de aire a presión
para calcular consumos, ya que este valor se usa para dimensionar componentes.

P 1.033
Q Q1 (2.8)
1.033
Donde:
- Q1= Litros de aire comprimido a presión P.
- Q = Litros de aire libre.
- P = Presión del aire comprimido en Kg/cm 2.

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2) Gasto de cilindros neumáticos

0.0000471 D 2 L P1 1.033
Q (2.9)
t 1.033
Donde:
- Q= Litros de aire libre en l/mn.
- D = Diámetro del émbolo en mm.
- L = Carrera del cilindro en mm.
- P = Presión del aire en Kg/cm2.
- t = Tiempo en realizarse la carrera.

Finalmente, cada fabricante acaba proponiendo la forma de calcular el caudal o cantidad de

aire requerida en función de la geometría y características de sus productos. En la tabla 2.5
vemos el consumo de aire en un cilindro en función de la presión de trabajo y el diámetro del
émbolo.

Presión de trabajo en atmósferas

Diam. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
cilindro
mm Consumo de aire en litros por cm de carrera del cilindro
6 0.0005 0.0008 0.0011 0.0014 0.0016 0.0019 0.0022 0.0025 0.0027 0.0030 0.0033 0.0036 0.0038 0.0041 0.0044
12 0.002 0.003 0.004 0.006 0.007 0.008 0.009 0.010 0.011 0.012 0.013 0.014 0.015 0.016 0.018
16 0.004 0.006 0.008 0.010 0.011 0.014 0.016 0.018 0.020 0.022 0.024 0.026 0.028 0.029 0.032
25 0.010 0.014 0.019 0.024 0.029 0.033 0.038 0.043 0.048 0.052 0.057 0.062 0.067 0.071 0.076
35 0.019 0.028 0.038 0.047 0.056 0.066 0.075 0.084 0.093 0.103 0.112 0.121 0.131 0.140 0.149
40 0.025 0.037 0.049 0.061 0.073 0.085 0.097 0.110 0.122 0.135 0.146 0.157 0.171 0.183 0.196
50 0.039 0.058 0.077 0.096 0.115 0.134 0.153 0.172 0.191 0.210 0.229 0.248 0.267 0.286 0.305
70 0.076 0.113 0.150 0.187 0.225 0.262 0.299 0.335 0.374 0.411 0.448 0.485 0.523 0.560 0.597
100 0.155 0.231 0.307 0.383 0.459 0.535 0.611 0.687 0.763 0.839 0.915 0.911 1.067 1.143 1.219
140 0.303 0.452 0.601 0.750 0.899 1.048 1.197 1.346 1.495 1.644 1.793 1.942 2.091 2.240 2.389
200 0.618 0.923 1.227 1.531 1.835 2.139 2.443 2.747 3.052 3.356 3.660 3.964 4.268 4.572 4.876
250 0.966 1.441 1.916 2.392 2.867 3.342 3.817 4.292 4.768 5.243 5.718 6.193 6.668 7.144 7.619

Tabla 2. 5 - Consumo de aire para cilindros neumáticos [32].

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la

instalación. Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolos determinados,
el consumo de aire se calcula como sigue:
Relación de compresión Superficie del émbolo Carrera
La relación de compresión e2 / e1 se calcula de la forma siguiente:

101,3 Ptrabajo
en kPa (referida al nivel del mar) (2.10)
101 .3
Con ayuda de la tabla de la figura siguiente, se pueden establecer los datos del consumo de
aire de una manera más sencilla y rápida.

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Los valores están expresados por cm de carrera para los diámetros más corrientes de cilindros
y para presiones de 200 a 1.500 kPa (2 15 bar). El consumo se expresa en los cálculos en
litros (de aire aspirado) por minuto.

Fig. 2. 5 - Consumo de aire (l/cm de carrera) [33].

Formulas para calcular el consumo del aire

Cilindro simple efecto:

d2
V s n Relación de compresión (l/m) (2.11)
4
Cilindro doble efecto:

D2 D2 d2
V s s n Relación de compresión (l/min) (2.12)
4 4
Donde:
- V= Cantidad de aire (l/min)
- s = Longitud de carrera (cm)
- n = Ciclos por minutos

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3) Longitud de cilindros neumáticos

La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con émbolos de
gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta económico por el elevado
consumo del aire.

Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía es
demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, sí las carreras son grandes deben adoptarse
vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar la carrera la distancia entre
cojinetes aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago.

4) Velocidad del émbolo

La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la presión

del aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y trabajo y del
caudal que circula por el elemento de mando. Además, influye en la velocidad la amortiguación de
final de carrera,

La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s.
Con cilindros especiales (de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s.

La velocidad del émbolo es función de la presión de trabajo, de la fuerza antagonista, de las

secciones de las tuberías y también del diámetro nominal de la válvula de mando. Además, la
velocidad del émbolo puede ser afectada por válvulas estranguladoras o por válvulas de
escape rápido.

La velocidad puede regularse con válvulas especiales: de estrangulación, anti retorno y de escape
rápido, que proporcionan velocidades mayores o menores.

La obtención de una velocidad uniforme a lo largo de toda la carrera es un problema muy

complejo, ya que no debemos olvidar que estamos tratando con un fluido compresible.

Para comprender el uso de esta gráfica, veámoslo con un ejemplo: Con una carga de 35kp, un

velocidades de 130mm/s. Si escogemos una válvula de ¼ podríamos obtener velocidades de

500mm/s aproximadamente.

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Fig. 2. 6 Rangos de velocidad de émbolos y margen de utilización económica [34]

La velocidad del pistón puede variar en ±10% por influencias mecánicas o del mando.

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5) Ejemplo
Calcular el consumo de aire de un cilindro de doble efecto de 50 mm de diámetro (diámetro
del vástago 12 mm) y 100 mm de longitud de carrera:
El cilindro trabaja con 10 ciclos por minuto. La presión de trabajo es de 600 kPa (6 bar):
Relación de compresión:
101 .3 Ptrabajo 101 .3kPa 600 kPa 701 .3kPa
6. 9
101 .3 101 .3kPa 101 .3kPa
Consumo de aire:
. D2 D2 d2
V s s n Relación de compresión
4 4

. 25cm 2 25cm 2 1.44cm 2 1

V 10cm 10cm 10 min 6.9
4 4
.
V 196 .25cm 2 184 .94cm 2 10 min 1
6.9 381 .2cm 3 69 min 1
26302 .8cm 3 / min 26.3l / min

La fórmula para calcular el consumo de aire conforme al diagrama de la figura 2.6 es la

siguiente:
Cilindro de simple efecto:
.
V s n q l / min
Cilindro de doble efecto:
.
V 2 s n q l / min
Donde:
- V = Cantidad de aire (l/min)
- n = Ciclos por minuto (1/min)
- s = Longitud de carrera (cm)
- q = Consumo de aire por cm de carrera (l/cm)
En caso de emplear el diagrama de consumo de aire de la figura 2.6, para nuestro ejemplo se
obtiene la fórmula siguiente:
.
V 2 s n q l / min 2 10cm 10 / min 0.134 l / cm 2 13.4l / min 26.8l / min

En los cálculos del consumo de aire en cilindros de doble efecto hay que tener en cuenta el
llenado de las cámaras secundarias, que se rellenan en cada carrera. Los valores al respecto se
pueden encontrar en las hojas de características de cada componente.

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2.3.- DISEÑO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN

piping (distribución inicial de
tuberías), el diseñador tiene en sus manos una distribución de la instalación bastante
completa. Se ha comprobado la interferencia con otros elementos físicos, y determinado las
características de los puntos de consumo (caudales necesarios, presiones máximas y mínimas,
factores de utilización y de carga y requisitos de acondicionamiento del aire).

La distribución en planta (piping lay-out) de las líneas de suministro se realiza desde el

compresor a los puntos de consumo. Para aumentar el rendimiento, se ha procurar minimizar
en la medida de lo posible las longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más
alejado. En aquellas redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una
zona central, si es posible, minimizando así la distancia al punto más alejado,

La figura 2.7 muestra el típico esquema para una instalación de aire comprimido. En la sala de
máquinas se sitúa el compresor, con los depósitos y los acondicionadores de aire, mientras
que al exterior se llevan las líneas de suministro principales hasta los puntos de consumo.

Fig. 2. 7 - Sala de compresores y tomas de consumo [35].

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Otros detalles que es recomendable respetar son:

-
dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.

- En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en
la línea principal se pueden colocar cada 30 40 metros, saliendo siempre desde el
punto inferior de la tubería.

- El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las
pérdidas serán las menores posibles.

Llegados a este punto, es posible comenzar el dimensionamiento de la instalación. El

diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de acuerdo
con cualquier regla empírica, sino en conformidad con:

- El caudal (la velocidad del líquido -el régimen laminar o turbulento del flujo-)

- La longitud y el diámetro de las tuberías

- La pérdida de presión (admisible) y la presión de servicio

- La rugosidad del material de la tubería

- La cantidad de estrangulamiento en la red

El proceso del cálculo de las pérdidas de carga totales constituye un balance energético
aditivo. Es decir, se van sumando todas las pérdidas existentes debidas al flujo en el interior
de los conductos cilíndricos (pérdidas lineales) más las existentes en los distintos elementos
(pérdidas singulares). De esta forma, se define la presión de trabajo del compresor como suma
de la presión requerida para el movimiento de la carga más las pérdidas de carga totales.

2.3.1.- Cálculo de perdidas en conductos lineales

A continuación, conocidos los datos del caudal que llega a cada actuador y teniendo definidas
las dimensiones de los mismos, se puede dimensionar los conductos. Se deben considerar las
fugas de caudal y las pérdidas de carga. Para las fugas de caudal no existe una regla general.
En todo circuito, el mantenimiento para asegurar la estanqueidad es muy importante, pero
siempre un porcentaje del aire se acabará escapando. Además, los posibles cambios de
temperatura a lo largo de la instalación pueden modificar la cantidad total de aire requerido.
Porcentajes del 10%-20% pueden ser habituales en circuitos neumáticos.

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En cuanto a las pérdidas de carga, se han de obtener tanto las pérdidas lineales (longitud de
los conductos), como las pérdidas singulares (codos, bifurcaciones, válvulas, etc.). Para el
cálculo de las pérdidas, se utilizan las condiciones estándar dadas al principio del capítulo.
Para las pérdidas lineales, si no se dispone de medidas experimentales, se puede utilizar la
fórmula de Darcy-Weisbach:

L V2 8 f L
h pl f 2 5
Q2 (2.13)
D 2g g D

Donde:

- L: longitud de la tubería

- V: Velocidad del fluido

- D: Diámetro de la tubería

- g: aceleración de la gravedad

- f: coeficiente de fricción

Para calcular el coeficiente de fricción se puede utilizar el diagrama de Moody (aparece en

cualquier libro de mecánica de fluidos) o una ecuación aproximada, como la de Barr (fórmula
2.14).

1 5.1286
2 log (2.14)
f 3.7 D Re 0.89

En cuanto a la rugosidad, necesaria para entrar en el diagrama de Moody, depende del tipo de
material. Para el acero está entre 0,02 y 0,05 (oxidado puede llegar a 2), para el Aluminio
0,015 y para el plástico 0,002

El número de Reynolds para flujo en conductos circulares es:

V D
Re (2.15)

Para la viscosidad dinámica, se suele utilizar la expresión:

n
T
(2.16)
0 293

Donde la temperatura ha de introducirse en Kelvin.

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Lógicamente, las pérdidas de carga (expresadas en la ecuación 2.13) tienen un efecto aditivo
aguas abajo, produciendo incrementos en la presión de trabajo del compresor.

Respecto al diámetro de los conductos, utilizando elementos de acero al carbono (SPG), se

tienen normalizados valores que son fracciones de pulgada, desde 1/16.

Otros autores proponen la siguiente formulación: Para comenzar y mantener el flujo de un gas
en una tubería, es necesaria una cierta diferencia de presión, para vencer la resistencia por
rozamiento de las paredes de la tubería y acoplamientos. La cuantía de la caída de presión
depende del diámetro, de la longitud y forma de la tubería, de la rugosidad superficial y del
número de Reynolds. La pérdida de presión es una disminución de energía, y por tanto un
coste operacional. El diseño de la tubería debe equilibrar este coste con el de la misma
tubería. Como estimación se puede utilizar la siguiente ecuación:

f V 1.85 Ll d 5 m
(2.17)

Donde
- : es la caída de presión en bar
- f: es el factor de rozamiento
- V: es flujo de volumen en l/s (aire libre)
- d: es el diámetro interior de la tubería de mm
- m: es la presión media absoluta en bar

Calculándose f de la misma manera que se explicó anteriormente [36].

Para tuberías convencionales de acero como las utilizadas para el aire comprimido a presiones
y temperaturas normales f 500 con las unidades elegidas.

La longitud de tubería se aumentara para compensar conexiones y acoplamientos (sólo para

los cálculos). Las longitudes añadidas para válvulas y acoplamientos normales se pueden ver
en el apartado siguiente.

A modo de ejemplo, la caída de presión cuando un flujo de gas de 180l/s a 9 bar de presión de
trabajo que pasa por una tubería de 300 m de longitud y 90 mm de diámetro sería de 0,04 bar.

Aparte de toda esta formulación, como era de esperar, existen gran cantidad de nomogramas
para el cálculo de la caída de presión, como el que se muestra a continuación o el que aparece
en el ejemplo del apartado siguiente.

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Fig. 2. 8 - Nomograma para el cálculo de pérdida de carga y diámetro de tuberías [37].

1) Ejemplos de cálculo
A) Calcular la pérdida de carga de una tubería conociendo los siguientes datos:
- Longitud de la tubería - 30 m
- Diámetro - 1/2"
- Presión del aire - 7 Kg/cm2
- Caudal aire libre - 2.000 Nl/m 3
Para solucionar este problema hay que hacer uso del diagrama anterior, tal como se indica en
línea a trazos sobre la misma tabla.
La pérdida de carga hallada en la tabla es de 0,37 kg/cm 2 por cada 10 m.
30 0,37
Pc 1,11 kg/cm2 de pérdida de carga en los 30m
10
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Si en lugar de elegir una tubería de 1/2", se hubiera elegido de 3/4", la pérdida de carga sería
de 0,095kg/cm2, por cada 10 m.
30 0,095
Pc 0, 285 kg/cm2 de pérdida de carga en los 30m
10
B) Determinar el diámetro de una tubería de la que conocemos los siguientes datos:
- Longitud de la tubería - 50 m
- Presión del aire - 7 kg/cm2
- Caudal del aire - 2.500 l/mn
- Pérdida de carga en los 50 m - 0,5 kg/cm2
Según la tabla, se tendría que poner un diámetro de tubería de 3/4", aunque podría elegirse de

2.3.2.- Cálculo de pérdidas de carga en elementos singulares

Hay que determinar la longitud equivalente desde el compresor al punto más alejado de la
instalación. Para ello, a la longitud real se le ha de sumar la longitud equivalente que aportan
las pérdidas singulares. Con este procedimiento, el grado de obstrucción al flujo se convierte
en una longitud lineal equivalente para facilitar los cálculos.

Para el cálculo de las pérdidas singulares, habitualmente, se utiliza la siguiente fórmula:

V2 8
h ps 2 4
Q2 (2.18)
2 g g D

El coeficiente de pérdidas, , se obtiene a partir de valores experimentales. Se han recogido

algunos en la tabla 2.12.

Elemento Diámetro (pulgadas) -)

1 5.00
2 4.00
Válvulas
4 3.00
8 2.00
1 0.50
2 0.39
Codo 90º
4 0.30
8 0.26
1 0.50
2 0.40
Bifurcaciones
4 0.30
8 0.30

Tabla 2. 6 - [38].

En la tabla siguiente vemos las longitudes equivalentes para diferentes elementos según su
diámetro (tamaño).
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Longitud de tubería equivalente en m

TIPO DE ELEMENTO Diámetro interior de tubería en mm

25 40 50 80 100 125 150 200 250 300 400

0.3 0.5 0.6 1.0 1.3 1.6 1.9 2.6 3.2

Válvula de compuerta 3.9 60 5.2 80
5 8 10 15 20 25 30 40 50

Válvula de diafragma 1.5 2.5 3.0 4.5 6 8 10 - - - -

Válvula acodada 4 6 7 12 15 18 32 30 36 - -

Válvula esférica 7.5 12 15 24 30 36 45 60 - - -

Válvula anti retorno pivotante 2.0 3.2 4.0 6.4 8.0 10 12 16 20 24 32

Codo curvado
0.3 0.5 0.6 1.0 1.2 1.5 1.6 2.4 3.0 3.6 4.8
R=2d

Codo curvado
0.4 0.6 0.8 1.3 1.6 2.0 2.4 3.2 4.0 4.8 6.4
R=d

Ángulo 90º 1.5 2.4 3.0 4.6 6.0 7.5 9 12 15 18 24

T lado recto 0.5 0.8 1.0 1.6 2.0 2.5 3 4 5 6 8

T salida angular 1.5 2.4 3.0 4.8 6.0 7.5 9 12 15 18 24

Reductor 0.5 0.7 1.0 2.0 2.5 3.1 3.6 4.8 6.0 7.2 9.6

Tabla 2. 7 Longitud de tubería equivalente para elementos utilizados en conducciones [39].

Obtenida la longitud equivalente de todos los elementos singulares de la instalación, podemos

pasar al cálculo de las pérdidas de carga en la instalación completa.

2.3.3.- Cálculo de pérdidas de carga en la instalación completa

Una vez conocida la longitud equivalente de la instalación, se determina la pérdida de carga

asociada a esa longitud. Para ello se emplea la ya conocida fórmula de Darcy-Weisbach:

8 f L Q2
P 2
(2.19)
D5

Otra forma de calcularla es utilizando tablas que ya incorporan los cálculos que se derivan de
esta ecuación. La tabla siguiente calcula la pérdida de carga (en lb/pulg2) para tuberías de
diversos diámetros, siendo éstas de una longitud de 100 pies, para aire suministrado a 100 psi
(690 kPa, o también 6.9 bar) y 16ºC [40].

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Pie cúbico de aire libre a 60ºF, Tamaño de la tubería (NPS)

y 14.6 psia ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5
1 .007
2 .014
3 .031
4 .055 .012
5 .086 .019
6 .124 .028
8 .220 .050 .013
10 .345 .078 .021
15 .775 .175 .046 .011
20 1.375 .311 .082 .020
25 1.153 .486 .128 .031 .014
30 3.101 .700 .185 .045 .020
40 5.512 1.244 .328 .079 .035
50 8.613 1.943 .513 .124 .055 .015
60 12.402 2.799 .739 .179 .079 .021
70 3.809 1.006 .243 .107 .029 .012
80 4.975 1.314 .318 .140 .038 .016
90 6.297 1,663 .402 .177 .048 .020
100 7.774 2.053 .497 .219 .060 .025
125 12.147 3.207 .776 .342 .093 .038 .012
150 4.619 1.118 .492 .134 .055 .018
175 6.287 1.522 .670 .183 .075 .024
200 8.211 1.987 .875 .239 .098 .031
250 12.830 3.105 1.367 .373 .153 .049 .011
300 4.471 1.968 .537 .221 .071 .016
350 6.086 2.678 .731 .301 .096 .022
400 7.949 3.498 .955 .393 .125 .029
450 10.061 4.428 1.209 .497 .159 .036 .011
500 12.421 5.466 1.493 .614 .196 .045 .014
550 6.614 1.806 .743 .237 .054 .016
600 7.871 2.150 .884 .282 .064 .020

Tabla 2. 8 - Caída de presión de aire [lib/pulg2] (por cada 100 pies de tubería a P=100 lib/pulg 2) [41].

Es práctica habitual permitir que el 10% de la presión a la cual trabaje el sistema se emplee en
hacer frente a las pérdidas (el resto es la energía que se descargará en los orificios de trabajo).
Así, para un sistema que trabaje a 7 bar, es normal fijar un valor de pérdidas máximo de 0.7
bar a lo largo de las conducciones. Otro criterio que se emplea es el de fijar un máximo de 6 a
10 m/s de velocidad de aire comprimido por las tuberías.

Por último, para los puntos finales de consumo, se pueden emplear los siguientes valores
como característicos:

- Filtros en puntos finales de consumo: 0.5 a 2 psi de pérdidas.

- Conexiones rápidas: 4 psi de pérdidas.

- Tubo de drenaje: 1 a 2 psi de pérdidas.

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2.4.- DIMENSIONAMIENTO DEL COMPRESOR

La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño de
una instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro energético
durante el funcionamiento normal de la instalación.

Para elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado, es preciso conocer el consumo
total de aire comprimido, que es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los equipos
neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.

Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a
toda su capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un factor
de carga como:

Consumo de aire en 24 horas

Factor de carga = (2.20)
Máximo consumo continuado en 24 horas
Este factor trata de tener en cuenta los consumos intermitentes, para optimizar al máximo los
tiempos de arranque del compresor que rellenan los depósitos.

En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del
compresor. A saber:

1) Estimar el total de consumos de todos los dispositivos que emplean aire.

2) Determinar la presión más elevada que requieran estos elementos.

3) Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.

4) Estimar un valor típico de fugas.

5) Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos como
para las conducciones.

Otras consideraciones que afecten al diseño son las condiciones medioambientales del
entorno, la altitud, el mantenimiento que se realizará, etc.

Una vez determinado el consumo necesario y la presión demandada al compresor, se ha de

elegir el tipo más adecuado para dicha aplicación. En general la figura 2.13 fija los límites de
uso de los diversos compresores presentados en el capítulo primero.

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Fig. 2. 9 - Rangos de uso de compresores [42].

Como cálculo final, se puede dar un criterio para seleccionar el compresor mediante la
obtención de la potencia requerida. Para ello, se ha de disponer de los caudales de entrada
(sección 1) y salida (sección 2). Por tratarse de flujo compresible, dichos caudales no son
iguales, por lo que la fórmula de cálculo de la potencia será:

W P2 Q2 P1 Q1 (2.21)

Donde la presión en la salida (P2) sería el resultado de los cálculos anteriormente expuestos
(suma de la presión requerida para realizar un efecto útil más las correspondientes pérdidas de
carga) y la presión en la entrada (P1), que habitualmente será la atmosférica (a menos que el
compresor aspire el aire de una sala o depósito a presión). Utilizando las expresiones del flujo
compresible, se puede reordenar y obtener:

1
P2
W P2 Q2 P1 Q1 P2 Q2 1 (2.22)
1 P1

Expresión en la que la única variable no definida es , es decir, el coeficiente de expansión

adiabático, que para el aire tiene un valor = 1.4. Este valor calculado de potencia media
serviría para seleccionar el correspondiente equipo en un catálogo.

Existen otras formas de dimensionado y, en general, la decisión se deja al proveedor.

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2.4.1.- Grupo compresor

Además del dimensionado del compresor, es necesario elegir el resto de componentes que se
encuentran en la sala de máquinas y dimensionarlos también (ver figura 2.8), aunque
generalmente es el fabricante el encargado de facilitar toda la instalación necesaria. Vemos en
el siguiente esquema los elementos necesarios en la sala de compresores.

Fig. 2. 10 - Grupo compresor.

El grupo compresor de aire está formado por:

1. Filtro de aire aspirado.
2. Grupo motocompresor.
3. Refrigerador.
4. Válvula antirretorno.
5. Acumulador de aire, depósito.
6. Válvula de seguridad. Limitador de presión.
7. Purgador manual.
8. Presostato. Al alcanzar el depósito la presión máxima, manda una señal de paro al
motor.
9. Conjunto de: filtro manómetro regulador engrasador.

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2.5.- DIMENSIONAMIENTO DEL DEPÓSITO

El depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las
fluctuaciones de presión en la red a medida que se consume aire comprimido.

Normalmente suele ir integrado dentro del compresor, como una parte más de la unidad que
proporciona aire comprimido. De hecho, los compresores suelen trabajar de forma
discontinua, arrancando cuando la cantidad de aire que queda almacenada en el compresor es
baja. Además, el depósito sirve para amortiguar las fluctuaciones de caudal que vienen del
compresor y evitar que se transmitan a los puntos de consumo.

Por tanto, el compresor se regula para que arranque, pare e introduzca el aire a presión en el
depósito, tratando de espaciar al máximo sus ciclos de trabajo. Como norma general se acepta
que los compresores alternativos trabajen durante unas 10 veces a la hora, con un máximo de
funcionamiento del 70%. Por el contrario, compresores centrífugos, de husillo y de paletas
deslizantes, pueden trabajar el 100% del tiempo.

Es importante tener en cuenta que el tamaño del depósito también influye en el

acondicionamiento del aire, ya que gracias a la superficie de éste, el aire además se refrigera
adicionalmente. Además, en el acumulador también se desprende directamente una parte de la
humedad del aire en forma de agua, aparte de lo explicado anteriormente por el hecho de la
compresión y la saturación del aire.

El tamaño del acumulador puede determinarse mediante la siguiente ecuación:

C T Patm
V (2.23)
P
Donde C es el consumo de aire en Condiciones Normales, expresado en metros cúbicos por
minuto. T es el tiempo requerido para el llenado del depósito y P (Pmax-Pmin ) es variación
entre la presión máxima y mínima en dicho depósito.

Resulta más cómodo utilizar el diagrama de la figura 2.11. Para calcular el volumen del
depósito, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

- El compresor funciona de manera intermitente (frecuencia de conmutación: número

de veces por hora que el compresor permanece activo)

- El caudal necesario a suministrar a la red.

- La diferencia de presión máxima dentro del depósito

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Fig. 2. 11 - Diagrama para el cálculo de depósitos [43].

A modo de ejemplo, para una instalación en la que el caudal requerido sea de 20 m 3/min, la
frecuencia de conmutación del compresor sea de 20 h -1 y la diferencia de presión sea de 1 bar
(100 KPa), obtendríamos lo siguiente: Entrando en la gráfica por el eje de ordenadas (20
m3/min), nos movemos horizontalmente hasta cortar con la línea correspondiente a la caída de
presión (1bar). Una vez ahí, subimos verticalmente hasta la línea correspondiente a la
frecuencia de conmutación (20 h-1), y después horizontalmente hallamos la capacidad del
depósito de nuevo en el eje de ordenadas, con lo que el volumen para el depósito resulta ser
de 15 m3.

Por otra parte, para el dimensionado de las paredes del depósito, recurriríamos a los conceptos
de la elasticidad y resistencia de materiales: planteando el equilibrio de fuerzas en una sección
del depósito y en las tapas (parte superior e inferior del cilindro), obteniendo el espesor de
dicho depósito. No me extenderé más aquí ya que esto se escapa del contenido del proyecto.

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2.6.- CÁLCULO DE VÁLVULAS

2.6.1.- Caudal a través de válvulas
La característica de caudal de una válvula se suele indicar por algún tipo de factor de caudal
v v El valor más preciso para determinar esta característica es el
por ensayo
(según CETOP RP50P). Para un rango de presiones de alimentación, P2 se contrasta con el
caudal hasta alcanzar su máximo. El resultado es un conjunto de curvas mostrando la
característica de caudal de la válvula. De ellas se determina la relación crítica de presiones
(P2/P1, para velocidad sónica). La representa el caudal.

Fig. 2. 12 - Curvas de caudal de una válvula [44].

Si no se dispone del conjunto de curvas características, pero se conocen C y P2/P1, el valor del
caudal para cualquier caída de presión se puede calcular mediante la siguiente fórmula:

2
P2 P1 b
Q C P1 1
1 b
Donde:
(2.24)
- P1 = presión aguas arriba bar
- P2 = presión aguas abajo bar
- C = conductancia dm3/s/bar
- b = relación crítica de presiones
- Q = caudal dm3/s

El coeficiente de caudal Cv es un factor calculado a partir del caudal de agua que circula a
través de un componente neumático con una pérdida de presión de 1 p.s.i.

Q
Cv
P P 2 Pa
114 ,5
T1
Siendo: (2.25)
- Q= caudal en Nl/min
- AP= caída de presión en bar
- P1= presión de entrada en bar
- P2= presión de salida en bar
- T= temperatura abs. (273º + C).

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El coeficiente de caudal Kv es un factor calculado a partir del caudal de agua que circula a
través de un componente neumático con una pérdida de presión de 1 bar.

Vn G n T1
Kv
504 P2 P
Donde: (2.26)
- Vn = caudal en Nl/min
- P = caída de presión en bar
- Gn = gravedad específica (1 para el aire)
- P2 = presión de salida en bar
- T1 = temperatura abs. (273º + C).

Para la elección de las válvulas deben conocerse:

- Volumen y velocidad del cilindro
- Cantidad de conmutaciones exigidas
- Caída de presión admisible

Es indispensable, pues, marcar las válvulas neumáticas con su caudal nominal VN. En el
cálculo de los valores de paso deben tenerse en cuenta diversos factores. Estos son:
- p1 = Presión en la entrada de la válvula (kPa/bar)
- p2 = Presión en la salida de la válvula (kPa/bar)
- p = Presión diferencial (p1 p2) (kPa/bar)
- T1 = Temperatura (K)
- Vn = Caudal nominal (l/min)
En la medición, el aire fluye a través de la válvula en un solo sentido. Se conoce la presión de
entrada y puede medirse la de salida. La diferencia entre estos dos valores es igual a la
presión diferencial p. Con un caudalímetro se mide la cantidad de aire que pasa a través de
la válvula.

Fig. 2. 13 - Circuito de ejemplo.

El valor VN (caudal de aire) es un valor de calibración, referido a una presión de 600 kPa (6
bar), una caída da presión = 100 kPa (1 bar) y una temperatura de 293 K (20ºC). Si se
trabaja con otras presiones, caídas y temperaturas, hay que calcular con este valor [45].
Los datos pueden tomarse del nomograma de la figura 2.14. Veamos un ejemplo de su uso.

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Aplicación del nomograma para el cálculo del caudal

Paso 1: Uniendo los ejes A y C por los valores indicados, se obtiene en el eje B un punto de
intersección, necesario para determinar el caudal VN.
Paso 2: Unir el valor Z = 1 en el eje B y el valor correspondiente VN sobre el eje D.
Paso 3: Trazar un paralela a esta línea por el punto antes determinado sobre el eje B. Se
obtiene sobre el eje D el valor VN.

Fig. 2. 14 - Diagrama para la determinación del caudal en válvulas [46].

Ejemplo 1: Datos: p1 = 800 kPa (8 bar); p = 20 kPa (0.2bar); p2 = 780 kPa (7,8 bar); VN =
200 l/min. Se busca el caudal VN.
p = 20 kPa (0.2bar) sobre el eje A y 880 kPa (8.8 bar) sobre el eje C (aquí
debe anotarse siempre la presión absoluta). Unir luego el valor Z = 1 sobre el eje B con el 200
del eje D. Trazar una paralela a esta línea por el punto 0,55 en el eje B. En el eje D podrá
leerse entonces un valor de unos 1101, aprox.

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2.6.2.- Caudal en unidades de mantenimiento

Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce una caída de presión
hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión depende del caudal de paso y de la
presión de alimentación correspondiente. En el diagrama están representadas varias curvas
para una unidad de mantenimiento, por ejemplo, para presiones de entrada p1 en la unidad de
100 kPa (1 bar), 200 kPa (2 bar), 400 kPa (4 bar) y 600 kPa (6 bar).
En la abscisa está indicada la pérdida de presión p. Esta es la diferencia entre la presión
reinante en el regulador de presión (p1) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida
máxima de presión p puede corresponder por tanto a la presión p2. En este caso, la
resistencia después de la unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone del
caudal máximo de flujo.
El flujo con p1 = 600 kPa (6 bar) y p = 50 kPa (0,5 bar) [p2 = 550 kPa (5,5 bar)] es de un
caudal de 1,8 m3/h, aproximadamente.
La unidad de mantenimiento debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la
instalación. Si no se pospone un depósito, hay que considerar el consumo máximo por unidad
de tiempo.

Fig. 2. 15 - Unidad de mantenimiento de R 1/4" [47].

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2.7.- DISEÑO DE CIRCUITOS

Después de la descripción (capítulo 1) y dimensionado (capítulo 2, apartados 2.2 a 2.7) de
componentes, pasaremos ahora a ver cómo llevar a cabo el diseño de circuitos con uno de los
métodos más sencillos (en el apartado 4.3 veremos otros métodos con un ejemplo
explicativo), explicado mediante un ejemplo.
El trabajo de diseño comienza siempre con un análisis de los movimientos a realizar, por
medio de un diagrama de distancia-tiempo (movimiento-fase). Supongamos, por ejemplo, que
vamos a mover una caja con la ayuda de dos cilindros neumáticos desde una cinta
transportadora a otra, como vemos en la figura siguiente.

Fig. 2. 16 - Ejemplo 1: Movimiento de una caja mediante sistema de dos cilindros.

El diseño normalmente requiere mucha experiencia, por lo cual se han desarrollado diversos
métodos para llegar a la solución. Se puede emplear un método gráfico que elimina los
numerosos factores que sólo comprende un diseñador experimentado, para que técnicos con
menor experiencia puedan resolver los problemas más complejos. Su mayor ventaja está en
que se pueden aplicar a esquemas verdaderamente complejos porque ofrece una buena visión
general de las señales y otras condiciones de un circuito.
Dicho método permite hallar una solución por medios gráficos y por etapas.
En el primer subapartado veremos una introducción al diseño y a los diferentes tipos de
mando; en el segundo el método gráfico de resolución de circuitos en cascada y en los dos
siguientes, configuraciones y aplicaciones habituales [48].

2.7.1.- Introducción al Diseño

En el concepto de «equipo neumático», quedan comprendidos la totalidad de los elementos
neumáticos de mando y de trabajo unidos entre sí por tuberías.
- Elementos de mando = Procesadores de la información.
- Elementos de trabajo = Transformadores de la energía.

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En un equipo, una magnitud es influida por otra; por tanto, en un sistema abierto, se va
recorriendo una línea de acción, llamada cadena de mando. El circuito de regulación tiene esta
línea de acción cerrada sobre sí misma.
Debido a las subordinaciones existentes en un equipo neumático grande, éste se divide en
elementos de información (control o mando, constituidos por los órganos emisores de señales
y órganos de mando) y en elementos de trabajo (el órgano regulador y el de trabajo). En
grandes equipos de mando, el elemento de información puede trabajar con bajas presiones, es
decir, energía de mando reducida en el elemento de trabajo; esta es amplificada hasta la
energía de trabajo. La amplificación tiene lugar en el órgano regulador, en el que un impulso
positivo de baja presión controla la energía de trabajo.
En equipos pequeños y sencillos no es rentable el gasto de dos redes de aire comprimido con
distintas presiones, teniéndose sólo una red de aire comprimido y rebajándose la presión
mediante válvulas reductoras de presión. Para el elemento de información debe justificarse el
valor de la válvula reductora de presión que se incorpora.

1) Indicaciones generales para el diseño. Configuraciones básicas

El diseño de un equipo supone el conocimiento de las posibilidades de combinación de

órgano regulador y órgano motriz. Es importante saber con qué válvulas de vías pueden
mandarse los distintos cilindros o motores de aire comprimido. En los ejemplos el cilindro
suple todos los accionamientos lineales en la Neumática, en tanto que el motor de aire
comprimido suple todos los accionamientos giratorios.

Fig. 2. 17 - Mando más simple para cilindro de simple efecto.

Los ejemplos de las figuras 2.17 hasta la 2.19 representan mandos de cilindros de simple
efecto o bien de motores de aire comprimido con un sentido de giro. Es posible la regulación
de la velocidad del émbolo de un cilindro de simple efecto a una velocidad lenta mediante una
válvula anti retorno con estrangulamiento o bien con una válvula reguladora de caudal (fig.
2.25).
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Fig. 2. 18 - Diferentes sistemas de estrangulación.

Regulación de la velocidad del pistón de un cilindro de simple efecto: a) Estrangulación en la alimentación;
b) Estrangulación en el escape; c) Estrangulación en los dos sentidos.

En la figura siguiente vemos diferentes formas de gobierno de un cilindro de simple efecto y

un motor neumático de un solo sentido.

Fig. 2. 19 - Diferentes mandos de cilindros de simple efecto.

a) Regulación de la velocidad del pistón de un cilindro de simple efecto, aumentándola en el retroceso con
una válvula de escape rápido.
b) Regulación de la velocidad del pistón de un cilindro de s.e., reduciéndola en el avance por
estrangulación y aumentándola en el retorno con una válvula de escape rápido.
c) Mando del avance de un cilindro de s.e. desde dos puntos sobre una válvula selectora.
d) Mando indirecto de un cilindro de s.e. de gran tamaño.
e) Con una válvula 3/2 puede ser mandado un cilindro de s.e. o un motor neumático con un sentido de
circulación (marcha a derechas o a izquierdas).
f) Regulación del número de revoluciones de un motor neumático con un sentido de circulación por medio
de una válvula estranguladora.

De acuerdo con las figuras 2.17 a 2.19, el mando de un motor de aire comprimido es sólo
posible con los ejemplos representados de la 2.20c a 2.20f. Los restantes ejemplos sólo son
válidos para cilindros de simple efecto (en general).
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En la figura siguiente vemos las diferentes modalidades de mando para cilindros de doble
efecto, con diferentes posibilidades de regulación.

Fig. 2. 20 - Diferentes mandos de cilindros de doble efecto.

a) Mando de un cilindro de doble efecto con dos válvulas 3/2 y una 4/2. En el mando con dos válvulas 3/2 son
posibles cuatro posiciones de maniobra, con una válvula 4/2 sólo hay dos.
b) Regulación de la velocidad del pistón de un cilindro doble efecto; Para actuar en los dos sentidos, es
posible disponer de dos válvulas anti retorno con estrangulación actuando en el escape.
c) Regulación de la velocidad del pistón de un cilindro doble efecto; con reducción en el avance por válvula
anti retorno a estrangulación y con aumento en el retroceso por válvula de escape rápido.
d) Mando de un cilindro de doble efecto sobre una válvula 4/3. En la posición central de la válvula están
purgadas las dos líneas del cilindro y el pistón se mueve libremente.
e) Con una válvula 4/2 puede ser mandado un cilindro de doble efecto o un motor neumático con dos sentidos
de circulación (marcha a derecha o izquierda).
f) Regulación del número de revoluciones de un motor neumático con dos sentidos de circulación sobre
válvulas de estrangulación para marcha a derecha y a izquierda.

Las figuras 2.20e y 2.20f muestran dos mandos de motores con dos sentidos de circulación.
La inversión del giro se realiza mediante la válvula de vías, siendo posible la regulación del
número de revoluciones mediante válvulas de estrangulación.
También podemos controlar un cilindro de doble efecto mediante válvulas de 5 vías, siendo
equivalente a las de 4 (de hecho, son mucho más comunes).

2) Operaciones lógicas

Todo sistema de mando debe estar estructurado de modo tal que la información impartida en
la entrada recorra de manera consecutiva la cadena de mando y relacione entre sí cada
elemento de la cadena. El recorrido de la información es lógico cuando una acción o causa
provoca la reacción o efecto de la acción.

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 TECNOLOGÍA NEUMÁTICA: TEORÍA, DISEÑO Y SIMULACIÓN DE COMPONENTES
Y CIRCUITOS PARA LA DOCENCIA VÍA WEB

Los grandes equipos de mando neumáticos están formados a base de varias cadenas de
mando, que también deben estar unidas entre sí, lógicamente.
La parte de información de todo mando neumático contiene todos los elementos necesarios
para la recogida y el proceso de la información, siendo al mismo tiempo la parte de lógica
(fig. 2.28).

Fig. 2. 21 - División de un mando neumático: Parte de información y de potencia.

Puesto que sólo se requiere el total de la potencia al final de la cadena en el órgano motriz, la
parte de información puede trabajar con una energía mínima, es decir, usar diámetros
nominales menores y presiones bajas. Esto condujo a la miniaturización de los órganos
emisores de señales y de control y al desarrollo de los elementos fluídicos, que hacen posibles
funciones lógicas. Por el momento, el empleo de estos últimos está limitado a grandes y
complejos equipos de mando.
Las válvulas neumáticas también son aptas para la construcción de circuitos lógicos debido a
que facilitan señales de salida en función de las de entrada. A diferencia de las anteriores, las
señales analógicas pueden tomar cualquier valor intermedio dentro de un determinado
margen. Por ejemplo, en Neumática una señal analógica es la variación de la presión en el
interior de un órgano, para una regulación.
Los equipos de mando trabajan normalmente sólo con señales discretas. Mediante un circuito
adecuado es posible la conversión de señales analógicas en digitales y viceversa.

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Funciones básicas
Los trabajos realizados por Boole y después Shannon constituyen los fundamentos de las
relaciones lógicas. El álgebra de Boole sólo opera con dos números (valores), el 0 y el 1, a
diferencia del álgebra general, que opera con infinitos. En base a esto, pueden calcularse
analíticamente las funciones lógicas para luego utilizarlas en el equipo neumático de mando.
Las funciones básicas de este álgebra son las funciones Y, O y NO.

Fig. 2. 22 - Funciones neumáticas Y, O y NO.

Con sus tablas de la función respectivas (Tablas de verdad)

La función Y produce una señal de salida y cuando están presentes todas las señales de
entrada A (p. ej. X1 y X2). Si falta una de las señales de entrada A, no se produce ninguna
señal de salida (Fíg. 2.22a). Esta función Y, también llamada conjunción, puede realizarse en
un equipo neumático mediante la conexión en serie de dos válvulas de 3/2 vías o con una
válvula de simultaneidad (solo para 2 entradas)

Función Y (conjunción): x1 x2 y x1 x2 xn y (2.27)

En la función O, se tiene una señal de salida y, si en la entrada está presente al menos una de
las posibles señales de entrada x (fig. 2.22b). La función O, también conocida como
disyunción, puede ampliarse a n elementos. Se realiza sencillamente con válvulas selectoras.

Función O (disyunción): x1 x2 y x1 x2 xnn y (2.28)

En la función NO (inversión), la señal de salida y está presente, cuando no están presentes

ninguna de las señales de entrada x (fig. 2.22c). Esta función puede realizarse con una válvula
de 3/2 vías normalmente abierta. Si no se halla presente ninguna señal de entrada x (ningún
accionamiento de la válvula), existe la señal de salida y, el aire comprimido fluye a través de
la válvula. La función NO se designa también como negación.

Función NO (negación/inversión): x y (2.29)

(El signo - sobre la señal indica la negación o inversión).

101
 TECNOLOGÍA NEUMÁTICA: TEORÍA, DISEÑO Y SIMULACIÓN DE COMPONENTES
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Funciones Complementarias
Un equipo de mando debe tener en cuenta los componentes reguladores del tiempo, además
de las funciones de maniobra que se desarrollan cronológicamente por su construcción. La
regulación del tiempo tiene lugar con la colaboración de los retardadores (temporizadores) y
de las memorias. El comportamiento dependiente del tiempo o la función temporal puede
realizarse en los mandos neumáticos, dentro de determinados límites con las válvulas
retardadoras (véase el aparatado 4.1.2), con las que pueden realizarse varias formas de
retardos, entre ellas:
1. Con una señal x dada, aparece retardada la señal (fig. 2.23a).
2. Con una señal x dada, la señal y desaparece con retardo (fig. 2.23b).
La función temporal depende de la estrangulación y del volumen del almacenamiento,
determinando el tiempo / por estos dos valores.

Funciones dependientes del tiempo: x yf t ; x yf t (2.30)

Fig. 2. 23 - Retardos neumáticos (función dependiente del tiempo).

Un circuito independiente del tiempo se consigue con una memoria, pero a su vez su
comportamiento depende de una función temporal. La función memoria se comporta como
una función temporal independiente. La posición de maniobra correspondiente es mantenida
hasta que aparece un impulso contrario. La función memoria, en los equipos neumáticos, es
posible con válvulas de 3/2 o de 4/2 vías.

Función memoria
Con válvula 3/2 x1 x2 y / x1 x2 y
(FLIP-FLOP) dependiente (2.31)
Con válvula 4/2 x1 x2 y1 / x1 x2 y2
del tiempo

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Debe hacerse notar que en los equipos neumáticos de mando se emplean muy pocas válvulas
de impulsos de 3/2 vías, pudiendo realizarse con una válvula de impulsos de 4/2 cerrando uno
de las líneas de utilización (A o B).

Fig. 2. 24 - Función de memoria.

La función NO o inversión puede combinarse con la función Y o con la O en dos nuevas

funciones, para obtener dos combinaciones lógicas nuevas.

Fig. 2. 25 - Funciones complementarias.

La función NO-Y (NAND) resulta por inversión de la función Y, caracterizándose porque la

señal de salida y está presente cuando falta una o todas las señales de entrada (fig. 2.32a). Esta
también puede ampliarse a N elementos; para lo que las válvulas de vías se conectan en
paralelo y uniéndose sus salidas entre sí a través de n-1 válvulas selectoras de esta manera
producen la señal de salida Y
La función NO-O (NOR) se caracteriza porque la señal de salida Y sólo está presente, cuando
ninguna de las señales de entrada X1, X Xn, está presente.
(2.32)
Función NO-Y (NAND):
x1 x2 y / x1 x2 xn y
(2.33)
Función NO-O (NOR):
x1 x2 y / x1 x2 y

Las funciones lógicas en los mandos neumáticos se originan frecuentemente de modo

intuitivo durante el desarrollo de un esquema neumático. En ocasiones el mando se consigue
con elementos normales, lo que prueba la versatilidad de la neumática, pero en los grandes
mandos el coste en componentes normales será muy grande y habrá que confiar en
componentes fluídicos (se vio una introducción a ellos en el apartado 1.4.2).

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3) Realización de Esquemas

La base de todo equipo neumático de mando realizado en la práctica es el plano o esquema,

donde está el «contenido» de un equipo neumático de mando. En este plano no se consideran
la distribución física real, sino solo la interrelación mutua de los componentes, funciones y
magnitudes (diámetros nominales, carrera, potencia ). Para la correcta realización de un
plano deben observarse las normas DIN, VDMA o CETOP y VDI correspondientes (se puede
consultar la normativa aplicable en el apartado 5.4)

Símbolos
Representan los componentes neumáticos. En la norma DIN 24300, están contenidos las
designaciones y los símbolos, así como las recomendaciones del CETOP (Comité Européen
des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques) del que son miembros las asociaciones
para Oleohidráulica y Neumática de casi todos los países europeos (AEF-TOP para España), y
por consiguiente un esquema neumático es de comprensión internacional sin otras
explicaciones.
Para más información puede consultarse el apartado 5.4 y el anexo de simbología.

Diagramas espacio-tiempo
El primer paso para la resolución de un problema lo constituye la definición de este con la
posibilidad técnica de realización; por ejemplo si son necesarios actuadores lineales o
rotativos. Las funciones de los órganos motrices deben descomponerse en operaciones
individuales en función del tiempo o bien de la secuencia de la máquina, como por ejemplo
avance-retroceso, lento-rápida, fase única o funcionamiento continuo, marcha a izquierdas o
derechas. De esta manera resulta el diagrama espacio/tiempo para cada órgano motriz
necesario.
Este diagrama debe combinarse con los elementos de mando precisos, obteniéndose así el
diagrama de movimiento o de funcionamiento. El transcurso del movimiento y los procesos
de mando se representan siguiendo la norma VDI 3260 (ver apartado 5.4).

Esquemas
En la norma VDI 3226 se reúnen todas las características que debe presentar un esquema
neumático. En esencia se tomará como base el tamaño y la complejidad del mando neumático.
Un mando neumático se subdivide en diferentes cadenas de mando que se representarán una
al lado de otra en la secuencia del accionamiento si ello es posible.

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La sucesión emisor de señal - órgano de mando - elemento de potencia - órgano motriz va de

abajo a arriba. Todas las cadenas de mando deben dibujarse desde abajo hacia arriba en el
sentido del flujo de energía; en la parte inferior los emisores de señales y en la parte superior
los órganos motrices.
Para el formato de los esquemas, la altura preferida es 297 mm (altura DIN A 4), pero puede
elegirse cualquier formato normalizado (longitud hasta 1189 mm - DIN AO).
El esquema se confecciona tomando como base el diagrama de funcionamiento, que sirve
como base, y se completará más adelante, y deben dibujarse los aparatos en la posición inicial
(son posibles excepciones pero siempre haciendo una indicación)
Es conveniente completar el esquema con un plano de situación, limitado a lo esencial, del
que puedan deducirse la disposición espacial de los órganos motrices (plano esquemático o
croquis espacial).
Con el diagrama de funcionamiento, el esquema, el plano de situación y la lista de aparatos
queda definido inequívocamente un equipo neumático de mando, aun cuando sea bastante
complejo. La norma indica que no es preciso que estas informaciones vayan en hojas
separadas, sino que pueden incluirse en el mismo esquema.
En la práctica se ha desarrollado un esquema conocido como esquema secuencia de
operaciones, que contiene todas las informaciones antes citadas; figurando ya en el impreso
los apartados para las informaciones.

2.7.2.- Método de diseño de circuitos en cascada

1) Problemática
Es muy frecuente el caso de diseño de circuitos neumáticos con varios
actuadores lineales de doble efecto (2, 3 o más) mandados por válvulas 4/2 o 5/2
doblemente pilotadas que deben realizar una determinada secuencia de actuación,
dependiendo del proceso a realizar. En estos casos, suele ocurrir que coexistan órdenes
(señales de pilotaje) simultáneas y opuestas sobre un mismo distribuidor. Es evidente que en
válvulas con secciones y presiones de pilotaje iguales no se puede producir la
conmutación al permanecer la corredera en equilibrio.
La solución a este problema puede obtenerse por expertos en el diseño de circuitos que "sabe"
lo que va a pasar y lo resuelven con válvulas biestables a modo de unidades de memoria. Pero
sin recurrir a la experiencia, existen métodos de diseño que proporcionan la solución a estos
problemas. Todos ellos son semejantes y su proceso operativo es similar. A continuación se
describe uno de ellos denominado Sistema en cascada [49].

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2) Sistema en Cascada: Proceso Operativo

Este sistema para resolver circuitos se basa en la creación de grupos de

pilotaje independientes para la alimentación de los pilotajes de distribuidores.
La justificación del uso de estos grupos se basa en dos condiciones:
Este sistema para resolver circuitos se basa en la creación de grupos de
pilotaje independientes para la alimentación de los pilotajes de distribuidores.
La justificación del uso de estos grupos se basa en dos condiciones:
El proceso a seguir es el mostrado a continuación y consiste en 5 pasos:

1/5) Determinación de la secuencia

Conocido el proceso que debe realizar nuestro equipo, se determina la
secuencia de fases (posición de los cilindros) y el diagrama de órdenes de
los sensores (detectores de posición de los cilindros). En el análisis de este último se deberá
observar la coincidencia de órdenes contrarias a un mismo distribuidor, motivo por el que
debe utilizarse este sistema. Los cilindros se denominan con letras mayúsculas y con
exponente + o dependiendo de si el cilindro comienza su avance o retroceso.
Así, como ejemplo, supongamos un equipo con dos cilindros A y B cuya secuencia debe ser,
con carácter cíclico:

PM A A B B (2.34)

Donde PM= puesta en marcha

En el caso de conocer la secuencia, se puede determinar fácilmente la posición de reposo de
los actuadores analizando inversamente las fases y observando las últimas que suceden. En
nuestro caso, son A- y B-.

2/5) Formación de grupos

Partiendo de la secuencia definida, se agruparán las fases correlativamente de dos en dos o
tres en tres, de modo que no haya fases del mismo cilindro en cada grupo:

Fig. 2. 26 Elección de grupos incorrecta y correcta

Se formará el menor número N de grupos posible y se identificarán como GI, Gil, GIII, etc.

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Fig. 2. 27 Posicionamiento secuencial de grupos.

La puesta en marcha PM se integrará en el grupo que corresponda, teniendo en cuenta que no

es fase sino orden. Un grupo puede enlazar el principio y final de la secuencia dado que es un
proceso cíclico.

3/5) Generación de líneas de alimentación

Cada grupo constituye físicamente una línea de alimentación de pilotajes de actuadores que
contiene, bien directamente o a través de los sensores de órdenes correspondientes.

Fig. 2. 28 Líneas de alimentación según complejidad del circuito.

Solo existirá un grupo en presión y el resto en escape durante el ciclo. Es posible que en el
arranque inicial, se produzca un transitorio hasta alcanzar la posición de reposo.
Para conseguir estas líneas se utilizarán N-l distribuidores auxiliares a modo de memorias,
conectados en serie, que controlarán las N líneas de grupos de pilotaje.
Los circuitos que se muestran en la figura anterior permiten generar estas líneas y así evitar
los pilotajes simultáneos, objeto de este método.

4/5) Asignación de elementos a líneas

Según se ha indicado, cada línea alimentará a los pilotajes de los actuadores y sensores
(finales de carrera) asociados a cada fase que se encuentre en el grupo. Incluyendo los
sensores, la secuencia de ejemplo sería:
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Fig. 2. 29 Asignación de elementos a líneas (I). Orden de accionamiento

Cada línea alimentará a los elementos según se indica:

Fig. 2. 30 - Asignación de elementos a líneas (II). Esquema final de accionamiento

Así, quedan deducidas las conexiones físicas a cada línea, denominando como PGI y PGII los
pilotajes de la válvula auxiliar.

5/5) Elaboración del circuito

La estructura del circuito debe ser tal que, como ya se explicó al final del capítulo 1, los
actuadores figuren en la parte superior, sus válvulas de mando en una segunda línea, los
sensores (finales de carrera) en la siguiente zona y las líneas de pilotaje y válvulas auxiliares a
continuación.
Se utilizarán como sensores válvulas tipo 3/2 NC, para conseguir poner a escape los pilotajes
después de cada conmutación.
Si hay que disponer enclavamientos o cualquier otra condición, se deberán intercalar los
sensores correspondientes en los puntos precisos para restringir la fase que se indique.
En el ejemplo citado, el pulsador de marcha impide la primera fase A+, El circuito que se
muestra a continuación corresponde al ejemplo citado.

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Fig. 2. 31 Circuito completo. Método en cascada

3) Otro ejemplo: trayectoria rectangular

Veamos el circuito que necesitaríamos para la generación de una trayectoria rectangular (por
ejemplo, para su uso en herramientas automátic Este ejemplo
tiene como secuencia A+ B+ A- B-. Con este método obtenemos el circuito siguiente (se
incluyen diagramas y tablas de estado).

Fig. 2. 32 Circuito para generación de trayectoria rectangular

Se incluye croquis del sistema, diagramas de estado y circuito neumático resultante

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2.7.3.- Aplicaciones

El aire comprimido, por su naturaleza física, impone unos determinados límites de aplicación,
que no pueden eludirse. Con la utilización racional de la neumática pueden complementarse
de manera eficiente otras técnicas, e incluso ser sustituidas por ésta.
Los órganos motrices de los mandos neumáticos son con preferencia los cilindros,
obteniéndose en consecuencia accionamientos lineales. En esto reside uno de los principales
argumentos de la neumática, la fácil generación de los movimientos rectilíneos sin órganos
intermedios. La utilización del accionamiento neumático lineal está limitada por los requisitos
de fuerza, velocidad y longitud de carrera.
La fuerza (esfuerzo de compresión) de un cilindro neumático depende del diámetro del pistón
y de la presión del aire de alimentación. Para situarse dentro de los límites económicos, se
obtienen los valores reunidos en la figura 2.43, de acuerdo con la cual una aplicación práctica
considerando la rentabilidad de la misma está comprendida por debajo de fuerzas de 3000 Kp.

Fig. 2. 33 - Acotación de la aplicación de la neumática [50]

En función de la presión de régimen, del tamaño del cilindro y de la fuerza del pistón necesaria.

Tomando como base de referencia la velocidad, la neumática cumple la exigencia de altas

velocidades mejor que otros medios, situándose el campo principal de aplicación entre 2 y 60
m/min. La exigencia de velocidades más pequeñas puede satisfacerse, incluyendo elementos
hidráulicos, llegándose hasta 0,2 m/min. Con la inclusión de estranguladores y purgas rápidas
son posibles dentro de ciertos márgenes disminuciones o aumentos de ellos. Las longitudes de
carrera máxima y estandarizadas, (véase apartado 2.2.1 relativo a actuadores) limitan el
recorrido, siendo también posible el aumento o la disminución de las longitudes de carrera
mediante la colaboración de elementos mecánicos. En la figura 2.44 se han representado
algunos ejemplos sencillos.

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Fig. 2. 34 - Aumento o disminución de una carrera normal mediante medios mecánicos [51].

1) Posibilidades de aplicación. Tabla de validez

Las aplicaciones de la neumática figuran en todas las ramas de la industria, y las
posibilidades de empleo pueden contestarse mejor si se toma como base la función de trabajo
definida. En la tabla 2.18 se han clasificado los distintos procedimientos de trabajo en tres
grupos: formación con arranque de viruta, sin arranque de viruta y montaje. Además, se ha
mostrado la posibilidad de aplicación para manipulación de piezas y accionamiento de útiles,
para poder precisar mejor las propiedades características. En los procesos de trabajo
especiales no pueden responderse claramente según los tres criterios, en razón de los amplios
límites dentro de los que estos procesos son empleados en la práctica. De la estimación
indicada en la tabla para los criterios se obtiene la validez total del proceso de trabajo
correspondiente, dividido en manipulación de pieza y accionamiento de útil. El valor total es
la suma de los parciales de las cifras obtenidas para cada criterio particular.

La suma de las cuantías totales en el grupo manipulación asciende a 193, mientras que en el
accionamiento de útiles solo a 147. También es evidente que, al comparar los tres grupos de
procesos de trabajo, el de montaje (132) posee el valor de uso racional más alto (arranque de
viruta, 103; sin arranque, 104). En la planificación de equipos neumáticos es fundamental
estudiar con detalle cada caso particular apartándose de generalizaciones. Tomando como
base la función de movimiento, se disponen los siguientes elementos neumáticos de serie:

- Movimiento lineal: Cilindros de aire comprimido, escalonados según el diámetro del

pistón desde 1 hasta unos 3.000 kp; para una presión del aire de 6 kp/cm2. Unidades de
avance incluyendo carros oleoneumáticos.

- Movimiento lineal rítmico: Aparatos de avance con mando incorporado para distintas
longitudes de carreras limitadas y ajustables que se repiten siempre.

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- Movimiento circular rítmico: Mesas circulares de distribución con división opcional

de 3 hasta 24 secuencias por círculo completo.

- Movimiento de rotación: Motores neumáticos hasta aproximadamente 25 CV.

Los elementos y aparatos pueden tener montados o incorporados los elementos de mando
necesarios no obstante, siempre es posible una modalidad de mando exterior de libre elección
o bien una combinación de los dos sistemas de mando.

Manipulación de piezas Accionamiento de útiles

Criterios Criterios
Valor
2 = plena Valor 2 = plena
neumático
1 = limitada neumático 1 = limitada
(Posible uso)
Procedimiento de trabajo 0 = no 0 = no

Velocidad

Velocidad
necesaria

necesaria
Precisión

Precisión
4-6 plena 4-6 plena
Fuerza

Fuerza
3 limitada 3 limitada
0-2 no 0-2 no

Confirmación con arranque de viruta

Taladrar 2 2 2 6 1 1 1 3
Tornear 1 2 2 5 1 0 0 1
Fresar / aserrar 1 2 2 5 1 1 1 3
Cepillar 1 2 2 5 1 0 0 1
Ranurar 2 2 2 6 2 2 2 6
Esmerilar 1 2 2 5 1 1 1 3
Brochar 1 2 2 5 1 0 1 2
Limar 1 2 2 5 1 1 0 2
Rectificar 1 1 2 4 2 1 1 4
Tronzar 1 1 1 3 1 2 2 5
Confirmación sin arranque de viruta
Rebordear 1 1 2 5 1 2 2 5
Doblar / Plegar 1 1 2 5 1 1 2 4
Entallar 1 1 2 5 1 1 2 4
Estampar 1 1 1 4 0 1 0 1
Forjar / Moldear 1 1 2 5 1 2 2 5
Matrizar en frío 1 1 1 3 0 1 0 1
Soldar 2 2 2 6 2 1 1 4
Cizallar / Punzonar 1 1 2 5 1 2 2 5
Embutición profunda 1 1 2 5 1 0 1 2
Montaje
Meter a presión 2 2 2 6 1 2 1 4
Sujetar, coger 2 1 2 5 1 2 2 5
Elevar / Apretar 1 2 2 5 1 2 2 5
Remachar 2 2 2 6 1 2 2 5
Soldar por presión 1 2 2 5 1 2 2 5
Soldar por fusión 2 2 2 6 1 1 1 3
Atornillar 2 2 2 6 2 2 2 6
Bloquear 1 2 2 5 1 2 2 5
Pintar 2 2 2 6 2 1 2 5
Inmersión 2 2 2 6 2 2 2 6
Transportar 1 1 2 4 1 1 2 4

Tabla 2. 9 - Tabla de validez para utilización de elementos neumáticos [52].

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