Primer avance:

1. Identificar y definir los factores de diseño de planta asociados al proceso de producción

objeto de estudio.
2. Identifique las áreas/procesos que deberá tener el centro de acopio.

Factores de diseño de planta

1. Planta de procesamiento: Lugar donde se desarrollan diversas operaciones

industriales, entre ellas operaciones unitarias, con el fin de transformar, adecuar o
tratar alguna materia prima con el fin de obtener productos de mayor valor
agregado.

• Almacenamiento en frio para alargar la vida útil

• Un lugar de almacenamiento para cada tipo de fruta

• Almacenamiento de las frutas dependiendo del nivel de humedad requerida para

alargar su vida útil (alta o baja).

• El tiempo de producción estaría dando cosecha en 3 años.

La planta de procesamiento de frutas son instalaciones nuevas que se llevaran a cabo en un

terreno de 517,5m2, donde se contara con las áreas tales como recepción, Pre enfriamiento,
Lavado, Pre-Secado, Encerado + fungicida, Secado, Clasificación, Desverdizacion,
Empaque, Almacenamiento, Transporte.
2. Condiciones de trabajo: Las condiciones a las que se encuentran sometidos los
empleados de la planta son temperaturas moderadas por el amplio espacio que tiene
la planta. la parte de seguridad laboral los trabajadores espacios de descanso ya que
tienen un cansancio físico y mental al estar cargando las canastillas.

3. Producto – proceso: El producto se separa en cítricos y aguacate, en canastillas

para distribuirlas en toda la línea de una manera organizada y así cada fruta pase por
su respectivo proceso.

4. El sistema de gestión: El sistema de gestión permite tener un conjunto de reglas y

principios en donde la planta de frutas tenga los procesos ordenados con el fin de
poder alcanzar objetivos con el fin de tener una ventaja frente a la competencia.
Analiza los rendimientos y los riesgos de una empresa, con el fin de otorgar un
ambiente laboral más eficiente y sostenible.
5. El flujo de material: son recursos materiales que se encuentran en estado de
movimiento, trabajo en progreso y productos terminados, a los que se aplican las
operaciones logísticas relacionadas con su movimiento físico en el espacio: carga,
descarga, embalaje, transporte, clasificación, consolidación, desagregación. Todo
esto con el fin de obtener un producto limpio y organizado.

6. Sistema de almacenamiento: El almacenamiento de frutas es esencial para la

óptima conservación de la fruta en postcosecha.
Áreas y procesos que debe tener el centro de acopio

1. Recepción: en esta se lleva a cabo el recibimiento del producto, que proviene del
área de recolección y verificar que cumpla con la orden de la compra.

2. Preenfriamiento: en esta área el producto ya recibido en la recepción y ya

verificado, ya se puede almacenar en una cámara de enfriamiento para conservar el
producto.

3. Lavado: en esta área se debe tener en cuenta protocolos de seguridad, tener

cuidado con los frutos cítricos para que no haga daño el polvo ni lleguen insectos a
estos.

4. Pre-secado: la materia que proviene del lavado es sometida a este proceso, con un
proceso de precalentamiento del producto para que las frutas estén secas y pueden
mejorar

5. Encerado + fungicida: es un tratamiento que se aplica para la conservación de las

mismas y que consiste en la aplicación de una capa artificial de cera sobre las frutas.

6. Secado: se seca con aire caliente a unos 60°C durante varias horas hasta obtener
una humedad final entre 10% y 25%.

7. Clasificación: para lograr una buena clasificación, el sistema describe o toma del
producto las siguientes características: color, textura, tamaño, forma y densidad de
área (masa/área). Además de este proceso, extienden el concepto de histogramas de
color a histogramas de textura y otras características.

8. Desverdizacion: consiste en el cambio de coloración externa de los frutos cítricos

como consecuencia de la influencia de diferentes factores que afectan al fruto, como
la temperatura, humedad ambiente, concentración de oxígeno y dióxido de carbono,
y concentración de etileno.

9. Empaque: Es común que estos empaques se apilen, lo cual se realiza difícilmente

(debido a su tamaño variable), después de lo cual deben asegurarse para impedir
 movimientos causando daños mecánicos mayores en los productos que sobresalen
del empaque.

10. El almacenaje de frutas debe realizarse manteniendo los productos alejados de las
paredes y del suelo, preferiblemente en palets elevados. La temperatura y la
humedad son factores claves para un buen almacenamiento. Es necesario contar con
indicadores que permitan supervisar ambos de manera sencilla y constante.

11. Transporte: Cualquiera sea el medio de transporte que se utilice para llevar la fruta
al empaque, se procurará evitar que el fruto sufra choques violentos durante el
mismo.

• Camioneta de 1 tonelada

• Remolque de frutas para 200 kg

• Carretilla con capacidad de 800 kg

Proceso postcosecha cítricos

Proceso poscosecha del aguacate

Segundo avance:
1. Identificar los equipos necesarios para el manejo de los materiales.
2. Cuantificar las áreas de los procesos del centro de distribución.
3. Plantear una configuración pre

via del centro.

Equipos necesarios para el manejo de los materiales.

1. Recolección: 4 trabajadores son los recolectores de las frutas los cuales organizan
las frutas en costales y canastillas, para luego por otros 6 trabajadores los lleven
hasta el área de transporte y así cargar los camiones para ser llevados a la planta.

2. Canastillas: de Polietileno de alta densidad, Fácil instalación; fácil lavado;

resistencia al agua; resistencia al ataque químico; no se ve afectado por hongos ni
bacterias; resistencia al impacto; rigidez y resistencia térmica; resistencia eléctrica;
medidas de fondo estándar para apilar con cajas comerciales.

 DESCRIPCIÓN: Caja 60x40x25

MEDIDAS: 60x40x25
CAPACIDAD DE CARGA (Kg): 45k
CAPACIDAD ARRUME: 250 Kg
PESO: 2.100 gr

 DESCRIPCIÓN: Caja 60x40x18

MEDIDAS: 60x40x18
CAPACIDAD DE CARGA (Kg): 20k
CAPACIDAD ARRUME: 200 Kg
PESO: 1.390 gr

 DESCRIPCIÓN: Caja 60x40x13

MEDIDAS: 60x40x13
CAPACIDAD DE CARGA (Kg): 20k
CAPACIDAD ARRUME: 200 Kg
PESO: 1.242 gr
3. Saco de malla extruida: los cuales están fabricados a partir de:

 Poliamida (PA).
 Polietileno (PE).
 Polipropileno (PP).

4. Transporte: 3 choferes y tres camionetas de capacidad de una tonelada cada una.

5. Recepción: El personal para el área de recepción, es de cinco trabajadores los
cuales se dividen; dos en el vehículo que son los que descargan el material y tres en
el muelle de descargue que reciben el material para el ingreso de las frutas a la
planta .

1 persona es la encargada de revisar la cantidad de material que llega para llevar un

control.

 Carreta metálica: es utilizada con el fin de ayudar a los operarios en el proceso

de traslado de las frutas las cuales llegan por medio de canastillas y costales.

Descripción:
Carga máxima: 350 kilogramos
Dimensiones: 44 ancho x 55 largo (pala 30 cms) x 126 alto (cms)
Ruedas: 2 ruedas hierro-caucho de 8” con
Rodamiento de agujas-rin con eje de 1”.
6. Pre enfriamiento:

 Cuarto frio: Una cámara frigorífica o cuarto frío es un almacén en el que se genera
artificialmente una temperatura específica. Generalmente está diseñado para el
almacenamiento de productos en un ambiente por debajo de la temperatura exterior.
La refrigeración ralentiza los procesos químicos y biológicos en alimentos y
controla el deterioro y la pérdida de calidad.
 Tres operarios son los encargados de acomodar las frutas.

7. Lavado:

 Lavadora de frutas FW: Está hecha para limpiar e higienizar la fruta. Es posible
procesar todo tipo de fruta, con flotabilidad positiva o negativa. El producto es
empujado a través de la lavadora por la corriente de agua en combinación con el
sistema compartimentar de paletas de velocidad variable.

Este sistema va accionado mediante dos cadenas de plástico montadas en los

laterales de la lavadora y conectadas transversalmente por una serie de paletas
espaciadas entre sí. El tiempo de residencia es ajustable. Las paletas se pueden
desmontar también para obtener un flujo libre ininterrumpido.

La cinta transportadora modular montada sobre el fondo del tanque permite un

transporte controlado de los productos con flotabilidad negativa a través de la
lavadora hasta el elevador de descarga. Para reforzar la acción de lavado
convencional, hay un sistema especial de agitación por aire que intensifica el
resultado de lavado/limpieza.
El agua se recoge en un tanque separado dotado de una bomba y un tamiz
previamente a su recirculación.
 Fuente: SORMAC

2 operarios son los encargados de esta estación los cuales reciben las frutas y las
ponen en la máquina para su debido proceso y luego ser sacadas y puestas en las
canastillas.

8. Pre-secado:
 Deshidratador industrial:
Funcionan con un sistema de circulación horizontal de aire caliente. Además,
incluyen temporizador y regulador de temperatura, permitiéndote asignar una
configuración especial para cada bandeja de alimentos que quieras deshidratar.
Al ser equipos mucho más grandes deben incluir sistemas de seguridad como base
antideslizante, mango de aleación de aluminio que impida la apertura aleatoria,
enchufe a prueba de fugas y fusible que se corte de forma automática si se produce
un voltaje demasiado alto.
La deshidratación reduce el contenido de agua de las frutas y verduras por debajo
del nivel crítico para el crecimiento de microorganismos (12-15%) sin que se
pierdan nutrientes ni sabor. De hecho la deshidratación concentra los sabores.

2 operarios son los encargados en esta estación los cuales deben poner las frutas en
las bandejas dentro del horno y están pendientes del tiempo para luego sacar las
frutas y ser acomodadas respectivamente.

9. Encerado:

 Citrashine Conservación: se aplica en postcosecha de cítricos para evitar pérdidas

de peso y retrasar el envejecimiento de la fruta por reducción de transpiración y
 respiración. Esta cera proporciona un grado de encerado medio, además de unas
buenas propiedades de secado.

Disminuye considerablemente la pérdida de agua.

Protege la superficie de la fruta.
Reducen fisiopatías.
Aumenta el brillo y mejora la apariencia externa del fruto.
Actúa como una barrera a los gases que entran y salen del fruto, generando una
atmósfera modificada, lo cual retarda su proceso de maduración.
Incrementan el periodo de comercialización.
Reducción de la deshidratación.

10. Fungicida:

 Deccopyr : es el tratamiento que se usa de manera específica contra los hongos que

causan putrefacción a los cítricos. Igualmente, obtiene excelentes resultados a la
hora de controlar las cepas resistentes a otros fungicidas.
En los frutos cosechados el producto químico se aplica por inmersión, aspersión o
recubrimiento.
 En esto solo un operario es el encargado de esta estación

11. Secado:

 Utilizamos nuevamente el deshidratador industrial.

12. Clasificación:

 Operarios: 8 operarios son los encargados de separar las frutas en esta área.

 Banda transportadora:

Bandas de plástico. El material más común es el poliuretano termoplástico o

elastómero termoplástico homogéneo (TPE). En estos casos es posible encontrar
opciones de bandas entretejidas que son muy útiles para alimentos que requieren de
condiciones de secado; por ejemplo, totopos u otros aperitivos.
Las bandas transportadoras de plástico tienen la ventaja de que su nivel de higiene
es constante en el tiempo.
 Por último, es muy importante que las bandas transportadoras cuenten con alguno
de estos certificados: DA, USDA y Directiva UE 2002/72/EC. Con ello, se asegura
que tendrán la calidad necesaria para procesos de la industria alimentaria.

13. Desverdización:

 Proceso:

La humedad relativa: debe situarse alrededor del 90% para que la fruta no se

deshidrate y evitar en la medida de lo posible que se ablande.

La temperatura: está dependerá de la variedad que se vaya a desverdizar, pero

generalmente las temperaturas entre las que se mueven todas las variedades están
entre los 18 y los 23ºC. La temperatura es muy importante en el desverdizado de
cítricos porque a mayor temperatura el proceso se acelerará, lo que provoca que la
fruta envejezca más rápidamente, se ablande e, incluso, termine ennegreciendo.

El etileno (C2H4): es el catalizador del proceso, pues su sola presencia es

suficiente para iniciar la reacción de oxidación de la clorofila. Las concentraciones
ideales de etileno van entre 1-5 ppm en función de la variedad.
 El anhídrido carbónico: nunca debe rebasar la concentración dentro de la cámara
de 2.500-3.000 ppm. Realmente se trata de una medida indirecta del oxígeno, ya
que el desverdizado consiste en la oxidación de la clorofila.

 Cámara de desverdizacion:
Para realizar el proceso de desverdizado son necesarias las cámaras de frigo
conservación que, además, deben llevar incorporadas otra serie de equipos:

Aerotermos: son equipos con un chasis para dar calor y un ventilador para

dispersar ese calor.

Boquillas: se utilizan las mismas boquillas que tienen las cámaras para aportar
humedad. En caso de que las cámaras no cuenten con dichas boquillas, se pueden
incorporar para conseguir alcanzar la humedad deseada.

Sistemas de inyección de etileno: consiste en la instalación de unos manómetros de

presión y unos caudalímetros individualizados por cámara.

Sistemas de ventilación: las cámaras deben contar con estos sistemas para poder
aportar aire fresco cuando se alcancen ciertos niveles de anhídrido carbónico en la
cámara.
 En esta área se necesita un solo operario el cual maneje este panel.

14. Empaque:

 EMPACADORA VERTICAL EN MALLA PLÁSTICAS CON CLIP METALICO:

Posibilidad de un cambio automático de tubo, controlado por un solo motor

Extracción de la malla a través de un sistema de deslizamiento con dos marchas:

una lenta para hacer la bolsa y uno rápido para volver la red restante y volver a la
posición inicial.

Tamaño muy regular de paquete

 Un uso casete banda de tira que se puede cambiar fácil y rápidamente

Panel de control con un uso fácil y amigable

DESCRIPCION DATO
Velocidad 35 paquetes x minuto
Consumo 2,9 Kw
Consumo Neumático 800L/min
Peso 432Kilos

3 maquinas de estas y cada una manejada por un operario.

15. Almacenamiento:

 En este punto estarán 3 operarios, 2 acomodando las frutas ya empacadas en cajas

de refrigeración para su cuidado y conservación, y ser almacenadas en un cuarto
 frio para el cuidado de ellas. El otro operario es el que lleva el control de la cantidad
de productos que llegan al almacenamiento.

Las frutas son puestas en cajas de refrigeración para quedar listas para su
distribución.

16. Transporte 2:

 3 choferes, 3 camiones, 6 trabajadores, 1 operario encargado del control que revise

cuanto se carga en cada camión y cuanto producto sale de la planta.

 Las cajas, canastillas. son llevadas por 3 operarios en las carretillas a cada camión,
en cada camión estará un operario encargado en el cargue del producto.

 Antes de comenzar el proceso de carga se deben inspeccionar los camiones para

asegurar que estén limpios, que no presenten olores y no se vea en ellos suciedad ni
desperdicios.
 Los trabajadores que participen en el proceso de carga y descarga deberán adoptar
en todo momento las Buenas Prácticas de Higiene y de Limpieza descritas en las
políticas de la empresa.

17. Portería:

 En esta zona estará un vigilante quien es el encargado de pedir papeles y dejar

entrar y salir los camiones y trabajadores.

 Contara también con un trabajador que será el encargado de la fumigación de los

camiones y la bioseguridad de las personas.
 FUMIGADORA MANUAL CLASICA ROYAL CONDOR CO-004

Datos Técnicos
• Capacidad del Tanque
• 18L - 20L : 475 - 5,28 gl
• Sistema de inyección y presión
• Presión Hidraulica, piston y cámara externos
• Capacidad de la camara
• 1L probada en Fabrica a 300 psi
• Presión de trabajo
• 40 psi +/- 10%
• Rango de presión
• 1, 13.79 bar / 14.7 - 200psi
• Palancazos por minuto
• 10 con boquilla de 600 cc/mm
• Peso neto
• 6 kg / 11,6 lb

18. Baños:

 contara con 2 baños uno para damas y otro para caballeros.

 Cada uno con 5 retretes, 5 lavamanos, 2 secadores ,3 dispensadores de papel y 3
duchas.

19. Casino:

 Contara con 4 comedores de 10 sillas cada uno.

 Un maquina dispensadora de mecato.
 Dos microondas
 Un restaurante
 Un lavamanos con sensor.
 Dispensador de toallas de papel.
 Nevera.
 Y 4 ventiladores.

20. Oficina:

• Computadores.

• Escritorios.

• Papeleo.

• Estanterías.

• Mesas y sillas.

En esta área que esta divida en varias secciones los operarios se dividen de la
siguiente manera:

o Gerencia: en esta área trabajan dos personas, una es la encargada de toda la

planta es decir el gerente general y la otra es la encargada de producción.

o Calidad: En el área de calidad trabaja una sola persona que será la encargada de
que todos los procesos llevados a cabo por la empresa funcionen de manera
adecuada.
 o Talento humano: En dicha área trabajaran dos operarios un psicólogo y un
técnico en seguridad y salud en el trabajo que se encargue de la seguridad de
todas las áreas.

o Contabilidad: En esta área trabajaran un contador que será el encargado de todas

las finanzas de la empresa y será ayudado por un auxiliar contable (técnico) que
ayudara en las labores principales del contador.

o Contara con baño privado.

21. Diseño y medidas:

1. Ancho: 3.25m

2. Ancho : 7m - largo: 11m - perímetro: 36 m – area: 396 m2

3. Ancho : 5 m – largo: 3 m – perimetro: 16 m – altura: 6m- area: 15m2

4. Ancho : 5.m – largo: 2.5m – perimetro: 15m – altura: 6m- area: 12.5 m2

5. Ancho: 4.5m – largo: 2.5m – perimetro: 14m– altura: 6m- area: 11.25m2
6. Ancho: 7m – largo: 5m – perimetro: 20,5m – altura:6m- area: 35m2

7. ancho: 11m – largo: 2.3m – perimetro: 26m – altura: 6m- area: 25.3m2

8. ancho: 6.5m – largo: 1.3m – perimetro: 15.6m – altura: 6m- area: 8.45m2

9. ancho: 5m – largo: 3.6m – perimetro: 17.2m – altura: 6m- area: 18m2

10. ancho: 4m – largo: 3.6m – perimetro: 15.2m – altura: 6m- area: 14.4 m2

11. ancho: 7m – largo: 3.6m – perimetro: 21.2m – altura: 7.5m- area: 25.2 m2

12. Ancho: 6.5m – largo: 5.4m – perimetro: 23.8m – altura: 4m- area: 35.1 m2

13. Ancho: 3m – largo: 5.5m – perimetro: 17m – altura: 3m- area: 16.5 m2

14. Ancho: 8m – largo: 5m – perimetro: 26m – altura: 7m dos plantas

22. Diseño final:

Tercer avance:

1. Presentar diferentes propuestas (mínimo 3) al centro, utilizando los métodos vistos en

clase.
2. Realizar el análisis financiero de las propuestas y escoger la mejor propuesta.
3. Presentar resultados y conclusiones.