INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco

Tesis Colectiva
Que Para Obtener El Título De
Ingeniero Mecánico
Presentan

Ortiz Cárdenas Sergio

Tenorio García José

Asesores

Ing. Rubén Marchand Ortega

Ing. José Manuel Berriel Vargas

México, D.F. 2008

 Índice

Página
Introducción…................................................................................5
Marco Histórico..............................................................................6

Capítulo 1. Generalidades

1. Ciclo de Carnot en un sistema de refrigeración.............................8

1.1. 1. Análisis del ciclo básico de la refrigeración...................................8
1.1.2. Ciclo básico de la refrigeración (con sobrecalentamiento y subenfriamiento)…
........................................................................................................
9
1.2. Funciones específicas de los componentes del sistema de compresión
simple…..........................................................................................10
1.2.1. Sistema de refrigeración por compresión......................................12
1.2.2. Efecto refrigerante..........................................................................14
1.2.3. Flujo másico de refrigerante….......................................................14
1.2.4. Calor de compresión y trabajo de compresión..............................15
1.2.5. Potencia teórica requerida por el compresor….............................15
1.2.6. Desplazamiento teórico requerido por el compresor.....................15
1.2.7. Calor de rechazo en el condensador….........................................16
1.3. Descripción del proyecto…............................................................18
1.3.1. Ubicación y orientación..................................................................18
1.3.2. Condiciones Climatológicas….......................................................19
1.3.3. Producto.........................................................................................19
1.3.4. Dimensiones de embalaje…..........................................................20
1.3.5. Estantería.......................................................................................20
1.3.6. Cantidad de almacenaje de producto............................................21
1.3.7. Flujo de recepción de producto…..................................................21
1.3.8. Temperatura de diseño..................................................................21
1.3.9. Tiempo de almacenaje…...............................................................21
1.3.10. Temperatura de entrada del producto...........................................21
1.3.11. Dimensiones de la cámara............................................................21

Capítulo 2. Balance térmico.

2. Balance térmico............................................................................25
2.1. Cálculo de la carga térmica generada por el concepto de transmisión de
calor a través de paredes…............................................................25
2.1.2. Conductancia de la capa (película) superficial de aire.................26
2.1.3. Cálculo de la carga térmica generada por el producto.................27
2.1.4. Cálculo de la carga térmica generada por alumbrado..................29
2.1.5. Cálculo de la carga térmica generada por equipos......................30
2.1.6. Cálculo de la carga térmica generada por infiltración…...............30
2.1.7. Cálculo de la carga térmica generada por ocupantes..................30
2.1.8. Cálculo de la carga térmica generada por el efecto solar.............31
2.2. Memoria de cálculo.......................................................................32
2.2.1. Resumen de carga térmica...........................................................37
 Capítulo 3. Selección de equipo

3. Selección de equipo......................................................................39
3.1. Características para la selección..................................................39
3.1.2 Selección del refrigerante…..........................................................39
3.1.3. Consideraciones para la selección del refrigerante…..................40
3.1.4. Refrigerante seleccionado….........................................................42
3.2. Cálculo del ciclo con el refrigerante seleccionado…....................43
3.2.1. Diagrama de Mollier para el refrigerante seleccionado................44
3.2.2. Relación de compresión................................................................45
3.2.3. Efecto de refrigeración..................................................................46
3.2.4. Potencia del compresor….............................................................46
3.2.5. Coeficiente de rendimiento…........................................................47
3.2.6. Temperatura en la descarga del compresor….............................47
3.2.7. Desplazamiento del compresor….................................................47
3.2.8. Desprendimiento de calor en el condensador…...........................48
3.3.1. Selección de la unidad condensadora…......................................49
3.3.2. Selección del evaporador…..........................................................51
3.3.3. Selección de la válvula de expansión...........................................55
3.3.4. Selección de accesorios…............................................................56
Selección del filtro deshidratador…..............................................56
Selección del indicador de líquido y humedad….........................57
Aceite lubricante............................................................................58
Selección de la válvula solenoide….............................................58
Selección de la válvula de paso…................................................59

Capítulo 4. Instalación

4.1. Instalación de equipos.................................................................61

4.1.1. Ubicación del cuarto de máquinas…...........................................61
4.1.2. Instalación de la unidad condensadora.......................................62
4.1.2.1. Montaje y sujeción de la unidad condensadora….......................62
4.1.2.2. Instalación de evaporadores........................................................63
4.2. Tubería.........................................................................................64
4.2.1. Soporte de la tubería de refrigeración…......................................65
4.2.2. Tubería de succión.......................................................................65
4.2.3. Tubería de líquido….....................................................................66
4.3. Soldadura.....................................................................................66
4.4. Instalación de la válvula de expansión termostática....................66
4.4.1. Instalación de accesorios.............................................................68
Válvula solenoide.........................................................................68
Válvulas de paso..........................................................................69
Separador de aceite.....................................................................69
Filtros de succión y filtros deshidratadores..................................70
Indicador de nivel de líquido y humedad.....................................71
Válvula de servicio de descarga y acumulador de succión.........71
4.5. Instrumentos de control…............................................................72
4.6. Instalación eléctrica…..................................................................73
 Capítulo 5. Puesta en marcha

5.1. Procedimientos recomendados para identificar fugas...............74

5.1.2. Fugas de refrigerante.................................................................74
5.1.3. Evacuación….............................................................................75
5.1.4. Carga de refrigerante a un sistema............................................76
5.1.4.1. Carga en fase líquida.................................................................76
5.1.4.2. Carga en fase de vapor…..........................................................77
5.2. Extracción de refrigerante de un sistema..................................78
5.3. Uso de una unidad de condensación para transferencia..........79
5.3.1. Migración de la carga.................................................................79
5.4. Verificación final y arranque.......................................................79
5.5. Verificación final de la operación del sistema…........................81

Anexo de tablas.....................................................................84-89

Glosario y Bibliografía............................................................91-95

Anexo de Planos
 Introducción

El presente trabajo tiene como objetivo el cálculo y selección del equipo para una
cámara frigorífica para conservación de pollo fresco y contiene los capítulos de
generalidades, cálculo del balance térmico, selección del equipo, instalación,
arranque y puesta en marcha.

El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos es necesario para su

conservación por ejemplo: carnes, vegetales, lácteos, etc, y esto se conoce como
almacenamiento en frío el cual se lleva a cabo en cámaras frigoríficas. La
refrigeración evita el crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones químicas
no deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente.

En la actualidad se buscan cámaras que usen refrigerantes ecológicos [Ref.BB.01], y

que sean menores en sus dimensiones pero que tengan la misma eficiencia que las
cámaras fabricadas con anterioridad, esto se ha lo grado gracias a los paneles
prefabricados y a la innovación de los aislantes térmicos.

El presente proyecto tendrá como finalidad el diseño de una cámara frigorífica con
capacidad de 4.5 toneladas de producto y utilizará un refrigerante ecológico.

En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la

circulación de un refrigerante en un ciclo cerrado, donde se evapora y se vuelve a
condensar. Si no existen pérdidas, el refrigerante sirve para toda la vida útil del
sistema. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro
continuo de energía y un medio para la disipar el calor absorbido en el interior de la
cámara frigorífica.
En este presente proyecto el diseño de la cámara frigorífica está basado en la teoría
del ciclo inverso de Carnot que se explicará en el capítulo de Generalidades.
Para el cálculo del espesor del aislante térmico para las paredes de la cámara
frigorífica se utilizará un método empírico.
Para la selección de las válvulas que se instalarán en la cámara frigorífica se utilizará
un programa de software (Elite, Blazer).
Para la selección del compresor, evaporador, condensador y accesorios se utilizaran
catálogos de FRIGUS BOHN.

5
 Marco Histórico

 En 1530 el Doctor Zimara en su libro “PROBLEMATA” explicó el enfriamiento de

agua con la adición de nitrato de potasio.
 En los inicios del siglo XVII Francis Bacon dio distintas fórmulas para mezclas de
refrigerantes.
 En 1662 Robert Boyle estableció la ley que relaciona la presión y el volumen de
un gas a una temperatura constante. Mas tarde fue verificado en 1676 por
Mariotte.
 En 1793 Lowaitz obtuvo 50 °C bajo cero mediante una mezcla de nieve y cloruro
de calcio.
 En 1803 Dalton anunció su Ley de las “Presiones Parciales”, primera caja de hielo
doméstico de Thomas Moore de USA.
 En 1821 Jaques Bérard (Francia) realiza experimentos sobre almacenaje con
diversas mezclas de gases.
 En 1850-1853 A. C. Twining construyó un sistema de refrigeración por compresor
de éter.
 En 1876 hibernación de huevos de gusanos de seda, usando refrigeración
artificial (en Susoni de Alviate, cerca de Milán, Italia).
 En l880 empiezan mediciones de conductividad térmica en aislamiento.
 En 1886 Italia hace la primera utilización de la refrigeración en una fábrica de
cerveza.
 En 1894 en altos hornos Jemes Gayley seca el aire por refrigeración. La primera
instalación se realizó en Pittsburg USA. También comienza la utilización de
tablas de corcho granulado comprimido como un aislante térmico.
 En 1908 Alexis Carrel injerta segmentos de arterías o venas preservados en
estado de congelado.
 En 1921 enfrían por medio de rocío de agua salada llamado proceso Z
(M. T. Zaratschenzeff).
 En 1924 en Japón fue hecho el primer refrigerador doméstico.
 En 1947 en Alemania surgen las primeras máquinas de refrigeración por
absorción funcionando como bombas calientes.
 A partir del año de 1995, la preocupación por la conservación del medio ambiente
fue plasmada en el protocolo de Montreal en el cual queda prohibido usar
refrigerantes que por su composición química destruya la capa de ozono. En
nuestro caso el refrigerante R-12 daña la capa de ozono [Ref.BB.02], tomando
esto en cuenta el refrigerante R-12 será sustituido por un refrigerante ecológico
[Ref.B.B 01].

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 6

para la conservación de pollo fresco
 GENERALIDADES

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Generalidades
(Marco Teórico)

1. Ciclo de Carnot en un sistema de refrigeración

El ciclo de refrigeración es conocido también como el ciclo inverso de Carnot, en el

cual el calor se transfiere desde un nivel de baja temperatura hasta otro a una
temperatura superior, lo cual considerando la segunda ley de la termodinámica no es
posible, a menos que se emplee energía externa.
La máquina térmica ideal, que opera según el ciclo de Carnot, consiste en dos
procesos isotérmicos, en los que el calor Q E se absorbe a la temperatura inferior T 2 y
el calor QC se rechaza a una temperatura superior T 4, complementando el ciclo con
dos procesos adiabáticos. El ciclo requiere de la adición de trabajo W al sistema,
entonces tenemos:
W = Qc - QE ... (1)

Donde: W = trabajo suministrado por el compresor.

Qc = calor cedido en el condensador al refrigerante.
QE = calor absorbido en el evaporador por el refrigerante.

Para un sistema de refrigeración tenemos: Efecto Refrigerante = (Q 1W2)…2

El ciclo de Carnot puede emplearse como un ciclo ideal o ciclo de comparación para
sistemas de refrigeración, (ver Gráfica 1). En los sistemas de refrigeración se
absorbe calor del espacio a enfriar y hay elevación de temperatura en el medio de
trabajo exterior.

Q2 T Q
2

T1 1 2

S= cte

Q1
T2 4 Q 3
1
S3 S2 S

Gráfica 1.- Ciclo de Carnot para un sistema de refrigeración.

1.1.1. Análisis del ciclo básico de la refrigeración

Proceso 1-2: Compresión adiabática succionando los vapores en el compresor en la

condición de vapor saturado.

Proceso 2-3: Condensación a presión constante, con eliminación de calor sensible,

en la zona de vapor sobrecalentado o recalentado del punto 2 hasta el cruce con la
curva de vapor saturado y a partir de este punto hasta el 3, eliminación de calor
latente a presión y temperatura constante.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 8

para la conservación de pollo fresco
Proceso 3-4: Expansión isoentálpica del líquido. Mediante la válvula de expansión se
forma un rocío del mismo refrigerante.

Proceso 4-1: Evaporación a presión y temperatura constante, es la zona de más baja

temperatura del ciclo, es en donde realmente producimos frio. En este caso no se
considera ningún sobrecalentamiento en la succión. (ver Figura 1 y Gráfica 2).

e
a.- Compresor de una etapa
b.- Separador de aceite

1
c.- Condensador
d.- Válvula de expansión
para alimentación al
4 d 3
1 evaporador
a
e.- Evaporador
4 2
b

Figura 1.- Ciclo básico de la refrigeración

c 23

Donde:
TC .- Temperatura de condensación
P TE .- Temperatura de evaporación
3 Q2
2 PC .- Presión de condensación
PE .- Presión de evaporación
PC TC
s=constante
4
PE 1
TE
Q1
h
Gráfica 2.- Diagrama Presión-entalpía del ciclo básico de refrigeración

1.1.2. Ciclo básico de la refrigeración (Con sobrecalentamiento y

subenfriamiento)

Se ilustra el ciclo básico de la refrigeración, considerando un sobrecalentamiento y

un sub-enfriamiento del refrigerante simultáneamente, utilizando un intercambiador
de calor (comúnmente conocido como trampa de líquido).
Proceso 1-1’: Sobrecalentamiento del refrigerante, se puede lograr en el mismo
evaporador así como también en la tubería de succión o en ambos, como ya se
indicó anteriormente.
Proceso 1’-2: Compresión adiabática.
Proceso 2-3: Condensación.
Proceso 3-3’: Sub-enfriamiento del líquido saturado en la zona de líquido

1
4
comprimido, cediendo calor al refrigerante gaseoso antes de ser comprimido.

e
4

1
3'

3' f3
a.- Compresor de una etapa
b.- Separador de aceite
c.- Condensador

1'
d.- Válvula de expansión
para alimentación al
evaporador
e.- Evaporador
a

f.- Intercambiador de calor

2 b

Figura 2.- Ciclo de refrigeración con sobrecalentamiento y sub-enfriamiento

C

Donde:
2
3

TC .- Temperatura de condensación TE
P Tc QR .- Temperatura de evaporación
3' 3 PC .- Pesión de condensación PE
.- Presión de evaporación
2 To.- Sobrecalentamiento en la
PC TC succión
To.- Sub-enfriamiento de líquido

4 1 1'
PE TE To
QS
h
Gráfica 3.- Diagrama Presión-Entalpía del ciclo de refrigeración con sobrecalentamiento y sub-enfriamiento (∆To.-
Sobrecalentamiento en la succión, ∆Tc.- Sub-enfriamiento de liquido)
Proceso: 3’-4 Proceso de expansión.
Proceso: 4-1 Proceso de evaporación.

1.2. Funciones específicas de los componentes del sistema de

compresión simple

Evaporador

Es un intercambiador de calor, localizado en el medio a enfriar, en donde se lleva a

cabo la evaporación del refrigerante, dependiendo de la presión de evaporación
tendremos la temperatura correspondiente del refrigerante líquido el cual adsorberá
calor del medio a enfriar, es decir el calor latente de evaporación, una característica
del refrigerante es que se encuentra a baja presión y baja temperatura en el
evaporador.
Compresor

Su función es doble, por una parte crea y mantiene la baja presión del evaporador
que permite la evaporación a baja temperatura del refrigerante. Por otra parte crea y
mantiene la alta presión del condensador que permite la nueva utilización del
refrigerante en estado líquido, el compresor se encuentra localizado generalmente
en un cuarto de máquinas. Al comprimir el compresor los vapores del refrigerante,
estos se calientan por la energía suministrada durante el trabajo de compresión, es
decir el trabajo de compresión se emplea para aumentar la energía interna de los
vapores.

Por lo tanto, los vapores succionados por el compresor, cargados con calor latente
de evaporación (que absorbieron en el evaporador) al ser comprimidos aumentan su
contenido de calor, es decir su entalpia, a causa del calor sensible originado por el
trabajo de compresión. El refrigerante en el compresor, se encuentra a baja presión
y temperatura durante la succión y a alta presión y temperatura en la descarga.

Condensador

En este intercambiador de calor tiene lugar la condensación del refrigerante,

dependiendo de la presión existente en el condensador, será la temperatura de
condensación para cada refrigerante utilizado.

Al realizarse la condensación es necesario que los vapores cedan calor. Este calor,
calor latente de condensación lo toma el medio de condensación, a menos
temperatura, junto con el calor sensible de recalentamiento de los vapores
comprimidos. El refrigerante en el condensador se encuentra a alta presión y
temperatura. El condensador se puede localizar en el cuarto de máquinas o en la
mayor parte de las veces a la intemperie.

Válvula de expansión

Su función es doble, por una parte regula la cantidad de líquido que entra en el
evaporador para que, la cantidad de vapores aspirados por el compresor, pueda
mantenerse constante la presión en el evaporador.
Por otra parte, el paso por la válvula, tiene lugar la reducción de presión desde la
alta que existe en el condensador hasta la baja del evaporador.
El líquido procedente del condensador, a alta presión y temperatura, al atravesar la
válvula y encontrarse a una presión más baja, se evapora en parte tomando el calor
necesario del propio líquido que se enfría hasta la baja temperatura correspondiente
a esa baja presión. Esta reducción de presión que sufre el líquido al atravesar una
reducción de área, sin realizar trabajo exterior alguno y sin intercambiar calor con el
exterior, recibe el nombre de expansión. La expansión es un proceso isoentrópico.
En estas condiciones se obtiene el refrigerante en estado líquido, a baja presión y
temperatura (más algo de vapor, en las mismas condiciones, formado durante la
expansión) en condiciones para evaporarse e iniciar un nuevo ciclo en el
evaporador.
1.2.1. Sistema de refrigeración por compresión

El término refrigeración implica mantener la temperatura del sistema por debajo de la

de los alrededores, para lo cual se requiere una continua absorción de calor a un
nivel de baja temperatura, usualmente acompañada por la evaporación de un líquido
en un proceso de flujo en estado estable.

Un medio para absorber calor a temperatura constante está dado por la evaporación
de un líquido a presión constante; de igual manera, la condensación del vapor,
después de la compresión hasta una presión superior, sirve para rechazar calor a
temperatura constante.

Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración:

compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.

En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del espacio que está

enfriando y de su contenido. A continuación, el vapor pasa a un compresor movido
por un motor que incrementa su presión, lo que aumenta su temperatura. El gas
sobrecalentado a alta presión se transforma posteriormente en líquido en un
condensador refrigerado por aire o agua. Después del condensador, el líquido pasa
por una válvula de expansión, donde su presión y temperatura se reducen hasta
alcanzar las condiciones que existen en el evaporador.

En la Tabla 1. P-h, que se muestra a continuación, se presenta el ciclo ideal de

refrigeración por compresión de vapor: el ciclo consiste de cuatro procesos,
identificados como A-B, B-C, C-D y D-A, Estos procesos son como sigue:

PROCESO EQUIPO
LIN
TERMODINAMIC DONDE
EA
O OCURRE
Dispositivo de
A- Entalpía constante control de
B flujo (de
expansión)
B- Presión Constante Evaporador
C
C- Entropía Constante Compresor
D
D- Presión Constante Condensad
A or
Tabla 1. Presión - Entalpía.

A-B. Proceso en el dispositivo de control de flujo (A Entalpía Constante)

El punto A representa la condición del refrigerante que sale del condensador y entra
al dispositivo del control de flujo, puesto que se supone que no tienen cambios en la
tubería. El refrigerante sale del condensador y entra al dispositivo de control de flujo
como un líquido saturado a la temperatura de condensación.
Cuando el refrigerante fluye a través de la restricción en el dispositivo de control de
flujo, su presión cae súbitamente hasta la presión de lado de baja, en B. Este
proceso se le llama a veces estrangulación o expansión.
El proceso del ciclo ideal a través de éste dispositivo es un proceso a entalpía
constante.
La línea A-B del proceso es, por lo tanto una línea vertical (sin cambio de entalpía)
que baja hasta la presión de evaporación (presión del lado de baja), correspondiente
a la temperatura de evaporación.
El refrigerante que entra al dispositivo de control de flujo es un líquido saturado a
una temperatura relativamente alta. A la salida del dispositivo del control de flujo se
halla a una baja temperatura y es una mezcla de líquido y vapor (punto B).

Se observará entonces que la ubicación del punto B confirma que parte del
refrigerante se ha evaporado en el proceso de expansión. Este vapor se conoce
como el gas de vaporización súbita. El porcentaje de masa del gas de vaporización
súbita se conoce como la calidad de la mezcla.

B-C. Proceso en el evaporador (A Presión Constante)

La condición en el punto B a la salida del dispositivo de control de flujo, se supone

que es la condición a la entrada del evaporador. Se supone, así mismo, que no hay
caída de presión a través del evaporador.

La carga que se debe enfriar está a una temperatura más elevada que la del
refrigerante en el evaporador; por consiguiente, el calor fluye a través de las paredes
de los tubos del evaporador, de la carga al refrigerante. Como el refrigerante líquido
en el evaporador ya se encuentra en un estado saturado, el calor adquirido hace que
se evapore cuando fluye por el evaporador.

La línea del proceso B-C en el evaporador es, una línea horizontal (a presión
constante), y dirigida hacia la derecha, puesto que el refrigerante gana calor y
aumenta su entalpía. El refrigerante sale del evaporador como un vapor saturado
(punto C) en el ciclo ideal.

Baja Alta
presión presión

Condensado
Compreso r
r

QSalida
Evaporado Filtro
QEntrada
r deshidratador
Tanque recibidor
Válvula de
expansión

Figura 3.- Sistema de refrigeración por compresión

1.2.2. Efecto refrigerante

El aumento de la entalpía del refrigerante en el evaporador se conoce como el

Efecto refrigerante (E.R.) y se expresa en Btu/lb o kj/kg.

Se le llama efecto refrigerante debido a que representa así mismo la cantidad de

calor removido del medio que se debe enfriar por cada libra o kilogramo de
refrigerante que fluye. Esto se deduce de la ecuación de la energía. Esto es:

E.R.  hc  hb ….3
En donde:

E.R. es el efecto de refrigeración en Btu/lb.

h1 es entalpía de refrigerante a la salida del evaporador en Btu/Ib.
h4 es entalpía del refrigerante a la entrada del evaporador en
Btu/Ib.

1.2.3. Flujo másico del refrigerante

El flujo másico que circula a través de un sistema con el fin de producir una
capacidad dada de refrigeración se puede hallar como se indica a continuación:
Q
m ……4
E.R.
En donde:

m = flujo másico en lb/min.

Q = capacidad de refrigeración del sistema en Btu/min.
E.R. = efecto de refrigeración en Btu/lb.

C-D. Proceso en el compresor (entropía constante)

La condición C del refrigerante a la salida del evaporador es así mismo, la condición

a la entrada del compresor. En el proceso ideal de compresión no existe intercambio
de calor entre el refrigerante y el medio circundante (llamado un proceso adiabático)
además, no existe fricción. En un proceso adiabático sin fricción, no hay cambio en
la entropía del gas, cuando éste se comprime. Un proceso a entropía constante, se
conoce también como un proceso isentrópico.

En el diagrama se traza una línea de entropía constante desde el punto C, que

corresponde a la condición de entrada del compresor. La presión de descarga, a la
salida del compresor, es la presión de condensación. Por lo tanto, el punto D, que
corresponde a la condición de salida del compresor, se localiza en la intersección de
las líneas de entropía constante y de presión de condensación.
1.2.4. Calor de compresión y trabajo de compresión

Cuando se comprime el refrigerante, aumenta su presión, temperatura y entalpía. El

calor de compresión (C.C.) se define como el aumento de la entalpía del refrigerante
como resultado de la compresión.

C.C. = hd – hc en Btu/lb…..5

El trabajo de compresión es igual al calor de compresión, expresado en las mismas

unidades:

W = C.C. = hd – hc en Btu/lb….6
En donde:

W = trabajo de compresión en Btu/lb

hd – hc = aumento de la entalpía del refrigerante en el compresor en Btu/lb

1.2.5. Potencia teórica requerida por el compresor

Generalmente conviene más determinar la cantidad de potencia necesaria para

accionar el compresor, que determina el trabajo requerido. Esta potencia se puede
hallar a partir del trabajo de compresión y del flujo másico, utilizada en la siguiente
ecuación:

P = W m........7
En donde:

P = potencia teórica requerida por el compresor en Btu/min.

W = trabajo (calor) de compresión en Btu/lb.
m = flujo másico en lb/min.

1.2.6. Desplazamiento teórico requerido por el compresor

Una vez que se ha determinado el flujo másico del refrigerante, se puede calcular el
flujo volumétrico, que se calcula por lo general en la entrada de succión del
compresor.

Al volumen de gas que el compresor debe ser capaz de manejar en ciclo ideal, se
llama desplazamiento teórico del compresor.

Este se determina mediante la siguiente ecuación: Vt = v m…..8

En donde:
Vt= desplazamiento teórico del compresor en pie3/min.
v = volumen específico del refrigerante en la succión del compresor, en
pie3/min.
m= flujo másico del refrigerante, en lb/min.
D - A. Proceso en el condensador (presión constante).

Se supone que en el ciclo ideal no hay caída de presión o intercambio de calor en

las líneas de descarga del gas caliente. Por consiguiente, la condición D del
refrigerante, a la salida del compresor, es también la condición a la entrada del
condensador. Se supone, así mismo, que no hay caída de presión a través del
condensador. El proceso que ocurre a través del condensador es un proceso a
presión constante. Se remueve calor del vapor refrigerante sobrecalentado que entra
al condensador, para primero reducir su temperatura al punto de saturación, y luego
condensarlo.

Se provee con este fin, un fluido de enfriamiento a una temperatura más baja que la
temperatura de saturación.

El refrigerante sale del condensador como un líquido saturado, punto A. En muchos

sistemas, el refrigerante se enfría todavía más, por debajo de la temperatura de
saturación.

La línea del proceso D-A en el condensador es, una línea horizontal en el diagrama
P-h, dirigida de derecha a izquierda (remoción de calor), a la presión de lado de alta
(de condensación).
El refrigerante ha completado un ciclo y se halla en las mismas condiciones que
cuando se inició el análisis.

1.2.7. Calor de rechazo en el condensador

El calor de rechazo (C.R.) se define como la cantidad de calor removido por libra de
refrigerante, en el condensador; como se observa en la Fig. 4, esto equivale a la
disminución de la entalpía del refrigerante:

C.C. = hd – ha……9

La cantidad total de calor de rechazo del condensador (Q) en Btu/min se obtiene

mediante la ecuación:
Q = m (hd – ha)…….10

Resulta evidente en el diagrama que el calor de rechazo equivale a la suma del

efecto de refrigeración E.R. y del calor de compresión C.C.:

C.R. = E.R. + C.C.......11

 DIAGRAMA DE PRESIÓN-ENTALPÍA

Líquido
Subenfriad
o Condensació Presión de
A n Dcondensación
(D-A)

Líquido Vapor
Presión Saturado Sobrecalentad
lb/plg2 o
(A-B)Compresión
Expansión
Mezcla líquido-vaporVapor
(B-C)Saturado
BC
Calor
Efecto de
Refrigerante compresión

Calor

Entalpía BTU/lb h

Figura 4.- Diagrama de presión entalpía.

1.3. Descripción del proyecto

1.3.1. Ubicación y orientación

Se realizará el diseño de una cámara frigorífica para el almacenamiento de pollo

fresco, que se ubicará en Ecatepec Estado de México con el fin de mantenerlo en
buenas condiciones, y conservar sus propiedades físicas y químicas, facilitando así
su comercialización para cubrir las necesidades requeridas por el usuario.

La orientación es como se indica en el siguiente plano de planta, la orientación es

muy importante por que dependiendo si el muro es largo o corto se ve afectado el
cálculo para la transmisión de calor atrevés de los muros o por efecto solar.

Figura 5.- Croquis de orientación

1.3.2. Condiciones Climatológicas

Las condiciones en las que se basará este diseño son:

De acuerdo al manual de ASHRAE, para esta ubicación tenemos las siguientes
condiciones:

Temperatura de bulbo seco: TBS: 32° C (90 °F)

Temperatura de bulbo húmedo: TBH: 19 º C (66 °F)

Humedad relativa: H.R.: 50%

1.3.3. Producto

El pollo fresco debe estar conservado a una temperatura de 0 ºC (32 °F) con una
humedad relativa del 85-90 % durante un periodo de almacenaje de tres a cuatro
semanas de acuerdo al manual de ASHRAE.

Al conservar el pollo bajo estas condiciones se puede asegurar que el producto

conservará sus propiedades físicas y nutricionales.

Dimensiones:
Largo : 200 mm.
Ancho: 180 mm.
Altura : 150 mm.
150mm

180mm
200mm

Figura 6.- Producto y dimensiones.

1.3.4. Dimensiones de embalaje

El producto se almacenará en cajas de fibra y entrará a la cámara frigorífica a una

temperatura de 4 ºC (39.2 ºF).

Las dimensiones de las cajas

son:

 Largo : 600 mm.

 Ancho: 400 mm.
 Altura : 350 mm.

Figura 7.- Vistas superior, lateral e isométrico de la caja.

1.3.5. Estantería

La estantería se realizará por medio de racks fijos como se indica en la siguiente

figura con las medidas correspondientes.

Figura 8.- Estantería (Acot: m)

1.3.6. Cantidad de almacenaje de producto

La cantidad de producto a almacenar es de 4.5 T.M., esto depende de las

dimensiones de la cámara.

1.3.7. Flujo de recepción de producto

La cantidad de flujo de recepción será de 0.8 T.M. /Día

1.3.8. Temperatura de diseño

El régimen de temperatura de almacenamiento para pollo fresco de acuerdo al

manual de ASHRAE es de:

0 ºC (32 °F) con una humedad relativa del 85-90 %

1.3.9. Tiempo de almacenaje

De acuerdo al manual de ASHRAE para este producto que es perecedero se tiene

un periodo de 3 a 4 semanas.

1.3.10. Temperatura de entrada del producto

La temperatura de entrada del producto será de 4 °C, debido a que es el requisito

que pide la tienda para que acepten los productos de éste tipo.

1.3.11. Dimensiones de la cámara

En los siguientes planos se muestran las dimensiones con y las vistas necesarias.

La cámara frigorífica va ser construida por medio de paneles prefabricados.

Las vistas mostradas son:

Vista superior.
Vista lateral derecha:
Vista posterior.

Las dimensiones de la cámara frigorífica son:

Largo : 6.5 m.
Ancho: 4.5 m.
Altura : 3.5 m.
Figura 9.- Vista superior de la cámara frigorífica
En esta figura se puede apreciar la forma de colocar los 6 racks fijos que se utilizarán
para almacenar el pollo.

A continuación se muestran las vistas posterior y lateral derecha con sus respectivas
acotaciones.

Figura 10.- Vista lateral derecha (Acot: m)

Figura 11.- Vistas posterior (Acot: m)

 CAPÍTULO II
BALANCE
TÉRMICO

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Capítulo II
(Balance Térmico)

2. Balance térmico

Para poder determinar la capacidad del equipo que se necesita, se debe realizar un
balance térmico que se refiere al desarrollo de cálculos con el objetivo de conocer la
cantidad de calor que debe ser absorbido o transferido en el evaporador, para que un
producto, substancia, descienda su temperatura a ciertas condiciones requeridas.

El objetivo del balance térmico es identificar ésta cantidad de energía térmica.

En general se pude decir que el sistema gana calor por las siguientes cargas térmicas:

1.- Carga térmica generada por transmisión a través de paredes.

2.- Carga térmica generada por producto.
3.- Carga térmica generada por alumbrado y equipo.
4.- Carga térmica generada por infiltración.
5.- Carga térmica generada por ocupantes.
6.- Carga térmica generada por efecto solar.

2.1. Cálculo de la carga térmica generada por el concepto de transmisión de calor

a través de paredes.

Este concepto se calcula por la expresión general:

BTU.....
Q  AU (T ) 12
hr

En el caso particular de la refrigeración, las paredes deben llevar una capa de aislante
térmico el cual puede ser de corcho, paja de vidrio, poliuretano, poli-estireno, frigolit,
entre otros, los cuales son de muy bajo coeficiente de conductividad térmica.

Todo elemento que separa a las masas de fluidos a diferentes temperaturas está sujeto
o un paso de calor que va desde el más caliente hacia el más frío y si el medio que les
separa es de material homogéneo, la temperatura va descendiendo en el interior de
dicho elemento parecido a una recta como se muestra a continuación.

T
1
T
Q 2 Conducción

e
k
Figura 12.- Transmisión de calor a través de paredes.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 2

para la conservación de pollo fresco
La cantidad de calor que fluye a través de una pared de espesor “e” se calcula de la
siguiente manera:

Q  AU (T
T) …….13
BTU
1 2
hr

1 BTU
U ……14
1 e1 1  hr  ft 2 º
 F
f1  k1 f 2
Donde:

Q= Cantidad de calor transmitido en BTU/hr

U= coeficiente de conductividad térmica total
A= Área de transmisor en ft2
K= Coeficiente especifico de conductividad térmica BTU- plg / hr-°F -ft
e= Espesor de la pared en plg
T1 -T2 = Diferencia de temperatura entre el lado exterior y el lado interior del espacio a
refrigerar.

2.1.1. Conductancia de la capa (película) superficial de aire

La transferencia de calor a través de cualquier material está relacionado con la

resistencia superficial, la velocidad del aire, al flujo de calor y ésta se determina según
el tipo de superficie, rugosa o lisa; su posición, vertical u horizontal y la intensidad de
flujo del aire sobre la superficie.

La conductancia de la capa superficial del aire se designa normalmente con la letra f 2

para las superficies interiores, f1 para superficies exteriores.
Resulta bastante aproximado para la mayoría de los cálculos tomar el valor de 1.6 para
f2 en paredes interiores casi sin movimiento de aire, f 1 = 6 en paredes expuestas a
vientos hasta 24 kilómetros/hora.

Para los valores del coeficiente de conductividad térmica, para diferentes materiales de
construcción, se han llevado a cabo extensos ensayos por muchos laboratorios para
determinar con exactitud los valores de transferencia de calor a través de todos los
materiales de construcción.

Ciertos materiales poseen una elevada resistencia al flujo de calor (una baja
conductividad térmica) y se emplean, por consiguiente, como aislantes. Existen tipos de
aislantes, tales como fibra de vidrio, corcho y los nuevos materiales de espuma.

La mayoría de los materiales aislantes que se consideran buenos poseen una

conductividad térmica de 0.25 ó menor, y los aislantes rígidos de espuma han llegado a
factores de conductividad térmica de 0.22 a 0.11.
 Capítulo II
(Balance Térmico)

Para poder determinar el espesor del aislante térmico se utilizan las siguientes
ecuaciones:

Poliuretano: 1
e (T ).........15
5

Poliestireno expandido: 1
e (T )..........16
3
Se utilizan estos materiales ya que tienen una baja conductividad térmica.

2.1.3. Cálculo de la carga térmica generada por el producto

Las carnes, las frutas y vegetales o cualquier producto desprenden determinadas

cantidades de calor durante su vida, este desprendimiento de calor se encuentra en las
tablas anexas a éste trabajo. Al introducirlas a un espacio refrigerado se debe tomar en
cuenta que éstas se encuentran a una temperatura ambiente o un poco más alto o bajo
que éste, lo cual da como resultado realizar el abatimiento de su temperatura, hasta
llegar a un rango de temperatura para su conservación.

Al producto es al que se le debe retirar calor principalmente, para que una determinada
sustancia se mantenga dentro de ciertas condiciones de temperatura y humedad.

El producto no es solamente la sustancia que hay que conservar, si no también algunos

otros materiales que complementen la función de contener o manejar el producto.

Para poder calcular la cantidad de calor es necesario conocer la temperatura a la que

se requiere mantener el producto o espacio y el proceso o la condición de trabajo que
se usará.

Para determinar la carga del producto se considera lo siguiente:

 Tipo de proceso a realizar (enfriamiento, refrigeración, congelación, criogénica)

 Tipo de calor a eliminar (éste puede ser sensible, latente ó su combinación)

Calor sensible

Es la cantidad de calor que hay que eliminar para bajar la temperatura de un producto
sin modificar sus propiedades físicas:

Este parámetro se puede determinar de la siguiente manera.

qA = m CpA ∆T...........17
qB = m CpB ∆T............18
 Capítulo II
(Balance Térmico)

Donde:

qA = Es la cantidad de calor sensible que hay que eliminar del producto arriba del
punto de congelación (BTU)
qB = Es la cantidad de calor sensible que hay que eliminar del producto bajo del
punto de congelación (BTU)
m = Cantidad de masa del producto (Lb)
CpA = Calor especifico arriba del punto de congelación (BTU / Lb ° F)
CpB = Calor especifico abajo del punto de congelación (BTU / Lb ° F)
∆T = Diferencia de temperaturas entre la temperatura inicial del producto hasta la
temperatura final (°F)

Calor latente

Es la cantidad de calor que se necesita eliminar para que el producto pase a su punto
de congelación, por ejemplo, en los líquidos existe un cambio de estado físico cuando
pasa a su estado sólido.

La ecuación que define al calor latente es:

qL= mHL..............19

Donde:
qL = calor latente de fusión o cambio de estado (BTU)
m = cantidad de masa del producto para el cambio de estado (Lb)
hL = calor latente de fusión del producto (BTU/Lb)

Gráfica 4.- Calor sensible y calor latente.

Existen ocasiones en donde se necesita eliminar calor sensible y calor latente al mismo
tiempo, por lo que de esta combinación el resultado será de acuerdo con la ecuación:

QTOTAL = qsA + qsL + qsB............20

La representación gráfica es:

Gráfica 5.- Calor total

2.1.4. Cálculo de la carga térmica generada por alumbrado

En los sistemas de refrigeración existen equipos eléctricos de alumbrado que ceden

energía calorífica al medio enfriado en el momento de su operación. La cantidad de
calor que es cedido por esta acción se obtiene directamente de la potencia eléctrica con
la potencia térmica, esto es:

1 watt = 3.415 BTU/hr............21

Todos los sistemas de iluminación, ya sean incandescentes o fluorescentes

básicamente transforman la energía eléctrica que reciben para su operación en calor, el
cual desprende en su totalidad y se disipa en el interior del espacio que se desea
refrigerar, por lo tanto, el siguiente modelo matemático nos permite calcular la ganancia
de calor generado por alumbrado.

Q alumbrado = No. De lámparas (watts de cada lámpara) (3.415) BTU/hr.............22

2.1.5. Cálculo de la carga térmica generada por equipo

Todas las máquinas son accionadas por motores eléctricos que emplean parte de su
energía consumida en vencer rozamientos que a su vez se transforma en la energía
calorífica.

El calor cedido al espacio por los motores y sus máquinas afectan a dicho medio a
enfriar de tres maneras:

1.- Si el motor y la máquina se encuentran en el interior del espacio enfriado.

2.- Si el motor está fuera del espacio y la máquina en el interior del espacio.
3.- Si el motor está dentro del espacio y la máquina fuera.

El siguiente modelo matemático nos permite calcular la ganancia de calor generado por
motores eléctricos:

Potencia del motor (Hp) X número de horas de trabajo X factor de corrección BTU/hr
que localiza directamente en la Tabla No. 6 anexa a este trabajo.

2.1.6. Cálculo de la carga térmica generada por infiltración

El concepto de infiltración representa una cedencia o transmisión de calor originado por

la entrada de aire exterior (a la temperatura del medio ambiente) al interior del espacio
refrigerado. Esta carga térmica es ocasionada en el momento de apertura de las
puertas, ventanas u otro medio que influya en la comunicación con el exterior.

El procedimiento de cálculo para este punto se basa en considerar de que el aire

interior del espacio se cambiará un determinado número de veces por hora, a esto se le
llama número de cambios de aire (CA) y se maneja en un intervalo de 1 hr. El número
de cambios está en funciona directa del volumen total del espacio refrigerado.

Si se tienen instalaciones de uso pesado se debe multiplicar el valor de los cambios de

aire por 2. Para el caso del almacenamiento con uso prolongado el valor de cambio de
aire se multiplicara por 0.6. Para este cálculo se debe utilizar la Tabla No. 8 del anexo.

Q infiltración = (V instalación) (CA/hr) (USO). .23

2.1.7. Cálculo de la carga térmica generada por ocupantes

El cuerpo humano al desarrollar cualquier actividad está desprendiendo calor, aún

cuando no realice actividad física, el simple hecho de que su organismo trabaje para
mantenerlo vivo es suficiente para que libere calor. La energía calorífica cedida por los
ocupantes está en función directa de la actividad que desarrolle en el interior del
espacio. La Tabla No. 7 proporciona los datos para una condición de trabajo
equivalente a trabajo rudo desarrollado en el interior del espacio, esto equivale a
caminar a 2 millas/hr.
Los valores que se muestran como equivalentes de calor por persona ECPP es la suma
de calor sensible más su correspondiente calor latente.

Para calcular la carga térmica cedida por los ocupantes basta con identificar el
equivalente de calor por persona en la tabla correspondiente de acuerdo con la
temperatura interior del espacio y a este valor multiplicado por el número de ocupantes
esto es:

Q ocupantes = NO. Ocupantes X ECPP (BTU/hr)...............24

2.1.8. Cálculo de la carga térmica generada por el efecto solar

Este cálculo se debe a la incidencia de los rayos solares y se calcula exclusivamente

para las paredes o superficies afectadas en la hora crítica. Los rayos solares al incidir
sobre los muros, techos, etc. De un espacio determinado origina el calentamiento de
éstos, lo cual implica el paso de calor al interior del espacio. El efecto solar está en
función de las siguientes características.

1) Rugosidad en la superficie en la que incide.

2) El Angulo de incidencia e intensidad de los rayos solares.
3) La constante proporcional del calor de la superficie.

Las características anteriores afectan la refracción de la radiación solar, lo cual puede

ocasionar un aumento en la ganancia de calor en el interior del espacio por este
concepto.

Por tal motivo al realizar el cálculo de la carga generada por transmisión de calor a
través de paredes, éste se debe corregir por efecto solar de acuerdo a la Tabla No.4
2.2. Memoria de cálculo

Datos generales para el cálculo del balance térmico.

Determinación de la carga térmica en T. R. de una cámara frigorífica para almacenar

pollo fresco en base a las siguientes consideraciones:

1. Ubicación: Ecatepec estado de México

2. Producto: Pollo

3. Periodo de almacenaje: 1 a 3 semanas

4. Temperatura de entrada del producto: 4° C (39° F)

5. Calor específico arriba del punto de congelación (Tabla No. 2 del Anexo)

Cp = 1.04 BTU...........25
lbº f

6. Flujo de recepción: 0.8 T.M. /Día

7. Capacidad máxima: 4.5 T.M.

25 cajas x 30 kg/cajas - racks fijo = 750 kg/racks-fijo = 0.75 T. M. se

almacenarán en cada racks fijo.

En total serán 6 racks fijos:

750 kg/racks fijos x 6 racks fijos = 4500 kg = 4.5 T.M.

8. Temperatura de almacenaje de acuerdo al manual de ASHRAE (2004)

(Tabla No. 2) y la NOM-087-SSA1 (1994):

0° C (32° F)

9. Condiciones de diseño datos obtenidos de la Tabla No. 3 para las diferentes

ubicaciones:

Temperatura de bulbo seco: TBS: 32 °C (90 °F)

Temperatura de bulbo húmedo: TBH: 19 ºC (66 °F)

Humedad relativa: H.R.: 50%

 Capítulo II
(Balance Térmico)

10. Aislamiento térmico: Poliestireno expandido (unicel).

k = 0.25 Btu-pulg / ft2-hr-°F

1 1
e  (T )  32  0º C  10.666cm  4.199 pu lg 4 pu lg
3 3

11. Coeficiente de convección exterior e interior:

hi  1.6 BTU
2
……..26
ft hrº
f

BTU
hi  6 2
………27
ft hrº
12. Infiltración: Uso normal f
Interi Exterio
or r
13. Carga personal: 1 persona Largo 6m 6.50 m
Ancho 4m 4.50 m
14. Dimensiones de la cámara: Altura 3m 3.50 m
 Capítulo II
(Balance Térmico)

Figura 13.- Vista superior de la cámara frigorífica.

 Capítulo II
(Balance Térmico)

3.5m

Aislante= 10 cm = 4 pulg. Espesor de tarima

Tarima= 15 cm.

Figura 14.- Elevación de la cámara frigorífica.

15. Corrección por efecto solar.

Los valores para lo corrección por efecto solar que especifica la Tabla No. 4 se utilizan
cuando los muros están expuestos al exterior y como la cámara estará dentro de una
nave no se consideran estos valores. Por lo tanto se toma el valor de 0 °F para los
muros Norte, Sur, Este y Oeste. Para el techo se toma el valor que especifica la
siguiente tabla.
Corrección por efecto solar

Pared 0 °F
Pared Sur 0 °F
Pared Éste 0 °F
Pared Oeste 0 °F
Techo Plano 15 °F

16. Carga de motores:

Considerar 15 motores de 1/40 HP para los evaporadores en el interior.

17. Alumbrado: 1 Watt/ft2

18. Carga térmica a abatir en: 20 hrs.

Transmisión de calor a través de muros y techo.

Áreas de muros:

Largo = 6.5 m * 3.5 m = 22.75 m2 * 10.76

2
ft
= 244.878 ft2
2
1m

10.76 ft
Corto = 4.5 m * 3.5 m = 15.75 m2 * 2 = 169.532 ft2
2
1m
 Capítulo II
(Balance Térmico)

Piso y techo = 6.5 m * 4.5 m = 29.25 m2 * 10.76 ft

2 = 314.844 ft2
2
1m
U 1 BTU
1  0.059 2
4 1 hr  ft º F

1.6  0.25 6

Q muros: Q  AU (T )
BTU
hr

BTU BTU
Q Norte: Q  244.878 ft2 (90  32)º  837.972
2
*0.059 ft hrº f hr
f
BTU
Q Sur:  837.972
BTU hr
Q  244.878 ft
2
2
(90  32)º
*0.059 ft hrº f
f BTU
Q Oeste:  580.135
hr
BTU
Q  169.531ft
2
(90  32)º
2
ft hrº f BTU
*0.059  580.135
Q Éste: f hr

2 BTU (90  32)º

Q  169.531ft 2
*0.059 ft hrº f
f

BTU BTU
Q Techo: Q  314.844 ft 2 [(90 15)  32]º  1356.033
2
*0.059 ft hrº f hr
f
BTU
Q suelo:  1356.033
BTU hr
Q  314.844 ft *
2
2
[(90  20)  32]º
0.059 ft hrº f
f

Qsubtotal BTU
 4,898.127
hr

Ganancia de calor por producto:

Producto:
2200lb ⎛ 1Día ⎞ lb
m  0.8T .M .*  1,760lb  73.33
 Capítulo II
(Balance Térmico)
⎜ ⎟
1T .M . 24H 24hr
⎝ ⎠

lb BTU BTU
Q  73.33 *1.04 *(39  32)º F  533.866
s
lbº f hr

hr

Subtotal: BTU
533.866
hr
 Capítulo II
(Balance Térmico)

Infiltración de aire:

Infiltración: uso normal

Volumen interior = (4*6*3.10) m = 74.4 m3 * 35.31 ft3 = 2,627.411 ft 3
3
1m
Volumen interior = 2,627.411 ft3

A B C
20 2,627.4 30
00 11 00
D X E
12 ¿? 9.5

De la Tabla No. 5 se obtiene el valor para el número de cambios de aire por día (C.A.)

⎡(E  D)(B  A) ⎤ ⎡(9.5 12)(2627.41 2000) ⎤

xD  12   10.43  C.A./ Día
⎢ CA ⎥ 3000  2000 ⎥
⎣ ⎦ ⎦
⎢
⎣

Calor removido:

Temperatura de la cámara 32 °F Temperatura del exterior = 90 °F

1.824
BTU
ft3
cambios BTU BTU
Q  2,627.411ft3 *10.43 *1.824 *1  2,082.97
24hr ft 3 hr

1Watt 3.41BTU BTU

Alumbrado: Q  314.844 ft 2 * *  1,073.618
alumbrado
ft 2 hr Watt hr

Motores eléctricos:

De la Tabla No. 6 se obtienen los siguientes valores:

Q 1 BTU  1,593.75 BTU

motores  HP *15 * 4250
40 HP  hr
hr

Calor disipado por persona en el espacio refrigerado de la Tabla No. 7 se

obtiene:

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 3

 Capítulo II
(Balance Térmico)

BTU BTU
Q  928 *1persona  928
personal
HP hr

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 3

2.2.1. Resumen de carga térmica

Transmisión: BTU
4,898.127
hr
Producto: BTU
533.866
h
r
Infiltración: BTU
2,082.970
hr
Alumbrado: BTU
1,073.618
hr
Motores: BTU
1,593.75
h
r
Personal: BTU
928 h
r
Subtotal: BTU
11,110
hr

Agregando el 10% de Factor de seguridad se obtiene el resultado total:

BTU
10% F.S. = 11,110 * 10%
hr

BTU
Total = 12,221.34
hr
BTU 24hr BTU 1T.R.
12,221.34 *  14,665.000 * 
hr 20 hr 12,000

1.22T .R 
1T
3.51Kw.R 4.282
Kw
SELECCIÓN DE EQUIPO

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Capítulo III
(Selección de Equipo)

3. Selección de equipo

3.1. Características para la selección

Para poder iniciar el cálculo del ciclo completo de refrigeración es necesario primero
establecer la forma en que se determinarán correctamente las temperaturas de trabajo:

a) Para poder determinar la temperatura de succión o temperatura de evaporación,

se fija la temperatura requerida del espacio, producto o sustancia a refrigerar.
Considerando que el refrigerante debe estar a menor temperatura, a efecto de
que exista transmisión de calor, por lo tanto se tiene que:

T Succión= T requerida – 5 °C

Para nuestro cálculo tomaremos la temperatura crítica, teniendo entonces:

TS = 0 °C – 5 °C = - 5 °C

En nuestro caso la condensación se efectuará por medio de condensadores enfriados

por aire:

T c = T BS Medio ambiente exterior + 8 °C

T c = 32 °C + 8 °C = 40 °C

3.1.2. Selección del refrigerante

Concepto de refrigerante.

Es cualquier sustancia capaz de absorber calor de otra, para nuestro estudio

trataremos, aquellas que se pueden adaptar a la refrigeración mecánica.

Sabemos que el refrigerante sufre transformaciones de líquido a gas y de gas a líquido.

Por lo tanto se requiere que estas transformaciones se realicen a la temperatura
adecuada para los diferentes servicios y a la presión conveniente y apropiada a la
economía, diseño, construcción y operación de los equipos; además también se deben
tomar en cuenta factores como:

 Propiedades termodinámicas.
 Propiedades químicas.
 De seguridad.
 Económicas.

Un refrigerante es aquel que tiene la capacidad de absorber calor de un medio o

sustancia y también transmitirlo a otro.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 3

para la conservación de pollo fresco
El refrigerante debe tener ciertas propiedades químicas, físicas y termodinámicas que lo
hagan seguro, económico y funcional.

Las principales características deseables son:

1) Que tenga bajo punto de ebullición (que un refrigerante este bajo condiciones
normales de presión y temperatura).

2) Que no sea inflamable, explosivo, o tóxico.

3) Que no reaccione con la humedad.

4) Que no contamine el medio ambiente ni a los alimentos en caso de fuga.

5) Que no reaccione con el aceite lubricante ni con cualquier elemento de

construcción del equipo de refrigeración.

Sin embargo, no existe ningún refrigerante ideal, pues todos los conocidos tienen cierto
grado de toxicidad, inflamabilidad, daño al medio ambiente o cualquier otra
característica no deseada. Entre los refrigerantes más comunes y prácticos, podemos
encontrar el refrigerante R-12, el refrigerante R-22 y el refrigerante amoniaco, así como
los ecológicos que son R-134a entre otros.

3.1.3. Consideraciones para la selección del refrigerante.

La siguiente tabla muestra las características de la presión de condensación de unos de

los principales refrigerantes, con la cual se puede determinar las conclusiones que
presentamos abajo.

Punto Presión de Presión de Relación

Refrigeran
de evaporació condensació de
te
ebullici n a 23° F n a 90° F compresi
ón (psia) (psia) ón
Pa
tm
R-12 -21.6 37.8 113.84 3.008
5
R-22 -41.4 61.1 182.02 2.97
0
R-134a -28.5 35.3 118.24 3.34
0

Tabla 2.- Comparación de refrigerantes.

Refrigerante R-12.
Este refrigerante tiene un punto de ebullición de -21.6 °F a la presión atmosférica. Si se
desea condensar a 90° F se necesitaría una presión absoluta de 113.84 lb/pulg 2
absoluta y si se requiere que la ebullición sea a 23 °F, la presión absoluta sería de
37.85 lb/pulg2.
 Figura 15.- Diagrama de Mollier para R-12

Refrigerante R-22.

Este refrigerante tiene un punto de ebullición de -41 °F a la presión atmosférica. Si se

desea condensar a 90 °F se necesitaría una presión absoluta de 182.02 lb/pulg 2
absoluta y si se requiere que la ebullición sea a 23 °F, la presión necesaria sería de
61.10 lb/pulg2 absoluta.

Figura 16.- Diagrama de Mollier para R-22

Refrigerante R-134a.

Este refrigerante tiene un punto de ebullición de -28.5 °F a la presión atmosférica. Si se

desea condensar a 90 °F se necesitaría una presión de 118.24 lb/pulg 2 absoluta y si se
requiere que la ebullición sea a 23 °F, la presión necesaria sería de 35.30 lb/pulg 2
absoluta.

Figura 17.- Diagrama de Mollier para R-134a

Los refrigerantes admiten una división en cuanto a su temperatura o punto de ebullición,

las cuales son:

1) Temperaturas ultra bajas (-65 °F ó más bajas).

2) Temperaturas bajas (-65 a -20 °F).
3) Temperaturas intermedias (-20 a 20 °F).
4) Temperaturas altas (20 °F ó más)

3.1.4. Refrigerante seleccionado

Conclusión.

La presión de condensación depende del refrigerante usado y para temperaturas

similares, a veces la presión de condensación tiene variaciones muy grandes, esto es
muy importante ya que es esencial para la selección del refrigerante. Si comparamos a
3 refrigerantes como son: Amoniaco, R-22 y R-134a, sus presiones de condensación a
90° F son:
Presión de
Refrigeran condensaci
te ón a 90 °F
(PSI)
NH3 179.54
R-22 182.02
R-134a 118.24
Tabla 3.- Comparación de refrigerantes.
Como podemos observar la presión del R-22 para una condensación a 90 °F resulta ser
una de las más idóneas para nuestro equipo. Si no encontramos en el mercado equipo
que maneje éste refrigerante podemos usar como alternativa el R-134a y como última
opción amoniaco.

3.2. Cálculo del ciclo con el refrigerante seleccionado

En lo referente a los niveles de presión del ciclo teórico, al realizar la selección de

nuestro principal equipo. El compresor, está diseñado para trabajar bajo condiciones de
presión diferentes (Diagrama Niveles de presión), así que por recomendación de
nuestro proveedor se realizará el cálculo del sistema bajo los niveles de presión
recomendados además de considerar un subenfriamiento de 41 °F (5 °C) en el líquido
refrigerante, así como un sobrecalentamiento de 23 ° F (- 5 °C) en la succión del
compresor, realizando entonces una modificación en lo que se refiere al trazo del ciclo
en el diagrama de Mollier.
3.2.1. Diagrama de Mollier para el refrigerante seleccionado

Figura 18.- Diagrama de Mollier para R-22

 P Baja =4.21Bar

P Alta =12.54Bar 4´

P
1

4Condensación
Expansión
Evaporación
22’

3´
Compresión

h1-4’= 205.90 Kj/kg h2’= 410.53 Kj/kg

h2= 403.50 Kj/kg h
h4= 249.67 Kj/kg h3= 444.65 Kj/kg

P descarga = 12.54 Bar =182.02 psi

P succión = 4.21 Bar = 61.1 psi

Figura 19.- Diagrama de Mollier P-H. Para R-

22

3.2.2. Relación de compresión

Este parámetro se obtiene dividiendo la presión absoluta de condensación (lado de alta)

entre la presión absoluta de evaporación (lado de baja), quedando entonces de la
siguiente manera:

P
R  PCondensación 182.02 psi
Evaporación 
C
61.1psi  2.97
Tomando como dato la relación de compresión, obtenemos que el rendimiento
volumétrico de acuerdo con la tabla es:

Como R c = 2.97 = n v = 80.2%

3.2.3. Efecto de refrigeración

Es la capacidad que tiene una libra de refrigerante para absorber calor bajo ciertas
condiciones específicas de presión y temperatura.

La línea de vaporización trazada en el diagrama de Mollier representa la fracción del

ciclo que es útil para la refrigeración. El cambio de entalpía a lo largo de esta línea,
representa la cantidad de enfriamiento por cada libra de refrigerante.

Para nuestro cálculo tenemos que la entalpía aumentada de 205.9 KJ/kg al comenzar
la evaporación hasta 403.5 KJ/kg al final, sin considerar el cambio que se da debido al
sobrecalentamiento ya que este se da fuera del evaporador. Por lo tanto para el R- 22
tenemos que el efecto neto de será igual a:

E.R.=h2 – h1

E.R.= 403.5 – 205.9 = 197.6 KJ = 84.95 BTU

kg lb

Siendo entonces esta la cantidad de calor que absorbe cada libra de refrigerante en
este ciclo real.

3.2.4. Potencia del compresor

La energía ganada por el refrigerante durante la compresión está representada por el

cambio de entalpía durante el proceso.

Tenemos que: hC  h3  h2

KJ BTU
h  444.65  410.53  34.12 = 14.68
C
kg lb

A medida que se comprime el refrigerante la entalpía se incrementa de 410.53 KJ/kg a

444.65 KJ/kg generando una ganancia de 34.12 KJ/kg

La potencia entonces estará dada por el incremento de entalpía del refrigerante

multiplicado por la velocidad de flujo del mismo.

pC  (hC )(W )(K )

⎛ BTU ⎞⎛ lb ⎞⎛ H .P ⎞
p  14.68 2.87 0.02357  1.0H .P
⎜⎝ ⎟⎜⎠⎝ ⎟⎜ ⎠⎟
min ⎠⎝
C
lb BTU / lb
3.2.5. Coeficiente de rendimiento

En la refrigeración se utiliza este término para expresar la relación de la refrigeración útil

con la energía aplicada en la compresión

C.R  E.R
172.6KJ /  5.05
h2 
kg
3 34.12 KJ /
kg

3.2.6. Temperatura en la salida del compresor

La temperatura en la salida del compresor se puede leer en el diagrama de Mollier, al

final de la línea de compresión. Teniendo entonces que en el ciclo es:

TSALIDA DEL COMPRESOR = 55.125 °C = 131.27°F

Figura 20.- Programa Refrigeration utilities para condiciones del ciclo R-22.

3.2.7. Desplazamiento del compresor

El volumen específico del refrigerante al comienzo de la compresión puede leerse en el

diagrama de Mollier, para nuestro caso es aproximadamente 0.018327 m 3/kg (1.424
ft3/lb). Por lo tanto para nuestro sistema de refrigeración circulan 3.067 lb/min de
refrigerante.
(w)(vSUCCIÓN )
Vd
V
Vd  (2.87 / min)(1.424 ft3 / ft3
lb)  5.095
min
.802
3.2.8. Desprendimiento de calor en el condensador

El cambio de entalpía durante el proceso de condensación refleja los requerimientos de

transmisión de calor en el condensador.

Por lo cual la entalpía

disminuye:
h  h4  h3
C

hC KJ
 205.902  444.653  238.751
kg

El cambio inicial de 444.653 KJ/kg (punto 3) a 410.532 KJ/kg (punto 3’) representa el
enfriamiento del vapor de descarga del estado del sobrecalentamiento al de saturación,
la disminución restante del punto 3’ a 205.902 KJ/kg (punto 4) representa la conversión
del vapor saturado al líquido saturado.

Para obtener la cantidad de calor que deberá ser disipada en el equipo de

condensación, se utiliza la siguiente fórmula:

Q
CONDENSACI ÓN  (W )(hC )

Q  (2.87 lb BTU BTU BTU

)(14.68 )  42.131  2527.89
CONDENSACIÓN
min min hr

lb
Equipo

Para poder hacer la selección adecuada del equipo, es necesario contar con ciertos
parámetros de acuerdo al equipo y a los requerimientos del diseño.

En lo que respecta a equipo y accesorios, se recomienda consultar varios catálogos de

fabricantes en los cuales se deben revisar las ventajas, desventajas y costos, tomando
en cuenta en primer lugar las condiciones de trabajo a las que estará sometido el
equipo.

Unidad de condensación:

Todas las unidades de condensación tienen sus características propias de acuerdo al

compresor que utiliza y la elección dependerá del conocimiento del usuario y donde
deberá tomar en cuenta factores tales como:

 Espacio de instalación
 Disponibilidad de refacciones
 Temperatura ambiente
 Vibraciones y ruido permisibles
 Ahorro de energía etc.

3.3.1. Selección de la unidad condensadora

En este caso la unidad de condensación que seleccionaremos, se realiza en base a las

necesidades del proyecto.

Carga térmica: 1.22 T.R. = 3,696 Kcal/hr

Temperatura de conservación del producto: 0 °C (32 °F)
Temperatura ambiente: 32 °C (90°F)
Tipo de refrigerante: HCFC-22
Humedad relativa requerida por el producto: 85-90%
Temperatura de evaporación: -5 °C (23 °F)

De acuerdo a los datos anteriores se realizó la siguiente selección:

Unidad condensadora enfriada por aire con gabinete (de uso-interior) de alta eficiencia
con aletado BOHN Gold.

Marca:  FRIGUS-BOHN
Modelo:  BRI-0202M2
Temperatura de succión:  -6.7 °C (20 °F)
Capacidad:  4035 Kcal/hr (O/U)
Refrigerante:  HCFC-22
Compresor:  Copeland tipo
hermético
Modelo:  ERC-0200
H.P:  2.0
Datos del motor:
208/230/3/60 Trifásico.
1 Amper ó 182 Watts a plena carga
1/3 H.P. Ventilador

Tubería: Básica conexión (Di) en pulgadas: Líquido: 1/2

Succión: 7/8

Tanque recibidor vertical con válvula de salida:

Capacidad al 80% en 10 Kg (22 lb)

Numero de ventiladores: 2 de 1/3 H.P C/U

Dimensiones:

Pulgadas Centímetr
os
Largo: 38-1/4 97.16
Ancho: 33-7/8 86.04
Alto: 28-11/16 72.6
Peso
320 lb 145.4 kg
de
embarqu
e:

Modelos 0075-0200 (1 ventilador)

Vista Lateral Izquierda Vista Frontal Vista Lateral Derecha

Flujo de 33-7/8” 38-¼”

Aire 86.04cm 97.16cm

28-11/16”
72.6 cm

Conexiones de Conductos
la tubería eléctricos

Figura 21.- Especificaciones y dimensiones para modelos de ¾ a 2 H.P.

Datos tomados del catalogo proporcionado por FRIBUS-BOHN.

Se debe enfatizar:
 Que la unidad no debe ser seleccionada por potencia.
 Debe ser seleccionada por capacidad de enfriamiento.
3.3.2. Selección del evaporador

Los parámetros para su selección son:

 Carga térmica
 Temperatura de evaporación

Tomando en cuenta que se emplea una unidad condensadora de una capacidad de

4,035 Kcal/hr, utilizaremos dos evaporadores por comodidad y dimensiones de la
cámara. Por lo cual cada evaporador debe satisfacer la capacidad de la mitad de la
unidad condensadora:
2,017 Kcal/hr.

El tipo de evaporador a seleccionar debe cumplir con el dato anterior y además lo

siguiente:
T de evaporación = TCAMARA  TSUCCIÓ  (0C  5C )  5C  23 F
N

 Primera selección del los evaporadores cuenta con las siguientes

características: “ 2 Evaporadores de deshielo por aire”

Marca: FRIGUS-BOHN
Modelo: ADT090
Temperatura de saturación de succión: -4 °C (24.8 °F)
DT: 6 °C (42.8°F)
Capacidad: 2267 Kcal/hr.

Datos físicos Modelo ADT090 Deshielo por Aire 60 Hz con Motores PSC.
Modelo: ADT 090
No. de ventiladores: 2
Entrada del serpentín: ½“
Succión: 7/8 “ DI
Igualador externo: 1/4 “ DE
Drenaje: ¾ “MPT
Peso aproximado: 22 Kg (45 lb)
Flujo másico: 3 568 m3/h (2100 CFM)
Potencia: 1/15 H.P.

Datos del Motor PSC (Amps Tot / Watts)

Número de 2
motores:
Motores
1/15 H.P.
eléctrico
s de:
Voltaje a
208-230/1/60 182
plena
carga: Watts
Amper a
1
plena
carga:
Tubo deshidratador (pulg)

Los parámetros para su selección son:

Tipo de evaporador Evaporador de deshielo

por aire
Número de ventiladores 2 ventiladores
Refrigerante HCFC-22

La selección es la siguiente:

Tipo: L-
1/2
Modelo: 09
0
Número de circuitos: 3
Tubo del distribuidor D.E. : Longitud: 3/1
6”
15”

Dimensiones:
Pulgadas Centímetr
os
Largo: 45-1/2 115.57
Ancho: 14-7/8 37.7
Alto: 16 40.7

 Guarda ventilador de plástico con rejillas direccionales, el tiro de aire es de 20 m

(6.09ft).
Figura 22.- Dimensiones de evaporador modelo ADT090.

Datos tomados del catálogo proporcionado por Frigus BOHN.

Nota: Las espreas estándar son dos debido a que seleccionamos dos evaporadores
para obtener un mejor flujo de aire frío dentro de la cámara.

 Segunda selección del evaporador cuenta con las siguientes

características:

1 Evaporador de deshielo por aire

Marca: FRIGUS-BOHN
Modelo: ADT156
Temperatura de saturación de succión: -4 °C (24.8 °F)
DT: 6 °C (42.8°F)
Capacidad: 3929 Kcal/hr

Datos físicos Modelo ADT156 Deshielo por Aire 60 Hz con Motores PSC.

Modelo: ADT 156

No. de ventiladores: 3
Entrada del serpentín: ½“
Succión: 7/8 “ DI
Igualador externo: 1/4 “ DE
Drenaje: ¾ “MPT
Peso aproximado: 31 Kg (67 lb)
Flujo másico: 3 568 m3/h (2100 CFM)
Potencia: 1/15 H.P.

Datos del Motor PSC (Amps Tot / Watts)

Número de 3
motores:
Motores
1/15 H.P.
eléctrico
s de:
Voltaje a
208-230/1/60 182
plena
carga: Watts
Amper a
1.5
plena
carga:

Tubo deshidratador (plgs)

Los parámetros para su selección son:

Tipo de evaporador Evaporador de deshielo

por aire
Número de 3
ventiladores ventiladores
Refrigerante HCFC-22
La selección es la siguiente:

Tipo: L-1
Modelo: ADT1
56
Número de circuitos: 5
Tubo del distribuidor
D.E.: 3/16
Longitu 15
d:

Datos tomados del catálogo proporcionado por Frigus BOHN.

Nota: Las espreas estándar son dos debido a que seleccionamos dos evaporadores por
comodidad y mejor flujo de aire frío dentro de la cámara.

Dimensiones:
Pulgad Centímetr
as os
Largo: 61.5 156.21
Ancho: 14.88 37.80
Alto: 14.94 37.95

 Guarda ventilador de plástico con rejillas direccionales, el tiro de aire es de 20 m

(6.09ft), incluida su esfera para instalarse en campo.

Figura 23.- Dimensiones de evaporador modelo ADT156.

 3.3.3. Selección de la válvula de expansión

Carga térmica: 4,534 Kcal/hr

Temperatura
-4 °C (24.8 °F)
de
evaporación:
Tipo de refrigerante: HCFC-22

Con estos datos podemos entrar al catálogo de Alco’s Expansión Valve (Selección
mediante programa).

Figura 24.- Programa de selección para válvula de expansión.

La selección de válvula es la siguiente: Modelo:

HFE 1/ HC
S 4
Referencia rápida de este tipo de válvula. Válvula tipo “H” refrigerante HCFC-22 rango
de capacidad nominal de 1/4 a 20 T.R.

Descripción y aplicación:

Cuerpo de bronce en barra, ajustada externamente y conexiones con bridas. La

conexión brida de entrada tiene un filtro de malla permanente número 16. Esta válvula
ofrece las TEV’s de conexiones con bridas de capacidades más pequeñas y está
diseñada para aplicaciones de aire acondicionado y refrigeración.
Nomenclatura de la válvula:

Figura 25.- Dimensiones para válvula de expansión.

3.3.4. Selección de accesorios

3.3.4.1. Selección del filtro deshidratador

 Los parámetros son:

 Capacidad térmica: 1/4 T.R.
 Tamaño de línea: 3/8”

El fabricante que elegimos es: Alco controls.

Deshidratador TD-033
modelo:
Capacidad: 1/4 T.R.
Conexión: 3/8”
soldar
Volumen de 49 cm3
desecante:
Longitud: 119 mm
Diámetro del cuerpo: 42 mm
Peso de embarque: 2.5
libras
 Figura 26.- Filtro deshidratador.

3.3.4.2. Selección del indicador de líquido y humedad

Es un dispositivo de metal con una mirilla de vidrio, que permite observar la condición
del flujo del refrigerante. El indicador de líquido y humedad elimina la incertidumbre, de
que el contenido de humedad del sistema pueda estar debajo de un nivel seguro,
suficientemente alto para causar problemas. También indica si falta refrigerante
sistema, o si hay alguna caída de presión en la línea de líquido.

La función más importante de un indicador de líquido y humedad, es revelar la

presencia de exceso de humedad en el refrigerante, que es nocivo para la válvula de
expansión del sistema. Otra función, es observar a través del cristal el paso de
refrigerante, el cual debe estar totalmente líquido.

La selección de este accesorio está en función de los diámetros de las tuberías usadas.

Modelo: ILH-38
Conexión: 3/8” Flare
Longitud: 82 mm.
Altura: 33 mm.
Marca: Alco.

Figura 27.- Indicador de líquido y humedad

 3.3.4.3. Aceite lubricante

Para poder seleccionar el tipo de lubricante debemos tener en cuenta los siguientes
parámetros:

 El aceite debe ser compatible con el refrigerante

 El aceite debe ser miscible con el refrigerante
 Se recomienda que el aceite no sea explosivo

Debido a la salida de los refrigerantes CFC’s, surge la necesidad por parte de los
fabricantes de reevaluar los lubricantes para asegurar la compatibilidad con los nuevos
refrigerantes HFC y las mezclas provisionales, HCFC ofrecidas por diversos fabricantes
de productos químicos. Como un segundo criterio para elegir el tipo de aceite, es
también preferible que algunos lubricantes nuevos sean compatibles con los
refrigerantes tradicionales tales como el CFC-12, HCFC-22 o 502. Esta compatibilidad
es llevada a cabo con la introducción de los lubricantes polioléster.

Cloroflorocarbonos (CFC) TIPO DE TIPO DE ACEITE

Hidrocloroflorocarbono (HCFC) REFRIGERANTE
Hidroflorocarbono (HFC) CFC´s Aceite Mineral (AM)
HCFC´s Alquil Benceno
(AB)

Para este caso el aceite que se seleccionó es del grupo de los Alquil Benceno, el tipo
de aceite que se seleccionó es el Mobil AEL ARCTIC 22CC es el lubricante preferido
debido a sus exclusivas propiedades aditivas. El IC Emkarate RL 32S se puede utilizar
en lugar del anterior. Estos POE’s deben ser usados si los sistemas son cargados con
refrigerante HFC; pero también son aceptables para usarse con cualquiera de los
refrigerantes tradicionales o mezclas provisionales y son compatibles con los aceites
minerales. Pueden por lo tanto, mezclarse con los aceites minerales cuando se usan en
los sistemas con los refrigerantes CFC’s o HCFC’s.

La coloración del lubricante POE puede ser clara o pajiza. Después de usar el
lubricante puede adquirir un color más oscuro, lo cual no indica que exista un problema,
tan sólo puede reflejar la actividad aditiva protectora del lubricante.

3.3.4.4. Selección de la válvula solenoide

En la mayoría de las aplicaciones de refrigeración es necesario abrir o detener el flujo

en un circuito de refrigerante, para poder controlar automáticamente el flujo de fluidos
en el sistema. La válvula solenoide es un dispositivo operado eléctricamente, y es
utilizado para controlar el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o
completamente cerrada.
El fabricante de nuestra elección es SPORLAN, y los detalles de la selección son:

Modelo: 1OG-3
Marca: SPORLAN
Capacidad: 6.4 T. R.
Diámetro de conexión: 7/8 soldar ODF

Figura 28. Válvula solenoide.

3.3.4.5. Selección de la válvula de paso

En los sistemas de refrigeración las válvulas manuales se instalan en puntos clave y

sirven para regular el flujo del líquido, y para aislar algún componente o parte del
sistema para darle mantenimiento, sin tener que interrumpir otros componentes y
accesorios. El diseño de la válvula debe ser tal, que sus superficies selladas no se
distorsionen con los cambios de temperatura, de la presión y el esfuerzo de la tubería a
la que está conectada.

El fabricante de nuestra elección es HERMETIK, y los detalles de la selección son:

Marca: HERMETIK
Conexión Entrada: 3/8”
Conexión Salida: 3/8”

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 59

para la conservación de pollo fresco
 INSTALACIÓN

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Instalación

4.1. Instalación de equipos

Es probable que la mayoría de las fallas de operación en el sistema de refrigeración

instalado en el campo puedan ser causadas por descuido o por procedimientos
inadecuados de instalación. Las siguientes instrucciones han sido preparadas para
ayudar al Ingeniero de servicio y ó instalación y sistemáticamente se cubren los puntos
que deben ser considerados para otorgar a cada instalación un funcionamiento libre de
problemas.

Para realizar una buena instalación se deben seguir los siguientes procedimientos y
recomendaciones:

a) No dejar los compresores expuestos a la atmósfera, así como también los filtros
deshidratadores de la unidad condensadora por más tiempo del necesario.
b) Use únicamente tubería de cobre para refrigeración (tipo L), sellada
adecuadamente contra elementos contaminantes.
c) Para la medición del sobrecalentamiento en el evaporador se debe instalar un
conector de presión en cada línea de succión del evaporador, próximo al bulbo
de la válvula de expansión.
d) Cuando se suelden líneas de refrigerante, un gas inerte deberá circularse a
través de la línea a baja presión para evitar la formación de escamas y oxidación
dentro de la tubería. De preferencia nitrógeno seco.
e) Use únicamente soldadura de aleación de plata con un 5%, en las líneas de
líquido, y de succión.
f) Límite la soldadura y el fundente al mínimo requerido para prevenir la
contaminación interna de la unión a soldar. Aplique el fundente únicamente en la
porción macho de la unión, nunca en la porción hembra. Después de soldar,
quite el exceso de fundente
g) No usar “CODOS” de radio pequeño. Los codos de radio pequeño tienen puntos
de excesiva concentración de esfuerzos y son objeto de fractura o de ruptura.
h) Inspeccionar completamente toda la tubería después de que el equipo esté en
funcionamiento y agregar soportes en cualquier punto donde la vibración de la
línea es significativamente mayor que el resto de la tubería. Considerar que los
soportes extras son relativamente baratos, comparados con las pérdidas de
refrigerante.
i) El diámetro de la línea común principal quedará determinada por la capacidad
total del sistema.

4.1.1. Ubicación del cuarto de máquinas

La ubicación del cuarto de máquinas es una decisión muy importante debido a que es el
principio fundamental de una buena instalación frigorífica. De ésta depende el buen
funcionamiento, el costo de la instalación y de los mantenimientos, ya sean preventivos
o correctivos.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 6

para la conservación de pollo fresco
Para determinar el lugar donde se va a colocar el cuarto de máquinas, se debe de
tomar en cuenta los siguientes puntos:

Un lugar que tenga buena ventilación.

Que se tenga la facilidad para realizar maniobras de carga y descarga.
Que se cuente con instalación eléctrica cercana.
Que tenga un buen acceso para poder realizar las tareas de supervisión.
Que no haya contaminación por ruido en las demás instalaciones.
Que se puedan realizar de manera fácil las maniobras de mantenimiento.

Generalmente los fabricantes proporcionan las características de instalación de los

equipos frigoríficos, las cuales deben ser tomadas en cuenta para el éxito de la
instalación y que se respeten las garantías, por tal motivo se han preparado las
siguientes recomendaciones para instalación de equipos frigoríficos.

4.1.2. Instalación de la unidad condensadora

Generalmente los problemas en la industria de la refrigeración son ocasionados por la

vibración esto se debe a la falta de cimentación, este problema es bastante grave, ya
que no se puede solucionar tan fácilmente y sobre todo es demasiado costoso.

Anteriormente las unidades de condensación con mayor consumo en el mercado eran

las abiertas, éstas estaban constituidas por: un compresor abierto, condensador, motor
eléctrico, ventilador y tanque recibidor, las cuales tendían a tener demasiada vibración
por el compresor y el ventilador ocasionando problemas de fugas, este problema no es
tan sencillo eliminarlo porque en muchas ocasiones había la necesidad de habilitar
nuevas bases de cimentación ocasionando gastos demasiado elevados pero esta era la
única solución, esto es eliminando cuando se usa la base adecuada.

Las unidades con compresor semihermético tienen muy poca vibración y son muy
silenciosas lo cual ha tenido una gran aceptación en el mercado Nacional e
Internacional, otra de las ventajas de estas unidades es que, tienen mayor capacidad
frigorífica ya que no tienen perdidas por bandas, debido a que estas unidades tienen
acoplamiento directo entre el motor eléctrico y el compresor.

Para este caso se tiene una unidad condensadora Modelo BRI-0202M2 con un peso de
116 Kg, la cual debe colocarse de tal manera que el aire pueda circular libremente y no
sea recirculado. Para un adecuado flujo de aire y acceso a todos los componentes de la
unidad debe colocarse, a una distancia W del muro como se muestra en la figura 29.

4.1.2.1. Montaje y sujeción de la unidad condensadora

Para el montaje y sujeción de la unidad condensadora se debe fabricar una plataforma

de montaje. La plataforma de montaje debe estar a nivel, colocada de tal manera que
permita el libre acceso a la alimentación de aire.
Para este caso el montaje, se efectuará al nivel del piso, la plataforma deberá ser de
concreto, elevada a 6 pIg, (15.24 cm) arriba del nivel del piso proporcionando una base
adecuada.
Elevando la base arriba del nivel del piso proporciona protección contra: La tierra, el agua y otros
contaminantes. Todas las unidades están provistas de barrenos para su montaje. Antes de ajustar los
pernos de montaje, se debe checar el nivel de la unidad.

Pared

W
6 plg Base Un
id
W

ad
=

co
An

nd
ch

en
o
de

sa
do
la

r
un

a
i
da
d

Figura 29. Distancia recomendada para colocación de la Unidad Condensadora.

4.1.2.2. Instalación de evaporadores

Para la colocación de los evaporadores se deben seguir las siguientes reglas

generales:

La dispersión del aire deberá cubrir la cámara completamente.

Nunca colocar los evaporadores sobre la puerta.
La ubicación de anaqueles etc., deberá conocerse.
La ubicación relativa al compresor debe ser para recorridos mínimos de tubería.
Ubicar la línea de drenado de los condensados para recorridos mínimos de tubería.

El evaporador se coloca generalmente en el techo, aunque en ocasiones se coloca en

el piso. Si se coloca en el piso debe existir una distancia entre el evaporador y el muro
aproximadamente de unos 40 cm. Con el propósito de poder realizar el mantenimiento.

Los difusores deben estar libres de obstáculos con el fin de que pueda existir una
buena circulación de aire.

La mayoría de los evaporadores pueden ser montados con soportes de barra, tornillos o
pernos. Use pernos y arandelas de 5/16” o barras que soporten aproximadamente 250
lbs. (113 Kgs); 3/8” para 500 lbs. (227 Kgs); 5/8 para más de 500 lbs. (227 Kgs). Tener
cuidado de montar los evaporadores con una pendiente no mayor del 2% para poder
tener el correcto drenado del condensado.
Considerar un espacio adecuado entre la parte superior de la unidad y el techo para su
limpieza.
Cuando se sujete al techo el evaporador a través de anclas, se debe sellar la unión
entre la parte superior y el techo, con sellador NSF y los extremos de los canales de
montaje, para evitar la acumulación de sustancias extrañas o que puedan contaminar.

Para nuestro diseño emplearemos dos evaporadores y la ubicación de éstos se

recomienda de acuerdo a la siguiente figura:

Separación adecuada que debe

mantenerse por todos los lados
del evaporador para asegurar un
funcionamiento máximo.

Figura 30. Recomendaciones de distancias para evaporadores de perfil bajo.

4.2. Tubería

En instalaciones con R-22, las tuberías de cobre se emplean casi siempre. Las
diferentes dimensiones de la tubería de cobre comercial se han estandarizado y
clasificado como se indica a continuación:

 TIPO L PARED MEDIANA

 TIPO M PARED MEDIANA

Solo tubería tipo L debe emplearse para refrigeración (L se utiliza de acuerdo a la

presión requerida o que se esté manejando el sistema), puesto que el tipo M no tiene
suficiente resistencia en aplicaciones de alta presión. Por esta característica la tubería
de tipo L es la de mayor uso.

Se recomienda únicamente el uso de tubería de cobre especial para refrigeración,

puesto que ésta se puede adquirir limpia, deshidratada y sellada para evitar
contaminaciones internas en la instalación.
El tipo de tubería para este caso es de tipo L, con diámetro de 1/2”, para tubería de
descarga y 3/8” para tubería de líquido del condensador que va al tanque recibidor.
4.2.1. Soporte de la tubería de refrigeración.

1.- Normalmente cualquier parte de tubería que sea recta tiene que sujetarse por lo
menos en dos puntos, cercanos a los extremos. En el caso de tuberías muy largas son
necesarios soportes adicionales.

Las líneas de refrigerante deben ser apoyadas en soportes y sujetadas

adecuadamente. Como guía para tuberías de 3/8” a 7/8” deben apoyarse cada 5 pies
(152 cm), 1- 1/8” y 1- 3/8” cada 7 pies (2l3 cm); 1- 5/8” y 2- 1/8” de 9 a 10 pies (274 a
305 cm).

2.- Cuando se cambia la dirección en el tendido de la tubería no es necesario que sea

soportada en ninguna esquina. A partir de la esquina los soportes deben ser colocados
máximo a 2 pies en cada dirección.

3.- La tubería conectada a un equipo vibrante (tal como un compresor) debe ser
apoyada de tal forma que no restrinja el movimiento del objeto vibrante. El montaje
rígido fatigaría la tubería de cobre.

4.- No use “ELES” de radio corto. Los codos de radio pequeño tienen puntos de
excesivas concentraciones de esfuerzos y son objetos de fractura o ruptura en estos
puntos.

4.2.2. Tubería de succión

Las líneas horizontales de succión deben tenderse desde el evaporador hacia el

compresor con una pendiente de 1/4“ (0.64cm) por cada 10’ (304.8cm) para un buen
retorno de aceite. Las líneas de succión que se encuentren en el exterior del espacio
refrigerado deberán aislarse.

Se recomienda que de preferencia en esta línea se instalen, filtros deshidratadores del

tipo bloque desecante. Normalmente, la posición de un filtro deshidratador en la línea
de succión, debe ser en forma vertical con el flujo de arriba hacia abajo. Esto tiene poco
que ver con el desecante, el motivo principal es asegurar el regreso del aceite al
compresor. Si se monta horizontal, el aceite puede quedar atrapado dentro de la
cápsula del filtro deshidratador. Si se dispone de suficiente espacio o la tubería corre
horizontalmente, se pueden hacer arreglos con codos soldables de cobre a 45 º.

Finalmente, es importante mencionar que siempre se debe instalar el filtro

deshidratador de manera segura en los muros ó en la estructura de la unidad, de tal
forma que su peso no sea soportado totalmente por la tubería, principalmente con los
de gran tamaño. Si no se hace así, existen muchas posibilidades de que surjan fugas
debido a las vibraciones.
4.2.3. Tubería líquido

Las líneas de líquido deberán ser dimensionadas para una caída de presión mínima y
prevenir el Flasheo. El Flasheo en las tuberías de líquido provoca una caída de presión
adicional y una pobre expansión en la operación de la válvula.

4.3. Soldadura

La soldadura que se seleccione debe ser la adecuada, para en trabajo que se está
realizando. Es importante que al estar realizando la soldadura haya suficiente
ventilación en el área de trabajo, ya que la mayoría de las soldaduras despiden gases
tóxicos.

Para nuestro diseño emplearemos soldadura de plata: EASY-FLO, con una temperatura
de fusión de 900 a 1200 °F. Su mayor contenido de plata hace que fluya y llene
fácilmente. Se utiliza un fundente especial y el material que va a soldarse tiene que
estar muy limpio antes de empezar una unión. También se debe limpiar la tubería y las
conexiones aunque sean nuevas debido a que aún en piezas nuevas de cobre pueden
presentar una película delgada de oxido.

4.4. Instalación de la válvula de expansión termostática

Dado que la función principal de la válvula de expansión termostática, es la de dosificar

el flujo de gas que va al evaporador, ésta se conectará en la línea de líquido del
evaporador. La válvula de expansión térmica, para nuestro proyecto, utilizará un
igualador externo, que compensará cualquier caída de presión a través del evaporador,
mientras el compresor esté trabajando. La válvula de expansión tiene una capacidad de
2,898.98 BTU/hr y fue seleccionada entre un rango de ¼ a 20 T.R.

Las válvulas de expansión termostáticas pueden ser montadas en cualquier posición

pero estas deben instalarse tan cerca al evaporador como se posible. Para obtener el
mejor rendimiento de la válvula de expansión deberá ser instalada directamente al
cuerpo del distribuidor.

Se recomienda en el caso de las válvulas con conexión soldable, no se dirija

directamente la flama sobre la misma, así como también protegerlas con una franela
húmeda.

Colocar el bulbo de la válvula de expansión sobre un tramo horizontal de la línea de

succión tan cerca al cabezal de succión como sea posible. El bulbo deberá ser sujeto
perfectamente con abrazadera metálica en la línea de succión y cubierto con un
aislante de tipo impermeable. El bulbo debe ser instalado como se muestra en la figura
31.

El Bulbo termostático debe colocarse justo a la salida del evaporador y antes del sifón
de aspiración. La colocación del bulbo dependerá del diámetro del tubo, estará siempre
en posición horizontal y fuertemente aislada para que detecte sólo la temperatura del
tubo. Se recomienda usar pasta conductora de calor (07CF301) para mejor contacto
bulbo-tubería. Para el equilibrador de presión o compensador se recomienda montar
tubos estándar o un tubo de 1/4”. Siempre se debe colocar junto el bulbo y antes del
sifón de aspiración. No todas las válvulas llevan compensación de presión exterior, con
lo que si no llevan conexión la válvula compensa la presión interiormente. Si lleva
compensados de presión exterior nunca dejar con el tapón de origen, debe montarse
según la siguiente figura.
 OK

½ - 5/8in
12-16mm

3/4 - 7/8 in
18 - 22 mm

1 - 13/8 in
25 - 35 mm

Figura 31. Recomendación para la ubicación del bulbo de la válvula de expansión

4.4.1. Instalación de accesorios

Igualador externo

La línea del igualador externo deberá conectarse a la línea de succión a la salida del
evaporador. Puesto que se está usando una Válvula de expansión térmica, del tipo de
igualador externo, se ejercerá la verdadera presión de la salida del evaporador debajo
del diafragma de la termo-válvula. Las presiones de operación sobre el diafragma de la
válvula, ahora están libres de cualquier efecto de caída de presión a través del
evaporador, y la válvula de expansión térmica responderá al sobrecalentamiento del
gas refrigerante que sale del evaporador.

Válvula solenoide

Las válvulas de solenoide convencionales, están hechas para instalarse con la bobina
en la parte superior y en líneas horizontales solamente. Debe respetarse el sentido del
flujo indicado por una flecha en el cuerpo de la válvula. También, debe instalarse un
filtro adecuado antes de cada válvula solenoide, para evitar que lleguen partículas o
materias extrañas.

La válvula solenoide que utilizaremos es:

Marca: SPORLAN
Capacidad: 6.4 T.R.
Diámetro de conexión: 7/8” soldar ODF

La válvula solenoide se usa en líneas de succión para aislar los serpentines durante el
trabajo de descongelamiento, como válvulas derivadoras para reducir la capacidad de
un compresor o como controles para accionar los mecanismos de reducción de
capacidad.
Se puede usar casi siempre en cualquier lugar en donde se desee o necesite detener o
iniciar el flujo en un tubo sujeto a algún tipo de dispositivo remoto capaz de abrir y
cerrar un circuito eléctrico.

Al instalar una válvula solenoide de conexiones soldables, no aplique demasiado calor y

dirija la flama lejos del cuerpo de la válvula. Permita que se enfríe antes de ensamblar
las partes internas, para asegurar que con el calor no se dañe el material del asiento y
los empaques. Durante el proceso de soldadura, se recomienda el uso de trapos o
estopas mojadas. Son necesarios para mantener la válvula fría, y para que el cuerpo de
la válvula no se deforme. Al ensamblar de nuevo la válvula, asegúrese de no sobre-
apretar las tuercas.
Válvulas de paso

Su función principal es controlar el flujo del líquido y de la presión. Las válvulas de paso
instaladas en un sistema, deben estar totalmente abiertas o totalmente cerradas. Se
utilizan para aislar componentes en el sistema. Las válvulas que comúnmente se
utilizan son las de tipo globo y para este diseño las características de esta válvula son
de 5/8” de diámetro exterior y serán de tipo soldable.

Separador de aceite

El separador de aceite deberá montarse de manera segura y firme, en posición vertical

para ello se recomienda colocar una franela húmeda, para disminuir el calor en la tapa y
evitar que se queme la junta de empaque entre el cuerpo del separador y la tapa del
mismo. Generalmente se instala en la línea de descarga. Entre el compresor y el
condensador, lo más cerca posible del compresor. Un separador de aceite funciona con
mayor eficiencia, cuando el gas de descarga está altamente sobrecalentado. La línea
del compresor se ensambla a la conexión de entrada del separador, y luego se conecta
una línea de la conexión de salida del separador, a la entrada del condensador. La
conexión más pequeña en el separador es la de retorno de aceite, y de ésta, debe
conectarse a la línea del cárter.

Bajo condiciones de operación normales, no es deseable instalar una válvula de paso

en la línea de retorno del aceite. La razón para esto, es que esta válvula pudiera
inadvertidamente quedar cerrada, deteniendo el aceite que va al compresor con el
consecuente daño. Si desde el punto de vista se considera ventajoso instalar una
válvula de paso, se deberá tener especial precaución en asegurarse que dicha válvula
esté en la posición, de abertura total, durante la operación normal.

En nuestro caso colocaremos un separador de aceite, como es una unidad enfriada por
aire, es aconsejable seleccionar una posición donde no se vea influenciado por la
corriente de aire del volante del compresor, o del ventilador del condensador. La razón
para ello, es evitar el enfriamiento de la cápsula del separador, lo cual puede dar como
resultado la condensación del gas refrigerante dentro del separador. Si esto sucede, el
refrigerante ahora líquido, regresará al compresor donde se mezclará con el aceite.

Antes de instalar un separador de aceite, es necesario agregar una carga inicial de

aceite para suplir la cantidad que es retenida en el fondo del separador. Se deberá usar
el mismo tipo de aceite que hay en el compresor. El instructivo del fabricante, indica la
cantidad que debe agregarse.

Se recomienda utilizar soldadura de plata al 5% ó 35 % y no olvidar que en todos los

procesos de soldadura hay que dejar pasar el nitrógeno hasta que las piezas soldadas
alcancen la temperatura ambiente y lijar bien los tubos.
Filtros de succión

Los filtros de succión independientemente del tipo, son siempre instalados en la línea
de succión, hacia la válvula de servicio de succión del compresor. Los filtros de succión
son equipados con válvulas de acceso tipo pivote que permite medir la caída de presión
a través de este elemento. Esto permite que los filtros y los elementos bloqueados sean
detectados fácil y rápidamente de tal manera que puedan ser remplazados cuando la
caída de presión es excesiva.

Filtros deshidratadores

Los filtros deshidratadores en la línea del líquido independientemente del tipo, son
siempre instalados a favor del flujo a la salida de la válvula de servicio del recibidor y
antes de la válvula solenoide de la línea del líquido. Debe asegurarse que se este
respetando el sentido del flujo, el cual está indicado mediante una flecha en la etiqueta.

Los deshidratadores de la línea de líquido deben ser remplazados cuando hay

evidencia de una caída de presión excesiva a través del filtro o cuando el sistema este
contaminado debido a fugas del sistema, compresor quemado, formación de ácido o
acumulación de humedad.

Deshidratador TD-033
modelo:
Capacidad: 1/4 T.R.
Conexión: 3/8”
soldable
Volumen de 49 cm3
desecante:
Longitud: 119 mm
Diámetro del cuerpo: 42 mm

En los filtros deshidratadores de bloque desecante, no hay riesgos de abrasión ni de

canalizaciones, por lo que la posición no es un problema, ya que en cualquier posición
siempre habrá un buen contacto entre el refrigerante y el desecante. Aunque en los de
tipo recargable se pueden hacer las siguientes recomendaciones: se debe instalar el
filtro deshidratador de tal manera que, al destaparse para hacer el cambio de bloques,
no caiga material extraño dentro de la cápsula hacia la conexión de la salida, algunas
veces se recomienda construir un arreglo de desvío (bypass) para los filtros
deshidratadores recargables. Este arreglo permite que el sistema opere con o sin filtro
deshidratador, y reemplazar los bloques de desecantes sin interrumpir la operación del
sistema.
Indicador de líquido y humedad

El cristal mirilla es instalado en la línea de líquido principal, a favor del flujo desde la
salida de la válvula de servicio del recibidor, inmediatamente después del deshidratador
de la línea de líquido.

El indicador de líquido es:

Modelo: ILH-38
Conexión: 3/8” Soldable
Longitud: 82 mm
Altura: 33 mm.
Marca: Alco

Válvula de servicio de descarga

Comenzaremos por abrir el vástago totalmente para evitar que se dañe cuando
iniciemos a soldar y se debe proteger con una franela húmeda teniendo cuidado de que
no entre agua antes de empezar a soldar.

Se colocan los manómetros con las mangueras en la siguiente forma: una manguera al
regulador del tanque de nitrógeno que previamente se debe de regular a una presión de
10 lb/pulg2 y la otra manguera a la válvula de servicio de descarga para hacer pasar el
nitrógeno cuando se empiece a soldar.

Se instala un tubo de cobre libre de impurezas y lijado para unir la válvula de servicio y
el eliminador de vibraciones utilizando una soldadura con un contenido de 5% a 35% de
aleación de plata, la cual es altamente recomendada por su bajo calor de fusión. El
nitrógeno que se hace pasar por las uniones no deberá suspenderse hasta que las
piezas soldadas alcancen la temperatura ambiente, esto con el fin de evitar que se
forme óxido de cobre en el interior de las tuberías.

Acumulador de succión

El acumulador de succión deberá instalarse en la línea de succión, tan cerca como se

pueda del compresor (mínimo 15 cm), para permitir una acción venturi completa. En
sistemas de ciclo reversible, como el de las bombas de calor, el acumulador debe
instalarse entre la válvula reversible y el compresor.

En algunos casos, cuando se va a cambiar un acumulador a un sistema ya existente, se

presenta el problema de falta de espacio en el gabinete. Esto puede requerir algo de
tubería adicional, pero puede instalarse fuera del gabinete.

En otros casos, los compresores instalados en el interior de un edificio presentan otro

problema: el acumulador condensa y el condensado escurre al suelo. La solución es,
aislar el acumulador y la tubería relacionada.
Pero al aislar el acumulador se puede presentar otro problema, a menos que el
aislamiento sea completamente sellado al vapor, para evitar que haya condensación
debajo del aislamiento. Si no hay aislamiento, el calor conducido a través de la cápsula
evapora algo de líquido. Pero, si el acumulador está aislado, esto puede ser
contraproducente.

Sin embargo, el calor conducido a través de la cápsula es sólo una pequeña cantidad
del calor que se requiere para remover el líquido. Si se permite el tiempo suficiente, el
agujero pequeño en el fondo del tubo regresará el líquido al compresor, en una
proporción que no cause daños, regresando también el aceite junto con el refrigerante.

La mayor parte del líquido se evapora y regresa al compresor, gracias a que la

inundación no ocurre todo el tiempo. Tarde o temprano, la válvula de expansión o los
sistemas de tubo capilar, retoman el control del flujo del líquido, y el gas sobrecalentado
entra al acumulador calentando al líquido. El vapor resultante regresa al compresor.

La condensación en el acumulador puede causar una corrosión severa, lo cual ocurre

particularmente en las uniones de soldadura hechas en el campo. Esta corrosión puede
provocar fugas.

En algunas ocasiones los acumuladores de succión presentan fugan por las soldaduras
de los conectores. Esto es porque algunos fabricantes utilizan conectores de acero.
Soldar cobre con acero, requiere conexiones que no estén torcidas. La unión deberá
hacerse con una soldadura de plata No. 45 ó No. 35, y con mucho cuidado, para evitar
que entre fundente al acumulador. En estos casos, nunca deberá usarse soldadura
suave.

Después de probar si hay fugas, las uniones y áreas adyacentes deberán ser limpiadas
y pintadas.

4.5. Instrumentos de control

Una vez concluida la instalación mecánica se tendrá la necesidad de colocar los

instrumentos de control como son:

Control de presión diferencial de aceite si se requiere (generalmente se utilizan en

compresores semiherméticos y de disco).

Control de baja y alta presión son conectados al compresor.

Control de temperatura.
Control del ciclo de deshielo.
Toda la tubería que se utilice en instalaciones comerciales debe ser de cobre tipo L.
Presurizar a 300 lb/puIg2 todo el sistema mínimo 24 hrs.
4.6. Instalación eléctrica

El suministro de energía, voltaje, frecuencia y fases deben coincidir con la placa de

datos del compresor. Todo alambrado será revisado cuidadosamente contra los
diagramas del fabricante.

Se tienen que revisar cuidadosamente los siguientes puntos:

 Calibre de conductores para manejar la carga conectada.

 Que los fusibles sean los recomendados para los compresores.
 Arrancadores magnéticos, contactores y dispositivos de protección provistos por
el fabricante.
 Operación del control de seguridad de presión de aceite.
 El sentido de giro y velocidad de los ventiladores y/o bombas de agua.
 Alambrado de líneas o controles de aterrizados.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 73

para la conservación de pollo fresco
PUESTA EN MARCHA

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Puesta en marcha

5.1. Procedimientos recomendados para identificar fugas

Se necesitan válvulas de alivio de presión en las pruebas del lado de alta y baja
presión, una ajustada a 175 PSIG para las pruebas del lado de baja incluido el cárter
y la otra ajustada a la presión requerida en el lado de alta.

Cuando pruebe a presiones por arriba de 175 PSIG, el compresor y los

componentes de baja presión deben ser desconectados del sistema. Si no es
posible desconectar el compresor durante las pruebas de presión en el lado de alta,
un medio adecuado para alivio de presión debe conectarse al cárter del compresor
para evitar daños en el caso de que la alta presión pueda fugarse y regrese al
cárter. Si una línea de alivio es proporcionada, deberá ser del mismo tamaño que la
línea del cilindro de gas.

Con el cilindro de gas comprimido en posición vertical, permite el acceso del

nitrógeno o del bióxido de carbono secos, lentamente hasta que la presión deseada
en el sistema sea obtenida.

Cierre la válvula del cilindro. Revise la presión del sistema y ajuste tanto como sea
necesario para obtener la presión adecuada.

Continúe con la prueba y al terminarla, reduzca la presión del sistema hasta

0 PSIG, reconecte el compresor evacuando el sistema, y cargue con el refrigerante
la cantidad adecuada.

5.1.2. Fugas de refrigerante

Los sistemas de refrigeración deben ser herméticos por dos razones:

 Primera, cualquier fuga resultará en una pérdida de la carga de refrigerante.

 Segunda, las fugas permiten la entrada de aire y humedad al sistema.

Las fugas pueden ocurrir no solamente de las uniones o conexiones mal hechas en la
instalación original, sino de la ruptura de líneas, debido a operaciones. Puesto que la
detección de fugas es un problema común, es esencial asegurarse que el sistema esta
libre de fugas antes de la carga de refrigerante.

Existen tres maneras comunes de probar fugas en un sistema a presión. Básicamente,

la prueba de presión consiste en presurizar el sistema con refrigerante y revisar fugas
externas. Si el sistema no está cargado con refrigerante es económico y efectivo, cargar
parcialmente el sistema con refrigerante hasta 35 PSIG y usar un gas inerte como el
nitrógeno seco o dióxido de carbono para elevar la presión del sistema
aproximadamente a 175 PSIG para propósito de prueba.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 7

para la conservación de pollo fresco
CUIDADO: Nunca use oxígeno para presurizar un sistema, una explosión puede ocurrir
si está presente el aceite en el sistema. Use siempre un regulador de presión en la línea
de gas de alta presión y nunca interconectar el cilindro de refrigerante y el cilindro de
gas inerte a través de un manómetro múltiple. Las presiones de los cilindros de
nitrógeno o dióxido de carbono pueden romper el cilindro del refrigerante.

El detector electrónico de fugas es el dispositivo más sensible. Estos están disponibles

a un costo razonable y pueden detectar fugas pequeñas de una fracción de una onza
por año. Debido a su extrema sensibilidad, los detectores electrónicos pueden utilizarse
únicamente en atmósferas limpias, sin contaminación de vapor refrigerante, humo,
vapor de tetracloruro de carbono u otros solventes, los cuales pueden dar reacciones
falsas.

Este tipo de detector es ideal para servicios en campo de sistemas de refrigeración y

aire acondicionado. El detector de fugas es ampliamente usado en el campo: la lámpara
haloidea. Es un cilindro pequeño de gas líquido de propano, un probador y un
quemador especial que contiene un elemento de cobre. El gas alimenta una pequeña
flama en el quemador creando un ligero vacío en el probador. Cuando el probador es
pasado cerca de una fuga, el refrigerante es pasado al probador e inyectado al
quemador abajo del elemento de cobre. Una pequeña cantidad de refrigerante
quemada en presencia del cobre tiene color verde brillante. Una gran cantidad
quemada da una flama color violeta. Cuando pruebe fugas con la lámpara siempre
observe los pequeños cambios en el color de la flama. Con experiencia, fugas muy
pequeñas pueden ser detectadas.

5.1.3. Evacuación

Para realizar la evacuación se requiere de una bomba de alto vacío, será conectada
tanto a la válvula para evacuación del lado de baja como del lado de alta presión, con
tubería de cobre o conexiones de alto vacío (1/4” diámetro interior mínimo). Si el
compresor tiene válvulas de servicio, permanecerán cerradas. Un manómetro para alto
vacío capaz de registrar presiones en micrones será conectado al sistema para la
lectura de presión.

Una válvula de cierre debe ser conectada entre la conexión del manómetro y la bomba
de vacío para permitir que la presión del sistema sea checada después de la
evacuación. No quite la bomba de vacío cuando esté conectada al sistema evacuado
sin antes cerrar la válvula de cierre.

La bomba de alto vacío debe ser operada hasta alcanzar una presión absoluta de 1500
micrones en este momento el vacío deberá romperse con el refrigerante a emplear en el
sistema a través de un filtro deshidratador hasta una presión arriba de 0 PSIG.

Repita esta operación por segunda vez. Abra las válvulas de servicio del compresor, si
las tiene, y evacue el sistema completo a una presión absoluta de 500 micrones.
Aumente la presión a 2 PSIG. Con refrigerante y quite la bomba de vacío. Bajo ninguna
condición, el motocompresor debe ser arrancado u operado mientras el sistema esté
con alto vacío. Hacerlo puede causar daños serios al devanado eléctrico del motor,
debido a la reducción de la resistencia dieléctrica de la atmósfera dentro de la cámara
del motor.

5.1.4. Carga de refrigerante a un sistema

El funcionamiento adecuado de un sistema de refrigeración depende de la carga

adecuada del refrigerante al evaporador, resultando en presiones de succión
excesivamente bajas en el compresor, una pérdida de capacidad o un posible
sobrecalentamiento del compresor. Una sobre carga de refrigerante puede inundar el
condensador, resultando en altas presiones de descarga, inundación de refrigerante
líquido y en daño potencial al compresor. La mayoría de los sistemas tienen una
razonable tolerancia para variaciones en la carga, aunque algunos sistemas pequeños
puedan tener cargas críticas, lo cual es esencial para el funcionamiento adecuado.

Cada sistema debe ser considerado separadamente, puesto que los sistemas con la
misma capacidad o rango de potencia en HP puede no necesitar el mismo refrigerante
o la misma carga. Por esto, es importante primero determinar el tipo de refrigerante a
emplear en el sistema, la placa de datos de las unidades normalmente identifican el tipo
y peso del refrigerante requerido.

5.1.4.1. Carga en fase líquida

La carga con refrigerante líquido es mucho más fácil que la carga en fase vapor y
debido a esto es la más usada en grandes sistemas instalados en campo. La carga en
fase líquida requiere una válvula de carga en la línea de líquido, una conexión de
proceso en el lado de alta presión del sistema o una válvula a la salida del recibidor con
una conexión de carga. Se recomienda que la carga en la fase líquida sea hecha a
través de un filtro deshidratador para prevenir que cualquier contaminante sea
inadvertidamente introducido al sistema.

Nunca cargue líquido por las conexiones de las válvulas de servicio de succión y
descarga del compresor, puesto que puede dañar los flappers del compresor.

Para instalaciones originales, el sistema entero debe someterse a un vacío profundo.

Pese el cilindro del refrigerante y conecte la línea de carga del cilindro de refrigerante a
la válvula de carga. Si el peso del refrigerante es conocido o si la carga debe limitarse,
el cilindro de refrigerante deberá colocarse en una bascula para que el peso del
refrigerante pueda revisarse frecuentemente.

Purgue la línea de carga y abra la válvula de líquido del cilindro y la válvula de carga. El
vacío en el sistema causará el flujo del líquido a través de la conexión de carga hasta
que las presiones del sistema se igualen con la presión en el cilindro del refrigerante.
Cierre la válvula de la salida del recibidor y arranque el compresor. El refrigerante
líquido será alimentado del cilindro del refrigerante a la línea del líquido, pasando
después del evaporador para almacenarse en el condensador y en el recibidor.

Para determinar si la carga es la requerida por el sistema, abra la válvula de salida del
recibidor y cierre la de carga, observando la operación del sistema. Continué la carga
hasta que la carga adecuada ha sido introducida al sistema. Pese el cilindro de
refrigerante y lleve un registro del peso del refrigerante cargado al sistema.

Observe la presión de descarga en el manómetro. Un rápido aumento en la presión

indica que el condensador esta lleno de líquido y la capacidad de bombeo del sistema
ha sido excedida. Pare la carga del cilindro inmediatamente si esto ocurre y habrá la
válvula de la salida del recibidor.

En unidades paquete ensamblados de fábrica que utilizan compresores herméticos, la

carga esta normalmente hecha por un vacío profundo del sistema y la carga adecuada
por peso en el lado de alta presión del sistema por medio de una conexión de proceso
la cual quedara sellada y cerrada por soldadura. Para cargar en campo tales sistemas,
puede ser necesario instalar una conexión de proceso especial o una válvula de carga y
pesar la carga exacta requerida.

5.1.4.2. Carga en fase de vapor

La carga en fase de vapor es normalmente usada cuando únicamente pequeñas

cantidades de refrigerante son agregadas al sistema, hasta 25 libras (11.4 kg),
pudiéndose controlar mas precisamente que la carga en fase líquida. La carga de vapor
es normalmente hecha por medio de un manómetro múltiple en la conexión de la
válvula de servicio de succión del compresor. Si la conexión de la válvula no se
proporciona, por ejemplo en compresores herméticos, puede ser necesario instalar una
válvula de aguja o una conexión en la línea de succión.

En la carga de refrigerante en fase de vapor a través de la válvula de servicio de

succión del compresor. Los manómetros se conectan para leer las presiones de succión
y descarga. Cuando agregue refrigerante, la presión de descarga deberá ser observada
para asegurarse de no sobrecargar y para que el refrigerante no se agregue muy
rápido. Presiones mas altas que lo normal indican que el condensador se esta llenando
con líquido o que el compresor está siendo sobrecargado demasiado rápido. El múltiple
de carga permite el paso de vapor del cilindro. El cilindro esta montado en una báscula
para medir la cantidad de refrigerante cargado. Para operar la válvula del cilindro debe
emplearse una llave adecuada.
Pese el cilindro de refrigerante antes de cargar. Conecte el manómetro múltiple a
ambas válvulas de servicio con la conexión común al cilindro del refrigerante.

Purgue las líneas, abra la válvula de vapor del cilindro de refrigerante, arranque el
compresor y abra la conexión de succión del manómetro múltiple. Regule la carga con
la válvula del manómetro múltiple.
El cilindro de refrigerante debe permanecer vertical con el refrigerante circulando
únicamente a través de la válvula de vapor para asegurar la entrada de vapor
únicamente al compresor. La vaporización del refrigerante líquido en el cilindro
congelará el liquido y reduciendo la presión del cilindro. Para mantener la presión del
cilindro y continuar la carga, caliente el cilindro colocándolo en agua caliente o usando
una lámpara calorífica. No aplique calor con un soplete.

Para determinar si la carga suficiente ha sido agregada, cierre la válvula del cilindro de
refrigerante y observe la operación del sistema. Continué cargando hasta que la carga
adecuada ha sido agregada. Pese el cilindro de refrigerante y lleve un registro del peso
cargado al sistema. Observe la presión de descarga durante la operación de carga para
asegurarse que el sistema no está sobre cargado.

5.2. Extracción de refrigerante de un sistema

Ocasionalmente será necesario extraer el refrigerante de un sistema. Esto puede ser

necesario en la reparación de fugas o para hacer reparaciones o si un sistema ha sido
sobrecargado, siendo necesario extraer el exceso de refrigerante para asegurar la
operación correcta del sistema. El peso del refrigerante sirve para determinar si se
recobra o no el refrigerante.

En sistemas con condensadores enfriados por agua, drene el agua completamente o

circule constantemente el agua para prevenir la congelación mientras el agua extrae el
refrigerante. Si un exceso de refrigerante es expulsado y el agua no es drenada, la
presión del refrigerante no se eleva rápidamente y puesto que la disminución de la
presión del sistema resultará en la evaporación del refrigerante a esta temperatura de
saturación, puede provocarse la congelación.

Prepare suficientes cilindros de refrigerante vacios, limpios y secos para el refrigerante

extraído, junto con una buena báscula para pesarlos.

Precaución

No cierre la válvula de descarga del condensador. Una parte del gas de descarga entra
en el cilindro y condensa. Pese continuamente el cilindro para revisar el progreso del
llenado. Continúe desviando una parte del gas de descarga al cilindro de refrigerante
hasta que se tenga su capacidad en peso NO DEBE LLENARLO DEMASIADO. Use un
cilindro adicional si es necesario.
Cuando la mayor parte del refrigerante ha sido extraído la presión del sistema puede
caer tan bajo que el refrigerante no puede ser transferido eficientemente.
5.3. Uso de una unidad de condensación para transferencia

Una unidad de condensación pequeña enfriada por aire y con separador de aceite
puede usarse como bomba de transferencia o depuradora para transferir el refrigerante
a los cilindros almacenadores. Por medio de un manómetro múltiple, conecte el sistema
de las conexiones de servicio de descarga y succión a la bomba de transferencia, y
conecte la conexión de salida de líquido de la unidad de transferencia al cilindro de
refrigerante.

Purgue las líneas, arranque la bomba de transferencia y regule la presión de succión

como sea necesario con el manómetro múltiple para prevenir sobrecargas.

5.3.1. Migración de la carga

En ausencia de una unidad de condensación para transferencia y cuando el compresor

del sistema no está en operación, el refrigerante puede ser transferido al cilindro de
almacenamiento por migración. Evacue el cilindro, si es posible, y conéctelo al sistema
por medio de manómetro múltiple.

Enfríe el cilindro del refrigerante a la temperatura más baja posible. Colóquelo en hielo
(hielo seco si es posible). Abra las válvulas para que el refrigerante pueda migrar del
sistema a alta presión y caliente al cilindro a baja presión y frío.

La migración puede continuarse hasta que la presión del sistema es equivalente a la

presión de saturación del refrigerante a la temperatura del cilindro. Por ejemplo: Si el
cilindro está a 4.5 °C y el refrigerante es R-22, la migración continuará hasta que la
presión del sistema sea de aproximadamente 37 PSIG.

Una desventaja de este método es el tiempo requerido para la transferencia.

5.4. Verificación final y arranque

Después que la instalación ha sido terminada, los siguientes puntos tendrán que ser
cubiertos antes de que el sistema sea puesto en operación.

Cheque las conexiones eléctricas. Asegúrese de que estén correctas y apretadas.

Observe el nivel de aceite del compresor antes de arrancarlo. El nivel de aceite

deberá estar 1/4 ligeramente arriba del centro del cristal de la mirilla.

Quite o afloje los retenes del embarque debajo del compresor. Asegúrese que abajo
de las tuercas y encima de los resortes de montaje no se toque el pie del compresor.

Verifique los controles de alta y baja presión, válvulas de agua, válvulas reguladoras
de presión, control de seguridad de presión de aceite y todo tipo de control de
seguridad y ajústelos si es necesario.

Verifique el termostato para su buen funcionamiento.

 Diagrama de alumbrado, boletines de instrucciones, etc., atados al compresor o
unidad de condensación, serán leídos y archivados para futuras referencias.

Efectúe las conexiones adecuadas para el refrigerante y cargue la unidad con el

refrigerante a emplearse. Pese el cilindro de refrigerante antes de la carga de modo
que un control exacto del peso del refrigerante que entra en el sistema pueda ser
agregado al sistema a través del lado de succión, cargue solamente en fase vapor.
La carga en fase líquida debe ser hecha por el lado de alta únicamente.

Observe las presiones del sistema durante la carga y la operación inicial. No

agregue aceite al sistema mientras tenga poco refrigerante, a menos que el nivel de
aceite esté peligrosamente bajo.

Continúe cargando hasta que el sistema tenga el refrigerante suficiente para una
buena operación pero no sobrecargue el sistema. Recuerde que las burbujas en la
mirilla pueden ser debidas a una restricción o bien por una baja carga de
refrigerante.

No desatienda la unidad hasta que el sistema alcance sus condiciones normales de

operación y la carga de aceite este ajustada adecuadamente para mantener el nivel
de aceite.

Precaución: Deben tomarse cuidados en extremo en el arranque del compresor, al

inicio de la operación y después de que el sistema se ha cargado. En esta etapa puede
suceder que el aceite y la mayoría del refrigerante se encuentren en el compresor
creando una condensación, la cual puede ocasionar daños al compresor debido a un
golpe de líquido. La activación del calentador de cárter durante 24 horas antes del
arranque es recomendable. Si no se cuenta con un calentador de cárter coloque
directamente en la tapa del fondo del compresor una lámpara de 500 Watts, u otra
fuente de calor por aproximadamente 30 minutos para eliminar esta condensación la
cual nunca debe volver a presentarse.
5.5. Verificación final de la operación del sistema

Después de que el sistema ha sido cargado y operado durante 2 horas en

condiciones normales, sin ningún indicio de mal funcionamiento, deberá ser operado
durante toda la noche con los controles automáticos. Entonces un chequeo
completo del sistema en operación deberá efectuarse como sigue:

Cheque las presiones en la cabeza y succión del compresor. Si no están dentro de

los límites de diseño del sistema, determine por qué y tome la acción correctiva.

Cheque el nivel del líquido en la mirilla de la línea de líquido y el funcionamiento de

la válvula de expansión. Si hay indicios de ser requerido más refrigerante, pruebe
contra fugas todas las conexiones y componentes del sistema y repare cualquier
fuga antes de agregar refrigerante.

Observe el nivel de aceite en el cristal mirilla del cárter del compresor y agregue
tanto aceite como sea necesario para tener el nivel en el centro del cristal de la
mirilla.

Las válvulas de expansión termostática deben ser checadas para ajustar el

sobrecalentamiento adecuado. Los bulbos sensores deben estar en contacto
positivo con la línea de succión. Válvulas con un alto sobrecalentamiento producen
poca refrigeración y poco regreso de aceite al compresor. Un sobrecalentamiento
demasiado bajo ocasiona baja capacidad de refrigeración, favorece el regreso de
líquido refrigerante y reduce la duración del compresor. El líquido refrigerante debe
ser atrapado antes del cárter del compresor. Si un control apropiado no puede
llevarse a cabo durante la operación normal del sistema, un acumulador de succión
debe instalarse en la línea de succión justamente antes del compresor para prevenir
el refrigerante líquido en el cárter del compresor.

Usando instrumentos adecuados, verifique cuidadosamente el voltaje de la línea y el

amperaje en las terminales del compresor. El voltaje debe ser ±10% del voltaje
indicado en la placa de datos del compresor. Si un bajo o alto voltaje es registrado
notifique a la compañía de luz. La corriente normalmente no debe exceder el 120 %
del dato de placa. Si el amperaje tomado es excesivo, determine inmediatamente la
causa y tome la acción correctiva. En motocompresores trifásicos, cheque que el
balanceo de la carga sea igual en cada fase.

En todos los motores de ventiladores en condensadores enfriados por aire,

evaporadores, etc., debe ser checado el sentido de giro. El montaje de los motores
de ventiladores debe ser checado cuidadosamente para una tensión y alineación
adecuada. Si se usa transmisión por bandas, cheque la tensión de las bandas.
Todos los motores requieren lubricación, puede ser necesario el aceitado o
engrasado.
En sistemas enfriados por aire, desconecte los motores de los ventiladores o
bloquear la entrada de aire al condensador. En sistemas enfriados por agua, cierre
la alimentación de agua. Observe el punto de corte en el manómetro de alta presión.
Revise que los controles de seguridad y operación funcionen adecuadamente y
ajústelos si es necesario.

Verifique el ajuste de los controles de deshielo para el inicio y fin del ciclo y la
duración del período de deshielo. Cheque el calentador de cárter, si es usado.

Verifique la válvula reguladora de presión del cárter, si la tiene, ajústela

adecuadamente.

Verifique los controles de presión en la cabeza para ajustarlos adecuadamente.

Ajuste las válvulas de agua en sistemas enfriados por agua para mantener la
temperatura de condensación deseada. Cheque que la bomba de agua tenga la
rotación adecuada.

Instale una hoja de instrucciones y el diagrama de control del sistema para uso del
dueño o el almacenista.
 ANEXO
DE
TABLAS

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Anexo de tablas

TABLA 2. CARACTERÍSTICAS DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS.

Calor Específico Calor

Temperat Porcent BTU/lb. Late
Producto ura aje de °F nte
Promedio Agua Arriba Abajo de
de del del Fusi
Congelaci punto punto ón
ón de de BTU
(°F) Congelaci Congelaci /lb
ón ón
CARNES y
PESCADOS
Aves (carne 27 7 1.04 0.69 106
fresca) 27 4 0.79 0.37
Aves 106
(congeladas) 28 7 0.90 O
Bacalao (fresco) 28 4 0.83 A 119
Camarones 9 119
29 072
Carne cortada 70.
(retazo) 29 8 0.67 95
O
Carnes de 0.60 A 83.5
6
cordero 5
Carne de puerco 5
(ahumada) 28 0.68 OAO 86.5
5
C ame de puerco 8
(fresca) 28 0.60 0.30 79
5 0.32
Carne de res 7
(grasosa) 29 0.77 100
6
Carne de res 0 0.38
(magra) 0.75
Carne de res 6 0.35
0.22-
(salada) 8
Carne de res 29 0.34 91
(seca) 26 0.71 0.40
Carne de ternera 0.89 93
Chorizos 0.60
5-
Embutidos 0.19-
15
0.26
6 0.39
3 0.56
65.
5

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 8

para la conservación de pollo fresco
 TABLA 3. TEMPERATURAS EXTERIORES DE DISEÑO EN VERANO

La temperatura de diseño de bulbo seco y bulbo húmedo representa la temperatura igualada o excedida
durante el 1% de las horas en verano.

LUGAR B. B. H. Altitu LUGAR B. B. Altit

S. d S. H. ud
° ° ° ° (m) ° ° ° ° (m)
C F C F C F C F
Aguascalientes MORELOS
Aguascalientes 3 9 1 6 1879 Cuautla 4 10 2 7 1291
4 3 9 6 2 8 2 2
BAJA CALIFORNIA Cuernavaca 3 8 2 6 1538
Ensenada 3 9 2 7 1 1 8 0 8
4 3 6 9 3 NAYARIT
Mexicali 4 1 2 8 1 Acaponeta 3 9 2 8 2
3 0 8 2 7 9 7 1 5
9 San Blas 3 9 2 7 7
La paz 3 9 2 8 1 3 1 6 9
6 7 7 1 8 Tepic 3 9 2 7 918
Tijuana 3 9 2 7 2 6 7 6 9
5 5 6 9 9 NUEVO LEON
CAMPECHE Linares 3 10 2 7 684
Campeche 3 9 2 7 2 8 0 5 7
6 7 6 9 5 Montémoselos 3 10 2 7 432
Ciudad del Carmen 3 9 2 7 3 9 2 5 7
7 9 6 9 Monterrey 3 10 2 7 534
COAHUILA 8 0 6 9
Matamoros 3 9 2 7 1120 OAXACA
4 3 1 0 Oaxaca 3 9 2 7 1563
Monclova 3 1 2 7 586 5 5 2 2
8 0 4 5 Salina Cruz 3 9 2 7 5
0 4 3 6 9 6
Nueva Rosita 4 1 2 7 430 PUEBLA
1 0 5 7 Huauchinango 3 9 2 7 1600
6 7 9 1 0
Piedras Negras 4 1 2 7 220 Puebla 2 8 1 6 2150
0 0 6 9 9 4 7 3
4 Tehuacán 3 9 2 6 1676
Saltillo 3 9 2 7 1609 4 3 0 8
5 5 2 2 Tezjutián 3 9 2 7 1990
COLlMA 6 7 2 2
Colima 3 9 2 7 494 QUERETARO
6 7 4 5 Querétaro 3 9 2 7 1842
Manzanillo 3 9 2 8 3 3 1 1 0
5 5 7 1 QUINTANA
CHIAPAS ROO
Tapachula 3 9 2 7 168 Cozumel 3 9 2 8 3
4 3 5 7 3 1 7 1
Tuxtla Gutiérrez 3 9 2 7 536 Payo Obispo 3 9 2 8 4
5 5 5 7 4 3 7 1
CHIHUAHUA SAN LUIS
Camargo 4 1 2 7 1653 POTOSI
3 0 3 3 Matehuala 3 9 2 7 1597
9 6 7 2 2
Casas Grandes 4 1 2 7 1478 San Luís 3 9 1 6 1877
3 0 5 7 Potosí 4 3 8 4
9 SINALOA
Chihuahua 3 9 2 7 1423 Culiacán 3 9 2 8 5
5 5 3 3 7 9 7 1 3
Ciudad Juárez 3 9 2 7 1137 Escuinapa 3 9 2 7 1
7 9 4 5 3 1 6 9 4
Parral 3 9 2 6 1652 Mazatlán 3 8 2 7 7
2 0 0 8 1 8 6 9 8
DISTRITO Topolobampo 3 9 2 8 3
FEDERAL 7 9 7 1
México 3 9 1 6 2309 SONORA
Tacubaya 2 0 7 3 Ciudad 4 10 2 8 4
DURANGO Obregón 3 9 8 2 0
Durango 3 9 1 6 1898 Empalme 4 10 2 8 2
3 1 7 3 3 9 8 2
Guadalupe Victoria 4 1 2 7 1982 Guaymas 4 10 2 8 4
3 0 1 0 2 8 8 2
9 Hermosillo 4 10 2 8 211
Ciudad Lerdo 3 9 2 7 1140 1 6 8 2
6 7 1 0 Navajoa 4 10 2 8 3
Santiago 1 6 8 2 8
3 1 2 7 1740 Nogales 3 9 2 7 1177
Papasqui
8 0 1 0 7 9 6 9
aro
0 S. Luis
5 12 3 8 4
 TABLA 4. CORRECCIÓN DE TEMPERA TURA POR EL EFECTO SOLAR

Grados Fahrenheit que han de añadirse a la temperatura normal en los cálculos de transmisión de calor
para compensar el efecto solar.

(Esta tabla no es aplicable para diseños de acondicionamiento de aire).

Par Par Par Tec

Tipo de Superficie
ed e ed ho
es d Oe Pla
te s ste no
ur
Superficies de color
oscuro tales como:
Techo de arcilla
negra Techo de 8 5 8 20
chapopote
Pintura negra
Superficies de color
medio tales como:
Madera sin pintar
Ladrillo
Losa roja 6 4 6 15
Cemento
oscuro
Pintura roja, gris o verde
Superficies de color
claro tales como:
Piedra blanca
Cemento de color claro 4 2 4 9
Pintura blanca

Tomado del manual de Refrigeración de la ASHRAE, 2004.

 TABLA 5. PROMEDIO DE CAMBIOS DE AIRE EN 24 HORAS PARA CÁMARAS DE ALMACENAJE
DEBIDO A LA APERTURA DE PUERTAS E INFILTRACIÓN

Cambios de aire Cambios de aire

Volumen
en en
pie3
24 horas 24 horas
Arriba de 32 Abajo de 32
°F °F
200 44.0 33.5
300 34.5 26.2
400 29.5 22.5
500 26.0 20.0
600 23.0 18.0
800 20.0 15.3
1,000 17.5 13.5
1,500 14.0 11.0
2,000 12.0 9.3
3,000 9.5 7.4
4,000 8.2 6.3
5,000 7.2 5.6
6,000 6.5 5.0
8,000 5.5 4.3
10,00 4.9 3.8
0
15,00 3.9 3.0
0
20,00 3.5 2.6
0
25,00 3.0 2.3
0
30,00 2.7 2.1
0
40,00 2.3 1.8
0
50,00 2.0 1.6
0
75,00 1.6 1.3
0
100,0 1.4 1.1
00

Nota: Para uso frecuente intenso multiplicar por 2 los valores. Para almacenamientos prolongados
multiplicar por 0.6 Tomado del Manual de Fundamentos ASHRAE 2004.
 TABLA 6. CALOR DISIPADO POR LOS MOTORES ELÉCTRICOS

BTU por
hp hora
Mot Mot
hp Motor
or y or
fuera
del Ventilad den
Motor or y tro
dentro Ventilador y
del dentro Ventilad
cuarto or fuera
de 1/8 a 4,250 2,545 1,700
1/2
de 1/2 a 3,700 2,545 1,150
3
de 3 a 20 2,950 2,545 400

* Estos datos son válidos para motores que accionan tanto ventiladores como bombas.

Tomado del manual de fundamentos ASHRAE 1967.

TABLA 7. CALOR DISIPADO POR LAS PERSONAS DENTRO DEL ESPACIO REFRIGERADO

Temperatura Calor
del disipado
Refrigerador por
en persona
° BTU I
F hora
50 720
40 840
30 950
20 1,050
10 1,200
O 1,300
-10 1,400
Tomado del manual de fundamentos ASHRAE. 2004
TABLA 8. CALOR REMOVIDO EN AIRE DE ENFRIAMIENTO A LAS CONDICIONES DE CÁMARAS
DE ALMACENAMIENTO (BTU POR PIE CÚBICO)

Temperatura de
la cámara de Temperatura del aire exterior °F
almacenamiento
°F

8 9 9 1
6 0 6 0
0
Porciento de humedad relativa

5 6 5 6 5 6 5 6
0 0 0 0 0 0 0 0
65 0. 0. 0. 0. 0. 1. 1 1.
4 64 6 9 9 2 . 5
5 8 1 3 2 1
60 0. 0. 0. 1. 1. 1. 1 1.
6 85 8 1 1 41 . 7
6 9 2 4 4 1
55 0. 1. 1. 1. 1. 1. 1 1.
8 04 0 3 3 6 . 9
5 8 1 3 6 1
50 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1 2.
0 22 2 4 5 78 . 0
3 6 9 1 8 9
45 1. 1. 1. 1. 1. 1. 2 2.
1 39 4 6 6 94 2
9 3 6 8 5
40 1. 1. 1. 1. 1. 2. 2 2.
3 55 5 8 8 1 . 4
5 9 1 3 1 1
35 1 1 1. 1. 1. 2. 2 2.
. . 7 9 9 25 . 5
5 7 4 6 9 3 6
30 1. 1. 1. 2. 2. 2. 2 2.
6 84 8 1 1 39 . 7
4 8 3 4

Temperatura del aire exterior °F

Temperatura de
la cámara de
almacenamiento
°F 4 6 9 1
0 0 0 0
0
Porciento de humedad relativa
7 8 7 8 5 6 5 6
0 0 0 0 0 0 0 0
25 0. 0. 0. 0. 2. 2. 2 2.
3 4 6 7 0 24 . 8
9 3 9 5 2 5 4
20 0. 0. 0. 0. 2. 2. 2 2.
5 56 8 8 1 38 . 9
2 2 9 5 7 7
15 0. 0. 0. 1. 2. 2. 2 3.
6 69 9 0 2 5 . 1
5 5 1 8 8
10 0. 0. 1. 1. 2. 2. 2 3.
7 82 0 1 4 63 . 2
7 8 4 9 2
5 0. 0. 1 1. 2. 2. 3 3.
8 94 . 2 5 75 . 3
9 2 6 2 1 4
0 1. 1. 1. 1. 2. 2. 3 3.
0 05 3 3 6 86 . 4
1 1 8 4 2 6
.
-5 1. 1. 1. 1. 2. 2. 3 3.
1 1 4 4 7 9 . 5
3 7 3 9 6 8 3 8
-10 1. 1. 1. 1. 2. 3. 3 3.
2 2 5 6 8 1 . 7
4 9 5 1 8 4
-15 1. 1. 1. 1. 2. 3. 3 3.
3 4 6 7 9 22 . 8
6 1 7 3 9 5 1
1.
-20 1. 1. 1. 3. 3. 3 3.
4 5 7 8 1 34 . 9
8 2 8 5 1 6 3
-25 1 1. 1 1. 3. 3. 3 4.
. 6 . 9 2 45 . 0
6 4 9 7 3 8 5
-30 1. 1. 2. 2. 3. 3. 3 4.
7 7 0 0 3 58 . 1
2 6 3 9 5 9 7
GLOSARIO Y BIBLIOGRAFÍA

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco
 Glosario

Calor

El calor es el mecanismo de transferencia de energía a través de los límites de un

sistema, cuando existe un diferencial de temperatura, siempre de la fuente de mayor
energía al lado de baja.

Refrigeración

Es la técnica para la remoción de calor de un cuerpo o sustancia para llevarlo a una

temperatura menor generalmente a bajo de la del medio ambiente.

Refrigeración mecánica

Es la utilización de componentes mecánicos arreglados en un “sistema de

refrigeración”, con el propósito de extraer calor.

Refrigerantes

Son compuestos químicos que nos permiten remover calor clasificándose en directos,
indirectos, o primarios y secundarios.

Calor específico

El calor específico de una sustancia es la cantidad de calor en BTU requerida para

cambiar la temperatura de una libra de una sustancia en un grado Fahrenheit.
Considerando que un BTU es la cantidad de calor necesario para incrementar la
temperatura de una libra de agua en un grado Fahrenheit, o para bajar la temperatura
de la misma masa de agua.

Calor latente

El calor latente es el que se necesita para cambiar de fase una sustancia sin variar su
temperatura. La palabra latente significa “oculto”, o sea que este calor requerido para
cambiar el estado de una sustancia, no es percibido por los sentidos.

Calor sensible

El calor que puede sentirse o medirse se llama calor sensible. Este es el calor que
causa un cambio en la temperatura de una sustancia, pero no un cambio en el estado.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 9

para la conservación de pollo fresco
Calor latente de fusión

Bajo un cambio de estado, la mayoría de las sustancias tendrán un punto de fusión en

el cual ellas cambiarán de un sólido a un líquido sin ningún incremento en la
temperatura. En este punto, si la sustancia está en un estado líquido y el calor se retira
de ella, la sustancia se solidificará sin un cambio en su temperatura. El calor envuelto
en uno u otro de estos (cambio de un sólido a un líquido, de un líquido a un sólido), sin
un cambio en temperatura se conoce como el calor latente de fusión.

Calor latente de evaporación

Para cambiar una sustancie de líquido a vapor y de vapor a líquido se requiere calor
latente de evaporación. Puesto que la ebullición es sólo un proceso acelerado de
evaporación, este calor también puede llamarse calor latente de ebullición, calor latente
de evaporación, o para el proceso contrario, calor latente de condensación.

Cuando un kilo (una libra) de agua hierve o se evapore, absorbe 539 kilocalorías (970
BTU) a una temperatura constante de 100 °C (212 °F) al nivel del mar; igualmente, para
condensar un kilo (una libra) de vapor deben substraerse 539 kilocalorías (970 BTU).

Debido a la gran cantidad de calor latente que interviene en la evaporación y en la

condensación, la cantidad de calor puede ser muy eficiente mediante este proceso. Los
mismos cambios de estado que afectan el agua se aplican también a cualquier líquido
aunque a diferentes presiones y temperaturas.

La absorción de calor para cambiar un líquido a vapor y la substracción de este calor

para condensar nuevamente el vapor, es la clave para todo el proceso de la
refrigeración mecánica y la transmisión del calor latente requerido es el instrumento
básico de la refrigeración.

Calor latente de sublimación

El proceso de sublimación es el cambio directo de un sólido a un vapor sin pasar por el

estado líquido, que puede ocurrir en algunas sustancias. El ejemplo más común es el
uso de “hielo seco” o sea bióxido de carbono para enfriar. EL mismo proceso puede
ocurrir con hielo abajo de su punto de congelación, y se utiliza también en algunos
procesos de congelamiento a temperaturas extremadamente bajas y altos vacíos. El
calor latente de sublimación es igual a la suma del calor latente de fusión y el calor
latente de evaporación.
Presión atmosférica

La atmósfera alrededor de la tierra, que está compuesta de gases como el oxígeno y

nitrógeno, se extiende muchos kilómetros sobre la superficie. El peso de esta atmósfera
sobre la tierra crea la presión atmosférica. En un punto dado, la presión atmosférica es
relativamente constante excepto por pequeños cambios debidos a las diferentes
condiciones atmosféricas. Con el objeto de estandarizar y como referencia básica para
su comparación, la presión atmosférica al nivel del mar ha sido universalmente
aceptada y establecida a 1.03 kilogramos por centímetro cuadrado (14.7 libras por
pulgada cuadrada), lo cual es equivalente a la presión causada por una columna de
mercurio de 760 milímetros de alto (29.92 pulgadas). En alturas sobre el nivel del mar,
la altitud de la capa atmosférica que existe sobre la tierra es menor y por lo tanto la
presión atmosférica disminuye.

Tonelada de refrigeración

Un término común que se usa para definir y medir la producción de frío se llama una
Tonelada de refrigeración. La cual se define como la cantidad de calor suministrada
para fundir una tonelada de hielo (2000 lbs) en 24 horas, esto es basado en el concepto
del calor latente de fusión (144 BTU/Ib).

Por lo tanto tenemos:

2,000 lbs x 144 BTU/lb x día/24 hrs= 1 T.R.

Por consiguiente una tonelada de refrigeración = 12,000 BTU/h.

1 T.R. = 3,024 Kcal/h; 1 T.R = 3.51 Kw

Primera ley de la termodinámica

La primera ley de la termodinámica (la rama de a ciencia que trata con la acción
mecánica del calor) establece que la energía no puede ser creada ni destruida.
Solamente puede convertirse de una forma a otra. La energía en si misma se define
como la habilidad de producir trabajo, y el calor es una forma de energía.

Segunda ley de la termodinámica

La segunda ley de la termodinámica, establece que se transfiere calor en una sola

dirección, de mayor a menor temperatura; y esto tiene lugar a través de tres modos
básicos de transferencia de calor (conducción, convección y radiación).
Conducción

La conducción se describe como la transferencia de calor entre las moléculas cercanas

de una substancia, ó entre sustancias que están en contacto una con otra,
generalmente se tiene una diferencia de temperaturas.

Convección

Otro medio de transferencia de calor es por el movimiento del material calentado en sí

mismo cuando se trata de un líquido o gas. Cuando el material se calienta, las
corrientes de convección son producidas dentro del mismo y las porciones más
calientes de él suben, ya que el calor trae con sigo el decrecimiento de la densidad del
fluido y un incremento en su volumen específico.

Radiación

Un tercer medio de transferencia de calor es la radiación que es un fenómeno

electromagnético, por medio de ondas similares a las de la luz o a las ondas de sonido.
Los rayos del sol calientan la tierra por medio de ondas de calor radiante.

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 94

para la conservación de pollo fresco
 Bibliografía.

 Apuntes de refrigeración.
o Prof. Ing. Rubén Marchand Ortega.

 Fundamentos de Aire Acondicionado y Refrigeración.

o Ing. Eduardo Hernández Garibay. Primera Edición 2003
o Editorial: Limusa wiley
o ISBN: 698-18-6170-1

 Formulario del Frío.

o Autor Pierre Rapin y Patrick Jucquard
o Edit. Alfaomega
o Edición: 2001
o ISBN: 84-267-1210-X

 Manual ASHRAE Fundamentals

o Edición 2004

 Catálogo de BOHM Equipo de refrigeración.

o Abril de1 2007
o Boletín 306.0
o BCT-005

 Manual de refrigeración.
o Copeland.
o Editado en Noviembre del 2005.
o Boletín 573.1

 Manual de refrigeración.
o KCRACK.

 Principios básicos de refrigeración.

o Industria Gilvert.

 Termodinámica.
o Smith. Van-Ness.
o Editorial: Mc. Graw-Hill.

Webgrafia:

www.bohn.com

Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica 95

para la conservación de pollo fresco
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Cálculo y selección de equipo para una cámara frigorífica

para la conservación de pollo fresco