UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES

Grado en Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del

Producto

Diseño de una línea de pavonado de

piezas metálicas

Autor:
Rojo García, Adrián

Tutor:
Mostaza Fernández, Roberto
Dpto. Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica, Expresión
Gráfica en la Ingeniería, Ingeniería Cartográfica, Geodesia y
Fotogrametría, Ingeniería Mecánica e Ingeniería de los Procesos de
Fabricación

Valladolid, julio 2019.

Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
Adrián Rojo García

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
Adrián Rojo García

Resumen
El propósito del proyecto es crear una línea de pavonado manual y/o
automática que tenga una aplicación industrial para someter a las piezas
metálicas a un tratamiento superficial y mejorar sus características. El
proceso investigativo previo y necesario para determinar la funcionalidad y las
características de la máquina, se realizó basándome en el proceso
convencional del pavonado en frío, obteniendo como resultados una máquina
que permita mejorar los trabajos manuales a los operarios y se involucre en el
“Lean Manufacturing” de la empresa como se explica en los objetivos.

Abstract
The purpose of this proyect is to créate a black oxide`s line, which can be
manual and/or automatic and it has an industrial application to subject the
metal pieces to a Surface treatment and improve their properties. The
previous and necessary investigative process to determinate the funcionality
and the characteristics of the machine has made base don the conventional
process of the cold black oxide, obtaining as results a machine, which allows
to improve manuals Jobs of the workers and get involved in the “Lean
Manufacturing” of the Company as explained in the objectives.

Palabras clave
Pavonado en frío, diseño, piezas metálicas, tratamiento superficial, proceso.

Keywords
Cold black oxide, design, metal parts, Surface treatment, process.

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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................ 9

JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................9

RELEVANCIA TEÓRICA Y PRÁCTICA DEL PROYECTO ....................................................................9

OBJETIVOS ..................................................................................................................................9

1. MEMORIA ............................................................................... 11

1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA .................................................................................................... 11

1.1.1. PROCESO DE PAVONADO EN FRÍO ............................................................................. 11
1.1.2. ESTUDIO DE LA TÉCNICA ............................................................................................ 15
1.1.3. SOLUCIÓN ADOPTADA ................................................................................................ 24
[Link]. VENTAJAS DE POSEER UNA LÍNEA DE PAVONADO EN FRÍO .................................... 24
[Link]. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO EN FRÍO ................................ 26
[Link]. DIMENSIONES DE LA LÍNEA DE PAVONADO ........................................................... 33

1.2. MEMORIA CONSTRUCTIVA ................................................................................................. 34

1.2.1. MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN ............................................................. 34
[Link]. ESTRUCTURA DEL BASTIDOR ................................................................................. 34
[Link]. CUBAS .................................................................................................................. 37
[Link]. TAPAS DE LAS CUBAS ............................................................................................ 39
[Link]. CESTAS.................................................................................................................. 39
1.2.2. ACABADO SUPERFICIAL .............................................................................................. 39

1.3. ANEJOS A LA MEMORIA ..................................................................................................... 41

1.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................. 41
1.3.2. PUESTO DE TRABAJO ................................................................................................. 42
1.3.3. ESTUDIO ANTROPOMÉTRICO...................................................................................... 43
1.3.4. PROTECCIÓN DE LA MÁQUINA.................................................................................... 44
1.3.5. DIAGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO DE MONTAJE DE LA LÍNEA DE PAVONADO ..... 46
1.3.6. COMPROBACIONES MECÁNICAS Y ESTUDIO DE FUERZAS ......................................... 47
[Link]. ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO ............................................................. 47
[Link].1. SIMULACIÓN 1 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO ............... 47
[Link].2. SIMULACIÓN 2 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO ............... 53
[Link].3. SIMULACIÓN 3 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO ............... 58
[Link].4. SIMULACIÓN 4 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO ............... 61
[Link].5. SIMULACIÓN 5 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO ............... 63
[Link].6. CONCLUSIÓN ............................................................................................... 65
[Link]. CUBA DE POLIPROPILENO ..................................................................................... 66
[Link].1. SIMULACIÓN 1 DE LA CUBA ......................................................................... 66
[Link].2. SIMULACIÓN 2 DE LA CUBA ......................................................................... 72

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2. PLANOS.................................................................................. 77

3. PLIEGO DE CONDICIONES....................................................... 78

3.1. DISPOSICIONES GENERALES ............................................................................................ 78

3.1.1. OBJETO DEL PLIEGO................................................................................................... 78
3.1.2. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO ............................................................................. 78

3.2. CONDICIONES TÉCNICAS................................................................................................... 78

3.2.1. DOCUMENTOS SOPORTE ........................................................................................... 79

3.3. CONDICIONES FACULTATIVAS ........................................................................................... 79

3.3.1. JEFE DE FABRICACIÓN ............................................................................................... 79
3.3.2. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA ............................................................................ 80
3.3.3. PLAZOS Y COMIENZOS DE LA FABRICACIÓN .............................................................. 80
3.3.4. FALLOS DE FABRICACIÓN O MONTAJE ....................................................................... 80
3.3.5. GARANTÍA ................................................................................................................... 80

3.4. CONDICIONES ECONÓMICAS ............................................................................................. 81

3.4.1. GARANTÍAS ................................................................................................................. 81
3.4.2. GASTOS E IMPUESTOS ............................................................................................... 81
3.4.3. PRECIOS CONTRADICTORIOS ..................................................................................... 81
3.4.4. RECLAMACIÓN POR AUMENTO DE PRECIO ................................................................ 81
3.4.5. REVISIÓN DE PRECIOS ............................................................................................... 82
3.4.6. EQUIVOCACIONES DEL PRESUPUESTO ...................................................................... 82
3.4.7. PAGOS ........................................................................................................................ 82
3.4.8. SUSPENSIÓN POR RETRASO DE PAGOS .................................................................... 82
3.4.9. INDEMNIZACIÓN POR EL RETRASO DE LOS TRABAJOS.............................................. 82
3.4.10. MEJORAS DE FABRICACIÓN ..................................................................................... 82

3.5. CONDICIONES LEGALES .................................................................................................... 83

3.5.1. MARCO JURÍDICO ....................................................................................................... 83
3.5.2. RÉGIMEN DE INTERVENCIÓN ..................................................................................... 83
3.5.3. ACCIDENTES DE TRABAJO Y DAÑOS A TERCEROS ..................................................... 84
3.5.4. RESPONSABILIDAD CIVIL ........................................................................................... 84
3.5.5. PERMISOS Y CERTIFICADOS ...................................................................................... 84
3.5.6. RESCISIÓN DEL CONTRATO........................................................................................ 84
3.5.7. DISPOSICIONES LEGALES .......................................................................................... 85

3.6. ESTUDIO DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y MONTAJE ........................ 86

3.6.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 86
3.6.2. TIPOS DE PELIGROS QUE INTERVIENEN EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA LÍNEA
DE PAVONADO ...................................................................................................................... 87
[Link]. PELIGRO MECÁNICO.............................................................................................. 87
[Link]. PELIGRO ELÉCTRICO .............................................................................................. 87
[Link]. PELIGRO TÉRMICO ................................................................................................ 87
[Link]. PELIGRO PRODUCIDO POR RUIDOS O VIBRACIONES .............................................. 88
[Link]. PELIGROS PRODUCIDOS POR LOS MATERIALES EMPLEADOS.................................. 88

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[Link]. OTROS PELIGROS .................................................................................................. 88

3.6.3. MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE LOS PELIGROS .......................................................... 89
[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LOS TRABAJADORES ................................................... 89
[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LAS MÁQUINAS USADAS PARA LA FABRICACIÓN Y
MONTAJE DE LA LÍNEA DE PAVONADO .............................................................................. 90
[Link].1. DISPOSITIVOS DE INFORMACIÓN ................................................................ 90
[Link].2. DISPOSITIVOS DE ADVERTENCIA ................................................................. 90
[Link].3. MARCADO CE............................................................................................... 90
[Link].4. MANUAL DE INSTRUCCIONES...................................................................... 92
[Link]. REQUISITOS DE SALUD Y SEGURIDAD QUE DEBE CUMPLIR LA FABRICACIÓN Y
MONTAJE DE LA LÍNEA DE PAVONADO .............................................................................. 93
[Link].1. PRINCIPIOS DE LA INTEGRACIÓN DE LA SEGURIDAD .................................. 93
[Link].2. MATERIALES Y PRODUCTOS USADOS EN LA FABRICACIÓN ........................ 93
[Link].3. DISEÑO DE LA MÁQUINA CON OBJETIVOS PARA SU MANIPULACIÓN EN EL
MONTAJE ...................................................................................................................... 93
[Link].4. ROTURAS EN SERVICIO ............................................................................... 94
[Link].5. ARISTAS CORTANTES................................................................................... 94
[Link].6. DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD ...................................................... 94
[Link].7. EXAME “CE” DE TIPO ................................................................................... 94

3.7. ESTUDIO DE CALIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y MONTAJE ............................. 95

3.7.1. CONTROL DE CALIDAD DE LA DOCUMENTACIÓN DE FABRICACIÓN ........................... 95
3.7.2. CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN .............................................................. 95
3.7.3. CONTROL DE CALIDAD DE LA DOCUMENTACIÓN DE MONTAJE ................................. 96

3.8. ESTUDIO DE SEGURIDAD EN EL PUESTO DE TRABAJO DE LA LÍNEA DE PAVONADO......... 96

3.8.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 96
3.8.2. TIPOS DE PELIGRO QUE INTERVIENEN EN EL PUESTO DE TRABAJO DE LA LÍNEA DE
PAVONADO............................................................................................................................ 97
3.8.3. MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE LOS PELIGROS .......................................................... 97
[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LOS TRABAJADORES ................................................... 97
[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LAS LÍNEAS DE PAVONADO ......................................... 98

4. PRESUPUESTO INDUSTRIAL.................................................... 98

4.1. COSTE DE MATERIALES ..................................................................................................... 98

4.2. MANO DE OBRA DIRECTA ................................................................................................ 101

4.3. COSTE DEL PUESTO DE TRABAJO .................................................................................... 102

4.4. COSTE TOTAL ................................................................................................................... 103

4.4.1. COSTE TOTAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO 1 “CON REVESTIMIENTO” ..................... 103
4.4.2. COSTE TOTAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO 1 “SIN REVESTIMIENTO”....................... 104
4.4.3. COSTE TOTAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO 2 ........................................................... 104

5. CONCLUSIONES ................................................................... 106

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6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................ 106

7. ANEXOS ............................................................................... 108

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INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN
Este trabajo de fin de grado está motivado para crear un proyecto de una
línea de pavonado, con todos sus documentos, que se pueda materializar en
la realidad por una empresa industrial en el sector metalúrgico, debido a que
en la actualidad se ha dado una creciente demanda de realizar tratamientos
superficiales a las piezas metálicas en contra de la corrosión, como son el
cromado, galvanizado, niquelado, pavonado, etc.

Por tanto, en este proyecto, se pretende diseñar y crear una línea de

pavonado debido a la abundante demanda, que se produce en el mercado, de
piezas que aguanten la corrosión.

RELEVANCIA TEÓRICA Y PRÁCTICA DEL PROYECTO

Para la justificación teórica del proyecto se provee al lector de las primeras
teorías que existen sobre el tratamiento superficial del pavonado u óxido
negro. Estas teorías son patentes americanas con inicio en el año 1950,
donde explican todo el proceso del pavonado u óxido negro, por el cual las
piezas metálicas de acero se recubren de una fina película en contra de la
corrosión con lo que la vida útil de estas piezas aumenta con respecto a que
no tuviese este tratamiento. (1) (2) (3) (4) (5) (6)

Tras la parte teórica del proyecto, donde se explican el proceso de pavonado,

viene la parte práctica, la cual se puede extrapolar a la realidad, ya que
cualquier empresa del sector metalúrgico puede crear una línea de pavonado
como la que se expone en este proyecto. En los apartados siguientes del
proyecto, se muestra las capacidades y especificaciones que tiene y puede
soportar la línea de pavonado que se va a exponer, para ello hay fotografías y
explicaciones donde se argumenta cómo se debe fabricar, montar y utilizar la
línea de pavonado por los operarios.

OBJETIVOS
Los objetivos que persigue este proyecto, con el diseño y la creación de una
línea de pavonado que se pueda implantar en una fábrica metalúrgica son
muchos:

 El pavonado es un tratamiento decorativo que proporciona unas

capacidades contra la corrosión durante un largo periodo de tiempo.
 La línea de pavonado se puede suministrar fácilmente debido a su
simple sistema de ensamblado. La línea de pavonado se puede
rediseñar en función de las piezas a pavonar.
 La línea de pavonado es poco costosa.
 Evitar el factor contaminante del proceso de pavonado en caliente.

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 Evitar los cuellos botella, como puede ser enviar las piezas a pavonar
al exterior, ya que no controlas los tiempos. Evitar que el coste del
producto se eleve en exceso al enviarlo a un subcontratista, ya que el
coste del producto al enviarlo a pavonar fuera de nuestra planta
aumenta considerablemente, en relación a si lo haces en tu propia
empresa.
 Al tener una línea de pavonado en tu propia empresa reduces los
gastos de empaque y transporte, además, del tiempo de entrega, si
tuvieras que enviar las piezas a pavonar al exterior. Pavonar las piezas
por un subcontratista necesita de niveles de inventario más altos,
complica los controles de calidad ISO y provoca una respuesta más
lenta para los clientes.
 Con una línea de pavonado interna, los tiempos de trabajo son menos
de horas, reduciendo tiempos y costes, optimiza los patrones de flujo
de trabajo y mejora el control de calidad sobre las piezas terminadas.
Al enviar los productos acabados en un tiempo de ciclo mínimo y con
una calidad de recubrimiento óptima en base a las especificaciones
del cliente, este estará satisfecho, ganando en confianza y nuevos
pedidos que harán crecer a nuestra empresa.
 En conclusión, tener una línea de pavonado en tu propia empresa
metalúrgica ayuda a desarrollar el “Lean Manufacturing” de la
empresa, ya que al no enviar las piezas a pavonar fuera de tu planta
de trabajo se evitan movimientos de piezas, tiempos de espera y todo
el transporte. Por otra parte, controlas los tiempos de ciclo de cada
fase del proceso de pavonado y adecuas la producción a la demanda
del cliente, controlando la producción, los inventarios y la calidad del
producto. Con la contribución de una línea de pavonado al "Lean
Manufacturing” de tu empresa obtenemos buscar la satisfacción del
cliente cumpliendo plazos de entrega y cumpliendo con sus
especificaciones al menor coste posible.

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1. MEMORIA
1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1.1. PROCESO DE PAVONADO EN FRÍO

El proceso de pavonar consiste en un recubrimiento superficial anticorrosivo
que provoca la mejora de las propiedades superficiales de las piezas
metálicas frente a los factores ambientales externos, como pueden ser la
humedad o el oxígeno de la atmósfera. El pavonado, que es una oxidación
controlada de la pieza metálica, dota al material metálico de una fina película
de color negro de óxido ferroso-diférrico (Fe3O4), componente principal de la
magnetita, que al formar parte integral del metal lo protege de los agentes
externos y de la corrosión superficial. (2) (3)

Figura 01. Antes y después de pavonar dos piezas de acero. Elaboración

propia en “Represa, Construcciones Metálicas S.L.”

El pavonado en frío es un proceso que se lleva a cabo a temperatura

ambiente entre 18ºC y 22ºC, donde los materiales metálicos no sufren
cambios ni en la dureza ni en la dimensión, siendo ventajas del proceso.

El proceso de pavonado se produce por pasivación (7) que consiste en

modificar químicamente la superficie del metal, y aunque este fenómeno se
da espontáneamente en los aceros inoxidables, a veces es necesario

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favorecer el proceso con tratamientos de ácido oxidante en aceros

estructurales o al carbono, como se explica a continuación.

El proceso de pasivación en aceros estructurales es provocado ya que al

sumergir una pieza de hierro (Fe) en ácido nítrico puro (HNO3), sustancia muy
oxidante, se crea una pila galvánica, donde el hierro tiene un potencial
estándar (Eº) de -0,44 V y el HNO3 tiene un potencial estándar de +0,80 V (8).
Dentro de la pila lo que se produce es que el elemento de mayor potencial se
reduzca y gane electrones, en este caso el HNO 3 que hace de polo positivo
(cátodo), mientras que el Fe se oxida y hace de ánodo, cediendo los
electrones que capta el oxígeno, y va consumiéndose y produciendo una
oxidación superficial al crear una capa de Fe3O4 que lo protegerá en el futuro
de los agentes ambientales. También se puede conseguir sumergiendo la
pieza en un baño oxidante de nitratos de alcalinos fundidos.

Reducción (cátodo) 2NO3-(ac)+8H+(ac)+6e- → 2NO (g) + 4H2O(l) E1º=+0,96V

Oxidación (ánodo) 3Fe (s) → 3Fe2+ + 6e- E2º=-0,44V

Reacción global: 2NO3- + 3Fe + 8H+ → 3Fe2+ + 2NO + 4H2O Eº=+1,4V

En este caso, la reacción de pasivación es un fenómeno espontáneo ya que el

potencial estándar es positivo (Eº = Eºcátodo – Eºánodo = +1,4 V > 0).

Lo que ocurre con los aceros inoxidables (9) es que no necesitan de un

tratamiento de ácido oxidante ya que, al contener un alto porcentaje de
cromo, cuando la superficie de la pieza está limpia y se expone a un ambiente
que provee de suficiente oxígeno, se autopasivan espontáneamente, creando
una película superficial de óxido rico en cromo. Esto ocurre automática e
instantáneamente cuando la superficie del acero dispone de suficiente
oxígeno. Con el tiempo, esta capa pasiva aumenta de grosor y si se dan unas
ciertas condiciones atmosféricas, como el contacto con el aire o con agua
aireada, esta película se mantendrá, evitando la corrosión. Otra característica
es que el acero inoxidable se autorrepara, es decir, si sufre un rayón o su
superficie se daña la capa pasiva se recompone instantáneamente de nuevo.
Esto explica por qué el acero inoxidable no requiere ningún recubrimiento u
otra protección a la corrosión, como puede ser el pavonado, para mantenerse
limpio y brillante incluso tras mucho tiempo de uso. (1) (5) (6) (4)

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Figura 02. Proceso de pasivación del acero inoxidable.

[Link]

Figura 03. Proceso de pasivación del acero inoxidable. [Link]

[Link]/stainless-steel-passivation-process/?lang=es

El proceso de pavonado al ser un tratamiento superficial bastante eficaz y de

bajo coste, está provocando que, cada vez con mayor frecuencia, se use en el
sector metalúrgico. Aunque el proceso de pavonado es bastante eficaz, para
que actúe correctamente, el proceso ha tenido que tener una buena
adherencia con la pieza metálica, de tal forma que no puede haber suciedad,
disconformidades o poros entre la capa de Fe3O4 y el metal. Esto es
complicado de conseguir, ya que el recubrimiento a lo largo de la superficie
de las piezas metálicas no es homogéneo por igual, influyendo en el proceso
de pavonado cualquier sustancia que haya en la superficie del metal.
Cualquier partícula de suciedad o grasa provoca que en la oxidación
controlada en la que se crea la película de magnetita de color negro, que
recubre las piezas metálicas contra la corrosión, se produzcan poros. En
dichos poros o resquicios que puedan quedar en el recubrimiento, lo que

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puede ocurrir es que se creen pilas galvánicas debido a la diferencia de

potenciales entre el metal de la pieza y el recubrimiento de Fe3O4 y se
produzca rápidamente la corrosión contra la que queremos actuar (10).

Figura 04. Comportamiento anódico-catódico del acero con capas de cinc y

estaño expuestas a la átmosfera a)se corroe el cinc b)se corroe el acero.
[Link]

Aunque en el proceso de pavonado la pieza metálica siempre va a tener una

fina película negra de Fe3O4, este proceso puede variar de unas empresas a
otras dependiendo de la calidad que se quiera obtener en el resultado final de
las piezas. Por ello, los procedimientos para conseguir el pavonado pueden
variar en el número de fases, en las cuales las piezas se sumergen para
completar su pavonado. A continuación se explica el mejor procedimiento
para pavonar las piezas metálicas al igual que el más costoso, constando este
de 11 fases:

0. Las piezas metálicas a tratar se preparan en cestas. En esta fase lo

que se trata es de introducir las piezas a pavonar en cestas, las cuales
se van a sumergir en las cubas llenas del líquido correspondiente de
las fases siguientes.
1. Desengrasado alcalino fuerte de las piezas metálicas. Es la fase en la
cual se va a preparar, limpiar y desengrasar de la suciedad o taladrina
las piezas metálicas mecanizadas previamente. De esta fase depende
el resultado de que se produzca un buen recubrimiento superficial o no
en las fases posteriores.
2. Agua en movimiento para su aclarado. La aplicación en esta fase de
agua en movimiento sirve para limpiar la pieza de los posibles restos
que pueden quedar en las piezas de la fase previa.
3. Decapado de las piezas metálicas. Proceso por inmersión en tanque
donde se elimina las impurezas superficiales de las piezas metálicas,
como manchas de termocoloración por soldadura, herrumbre o
escoria.

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4. Agua en movimiento. La aplicación, en esta fase, de agua en

movimiento sirve para limpiar las piezas de los posibles restos que
pueden quedar de la fase previa.
5. Acondicionado. En esta fase lo que se trata es de asegurarse de que
con un acondicionador, la superficie de las piezas queden lo más
homogéneas posibles y listas, prácticamente, para pavonar.
6. Agua en movimiento. Aplicación de agua en movimiento para tratar de
que las piezas se sumerjan en la siguiente fase limpias por completo.
7. Pavonado. Es la fase principal del proceso donde se crea el
recubrimiento de la fina película negra de óxido ferroso-diférrico
(Fe3O4).
8. Agua en movimiento.
9. Aceite hidrófugo para quitar el agua. Fase en la que se baña las piezas
en aceite hidrófugo para eliminar todo el agua que pueda quedar en la
superficie de las piezas. A parte, proporciona una capa protectora de la
corrosión sobre la capa ya pavonada. El agua al tener mayor densidad
que el aceite provoca que se vaya al fondo de la cuba, por lo que esta
agua habrá que retirarlo periódicamente del fondo.
10. Aceite miscible en agua. Tanto esta fase como la anterior son
esenciales porque estos aceites son los encargados de formar la
barrera protectora e incrementar el poder antioxidante, el tono y el
brillo del acabado. Sin estos tratamientos el poder de protección
anticorrosivo se reduce al mínimo, provocando en cortos periodos de
tiempo oxidaciones que se incrementan con el tiempo llegando a ser
muy agresivas.
11. Control de calidad. Fase final en la que se comprueba visualmente el
acabado del recubrimiento, fijándonos en si este es homogéneo o si
por el contrario tiene poros, resquicios o alguna mota de suciedad.

Existen procesos más sencillos y económicos en los cuales sólo se

sumergirían las piezas en las cubas de las fases 0-1-2-7-8-9-10. Si al proceso
anterior se le quiere aumentar alguna fase porque las piezas necesitan un
tratamiento de limpieza más a fondo o para que el acabado de las piezas sea
mejor, se puede introducir el decapado, quedándote el proceso con las fases
0-1-2-3-4-7-8-9-10, o se puede introducir la fase de acondicionamiento de las
piezas el proceso te quedaría con las fases 0-1-2-5-6-7-8-9-10.

En el diseño de la línea de pavonado, que en este proyecto se va a definir, el

proceso de pavonado va a constar de las fases 0-1-2-5-6-7-8-9-11.

1.1.2. ESTUDIO DE LA TÉCNICA

En la actualidad existen muchas empresas del sector de la metalurgia que se
dedican a los diferentes tratamientos superficiales de las piezas metálicas
como pueden ser el galvanizado, el cromado, etcétera o al pavonado como en

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nuestro caso. Aunque no existe ninguna máquina de pavonado patentada,

todas las empresas que se dedican a provocar este tratamiento disponen de
una máquina automatizada o manual.

El pavonado tradicionalmente se ha hecho manualmente, es decir, un

operario es el encargado de estar pendiente del tiempo de ciclo que las
piezas están sumergidas en los tanques, también se encarga de mover,
cargar y descargar las piezas de las cestas y, sobre todo, es el encargado de
que este tratamiento salga correctamente. En la actualidad, aunque se sigue
usando este método, ha perdido utilidad, ya que requiere de un coste de
personal más elevado que el automático, el cual aunque tiene de primeras
una inversión elevada en la máquina, se amortiza en un breve periodo de
tiempo. Además con la inversión en maquinaria te aseguras que el proceso
tenga una calidad óptima. Un ejemplo de línea de pavonado manual en la
cual el operario tiene que estar al cargo de todo sería la siguiente de la
empresa “Blackfast” (11) (Leicester, Reino Unido):

Figura 05. Blackfast (línea de pavonado media).

[Link]
frame-and-baskets-dewatering-oil-833/

Una empresa líder a nivel mundial en el proceso de pavonado como es

“Birchwood Technologies” (12) (Minnesota, [Link].), cuenta que tras introducir
en su planta una máquina automatizada que pavona las piezas, han reducido
el tiempo del proceso de pavonado de 5 días a pavonar piezas en el mismo
día, provocando la entrega de los productos a los clientes en un tiempo récord
y con la calidad requerida. También han reducido el coste de las piezas
acabadas, de 20 centavos a 5 por producto y no han tenido la necesidad de
incorporar mano de obra a la empresa debido a que la máquina está
totalmente automatizada. Por estas razones, como la mejora de sus procesos
y la entrega de sus productos a tiempo “Birchwood Technologies” se ha

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convertido en un proveedor mundial de tratamientos de acabado de

productos que sirven para las industrias más avanzadas y exigentes.

Figura 06. Sistema de óxido negro “CNC Tru Temp”.

[Link]
tomated_tru_temp_system/

Figura 07. Sistema de óxido negro “CNC Tru Temp”.

[Link]
tomated_tru_temp_system/

El equipo que utiliza “Birchwood Technologies” es uno de los primeros

sistemas automatizados de acabado que mejorar las necesidades internas
del proceso de acabado de óxido negro, evitando los peligros asociados al
trabajo manual de los operarios, aumentando su seguridad, así como el factor
contaminante que se daba en el proceso manual y tradicional del pavonado
en caliente.

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Esta línea automatizada de pavonado fue creada por la colaboración con el

fabricante “Tru Temp” y el constructor de automatización “Unifab
Corporation”. La máquina “TruTemp CNC” está compuesta por un polipasto
programable con un tiempo de ciclo de 28 minutos desde el inicio hasta el
final del pavonado. Esta línea está diseñada para trabajar con grandes
volúmenes de piezas a recubrir, teniendo para ello ocho tanques de
polipropileno blanco de dimensiones 610 x 1.016 x 710 milímetros y un total
de diez estaciones, siendo las dos estaciones sobrantes destinadas, una para
cargar las piezas al principio de la línea y la otra para descargarlas, situada en
el extremo contrario de la línea. El equipo incluye soportes debajo del borde
superior de cada tanque para manejar el peso adicional de la barra de vuelo
cuando el polipasto deja caer una carga de piezas. Las monturas fijas centran
automáticamente y con precisión las cargas de piezas dentro de cada
estación. El polipasto y la estructura de acero tienen una capacidad de 227
kg.

Figura 08. Sistema de óxido negro “CNC Tru Temp”.

[Link]

18
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
Adrián Rojo García

Figura 09. Sistema de óxido negro “CNC Tru Temp”.

[Link]

Figura 10. Sistema de óxido negro “CNC Tru Temp”.

[Link]
tomated_tru_temp_system/

El sistema funciona mediante el control digital PLC de Allen Bradley con una
palanca de respaldo manual. El controlador del polipasto tiene un panel de
control separado que utiliza un programador de pantalla táctil. El sistema está
alimentado por un motor/freno de una sola velocidad de CA con una correa
de nylon. Los tanques de proceso están preinstalados con tuberías de agua
de 12,7 milímetros y controles de válvula de bola.

19
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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Figura 11. Sistema de óxido negro “CNC Tru Temp”.

[Link]
tomated_tru_temp_system/

Otra industria como es “Ampere Metal Finishing” (13) (Mississauga, Ontario,

Canada) tiene otra línea de pavonado que se asemeja a la anterior, pero que
se diferencia en que las cubas son de dimensiones mayores con lo que para
el mismo tiempo tecnológico que en “Birchwood Technologies” el colectivo de
la actividad va a ser mayor, abaratando los costes y brindando tiempos de
entrega rápidos y con acabados de calidad.

Figura 12. Sistema de óxido negro.

[Link]

20
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
Adrián Rojo García

Figura 13. Sistema de óxido negro.

[Link]

En la empresa “Galvabau” (14) (Müliweg, Suiza) disponen de una línea de

pavonado muy moderna y automatizada de 32 x 3,1 x 4,5 metros, con un
tiempo de ciclo de 27 minutos con las siguientes características:

 30 posiciones de procesamiento, incluidas 6 posiciones de

almacenamiento, con unas dimensiones de las cubas de 750 x 1.300
x 970 mm.
 Un polipasto con bandeja de goteo y sistema de escape.
 Protección contra colisiones con barra de seguridad.
 Estación de carga / descarga mecánica ajustable para barriles
especiales.
 Posicionamiento del polipasto en la dirección de desplazamiento por
láser.
 Secador de un barril con sistema deshumidificador.
 Convertidor de frecuencia para variabilidad, velocidad de elevación y
frenado.
 4 barras de vuelo especiales de barril
 Barril de velocidad de rotación libremente seleccionable en la
secadora
 Procesamiento de posiciones con coberturas automatizadas.
 Enjuague a presión enjuague con tapas.
 Tanque de ennegrecimiento fabricado en acero.
 Bandeja de goteo multiparte con control de fugas.

21
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Entre las propiedades del sistema de control están:

 Basado en PLC de Allen Bradley.

 Sistema de control completamente automático (64bit).
 Sistema de control de emergencia en caso de fallo del PLC.
 El polipasto puede ser controlado por un control remoto durante la
operación automática sin perder la programación real.
 Secuencias de inmersión libremente programables.
 Información en pantalla para producción y operación de planta.
 La base de datos, los gráficos SPC, los registros de producción y los
registros de errores se pueden imprimir, almacenar en un disco o
transferir a la red.
 Soporte vía modem.
 Registro de mercancías mediante lector de código de barras.

Figura 14. Galvabau (línea automática muy completa de pavonado).

[Link]

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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Figura 15. Galvabau (línea automática muy completa de pavonado).

[Link]

Figura 16. Galvabau (línea automática muy completa de pavonado).

[Link]

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 17. Galvabau (línea automática muy completa de pavonado).

[Link]

1.1.3. SOLUCIÓN ADOPTADA

[Link]. VENTAJAS DE POSEER UNA LÍNEA DE PAVONADO EN FRÍO

Las ventajas que tiene poseer una línea de pavonado en tu propia empresa y
por las cuales se ha iniciado este proyecto son:

 El acabado superficial de pavonado está ganando popularidad, ya que

tiene doble funcionalidad, por un lado dota a la pieza de una
decoración y por otro estos recubrimientos son muy duraderos en el
tiempo, dotando a las piezas de resistencia a la corrosión tanto en
servicio como si estuviesen almacenadas. Además este proceso no
modifica ni las dimensiones ni las propiedades del acero, como puede
ser la dureza, pues la capa de magnetita negra es muy fina y tiene un
espesor constante, rondando los 0,5 micrómetros (µm).
 Los equipos de pavonado en frío se suministran como sistemas pre-
diseñados, siendo fáciles de instalar y operar. Las líneas se pueden
rediseñar dependiendo de la demanda de piezas a pavonar de cada
empresa.
 Las líneas de pavonado, manuales o automatizadas, son menos
costosas económicamente y más fáciles de instalar en comparación a
los equipos de pintura, galvanizado o anodizado, o incluso que un
centro de mecanizado pequeño.
 Las líneas de pavonado manuales requieren de un operario que sepa
manejar el equipo y tenga conocimientos sobre el proceso de pavonar,
mientras que los sistemas automatizados introduciendo el programa el

24
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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equipo funciona solo, por lo que los costes por mano de obra directa
son bajos.
 Los equipos automatizados de pavonado en frío evitan los peligros
asociados al trabajo manual de los operarios, aumentando su
seguridad, así como el factor contaminante que se daba en el proceso
manual y tradicional del pavonado en caliente.
 Tener una línea de pavonado en tu empresa, ya sea manual o un
sistema de CNC, evita tener que enviar las piezas mecanizadas fuera
de tu planta, lo que puede ser un cuello de botella de producción
costoso y evitable, ya que no controlas los tiempos. Además el
acabado de las piezas contribuye sólo a una pequeña parte del valor
añadido de las piezas metálicas, siendo el coste a pagar por enviar las
piezas al exterior excesivamente alto al considerar todos los pagos
ocultos.
 Tener una línea de pavonado en tu empresa, ya sea manual o un
sistema de CNC, también evita el envío de piezas en contenedores
estandarizados al exterior para pavonarlas, lo cual requiere la
clasificación y el empaque de las piezas, los costos de transporte, el
tiempo de entrega que ponga el productor (pudiendo ser de días) y,
además, pagar al subcontratista una ganancia por hacer dicho trabajo.
Esta práctica requiere niveles de inventario más altos, complica los
controles de calidad ISO y hace que sea más difícil ofrecer a los
clientes una respuesta rápida.
 Con un proceso interno de pavonado, ya sea manual o con un sistema
automatizado, los tiempos de respuesta son de horas. Esto reduce los
costos y los inventarios antes mencionados, optimiza los patrones de
flujo de trabajo y mejora la práctica de las normas ISO, proporcionando
un mejor control sobre la calidad de la pieza terminada.
 Disponer de una línea de pavonado interna en tu planta de trabajo,
ayuda a enviar los productos acabados en un tiempo de ciclo mínimo y
con una calidad de recubrimiento óptima en base a las
especificaciones puestas por el cliente. El procedimiento del acabado
de óxido negro en planta produce la reducción de costes y de
inventario, a la vez que mantienes al cliente satisfecho, ganando de
esta manera nuevos pedidos.
 En conclusión, disponer de una línea de pavonado, manual o
automatizada, en tu planta de trabajo va a ayudar a desarrollar el
“Lean Manufacturing” de dicha empresa, ya que es una metodología o
modelo de gestión de la producción que intenta minimizar las pérdidas
de los sistemas de fabricación mientras se maximiza la calidad de los
productos y se reducen los tiempos de ciclo y los costes.

25
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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El sistema de pavonado en frío en tu propia planta reduce los siete

desperdicios del “Lean Manufacturing” (15) (sobreproducción,
defectos, espera, exceso de procedimientos, inventario, movimiento y
transporte), ya que al no enviar las piezas fuera de tu planta evitas los
movimientos de piezas, tiempos de espera y el transporte; también con
una línea de pavonado propia racionalizas el movimiento de las piezas
a lo largo de la línea controlando los tiempos de cada fase del proceso
y adecuas la producción de acabado de óxido negro a la demanda del
cliente de piezas, teniendo controlado de esta manera la producción y
el inventario. Con todo ello se intenta buscar la satisfacción del cliente
al cumplir con sus especificaciones, al menor coste posible.

[Link]. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO EN FRÍO

En este proyecto se van a definir dos líneas de pavonado en frío, ya que
depende de la empresa o cliente que quiera comprar, puede que necesiten
una línea de pavonado más manual o una línea automatizada.

El diseño de la primera línea de pavonado, llamada a lo largo del proyecto

“línea de pavonado 1”, es un sistema mecánico ya que el operario aporta una
cantidad limitada de energía al cargar y descargar las piezas de las cestas y
luego mediante un mando con controles regula el funcionamiento del equipo,
siendo la propia máquina la que realiza este procedimiento.

Figura 18. Línea de pavonado 1 con revestimiento. Elaboración propia

“SolidWorks”.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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El diseño de la segunda línea de pavonado, denominada a lo largo del

proyecto “línea de pavonado 2”, es un sistema automático o de autocontrol,
pues como en el caso de la “línea de pavonado 1”, el operario tendrá que
cargar y descargar las piezas manualmente, pero posteriormente introducirá
un programa específico en la pantalla táctil del cuadro de mando para que el
equipo lo interprete y actúe en consecuencia por él mismo hasta acabar el
proceso de recubrimiento.

Figura 19. Línea de pavonado 2. Elaboración propia “SolidWorks”.

Ambas líneas parten de un mismo diseño, en el cual hay un bastidor con una
estructura de vigas con perfiles cuadrados huecos en el que se pueden
apreciar nueve estaciones (siendo las fases números 0-1-2-5-6-7-8-9-11 del
apartado 1.1.1. en el que se explica el proceso completo de pavonado):

1. Las piezas metálicas a tratar se preparan en cestas. En esta fase, la

cual se llamará “estación 0”, de lo que se trata es de introducir las
piezas a pavonar en cestas, las cuales se van a sumergir en las cubas
llenas del líquido correspondiente de las fases siguientes.
2. Desengrasado alcalino fuerte de las piezas metálicas. Es la fase en la
cual se va a preparar, limpiar y desengrasar de la suciedad o taladrina
las piezas metálicas mecanizadas previamente. Se denominara “cuba
1”.
3. Introducción de las piezas en agua (la cual puede ser destilada) para
su aclarado. La aplicación de agua en esta fase sirve para limpiar las
piezas de los posibles restos que pueden quedar en ellas de la fase
previa. Esta estación se llamara “cuba 2” para el resto del proyecto.

27
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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4. Acondicionado. En esta fase lo que se trata es de asegurarse de que

con un acondicionador la superficie de las piezas queden los más
homogéneas posibles y listas, prácticamente, para pavonar. Se
denominara con el término “cuba 3”.
5. Introducción de las piezas en agua (la cual puede ser destilada) para
un segundo aclarado para que las piezas vayan lo más limpias
posibles a la fase principal del proceso de pavonado. Recibirá el
nombre de “cuba 4”.
6. Pavonado. Es la fase principal del proceso donde se crea el
recubrimiento de la fina película negra de óxido ferroso-diférrico
(Fe3O4). Esta estación se conocerá como “cuba 5”.
7. Tercer aclarado en agua. Se denominara a lo largo del proyecto como
“cuba 6”.
8. Aceite hidrófugo para quitar el agua. Fase en la que se baña las piezas
en aceite hidrófugo para eliminar todo el agua que pueda quedar en la
superficie de las piezas, a parte proporciona una capa protectora de la
corrosión sobre la capa ya pavonada. El agua al tener mayor densidad
que el aceite provoca que se vaya al fondo de la cuba, por lo que esta
agua habrá que retirarlo periódicamente del fondo. Este aceite es el
encargado de formar la barrera protectora e incrementar el poder
antioxidante, el tono y el brillo del acabado. Sin este tratamiento el
poder de protección anticorrosivo se reduce al mínimo. Esta última
cuba en el proceso de pavonado se llamara “cuba 7”.
9. Control de calidad. Fase final en la que se comprueba visualmente el
acabado del recubrimiento, fijándonos en si este es homogéneo o si
por el contrario tiene poros, resquicios o alguna mota de suciedad.
Este proceso se realiza una vez el operario está sacando las piezas ya
pavonadas del interior de las cestas. Esta estación recibe el nombre
de “estación 8” para el transcurso del proyecto.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Estación 0 Estación 8

Cuba 1 Cuba 2 Cuba 3 Cuba 4 Cuba 5 Cuba 6 Cuba 7

Inclinación Inclinación
descendente descendente

Figura 20. Fases de la línea de pavonado. Elaboración propia “SolidWorks”.

El bastidor de vigas de acero, tanto de la línea de pavonado 1 como la 2,

cumple con la norma NBE EA-95, dotando de seguridad a las estructuras de
acero, tiene una forma tal que dispone de las estaciones antes mencionadas,
dando lugar a huecos para introducir dichas cubas.

En ambas líneas de pavonado, tanto la 1 como la 2, en la “estación 0”, se

inicia el ciclo de pavonado y en la cual, el operario tiene que cargar las piezas,
que vendrán en un carro estandarizado, en la cesta. Esta “estación 0” está
dotada de cierta inclinación, de tal forma que cuando se dejen las cestas
vacías en esta zona, automáticamente, por acción de unos rodillos, las cestas
caerán hasta el lugar más cercano a las estaciones siguientes debido a unas
guías metálicas.

Aunque ambas líneas hacen el mismo ciclo, como se ha explicado antes, la

forma en la que actúa el sistema entre la “estación 0” y la “estación 8” es lo
que va a variar de la “línea de pavonado 1” a la “línea de pavonado 2”, lo cual
se va a explicar más adelante.

Tras producirse el ciclo completo de pasar las piezas por todas las fases, las
cestas llegarán a la “estación 8”, en la cual ocurre lo mismo que en la
“estación 0”, las cestas se dejan en una serie de rodillos que debido a que el
plano que los contiene, tiene cierta inclinación, por gravedad las cestas se
van a depositar a la zona más baja desde la que el operario puede retirar las
piezas ya pavonadas al contenedor estandarizado.

29
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Las cestas, que son iguales para las dos tipos de líneas, están diseñadas para
no entorpecer el proceso de pavonado de las piezas metálicas que van en su
interior, para lo cual sus paredes son rejillas creadas por el cruzamiento de
alambres. A parte, disponen de un soporte interior en la mitad de la cesta,
para apoyar en ella una estructura metálica, también con alambres
longitudinales, de la cual se podrán colgar piezas que tenga un agujero
pasante o algún tipo de resquicio. Esto provoca que, dependiendo de la
geometría de las piezas a pavonar, se puedan colocar de una determinada
forma en las cestas, es decir, o colocadas en la rejilla de la base de la cesta o
colgadas de la estructura transversal. El asa de la cesta también esta creado
para entorpecer lo menos posible en este proceso, siendo un asa retráctil, es
decir, el asa tiene un mecanismo con un solo grado de libertad, que a la hora
de coger la cesta con el gancho del polipasto, esta se estira, mientras que si
por el contrario la cesta está sumergida en una cuba o está en las estaciones
de carga y descarga, el asa permanecerá retraído hacia la cesta.

Asa
extensible

Soporte
medio

Figura 21. Cesta. Elaboración propia “SolidWorks”.

Las cubas, diseñadas con la misma estructura para ambas líneas, tienen un
agujero en la base inferior para insertar por él un grifo, de forma que la
evacuación de los líquidos se haga de forma fácil. Además tienen un diseño
tal, que permite cerrar las cubas con una tapa, pensado para que a la hora de
no usar la línea de pavonado, las cubas se puedan tapar y así, los líquidos
que contienen no se llenen de suciedad y partículas extrañas que afecten a la
hora del pavonado de las piezas. En el diseño de las cubas se puede observar
que todas tienen una serie de nervios en el interior, los cuales dotan de
rigidez a la estructura para que aguante los esfuerzos a los que está
sometida. Además, estos nervios sirven como centradores, cuando el
polipasto está introduciendo las cestas en las cubas.

30
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 22. Cesta. Elaboración propia “SolidWorks”.

En la “línea de pavonado 1” las cestas van a ser movidas por un polipasto

eléctrico monocarril de cadena de dos grados de libertad, es decir, sólo se va
a poder mover en dos direcciones, una es a lo largo de la viga HEB y la otra en
la vertical. El polipasto es movido, por los operarios, mediante un mando que
permite mover el sistema simultáneamente en las dos direcciones antes
mencionadas, pudiendo tener una velocidad corta y otra larga. El polipasto de
referencia LX011A-M50500-007-1 tiene una capacidad de levantar 500 kg,
puede moverse a una velocidad de 0,14 m/s y peso 74,39 kg.

Una vez que tienen que trasladar una cesta de una fase a otra, el operario
tendrá que colocar el asa de la cesta en el gancho del polipasto manualmente
para poder moverlas. El operario es quien tiene que mover las cestas
pasando por todas las fases en el orden establecido, por lo que con este tipo
de línea manual de pavonado, él es el encargado de los tiempos
preestablecidos en los que las cestas están sumergidas en las diferentes
cubas, así que para facilitar su trabajo, se pondrá en una hoja pegada a la
tapa de la cuba con la información de los tiempos al igual que los compuestos
que contiene cada cuba.

En la “línea de pavonado 2” al ser automática actúa totalmente diferente a la

1. Este equipo dispone de un cuadro de control desde donde el operario
maneja el sistema, introduciendo datos e información por la pantalla táctil al
autómata para que este haga todo el trabajo de forma secuencial y repetitiva,
debido a que ha sido programado para ello. Además, en esta línea se han
añadido sensores para hacer que el equipo actúe respecto a unas señales.

Para empezar el ciclo de pavonado en la “línea 2” el operario tiene que haber

introducido las piezas en la cesta y, a continuación, insertar en el cuadro de la
máquina, que el sistema puede empezar el ciclo. Para ello habrá un sensor
óptico de barrera en las guías metálicas en la parte más cercana a las cubas,

31
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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el cual comunicará al sistema si detecta que las cestas están con piezas o no,
de tal manera que si no detecta piezas el sistema no empezará el ciclo
aunque el operario lo haya indicado. Este sensor óptico de barrera funciona
de forma, que el aparato emisor emite un led infrarrojo y el receptor, que está
en la misma línea, lo recibe, de modo que si el receptor no recibe la señal
lumínica, quiere decir que hay un objeto interpuesto entre ambos aparatos.

Una vez el autómata sepa que hay piezas en la cesta, moverá

automáticamente el polipasto para cogerla, para ello el gancho que había en
la “línea de pavonado 1” se ha sustituido por unas pinzas que al detectar el
asa, se abren y lo cogen. Tras este primer paso el polipasto monocarril va a
actuar automáticamente con el ciclo que el operario haya metido en el cuadro
de mando, donde ha especificado los tiempos que las cestas estarán en cada
cuba, hasta que la cesta llegue a la última estación o estación 8.

Este sistema automático tiene la posibilidad de hacer varios ciclos a la vez, es

decir, pavonar más de una cesta a la vez sin que haya colisión de unas cestas
con otras en la misma estación, para lo cual en esta línea se han introducido
un sensor de presión en cada cuba. Estos sensores lo que hacen es detectar
si la presión ha aumentado con respecto a las cubas con sus disoluciones
iniciales, de tal forma que si saben que la presión ha aumentado, es que hay
una cesta con piezas, con lo que esta cuba está inhabilitada para introducir
otra cesta.

Este sistema también está programado para que si el operario indicase la

instrucción en el cuadro de la máquina, el polipasto automáticamente mueva
las cestas vacías de la estación final de la línea hasta la “estación 0”. Además
del cuadro de la máquina, en esta línea automática se ha incorporado una
verja de protección que a menos que esté cerrada, la máquina no va a mover
el polipasto debido al peligro que esto supone.

Para que el operario sepa visualmente el estado de la línea de pavonado 2, el

equipo está provisto de un candon, es decir, una serie de luces de diferentes
colores indica la fase en la que se encuentra la máquina. Si el candon está de
color verde es que la máquina se encuentra en funcionamiento, si el color es
blanco indica que está parada a espera de órdenes para interactuar y si está
en rojo es que tiene algún fallo y necesita de revisión o reparación.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Polipasto
automático

Valla
protector
Candon Valla
protectora
a
Cuadro de
mando

Sensores
ópticos de
barrera

Figura 23. Elementos de la línea de pavonado 2. Elaboración propia

“SolidWorks”.

[Link]. DIMENSIONES DE LA LÍNEA DE PAVONADO

Capacidad
Largo (mm) Ancho (mm) Alto (mm)
(L=dm3)

Dimensiones
480 380 385 56,21
de las cestas

Dimensiones
505 400 400 75,37
de las cubas

Dimensiones
de la línea de 4920 585 3160 -
pavonado

Tabla 01. Dimensiones de algunos componentes de la línea de pavonado.

Las dimensiones de las cubas y del bastidor de la línea de pavonado vienen

en función de las dimensiones de la cesta, las cuales se pusieron así debido a
que se ha observado que, lo más usual es que se pavonen piezas de
dimensiones pequeñas (aproximadamente 185 x 100 x 63 mm o incluso más
pequeñas). Como las piezas van a ir puestas en el plano bajo de la cesta o, en
su caso, colgadas con alambres de una base metálica que se apoya en el
soporte central de la cesta, se estima que hay una superficie de 15,27
decímetros cuadrados (dm2) con lo que podrían entrar en cada cesta unas 8

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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piezas de las dimensiones especificadas antes, tanto apoyadas como

colgadas. Si las dimensiones fuesen menores a esas, el colectivo de piezas de
la actividad aumentaría. Aunque el colectivo de piezas que se pueda pavonar
en cada cesta va a depender de la geometría de estas, pudiendo variar
mucho el número de productos a pavonar.

Todas las cubas estarán llenas 3/5 de la capacidad total, es decir, se llenarán
con 45 litros de la disolución que corresponda en cada cuba. Esto es debido a
que al introducir la cesta llena de piezas, el volumen de los líquidos de las
cubas aumentara de nivel, por lo que los operarios deberán introducir un total
de piezas que no superen entre todas, un volumen mayor a 30 L.

Las dos líneas de pavonado que en este proyecto se definen tienen unas
dimensiones, en las cuales sólo se pueden mover cuatro cestas, siendo
almacenadas cuando la línea este parada, dos en la “estación 0” y otras dos
en la “estación 8”.

1.2. MEMORIA CONSTRUCTIVA

1.2.1. MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN

[Link]. ESTRUCTURA DEL BASTIDOR

El bastidor, que es la estructura principal y que sustenta los demás
componentes de la línea de pavonado, se compone de vigas de perfil
cuadrado huecos, de secciones 40 x 40 mm y 8 mm de espesor y de 20 x 20
mm y de 2 mm de espesor (estas últimas tienen estas medidas ya que actúan
como guías para las cestas en las estaciones 0 y 8, por lo que no tienen
ninguna función estructural), y una viga HEB160 que es la que sustenta el
polipasto. Todas las vigas son de acero S275JR, que es el acero más
ampliamente usado en las estructuras para construcción ya que sus
capacidades son muy buenas.

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Tabla 02. Propiedades mecánicas a temperatura ambiente para productos

planos y largos en tipos y grados de acero con valores de flexión por choque
(Continúa). UNE-EN 10025-2 (16)

Tabla 02. Propiedades mecánicas a temperatura ambiente para productos

planos y largos en tipos y grados de acero con valores de flexión por choque.
UNE-EN 10025-2 (16)

El proceso de ensamblado de la estructura del bastidor de la línea de

pavonado debe hacerse siguiendo una serie de pasos como se indica en el
diagrama sinóptico del proceso de fabricación y montaje de la estructura.
Primero se deben cortar todas las vigas a las dimensiones que se especifican,
para posteriormente soldar unas vigas a otras según se indica en los planos.
Todas las vigas antes de ser soldadas necesitan de un decapado o de una
limpieza exhaustiva de las zonas que van a ser soldadas, ya que cualquier

35
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mínima suciedad que pueda haber en el soldado repercutirá en que se creen

grietas o tensiones en estos puntos, derivando en que las propiedades de la
estructura empeorarán y podrá tener consecuencias fatales cuando cumpla
con sus funciones.

Las vigas de sección cuadrada hueca estarán unidas mediante un solo cordón
de 5 mm, el cual va a ser de mejor calidad que el acero S275JR usado en las
vigas, creado por soldadura MIG, usada debido a su alta productividad y
facilidad de automatización. Los alambres usados para hacer estos cordones
son alambres para soldar acero de tipo macizo, denominado ER70-7 bajo la
designación de la “American Welding Society (AWS)”. Este tipo de alambres
tienen el mejor rendimiento para soldar acero y contienen los mayores niveles
de silicio y manganeso, usados como desoxidantes. Las cartelas y los tubos
que sujetan las tapas de las cubas estarán unidas de la misma forma a las
vigas de sección cuadrada hueca.

Para las uniones de la viga HEB160 con la estructura de las vigas de perfil
cuadrado hueco, al ser las uniones que más van a sufrir y donde se
concentran las mayores tensiones, como se puede ver en el apartado de los
anejos de comprobaciones mecánicas y estudio de fuerzas, se harán 4
cordones con soldadura MIG, dispuestos como se observa en la siguiente
figura, y con el mismo material de aportación que en las otras uniones.

Figura 24. Soldadura entre la viga HEB160 y la estructura de la línea de

pavonado. Elaboración propia.

Lo primero que se deberá hacer es repasar el canto de la esquina de la viga

con una radial, como se puede observar en la imagen, para hacer una especie
de cuña y soldar en este espacio, ya que aquí, la soldadura tendrá más
contacto con los materiales a fijar y, de esta forma, será más resistente. El
primer cordón que se da es el cordón raíz y es el que mayor fuerza va a

36
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ejercer entre ambas vigas a unir, luego se van a dar otros dos cordones que
van a hacer la función de aliviar esas tensiones creadas en el cordón raíz, y
por último se dará un cordón que recubra los anteriores para dar un acabado
bueno a la soldadura.

El armazón de la estructura irá recubierto en su zona baja por unas chapas de

aluminio de 3 mm de espesor para embellecer la estética de la máquina.
Todas las chapas irán soldadas a la estructura menos una que irá atornillada
debido a que esta chapa tendrá la función de ser desmontable para cuando
hiciese falta cambiar los líquidos de las disoluciones de las cubas.

Figura 25. Estructura del armazón de la línea de pavonado. Elaboración

propia “SolidWorks”.

En las todas las patas del armazón se encuentra soldado una pieza que sirve
para poder roscar las patas regulables a la estructura. Esta soldadura se hace
mediante un cordón de la misma forma que se ha explicado que se unen las
vigas de perfil cuadrado hueco.

[Link]. CUBAS
Para la fabricación de las cubas se ha utilizado el polipropileno (PP) sobre
todo por su gran resistencia contra los disolventes químicos, así como los
ácidos (producto que usamos en el proceso de pavonado).

El polipropileno es un termoplástico con la estructura del polietileno,

añadiéndole un grupo metilo, CH3, donde en nuestro caso usamos el
isotáctico, el cual tiene todos los grupos metilos al mismo lado de la cadena.
Este tipo de plástico tiene buenas propiedades mecánicas, gran resistencia a
la flexión, gran resistencia al impacto, es difícil que sea pintado o impreso, su

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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densidad es la más baja de todos los plásticos, con un precio bajo y facilidad
de admitir cargas. Es opaco y con gran resistencia al calor, funde a 160ºC.

Figura 26. Estructura interna del polipropileno isotáctico.

[Link]

El proceso de fabricación de las cubas se va a hacer mediante inyección, ya

que la cuba tiene una geometría óptima para este proceso, aparte de que el
polipropileno es un termoplástico que tiene buena maquinabilidad para el
proceso de inyección.

El único inconveniente es que la ranura superior de la cuba es imposible

hacerla con este proceso, ya que esta forma es muy compleja para los moldes
de una inyectora, de manera que si se hiciera esta forma, no se podría
expulsar el producto terminado de la inyectora, la cual va a tener un molde de
dos placas.

Otro inconveniente es el agujero que tiene en la base de la cuba pues, una

vez inyectado y enfriado el plástico en el molde, la inyectora se abre
apartando el molde hembra, luego se tiene que expulsar la pieza del molde
macho. Esto se hace expulsando aire a mucha presión, mediante un orificio
que hay en el molde macho e impacta en la cara inferior de la cuba, de tal
forma que si ya en la inyección se hiciera el agujero, el aire escaparía por aquí
en vez de expulsar la pieza del molde.

Por eso se ha pensado que la mejor forma de hacer esta pieza de

polipropileno, es mediante un proceso de inyección, en el cual se hace una
forma de la cuba muy similar a la final, pero sin la ranura superior, es decir,
llenando ese hueco con polipropileno también y, además, haciendo la pieza
sin agujero. Con esta forma primitiva, lo que vamos a hacer es luego
mecanizar, arrancando material con una fresa, la ranura superior y haciendo
un taladro como se especifica y observa en el plano número 1.2.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
Adrián Rojo García

[Link]. TAPAS DE LAS CUBAS

Este elemento de la línea de pavonado al no tener una función que requiera
de ningún trabajo ni esfuerzo, pues sirve únicamente para cerrar las cubas,
con el propósito de que los líquidos que haya dentro de ellas no se ensucien,
no necesitan ser hechas de un material con buenas características que
aumenten su coste, por ello para las tapas de las cubas hemos pensado en el
acero F6700, ya que soporta bien el proceso de troquelado que es de la
forma que se va a hacer la tapa.

La tapa de la cuba, como ya se ha dicho, se va a fabricar mediante un

proceso de troquelado, donde la chapa se va a cortar mediante un punzón
con la forma y dimensiones especificadas en el plano número 1.3,
posteriormente se soldará un tubo del mismo acero que el de la chapa
(F6700) mediante un cordón de soldadura en el lugar que se indica en dicho
plano.

Figura 27. Tapa de la cuba. Elaboración propia “SolidWorks”.

[Link]. CESTAS
Para la fabricación de las cestas se considera que el acero F6700, como en el
caso anterior, es el idóneo ya que se va a obtener mediante plegado, y este
material resiste muy bien este proceso y, además, es soldable.

Las cestas constan de alambres de 3 mm que han sido plegados para tener
la forma deseada, como se ve en el plano 1.4, y que se sueldan al perfil
superior. Este perfil superior se ha obtenido por plegado llegando a la forma
deseada y luego se han soldado sus extremos, por último se ha troquelado los
agujeros que actúan de guía, por los cuales se va a poder mover el asa. La
estructura central que hay en la cesta se obtiene de la misma forma que la
anterior y se suelda a la estructura de los alambres para que haga su función.

1.2.2. ACABADO SUPERFICIAL

Los componentes antes descritos de la línea de pavonado tendrán un
tratamiento superficial posterior al proceso de montaje, donde dependiendo
el componente que sea tendrá un acabado en pintura de un color verde o
blanco.

39
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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El bastidor con las láminas ya montadas se pintará del color verde, mientras
que la cesta, la cuba de polipropileno, la tapa de esta y la valla de protección
se pintarán cada objeto por separado de color blanco, siendo estos colores
los característicos de la fabricación de las líneas de pavonado.

Los componentes que se piden a proveedores y fabricantes especializados en

estos objetos, como pueden ser los rodillos de “Interroll”, las patas regulables
o el polipasto vendrán con los correspondientes colores de serie para evitar
que los costes de la máquina sean más elevados.

Figura 28. Colores característicos de la línea de pavonado. Elaboración

propia.

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1.3. ANEJOS A LA MEMORIA

1.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO

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1.3.2. PUESTO DE TRABAJO

El operario en la “línea de pavonado 1” va a tener un espacio de trabajo
asignado para este puesto de trabajo donde se va a poder mover tanto para
cargar y descargar las piezas, como para enganchar el gancho del polipasto a
las cestas y de esta manera moverlas con el mando que dispondrá, así como
para mover el carrito estandarizado de las piezas (esta operación en ambas
líneas de pavonado se hará cuando la máquina este realizando el ciclo de
pavonado para evitar perder tiempo, esto es lo que se llama “SMED”).

Figura 29. Puesto de trabajo para la línea de pavonado 1. Elaboración propia.

En la “línea de pavonado 2”, además, de lo antes mencionado el puesto de

trabajo dispondrá de vallas protectoras para salvaguardar al operario de
accidentes debido a que el polipasto será automático. También tendrá un
cuadro de control de la máquina por lo que la zona de trabajo del trabajador
será mayor en este caso.

Figura 30. Puesto de trabajo para la línea de pavonado 2. Elaboración propia.

Además de estos aspectos, es importante que el puesto de trabajo esté

dotado de un correcto sistema de iluminación, así como de una temperatura
que se ajuste a la normativa, para no incurrir en que el operario tenga ningún
tipo de estrés térmico o insuficiencias a la hora de realizar su trabajo. Por otra

42
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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parte es importante que el trabajador deba recibir formación de seguridad

para no crear situaciones de peligro o accidentes en el trabajo, de esta forma
el trabajador deberá ir provisto por su seguridad de vestimenta adecuada
para este puesto de trabajo que maneja sustancias que pueden ser nocivas
para su salud, por eso necesitará ir con gafas de seguridad, la zona superior
de la vestimenta será una bata con manga larga y puño, usará botas
dieléctricas con protección contra golpes y deberá de usar guantes
protectores.

1.3.3. ESTUDIO ANTROPOMÉTRICO

La ergonomía (17), entendida según Pheasant (1988) como la aplicación
científica que relaciona a los seres humanos con los problemas del proyecto
tratando de “acomodar el lugar de trabajo al sujeto y el producto al
consumidor”, tiene un papel muy importante en nuestro diseño de la línea de
pavonado, ya que tiene que ajustarse perfectamente a las características
antropométricas del trabajador que vaya a usar dicha máquina para evitar
cualquier daño y salvaguardar su salud.

Para ello, la línea de pavonado en frío está diseñada teniendo en cuenta en

primera instancia al trabajador que va a hacer uso de ella para que no tenga
ningún problema físico a la hora de hacer su trabajo. Para lograr esto se ha
tenido en cuenta una serie de datos antropométricos sacados del proyecto
nacional INSHT/PN 543, del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo (INSHT) (18), los cuales son perfectamente utilizables ya que han sido
sometidos al tratamiento apropiado y contrastados con otras bases de datos
internacionales e, incluso, utilizados para contribuir a elaborar la información
contenida en las normas internacionales UNE EN ISO 7250:1998 (19) y UNE
EN 547-3:1997 (20).

Los datos proceden de una muestra de 1.723 personas representando la

población ocupada española.

Refer. ISO Desv. Error Percentiles

Designación Muestra Media
7250:1996 típica típico
P1 P5 P50 P95 P99
Medidas tomadas con el sujeto de pie (mm)
Estatura
4.1.2 (altura del 593 1.595,37 62,97 2,586 1.439 1.494 1.596 1.701 1.744
cuerpo)
Altura de
4.1.4 592 1.320,09 57,66 2,37 1.193 1.229 1.319 1.420 1.457
los hombros
Altura del
4.1.5 593 985,65 47,86 1,965 882 913 985 1.059 1.109
codo
Tabla 03. Datos antropométricos de la población laboral española (octubre
1999). Población: Mujeres. CNMP Sevilla. INSHT.

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Refer. ISO Desv. Error Percentiles

Designación Muestra Media
7250:1996 típica típico
P1 P5 P50 P95 P99

Medidas tomadas con el sujeto de pie (mm)

Estatura
4.1.2 (altura del 1.130 1.698,84 70,49 2,097 1.537 1.583 1.698 1.820 1.864
cuerpo)
Altura de
4.1.4 1.130 1.414,62 63,68 1,894 1.260 1.306 1414 1.520 1.566
los hombros
Altura del
4.1.5 1.128 1.049,11 50,48 1,503 928 970 1049 1.134 1.170
codo
Tabla 04. Datos antropométricos de la población laboral española (octubre
1999). Población: Hombres. CNMP Sevilla. INSHT.

En las tablas, lo que indican los percentiles es que, por ejemplo para el P50
de la población laboral española de hombres, el 50% de ellos tiene una
estatura igual o inferior a 1.698 mm. De este modo, en función de los datos
anteriores y sabiendo las posturas y movimientos que van a hacer los
operarios en este puesto de trabajo, la línea de pavonado se ha diseñado
teniendo en cuenta sobre todo la altura de la estructura.

La altura del plano de trabajo de la estructura es de 870 mm, el problema

surge en las estaciones que tienen una inclinación y que sirven, una para
cargar la cesta y otra, en el otro extremo de la línea, para descargar las
piezas. En estas estaciones, se estudia la situación más desfavorable en
cuanto a altura, que es cuando el operario tiene que cargar la cesta con la
piezas a pavonar en el sitio más alto posible de la estructura, que es en el
extremo de la estación 0. En este punto de la estación 0, sabemos que la
altura de la estructura es 947 mm (incluyendo la altura del calzo de la pata
regulable) más la altura de la cesta que es 390 mm, hace un total de 1.337
mm. El bastidor de la línea de pavonado al constar de unas patas regulables
en altura, estas se pueden cambiar de altura dependiendo de la estatura del
operario que este en este puesto, pudiendo subir 58 mm a mayores de lo
antes explicado.

La altura de 1.337 mm tiene que ser más baja que la altura del hombro del
operario para que las posturas que tenga que hacer no perjudiquen su
bienestar físico, como por ejemplo ponerse de puntillas. Mirando las tablas,
comprobamos que esta medida se ajusta a un poco menos del 95% de la
población laboral española masculina y a algo menos del 50% de la población
laboral española femenina.

1.3.4. PROTECCIÓN DE LA MÁQUINA

En la línea de pavonado 2, la cual es automática, es decir, una vez que el
operario haya insertado el ciclo correspondiente de la pavonación en el
cuadro de mando de la máquina, esta se moverá automáticamente, sin la
necesidad de que el operario haga nada más, a excepción de que se pulse la

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seta de emergencia que paralizaría la máquina instantáneamente. Por ello,

para evitar posibles accidentes del operario con la máquina, como podría ser
un atrapamiento de la mano o similares, para la línea de pavonado 2 es
obligatorio introducir unas vallas protectoras, las cuales tienen un punto de
apoyo fijo y otros móviles con lo que si es necesario se pueden mover
radialmente en el puesto de trabajo.

Las características de la valla protectora están reguladas por AFNOR (17)

según la siguiente imagen, teniendo una c = 27 mm y una e = 38,18 mm.

Figura 31. Protectores para aplicar a máquinas. AFNOR.

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1.3.5. DIAGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO DE MONTAJE DE LA LÍNEA DE

PAVONADO

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1.3.6. COMPROBACIONES MECÁNICAS Y ESTUDIO DE FUERZAS

[Link]. ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO

Para la comercialización de la línea de pavonado hay que comprobar si todos
los elementos van a cumplir bien sus especificaciones, por eso estudiamos el
comportamiento de la estructura del bastidor, que es donde recaen todos los
trabajos y esfuerzos contemplados, para ver si es lo suficientemente
resistente y asegurar que no se van a producir fallos a lo largo de toda su vida
de servicio.

Para estos estudios de la resistencia de las vigas utilizamos el programa

“Autodesk Inventor”.

El bastidor está construido con vigas del acero S275JR, que es el acero más
común para la construcción, pues sus propiedades son bastante buenas:

 Módulo de Elasticidad: E 210.000 N/mm2

 Módulo de Rigidez: G 81.000 N/mm2
 Coeficiente de Poisson: ν 0,3
 Coeficiente de dilatación térmica: α 1,2·10-5 (ºC)-1
 Densidad: ρ 7.850 kg/m3

Figura 32. Propiedades del acero S275JR. Elaboración propia “Autodesk

Inventor”.

[Link].1. SIMULACIÓN 1 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO

En la primera simulación con la estructura del bastidor, tras introducir los
datos del acero S275JR, se pusieron restricciones fijas en las bases de las
patas para que las condiciones de la simulación cumpliesen lo máximo
posible las de la realidad.

47
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En el estudio se introduce la fuerza de la gravedad y se introduce una fuerza

puntual en el medio de la viga HEB160, ya que este punto va a ser el más
crítico a la hora de realizar el estudio, al igual que va a pasar en la realidad.
En el estudio también se ha insertado la fuerza de la gravedad pues en la
realidad está presente. La fuerza que se introduce en la viga HEB160, tiene
un valor de 5.000 N en dirección vertical y sentido hacia abajo. Este valor está
calculado de forma que simule la acción de trabajo más crítica posible, que es
cuando la cesta de las piezas estuviese completamente llena de acero (lo
cual es irreal pero al estudiarla comprobamos las capacidades de la
estructura para el máximo trabajo posible).

Figura 33. Diseño 1 de la estructura de la línea de pavonado. Elaboración

propia “SolidWorks”.

Como sabemos la densidad del acero, calculando el volumen de la cesta con

sus dimensiones, hayamos la masa de la cesta, y multiplicando este valor por
la fuerza de la gravedad sabemos el peso de esta.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑠𝑡𝑎 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎

= 344 𝑚𝑚 ∗ 444 𝑚𝑚 ∗ 344 𝑚𝑚 = 52.541.184 𝑚𝑚3
= 0,05455 𝑚3

𝑘𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑠𝑡𝑎
𝜌 = 7.850 = ; 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑠𝑡𝑎 = 412,5175 𝑘𝑔
𝑚3 0,05255 𝑚3

Como el polipasto tiene un límite de capacidad de levantar 500 kg de masa,

comprobamos que el polipasto tiene un coeficiente de seguridad, con
respecto al peso máximo que va a levantar, de k=1,2.

48
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𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎 = 9,8 2 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑠𝑡𝑎
𝑠
𝑚
= 9,8 2 ∗ 412,5175 𝑘𝑔 = 4.042,6715 𝑁
𝑠
Al peso de la cesta se le suma el peso del polipasto y comprobamos que el
valor de la fuerza es menor a 5000 N, garantizando así un rango de seguridad
de 375 N.

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚á𝑥 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚á𝑥 𝑐𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑝𝑎𝑠𝑡𝑜

= 4.042,6715 𝑁 + 582,32 𝑁 = 4.624,99 𝑁 < 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
= 5.000 𝑁

La malla que se ha utilizado para realizar esta simulación es una malla de

tetraedros parabólicos con un tamaño medio de elementos de 0,08 y 1
refinado, como se puede observar en las siguientes imágenes.

Figura 34. Configuración de malla. Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Figura 35. Configuración de la convergencia. Elaboración propia “Autodesk

Inventor”.

Con todos estos parámetros introducidos, simulamos el primer ensayo

obteniendo como resultados:

 Nº de nodos: 1.882.783
 Nº de elementos: 914.810
 Tensión de Von Mises máxima: 210,8 MPa

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 Desplazamiento máximo en Y: 2,31 mm

 Desplazamiento máximo en Z: 0,5161 mm
 Desplazamiento máximo en X: 0,3377 mm

Al analizar la Tensión de Von Mises comprobamos que la estructura aguanta

perfectamente la carga máxima en todas las vigas, pero en las uniones
soldadas entre la viga HEB160 y las vigas de perfil cuadrado huecas que la
sujetan es donde se aprecia que la tensión de Von Mises aumenta
consideradamente hasta 210,8 MPa, siendo las zonas más críticas de la
estructura. Esto ocurre en las cuatro uniones soldadas entre las vigas antes
mencionadas, las cuales van a ser las zonas más críticas de la estructura y
que antes van a fallar, aun así la tensión de Von Mises máxima generada es
inferior al límite elástico del acero S275JR, que es 275 MPa.

Figura 36. Tensión máxima de Von Mises en la estructura en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Figura 37. Tensión máxima de Von Mises en la estructura en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Con la tensión máxima en ZZ podemos observar que las vigas donde apoya la
viga HEB160 van a ser también regiones que van a tener una tensión más
aguda que el resto de zonas de la estructura, llegando a tener una tensión en
ZZ de 54,6 MPa. En las siguientes imágenes lo podemos observar, al igual
que las regiones de las uniones soldadas van a tener una tensión en ZZ muy
amplia como ya se ha comentado.

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Figura 38. Tensión máxima en ZZ en la estructura en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Al analizar el desplazamiento en Y, que es el que más nos interesa,

observamos que donde más se produce es en la viga HEB160, la cual curva
hasta 2,31 mm, algo insignificamente para las magnitudes de dicha viga.

Figura 39. Desplazamiento máximo en la estructura en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Al analizar los desplazamientos en los ejes X y Z, comprobamos que la

estructura sufre desplazamientos insignificantes menores a un milímetro,
pero se aprecia que estos tienen lugar en las vigas verticales largas de perfil

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cuadrado hueco, con lo que esto quiere decir que están pandeando en dos
planos verticales diferentes.

Figura 40. Desplazamiento de pandeo en Z en la estructura en la simulación

1. Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Figura 41. Desplazamiento de pandeo en X en la estructura en la simulación

1. Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

[Link].2. SIMULACIÓN 2 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO

Para mejorar y evitar lo que ocurría en el primer diseño de la estructura del
bastidor de la línea de pavonado, en el cual se veía claramente que las
uniones de soldadura de la viga HEB160 con las de perfil cuadrado huecas
sufrían una tensión muy elevada, aunque menor que el límite elástico del
acero S275JR, y, además se producían pandeos en las vigas verticales, se
introducen mejoras, como aumentar las cartelas de tamaño (150x150 mm y
de 15 mm de espesor) e introducir unas vigas de sección cuadrada hueca

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uniendo las vigas verticales, en la que va a ser la estructura definitiva de la

línea de pavonado.

Figura 42. Diseño 2 de la estructura de la línea de pavonado. Elaboración

propia “SolidWorks”.

La malla que se ha utilizado para realizar esta simulación es una malla de

tetraedros parabólicos con un tamaño medio de elementos de 0,08 y 3
refinados, como se puede observar en las siguientes imágenes.

Figura 43. Configuración de malla para la simulación 2. Elaboración propia

“Autodesk Inventor”.

Figura 44. Configuración y tasa de la convergencia en la simulación 2.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Con todos estos parámetros introducidos y las mismas características del

material, mismas restricciones y mismas fuerzas introducidas que en la
primera simulación, simulamos el ensayo para la estructura definitiva
obteniendo como resultados:

 Nº de nodos: 1.366.178

 Nº de elementos: 678.002

 Tensión de Von Mises máxima: 68,23 MPa

 Desplazamiento máximo en Y: 2,1 mm

 Desplazamiento máximo en Z: 0,2296 mm

 Desplazamiento máximo en X: 0,3591 mm

Podemos comprobar que la tensión de Von Mises ha bajado

considerablemente con respecto al primer ensayo hasta un valor de 68,23
MPa, siendo un valor muy inferior al límite elástico del acero usado en la
estructura S275JR, por tanto estamos reduciendo las posibilidades de fallo
del material. A diferencia de la primera simulación donde la tensión de Von
Mises máxima se producía en la unión soldada de la viga HEB160 con el resto
de la estructura, en esta simulación está tensión máxima se produce en la
unión soldada de las cartelas con los perfiles huecos cuadrados, sin dejar de
percatar que en las uniones soldadas de la viga HEB160 también hay
tensiones de menor valor a 68,23 MPa. Las barras que soportan la viga
HEB160 también sufren en su parte inferior, desde donde acaba una cartela
hasta la siguiente.

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Figura 45. Tensión de Von Mises máxima en la estructura de la simulación 2.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Estudiando los desplazamientos de la nueva estructura percatamos que son

inferiores que en el primer estudio, localizándose en la viga HEB160 y la parte
superior de las vigas verticales, por tanto las vigas horizontales introducidas
en esta nueva estructura hacen correctamente su función. El desplazamiento
que más nos interesa conocer es el del eje Y, ya que afecta a la viga HEB160,
sufriendo un desplazamiento de 2,1 mm, algo insignificante dado las
dimensiones de la viga. Los otros desplazamientos nos indican el pandeo de
las vigas verticales, los cuales son menores que los desplazamientos de la
primera simulación debido al efecto que provocan las nuevas vigas
horizontales introducidas (estos desplazamientos son menores que la unidad
por lo que son despreciables).

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Figura 46. Desplazamiento máximo en la estructura en la simulación 2.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Figura 47. Desplazamiento de pandeo en Z en la estructura en la simulación

2. Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Figura 48. Desplazamiento de pandeo en X en la estructura en la simulación

2. Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Por tanto podemos concluir que con esta nueva estructura del bastidor las
tensiones no van a estar localizadas en un solo punto con una tensión de Von
Mises muy alta, evitando que la zona crítica sea un punto muy localizado por
donde la estructura seguro que fallaría, sino que, lo que hacemos, es
distribuir estas tensiones en más puntos siendo el valor de estas tensiones
muy inferior con respecto al límite elástico del acero S275JR y estando más
seguros, que con la primera estructura, a la hora de que la estructura realice
sus trabajos con una carga máxima.

[Link].3. SIMULACIÓN 3 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO

En la tercera simulación de la estructura del bastidor modificamos la viga
HEB160 por otra de menores dimensiones, pareciéndose más a una viga IPN
con dimensiones 120 mm de alto por 76 mm de ancho, para comprobar si
resistiría a los esfuerzos máximos requeridos (como en los casos anteriores
una fuerza de 5.000 N en el centro de la viga, que es el lugar más
desfavorable). Además al nuevo perfil de la viga se le ha insertado unas
cartelas, entre el ala de la viga y la estructura que la sujeta, para reducir los
esfuerzos de la soldadura.

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Figura 49. Diseño 3 de la estructura de la línea de pavonado. Elaboración

propia “SolidWorks”.

Figura 50. Configuración de malla para la simulación 3. Elaboración propia

“Autodesk Inventor”.

Figura 51. Configuración y tasa de la convergencia en la simulación 3.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Con estas configuraciones de malla y de convergencia y, al igual que en las

otras simulaciones, con las mismas características de material, iguales
restricciones y fuerzas, obtenemos como resultados los siguientes:

 Nº de nodos: 1.339.259
 Nº de elementos: 665.947
 Tensión de Von Mises máxima: 103,7 MPa
 Desplazamiento máximo en Y: 6,47 mm
 Desplazamiento máximo en Z: 0,1022 mm
 Desplazamiento máximo en X: 0,9208 mm

Al tener unas dimensiones menores que la viga HEB160, se observa que la

viga se deforma algo más que en ensayos anteriores, llegando a curvar hasta
6,47 mm, aunque sigue siendo una deformación asumible.

Figura 52. Desplazamiento máximo en la estructura en la simulación 3.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

También comprobamos que la tensión de Von Mises es 103,7 MPa, estando

muy por debajo del límite elástico del material, por lo que la estructura con las
nuevas dimensiones de la viga principal aguantaría perfectamente con las
solicitaciones que se le exigen, aun así está tensión es mayor que el ensayo
anterior. Esta tensión de 103,7 MPa, que es la que más va a sufrir, se localiza
en la zona interior de las nuevas cartelas, concretamente en la soldadura
entre la viga IPN y el resto de la estructura.

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Figura 53. Tensión de Von Mises máxima en la estructura de la simulación 3.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Podemos concluir que la estructura con esta viga IPN podrá valer para realizar
el proyecto, ya que aguanta con garantías las especificaciones de partida.

[Link].4. SIMULACIÓN 4 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO

En busca de una mejora constante e intentando bajar los costes de la
máquina se hace un nuevo ensayo a la estructura de anterior, pero esta vez
se cortan las partes superiores de los extremos de la viga IPN, para aliviar en
peso a la estructura.

Figura 54. Diseño 4 de la estructura de la línea de pavonado. Elaboración

propia “SolidWorks”.

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Figura 55. Tasa de convergencia en la simulación 4. Elaboración propia

“Autodesk Inventor”.

Con las mismas configuraciones de malla y convergencia que en el ensayo

anterior, habiendo introducido todos los parámetros y las mismas
características del material, mismas restricciones y mismas fuerzas
introducidas que en anteriores simulaciones, simulamos el ensayo para la
estructura definitiva obteniendo como resultados:

 Nº de nodos: 3.042.357

 Nº de elementos: 1.504.071

 Tensión de Von Mises máxima: 449,1 MPa

 Desplazamiento máximo en Y: 6,97 mm

 Desplazamiento máximo en Z: 0,09896 mm

 Desplazamiento máximo en X: 0,985 mm

Como se puede apreciar la tensión de Von Mises supera ampliamente el

límite elástico del material S275JR, con lo que la estructura fallará
inmediatamente en la zona de la soldadura mencionada en el ensayo
anterior, incluso sin someter a la estructura a una carga máxima como es la
de 5.000 N. Por tanto este diseño no es factible para nuestras
especificaciones.

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Figura 56. Tensión de Von Mises máxima en la estructura de la simulación 4.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

[Link].5. SIMULACIÓN 5 DE LA ESTRUCTURA DE LA LÍNEA DE PAVONADO

En la esta simulación, intentando mejorar el diseño de la estructura, así como
bajar los costes de esta, se propone cortar a la mitad la viga IPN de la
simulación 3 para comprobar si cumpliría con las especificaciones y, además
bajaríamos el peso de la estructura.

Figura 57. Diseño 5 de la estructura de la línea de pavonado. Elaboración

propia “SolidWorks”.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 58. Tasa de convergencia en la simulación 5. Elaboración propia

“Autodesk Inventor”.

Se utiliza la misma configuración de malla y convergencia que en los ensayos

anteriores, al igual que las mismas características de material, restricciones y
fuerzas. Con ello nos dan unos resultados de:

 Nº de nodos: 1.344.261
 Nº de elementos: 6.677.557
 Tensión de Von Mises máxima: 410,6 MPa
 Desplazamiento máximo en Y: 28,51 mm
 Desplazamiento máximo en Z: 0,1069 mm
 Desplazamiento máximo en X: 3,391 mm

Como en el ensayo anterior, este diseño no es funcional ni fiable para esta

aplicación ya que la tensión de Von Mises supera holgadamente al límite
elástico del material, fallando en la soldadura de las caras de la viga
transversal con la estructura de la línea de pavonado.

Figura 59. Tensión de Von Mises máxima en la estructura de la simulación 5.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Figura 60. Desplazamiento máximo en la estructura en la simulación 5.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

[Link].6. CONCLUSIÓN
Como conclusión y elección de la estructura a utilizar para la línea de
pavonado, se baraja la posibilidad de que se puedan usar las estructuras
simuladas en los ensayos 2 y 3, ya que ambas cumplen con los requisitos
establecidos, siendo la tensión máxima de Von Mises en ambas inferior en
algo más bajo de la mitad del valor de 275 MPa, que es el límite elástico del
material utilizado en todas las vigas. Además los desplazamientos son
prácticamente inexistentes e inobservables para el ojo humano.

De entre estas dos estructuras, se decide optar por la de la simulación 2, que

utiliza la viga HEB160, ya que al utilizar esta viga se comprueba que la zona
más afectada de la estructura es la soldadura de la zona inferior de las
cartelas (con un valor de 68,23 MPa), con lo que nos evitamos que la zona
que más sufra sea directamente la zona de la soldadura entre la viga y la
estructura, como ocurre en la simulación 3 con un valor de 103,7 MPa. Con
esto evitamos que si la estructura fallase, rompiese por una de las soldaduras
más importantes de la estructura y cuyas consecuencias pudieran ser peores
que si falla por la soldadura de la cartela. Además el valor de la tensión de
Von Mises es algo mayor en la estructura de la simulación 3 que en la de la 2,
siendo los desplazamientos del orden de 6 mm en la simulación 3 y de 2 mm
en la 3.

Otro factor a tener en cuenta a la hora de la elección de la estructura del

bastidor de la simulación 2, ha sido los costes que pueden repercutir a la hora
de fabricar y montar la estructura de la línea de pavonado. Esto es debido a
que si utilizamos la viga HEB160 los operarios solo tendrían que hacer unas
cuñas en los extremos de la viga y soldar al bastidor, mientras que si se usase

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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la viga IPN con las cartelas de sujeción, el tiempo de soldadura empleado por
los operarios sería mayor ya que hay que soldar más cordones de soldadura y
en zonas más complejas, repercutiendo así en el coste final de la línea de
pavonado.

[Link]. CUBA DE POLIPROPILENO

Para comprobar que las cubas cumplen con los requisitos y especificaciones
de trabajo, debemos simular su comportamiento, intentando que este sea lo
más cercano a la realidad posible. Las cubas están fabricabas con
polipropileno (PP), plástico ya explicado, que tiene las siguientes
características:

 Módulo de elasticidad: E 1.310 N/mm2

 Alargamiento de rotura (%) 350
 Módulo de flexión: 1.470 N/mm2
 Carga de rotura: 36,5 MPa

Figura 61. Características del polipropileno. Elaboración propia “Autodesk

Inventor”.

[Link].1. SIMULACIÓN 1 DE LA CUBA

La primera simulación de las cubas de polipropileno se hace con el diseño
más básico, al cual se le han introducido restricciones fijas en los apoyos
exteriores sobre los que apoya en la estructura. Los demás apoyos no se
tienen en cuenta ya que se pretende ver las condiciones más extremas que
pudiera aguantar y si en el ensayo introdujese las vigas que hacen contacto
con las cubas mejorarían los resultados (las vigas que se suprimen son la
transversal sobre la que descansan las cubas, y las vigas que rodean y hacen
el hueco para que se puedan depositar las cubas).

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Figura 62. Primer diseño de la cuba. Elaboración propia “SolidWorks”.

En los estudios de las cubas se omite la fuerza de la gravedad, y se estima

que las cubas van a tener que soportar una fuerza de 3.000 N debido a los
siguientes cálculos:

Se supone que las cubas están llenas con 45 litros cada una, con ácido
nítrico (HNO3) que tiene una densidad de 1,51 kg/L (se toma esta sustancia
como referencia ya que tiene la densidad más elevada de todas las
disoluciones que puede haber en las cubas, provocando que salga un valor
más crítico para la hora de hacer la simulación y estudiar los resultados).

𝑚 𝑘𝑔
𝑑= ; 𝑚𝐻𝑁𝑂3 = 𝑉𝐻𝑁𝑂3 ∗ 𝑑𝐻𝑁𝑂3 = 45 𝐿 ∗ 1,51 = 67,95 𝑘𝑔
𝑉 𝐿
𝑚
𝐹𝐻𝑁𝑂3 = 𝑚𝐻𝑁𝑂3 ∗ 𝑎 = 67,95 𝑘𝑔 ∗ 9,8
𝑠2
= 665,91 𝑁 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝑁𝑂3

A esta cantidad de disolución se le pueden añadir un volumen de 30 litros,

ocupado por las piezas de acero a introducir en las cubas para pavonar. La
densidad del acero es 7,85 kg/L.

𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝑑𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 30 𝐿 ∗ 7,85 = 235,5 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝐿
𝑘𝑔
𝐹𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 235,5 𝑘𝑔 ∗ 7,85 = 2.307,9 𝑁
𝐿
De donde la fuerza total que tienen que aguantar las cubas es:

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𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝐻𝑁𝑂3 + 𝐹𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 665,91 + 2.307,9 = 2.973,81 𝑁 ≈ 3.000 𝑁

Se utiliza 3.000 N, para incrementar el valor crítico y, de esta forma, tener un

margen de seguridad. En el programa de elementos finitos, se introduce la
presión que ejerce esa fuerza de 3.000 N sobre cada cara de la cuba:

𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 3.000 𝑁
𝑃𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑓 = =
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑓 388 𝑚𝑚 ∗ 493 𝑚𝑚
= 0,016 𝑀𝑃𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑎

𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 3.000 𝑁
𝑃𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑 = =
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑 394 𝑚𝑚 ∗ 493 𝑚𝑚
= 0,015 𝑀𝑃𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑠

𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 3.000 𝑁
𝑃𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡 𝑝𝑒𝑞 = =
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡 𝑝𝑒𝑞 394 𝑚𝑚 ∗ 388 𝑚𝑚
= 0,0196 𝑀𝑃𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎𝑠

Estos valores están sobredimensionados, en especial, en las caras laterales

para que la seguridad que aporten las cubas al proceso de pavonado sea
considerable, de modo que cuando se produzca una acción fuera de lo
normal como que cuando la cesta entre en la cuba se pueda producir un
golpe o alguna de las piezas este mal colocada y apoye sobre alguna cara
lateral, estas aguanten sin problema con las especificaciones.

Una forma más ajustada a la realidad de calcular el valor de la presión en las

caras laterales sería con una distribución de presión variable en todas las
caras, estando la mayor presión en el fondo de las caras laterales y siendo 0
la presión en el borde de las caras laterales. Sin embargo, en las
simulaciones se sobredimensiona este valor y se pone constante por todas
las caras, con el fin de que las cubas aguanten dichas cargas en la realidad,
es decir, las simulaciones y los datos de los ensayos están
sobredimensionados para que prime la seguridad y las cubas puedan
aguantar cargas mayores de las que en la realidad va a soportar.

Para la simulación de la cuba se introducen elementos de malla curva con un

tamaño medio de 0,080 y un total de 5 refinados, como ocurría en las
simulaciones de la estructura.

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Figura 63. Tasa de convergencia de la simulación 1 de la cuba. Elaboración

propia “Autodesk Inventor”.

Con estos parámetros introducidos, así como las características del material,
las restricciones y las presiones correspondientes, se obtienen los siguientes
resultados:

 Nº de nodos: 63.758
 Nº de elementos: 31.890
 Tensión de Von Mises máxima: 77,24 MPa
 Desplazamiento máximo en X: 22,83 mm
 Desplazamiento máximo en Y: 23,85 mm
 Desplazamiento máximo en Z: 63,62 mm

Tras hacer el ensayo y observar los resultados comprobamos que las cubas
no van a aguantar con las especificaciones impuestas, ya que la tensión
máxima de Von Mises es 77,24 MPa, más del doble que el límite elástico del
polipropileno, que es 30,3 MPa. De todas formas las condiciones en las que
se ha realizado la simulación no se ajustan del todo a la realidad pues lo que
se quiere comprobar es si estas cubas por sí solas tienen las capacidades de
soportar dichos esfuerzos; las vigas que faltarían por introducir son las ya
mencionadas (donde descansa la parte inferior de las cubas y las que hacen
el hueco donde se colocan las cubas).

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Figura 64. Tensión máxima de Von Mises en la simulación 1 de la cuba.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Fruto de que la simulación la observamos sin los apoyos que en realidad

tendrían las cubas podemos observar lo abombamientos que sufre el material
de las cubas dado las presiones a las que se le somete. Estos
desplazamientos son bastante considerados y a tener en cuenta pues son del
orden de 20 mm en los ejes X e Y del espacio y del orden de 60 mm en el eje
Z.

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Figura 65. Desplazamiento máximo en X en la cuba en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Figura 66. Desplazamiento máximo en Y en la cuba en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Figura 67. Desplazamiento máximo en Z en la cuba en la simulación 1.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Por tanto este diseño de cuba en condiciones de trabajo como las dadas no
va a cumplir con los esfuerzos requeridos y no es válida, teniendo que
rediseñar el objeto introduciendo nervios o espesores más gruesos que
cumplan con las especificaciones.

[Link].2. SIMULACIÓN 2 DE LA CUBA

Tras varias simulaciones y cambios en la cuba tratando de mejorar el diseño
anterior, se le introdujeron nervios de refuerzo en todas las caras interiores de
la cuba para mejorar la resistencia a la que se le somete. También, se
introdujeron pequeñas mejoras a la cuba, como chaflanes de material en
todas las esquinas que sufrían una tensión más elevada que la del resto de la
cuba, y las esquinas de estos chaflanes, además, se redondeaban para que
las esquinas no produjesen tensiones muy grandes.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 68. Diseño de la cuba definitiva. Elaboración propia “SolidWorks”.

Con estas mejores llegamos al diseño definitivo de la cuba que cumple con
las especificaciones, a parte, hay que tener en cuenta que las vigas que
rodean a la cuba benefician para que no se produzcan tensiones como las del
ensayo.

Figura 69. Tasa de convergencia en la simulación 2 de la cuba. Elaboración

propia “Autodesk Inventor”.

Introduciendo, como en la simulación anterior, las mismas características del

material, así como iguales restricciones, y mismas presiones en las diferentes
caras interiores de la cuba, se han obtenido los siguientes resultados:

 Nº de nodos: 105.180
 Nº de elementos: 53.353
 Tensión de Von Mises máxima: 29,35 MPa
 Desplazamiento máximo en X: 5,945 mm
 Desplazamiento máximo en Y: 11,04 mm
 Desplazamiento máximo en Z: 25,86 mm

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Podemos comprobar que con las mejoras introducidas, la tensión máxima de

Von Mises que se produce en la cuba por las presiones introducidas no llega
al límite elástico del polipropileno (30,3 MPa), por lo que cumple con las
especificaciones impuestas. La tensión máxima de Von Mises es 29,35 MPa y
se encuentra en la unión entre los nervios de la cara de la base con los de la
cara por donde se introduce la tapa.

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Figura 70. Tensión máxima de Von Mises en la simulación 2 de la cuba.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Los desplazamientos en general, son muy inferiores que en la simulación 1,

esto es consecuencia de que los nervios que se han añadido hacen una labor
imprescindible para que la cuba soporte las especificaciones establecidas.

Además, hay que destacar que en la simulación no se tienen en cuenta las

vigas que rodean a la cuba, ni la que hace de base en la cuba, de manera que
los resultados en esta simulación son peores que si se hubiesen introducido.
De esta manera, nos aseguramos que las cubas trabajarán bajo mejores
circunstancias y darán buen rendimiento y fiabilidad.

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Figura 71. Desplazamiento máximo en X en la cuba en la simulación 2.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

Figura 72. Desplazamiento máximo en Y en la cuba en la simulación 2.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

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Figura 73. Desplazamiento máximo en Z en la cuba en la simulación 2.

Elaboración propia “Autodesk Inventor”.

2. PLANOS
1. Conjunto Línea de Pavonado 1 sin revestimiento

1. Conjunto de Línea de Pavonado 1 con revestimiento

1.1. Bastidor “sin revestimiento”

1.1. Bastidor “con revestimiento”

1.2. Cuba

1.3. Tapa de la cuba

1.4. Cesta

1.4.1. Asa de la cesta

1.4.2. Estructura de la cesta

1.4.3. Soporte medio de la cesta

1.5. Pieza de revestimiento

2. Conjunto Línea de Pavonado 2

2.1. Valla protectora

2.1.1. Estructura de la valla protectora

2.2. Cuadro eléctrico de mando

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3. PLIEGO DE CONDICIONES
3.1. DISPOSICIONES GENERALES

3.1.1. OBJETO DEL PLIEGO

En el pliego de condiciones lo que se indica son los objetivos generales que
se exigen al contratista, para que lleve a acabo de forma correcta el proyecto
“Diseño de una línea de pavonado en frío de piezas metálicas”. Para el buen
transcurrir del proyecto se explican las condiciones técnicas, facultativas,
económicas y legales, teniendo unas obligaciones concretas los participantes
del proyecto en el proceso de ejecución.

Por consiguiente, este documento no recoge todos los detalles constructivos

del proyecto, siendo responsabilidad del contratista que dichos detalles estén
normalizados y cumplas las últimas normas técnicas.

3.1.2. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO

Este proyecto consta de los siguientes documentos: memoria, anejos a la
memoria, planos, pliego de condiciones, presupuesto y anexos.

Los documentos contractuales, que se encuentran en el contrato y son de

debido cumplimiento, excepto que se autorice lo contrario, son todos los
mencionados anteriormente excepto la memoria y los anexos en los cuales se
describe informativamente el proyecto.

El contratista no podrá modificar ningún documento ni condición especificada

en el contrato con base en los documentos contractuales y será el máximo
responsable de los errores derivados de la falta de información de los
documentos descriptivos del proyecto (memoria y anexos).

3.2. CONDICIONES TÉCNICAS

Para efectuar correctamente el proyecto, la empresa deberá de proveer al
contratista toda la información necesaria y requerida, así como la información
estructural de los elementos analizados.

El contratista deberá redactar a medida que se desarrolle el proyecto una

serie de informes y un informe final que deberá documentar con resultados,
pasos seguidos y fallos, en caso de que los hubiera, y reportar a la empresa.

Si el contratista tuviese que subcontratar parte de la realización del proyecto,

deberá notificar que este subcontratamiento está cualificado para realizar
dicha parte y deberá solicitar la aceptación de la empresa.

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3.2.1. DOCUMENTOS SOPORTE

En este apartado se especifica los documentos que se deben entregar al
finalizar el proyecto, los cuales se entregarán encuadernados todos
conjuntamente.

 Índice. Transmita la subdivisión en la que se han dividido los diferentes

apartados del proyecto, así como donde se encuentran. Representa el
esquema seguido en el proyecto.
 Memoria. En este documento se explica y describe todo el proceso de
pavonado, el estudio de la técnica, el proceso metodológico seguido en
la línea de pavonado y se explica, también, cómo funciona esta y la
solución final adoptada.
 Anejos a la memoria. Donde se documenta las comprobaciones
mecánicas de los diferentes componentes en su evolución en el
proyecto y se verifica que cumplen con las especificaciones. También,
se describe el puesto de trabajo y la ergonomía de la línea de
pavonado.
 Planos. Documentan de manera geométrica y gráficamente todos los
componentes fabricados en este proyecto, una vez han sido validados
con las comprobaciones mecánicas.
 Pliego de condiciones. Este documento regula las normas de
comportamiento para la realización, desde el punto de vista técnico,
facultativo, económico y legal entre los agentes del proyecto que
intervienen en la ejecución del mismo.
 Presupuesto. Nos indica de forma aproximada el coste final del
proyecto. Es un apartado orientativo.

3.3. CONDICIONES FACULTATIVAS

La dirección de fabricación será llevada a cabo por un ingeniero seleccionado
previamente, el cual tiene obligación junto con el contratista de realizar el
proyecto correctamente y en los tiempos estipulados.

El contratista será el responsable de seleccionar al equipo de fabricación,

incluyendo al jefe de fabricación. El contratista deberá de proveer de toda la
información que tenga en su mano al ingeniero encargado de la dirección de
fabricación, así como de si sucediera alguna incidencia, tal podría ser atrasos
en el cumplimiento del proyecto, siendo la dirección los últimos en tomar
medida alguna.

3.3.1. JEFE DE FABRICACIÓN

El jefe de fabricación, el cual es elegido por el contratista, es el principal
representante del contratista en todo el proceso de fabricación del proyecto,
teniendo como responsabilidad la correcta realización del proyecto siguiendo

79
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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en todo momento las pautas y tiempos estipulados por la dirección del

proyecto.

El jefe de fabricación tiene la obligación de acatar y hacer cumplir con las

normas que dicten la dirección facultativa, así como de avisar en caso de
cualquier incidente que ocurra.

Si el contratista tuviera que cambiar de jefe de fabricación por el tema que

sea, este deberá de comunicarlo a la dirección facultativa y estos serán los
que tomen la decisión última.

3.3.2. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA

El contratista es el máximo responsable de la fabricación si no se cumpliera
con alguna especificación tratada en el pliego de condiciones, siendo el
segundo máximo responsable el jefe de fabricación.

El contratista es el encargado de disponer de cualquier certificado necesario

de maquinaria, de calidad de los materiales y equipo usado en la fabricación.
Deberá comunicar cualquier incidencia que se produzca en la fabricación.

El contratista, obligatoriamente, deberá ir a todas las reuniones que se

produzcan con la dirección facultativa, en caso de que este no pudiese ir
tendría que justificarlo y enviar a un representante por él, siendo este el jefe
de fabricación principalmente.

3.3.3. PLAZOS Y COMIENZOS DE LA FABRICACIÓN

El día de comienzo y los plazos estipulados para la fabricación del proyecto
vendrán definidos en el contrato documento que tendrá que acatar y no podrá
modificar el contratista, siendo este el máximo responsable que que estos
plazos se cumplan y comunicando si hubiese alguna modificación.

El jefe de fabricación o en su caso el contratista podrán pedir nuevos plazos

de fabricación o una fecha de inicio nueva a la dirección facultativa con
motivos debidamente justificados, posteriormente, habrá una reunión de la
dirección facultativa que evaluarán las causas y tomarán decisiones.

3.3.4. FALLOS DE FABRICACIÓN O MONTAJE

Si se detectasen fallos o defectos de montaje o fabricación el contratista
deberá de informar instantáneamente, y se deberá volver a realizar el
montaje en caso de que fuera necesario.

Si dichos defectos son responsabilidad del contratista o de su equipo de

fabricación, el contratista deberá de correr con los gastos.

3.3.5. GARANTÍA
La línea de pavonado tendrá una garantía de cinco años desde el momento
que se entregue al cliente. Durante este tiempo, cualquier fallo del tipo que

80
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sea será arreglado o en su caso reemplazado sin ningún tipo de coste para el
cliente.

3.4. CONDICIONES ECONÓMICAS

3.4.1. GARANTÍAS
Antes de la fecha de firma del contrato el contratista deberá entregar las
referencias bancarias de los trabajadores u otras entidades, además la
empresa podrá pedir estas referencias en cualquier momento para
comprobar que el contratista cumple con los objetivos del contrato.

3.4.2. GASTOS E IMPUESTOS

Cualquier gasto o impuesto de la disposición del estado, municipio o provincia
que derive del contrato firmado hasta la fecha correrá a cargo del contratista,
excepto si se trata del IVA.

Las partes no podrán recurrir ninguna modificación tributaria que afecte a

dicho contrato y no podrá ser causa de revisión de precios.

3.4.3. PRECIOS CONTRADICTORIOS

Si fuera necesario cambiar el precio estipulado para el proyecto por la razón
que se diese, se procedería de la siguiente forma: primero el adjudicatario
presentaría un escrito con su firma, en el cual comunicase el nuevo precio
que bajo su punto de vista sería el ideal, posteriormente la dirección
facultativa estudiaría si es viable o no el nuevo precio.

Si se da el caso de que ambas consideraciones coinciden por ambas partes

se reflejará en un acta el nuevo precio contradictorio.

Si por el contrario ambas partes no llegan a un acuerdo, se propondrá a la

propiedad que adopte la medida que esta crea conveniente, pudiendo ser que
se apruebe el precio que demanda el adjudicatario o derivar la ejecución del
proyecto a otro adjudicatario.

Para fijar el precio contradictorio se deberá proceder una vez se vaya a

fabricar una nueva unidad, ya que si se hubiese empezado a construir una
unidad, el adjudicatario, obligatoriamente, tendría que hacer frente con el
precio estipulado de partida hasta concluir con la construcción de dicha línea
de pavonado.

3.4.4. RECLAMACIÓN POR AUMENTO DE PRECIO

El contratista, una vez haya firmado el contrato de ejecución del proyecto con
un precio ya definido, no podrá reclamar bajo ninguna circunstancia de error o
de omisión de datos el precio fijado para la ejecución del proyecto.

81
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Los errores en los precios de materiales o errores aritméticos en las unidades

del importe se podrán modificar en cualquier momento y no serán objeto de
rescisión del contrato firmado.

3.4.5. REVISIÓN DE PRECIOS

En el momento de firmar el contrato, los precios de mano de obra, materiales
y cargas sociales pueden variar debido a las épocas anormales del año, en las
cuales estos precios varían al alza o a la baja en un 5%, pudiéndose hacer
una revisión de estos precios solicitada por cualquiera de las partes, y se
actuará en consecuencia en los precios en las tareas que resten para
completar la unidad del proyecto. El contratista podrá solicitar al propietario la
revisión de los precios al alza en cuanto se produzca una variación de estos
en el mercado.

3.4.6. EQUIVOCACIONES DEL PRESUPUESTO

Tras la firma del contrato del contratista, este debiera haber estudiado y leído
con detenimiento todos los documentos del proyecto, en especial el
presupuesto, ya que una vez firmado el contrato no habrá cambio posible en
cuanto a errores o defectos a unidades y precios. Sin embargo, si el número
de unidades o, en su caso, el precio, ambos se descontarán del presupuesto
final.

3.4.7. PAGOS
El propietario deberá efectuar los pagos en los plazos establecidos y su
importe corresponderá al de las certificaciones expedidas por el Ingeniero
Director.

3.4.8. SUSPENSIÓN POR RETRASO DE PAGOS

El contratista, aunque los pagos se pudieran hacer con algún retraso, no
podrá en ninguna situación parar los trabajos o trabajar a ritmo más lento
para no establecer con los tiempos predeterminados en el proyecto.

3.4.9. INDEMNIZACIÓN POR EL RETRASO DE LOS TRABAJOS

La indemnización que deberá abonar el contratista por no cumplir con los
tiempos establecidos para llevar a cabo correctamente el proyecto serán igual
a la suma de los perjuicios de todo tipo que se pudieran dar en esta
circunstancia.

3.4.10. MEJORAS DE FABRICACIÓN

Sólo se admitirán aquellas en la que la compañía contratadora haya
ejecutado mediante un escrito a la dirección facultativa, con mejoras en los
trabajos y calidad de los ya existentes, en los materiales y aparatos previstos
en el contrato. De ningún modo se admitirán aumentos en las unidades
previstas a fabricar, a menos de un error en las mediciones del presupuesto

82
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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o, en caso, de que el contratista justifique mediante un informe el aumento de

las unidades demandas.

3.5. CONDICIONES LEGALES

3.5.1. MARCO JURÍDICO

La ejecución de todo el proyecto tendrá que estar vinculado a las leyes y
normas vigentes del estado, por lo que la empresa ejecutora del proyecto
deberá acatar dichas leyes y seguir con el plan establecido en el contrato,
donde los documentos estipulan las condiciones de trabajo y se adaptan a las
normas establecidas en la ley.

3.5.2. RÉGIMEN DE INTERVENCIÓN

Si el contratista resulta que no sigue con las instrucciones del contrato o no
hace caso de las órdenes que le da la empresa, esta le avisará para que, en
un máximo de 10 días desde dicha notificación, excepto en caso de urgencia,
el contratista deba encaminar el proyecto cómo se estipula en el contrato o
bien seguir las órdenes de la empresa.

Si pasado este tiempo, el contratista no ha resuelto las medidas dadas, la

empresa podrá establecer un régimen de intervención parcial o total en
contra del contratista.

Tras esto, la empresa intervendrá junto al contratista que deberá de enseñar

e informar de la fabricación ejecutada, material gastado y material que haya
inventariado, el cual se quedará la empresa y que no servirá al contratista
para seguir con el trabajo.

La empresa ordenará un nuevo concurso donde se evaluarán las ofertas de

petición para adjudicar un nuevo contratista, pues el contratista incumplidor
deberá ejercitar el derecho de rescisión de contrato si es que la intervención
de la empresa es total.

Durante el período que abarca el régimen de intervención, el contratista

incumplidor podrá tener información de cómo prosiguen los trabajos de
fabricación, sin poder en ningún caso entorpecer o dificultar las órdenes
expuestas por la empresa.

Sin embargo, durante este periodo, el contratista puede volver a su puesto

original justificando el mal hacer de sus tareas y revindicando que llevará a
buen fin y cumpliendo con lo establecido la marcha del proyecto.

Si debido a la intervención o de hacerse un nuevo contrato, hubiera un

excedente de gasto, este deberá ser pedido al contratista incumplidor, sin que
pueda disponer de ninguno derecho para intentar no pagarlo.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
Adrián Rojo García

Por el contrario, si con dicha intervención o si se hubiera firmado un nuevo

contrato y se hubiese producido una bajada en los costes, este beneficio iría
destinado íntegramente para la empresa, sin que el contratista pudiese
beneficiarse en ningún caso.

3.5.3. ACCIDENTES DE TRABAJO Y DAÑOS A TERCEROS

El contratista es el máximo responsable de que se cumplen todas las normas
de seguridad en el trabajo de fabricación, siendo el que debe proveer a los
trabajadores de los equipos de seguridad necesarios y debe vigilar que los
trabajadores cumplen, obligatoriamente, con las medidas de seguridad
expuestas. La propiedad no tendrá ninguna responsabilidad en caso de
incumplimiento de las leyes de seguridad laboral o en su caso de si se
produjera un accidente, en cuyos casos el máximo responsable sería el
contratista.

3.5.4. RESPONSABILIDAD CIVIL

El contratista estará obligado a cubrir su responsabilidad civil para que, en el
caso de que algún trabajador o subcontrata incumplan, este cubierto.

El contratista deberá tomar las medidas oportunas para no exponer a sus

trabajadores o a terceras personas a cualquier tipo de accidente ni a exponer
la salud de aquellos, siendo el máximo responsable en caso de accidente.

Si se produjera un accidente, la indemnización correría a cargo del

contratista, dejando sin responsabilidad ninguna a la propiedad y a la
dirección facultativa.

3.5.5. PERMISOS Y CERTIFICADOS

El contratista es el encargado de pedir permisos o certificados, los cuales
serán pagados por la propiedad. También es el máximo responsable de que
se cumplan todas las leyes vigentes de seguridad estatal, municipal o local.

3.5.6. RESCISIÓN DEL CONTRATO

El contrato quedará inhabilitado si se cumple cualquiera de las circunstancias
siguientes:

 Comenzar el trabajo en una fecha de inicio no estipulada.

 Demorarse con los plazos de entrega.
 Incumplimiento de órdenes o acciones firmadas en el contrato por
parte del contratista.
 Fallos en los materiales por negligencia del contratista
 Modificaciones en los precios del contrato mayores al 7%.

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Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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3.5.7. DISPOSICIONES LEGALES

NORMATIVA DE ÍNDOLE GENERAL PARA LA INDUSTRIA

 Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

 Ley 54/2003, de 12 de noviembre, de reforma del marco normativo de
la Prevención de Riesgos Laborales.
 Real Decreto 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el
artículo 24 de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.
 Directiva 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para
promover la mejora en la seguridad y de la salud de los trabajadores
en el trabajo.
 Ley 50/1998, de 30 de diciembre, de Medidas Fiscales,
Administrativas y del Orden Social, que modifica la Ley 31/1995 en
sus artículos 47, 48 y 49.
 Real Decreto Legislativo 5/2000, de 4 de agosto, por el que se
aprueba el texto refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en
el Orden Social.
 Convenio 155 de la OIT sobre seguridad y salud de los trabajadores, de
22 de junio de 1981.
 Real Decreto 707/2002, de 19 de julio, por el que se aprueba el
Reglamento sobre el procedimiento administrativo especial de
actuación de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y para la
imposición de las medidas correctoras de incumplimientos en materia
de prevención de riesgos laborales en el ámbito de la Administración
General del Estado.
 Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.
 Real Decreto 825/1993, de 28 de mayo, que determina Medidas
Laborales y de Seguridad Social específicas a las que se refiere el
artículo 6 de la Ley 21/1992.
 Orden de 29 de julio de 1993, que desarrolla el Real Decreto
825/1993.
 Real Decreto 697/1995, de 28 de abril, que desarrolla el Reglamento
de Registro de Establecimientos Industriales de la Ley 21/1192.
 Real Decreto 2526/1998, de 27 de noviembre, que modifica el
artículo 17.1 del anexo al Real Decreto 697/1995.
 Real Decreto A1823/1998, de 28 de agosto, sobre Composición y
Funcionamiento de la Comisión para la Competitividad industrial,
desarrollando la Ley 21/1992.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Adrián Rojo García

3.6. ESTUDIO DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y

MONTAJE

3.6.1. INTRODUCCIÓN
Según la Constitución Española, los poderes públicos tienen el deber de velar
por la seguridad e higiene en el trabajo. Bajo este mandato aparece la Ley
31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL), modificada por la Ley
54/2003 del 12 de diciembre. La Ley de Riesgos Laborales se clasifica en:

 Plan de Prevención de Riesgos Laborales.

 Derecho a la Protección frente a los riesgos laborales.
 Planificación de la actividad preventiva.
 Riesgo grave para la salud.
 Evaluación de Riesgos.
 Modalidades de los Servicios de Prevención.

En el ámbito de trabajo, cualquier daño laboral estará condicionado por el

riesgo asociado, pudiendo producir desde accidentes laborales,
enfermedades derivadas del trabajo, hasta síntomas como estrés, fatiga,
estados depresivos, etc.

Toda empresa deberá gestionar un método de Prevención de Riesgos

Laborales, implementando y aplicando un plan de prevención de riesgos,
donde se debe incluir:

 Determinar una metodología de organización preventiva.

 Nombramiento del personal encargado de la prevención de riesgos
laborales.
 Simulación, procedimientos y procesos.
 Cualquier recurso necesario para implantar las acciones.

Los dos objetivos primordiales para la implantación de un plan de riesgos

laborales son: la evaluación de los riesgos laborales y la planificación de la
actividad preventiva.

Para el diseño y fabricación de un proyecto de maquinaria hay que tener en

cuenta que se debe establecer un nivel de riesgo razonable en el puesto de
trabajo, así como una serie de normas de seguridad en dicho puesto para
provocar que el puesto de trabajo sea seguro y la máquina a realizar tenga
suficiente fiabilidad. Además, deberemos documentar en un AMFE las
posibles situaciones de peligro, como su resolución para evitar cualquier
riesgo, también, sería conveniente delimitar en el AMFE las partes peligrosas
de la máquina para tenerlas controladas y evitar accidentes.

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3.6.2. TIPOS DE PELIGROS QUE INTERVIENEN EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA

LÍNEA DE PAVONADO

[Link]. PELIGRO MECÁNICO

Conjunto de condiciones que pueden provocar un riesgo debido a la acción de
las máquinas empleadas, piezas o materiales a utilizar, pudiendo provocar
cortes, atrapamientos, impactos, aplastamientos, cizallamientos, etc.

Figura 74. Algunas señales para peligros mecánicos.

[Link]
peligro/paneles-pictogramas-peligro-asociado-maquinas

[Link]. PELIGRO ELÉCTRICO

Este riesgo puede provocar descargas eléctricas que pueden variar de
quemaduras hasta la muerte.

Figura 75. Algunas señales para peligros eléctricos.

[Link]
peligro/paneles-pictogramas-peligro-electrico

[Link]. PELIGRO TÉRMICO

Este tipo de peligro puede variar entre provocar lesiones como quemaduras,
hasta malestar físico (estrés, fatiga, etc) en los trabajadores debido a que los
factores climáticos no se adecuan a la normativa.

Figura 76. Ejemplo de señal para peligro térmico.

[Link]
peligro/paneles-pictogramas-peligro-termico

87
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[Link]. PELIGRO PRODUCIDO POR RUIDOS O VIBRACIONES

El ruido o vibraciones que provocan las máquinas que se utilizan para fabricar
o montar la línea de pavonado pueden repercutir en una sordera o en
enfermedades neurológicas.

Figura 77. Algunas señales para peligros por ruido o vibraciones.

[Link]
peligro/paneles-pictogramas-senalizacion-peligro

[Link]. PELIGROS PRODUCIDOS POR LOS MATERIALES EMPLEADOS

El problema que existe con los materiales utilizados o que se pueden
desprender de los procesos de fabricación o montaje de la línea de pavonado
es que pueden ser sustancias nocivas para la salud, teniendo carácter
corrosivo, tóxico y/o irritante, pueden ser inflamatorios pudiendo causar fuego
o explosión.

Figura 78. Algunas señales para peligros por materiales empleados.

[Link]
peligro/paneles-pictogramas-peligro-atmosfera-medioambiente

[Link]. OTROS PELIGROS

En las instalaciones donde se va a proceder a fabricar y montar las líneas de
pavonado se pueden dar otro tipo de riesgos, no menos importantes que los
anteriores:

 Caídas de objetos o cargas suspendidas.

 Caídas de los trabajadores en el mismo nivel o a distinto nivel.
 Golpes y/o cortes contra objetos o herramientas.
 Atropellos por vehículos industriales.
 Mal manejo de cargas con posturas no recomendables.

88
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Figura 79. Algunas señales para peligros por caídas y en obras o almacenes.
[Link]
peligro/paneles-pictogramas-peligro-almacen-obras

3.6.3. MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE LOS PELIGROS

Las medidas de seguridad obligatorias intentan reducir o eliminar en el
máximo porcentaje posible que si se produce un accidente cause el menor
peligro posible, además se intenta limitar la exposición de los peligros a los
trabajadores.

[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LOS TRABAJADORES

La empresa tiene la obligación de sustentar a sus trabajadores con los
equipos de protección individual (EPIS) que se estimen oportunos para la
fabricación y montaje de la línea de pavonado, evitando así o minimizando
cualquier tipo de riesgo.

Los EPIS obligatorios durante la jornada de trabajo serán los siguientes, sin
distinción para cualquier trabajador u persona que esté en las inmediaciones.
El no cumplimiento supondrá sanciones económicas para el trabajador o en
su caso el despido automático.

 Botas de seguridad.
 Guantes de seguridad.
 Buzo de trabajo.
 Gafas de seguridad.
 Casco de protección (optativo).
 Auriculares de seguridad (optativo).
 Arnés de seguridad (cuando sea oportuno).
 Mascarilla protectora de vías respiratorias (cuando sea oportuno).
 Máscara de protección facial (cuando sea oportuno).

89
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Figura 80. Algunas señales de los EPI. [Link]

vertical/paneles-pictogramas-peligro/paneles-pictogramas-uso-epi-obligatorio

[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LAS MÁQUINAS USADAS PARA LA FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE LA LÍNEA DE PAVONADO
Todas las máquinas deberán llevar las siguientes informaciones, de tal forma
que se entienda y lea claramente:

[Link].1. DISPOSITIVOS DE INFORMACIÓN

Toda máquina vendrá con información sobre su correcto funcionamiento,
siendo este claramente entendible y sin ningún tipo de ambigüedad que
pueda llevar a confusión al operario. NO tendrá que tener mucha carga
escrita para no ser una sobrecarga para quién necesita información.

Si la máquina pudiese funcionar automáticamente sin la necesidad de un

operario, por la salud de este la máquina vendrá provista de una alarma
luminosa que indique que está trabajando. Esta estará dispuesta de forma
que se vea fácilmente en el cuadro de mando y junto a un botón de parada de
emergencia.

[Link].2. DISPOSITIVOS DE ADVERTENCIA

Todas las máquinas dispondrán de dispositivos visuales que indiquen y
señalicen el estado de la máquina sin ningún tipo de ambigüedad para evitar
confusiones.

El operario tendrá que mantener la máquina a punto, revisando

periódicamente que estos dispositivos actúan correctamente.

Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las

Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad.

[Link].3. MARCADO CE
Procedimiento por el cual el fabricante asegura a los clientes que el producto
comercializado exige con las normas de seguridad y de salud.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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El marcado CE se materializa con el símbolo “CE” más una información

adicional. Las letras del símbolo CE se realizan según el dibujo adjunto y
deben tener una dimensión vertical no inferior a 5 mm.

Figura 81. Marcado CE. [Link]

ce/[Link]

A parte del símbolo “CE”, este viene acompañado por una serie de
informaciones adicionales que vienen determinadas por las normas
armonizadas y guías DITE para cada familia de productos, entre las que se
incluyen:

 Número de identificación del organismo notificado.

 Nombre o marca distintiva del fabricante.
 Dirección del fabricante.
 Nombre o marca distintiva de la fábrica.
 Las dos últimas cifras del año en el que se ha estampado el marcado
CE en el producto.
 Número del certificado CE de conformidad.
 El número de la norma armonizada y en caso de verse afectada por
varias los números de todas ellas la designación del producto, su uso
previsto y su designación normalizada e información adicional que
permita identificar las características del producto atendiendo a sus
especificaciones técnicas.

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 82. Ejemplo de marcado CE.

[Link]

El fabricante debe salvaguardar que esta información del marcado CE se

localice por orden de preferencia:

 En el producto.
 En una etiqueta adherido al producto.
 En su envase o embalaje.
 En la documentación que acompaña al producto.

[Link].4. MANUAL DE INSTRUCCIONES

Cada máquina deberá ir provista de un manual de instrucciones en el que se
indiquen:

 Las recomendaciones provistas por el marcado CE, además de los

recordatorios para realizar los mantenimientos de la máquina, siendo
conveniente que figuren datos como las direcciones del importador o
la de los reparadores, etc.
 Las condiciones habituales de uso de la máquina.
 Los puestos de trabajo que pudieran ocupar los operarios.
 Todo tipo de instrucción para que los operarios utilicen sin ningún tipo
de duda ni riesgo dicha máquina.
 La puesta en servicio.
 La manutención de la máquina con su indicación de masa y los
diversos elementos que la componen.
 La forma de transportar dicha máquina.
 La instalación, el montaje, el desmontaje y el reglaje.

92
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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El manual de instrucciones deberá estar redactado en la lengua oficial y en

una lengua comunitaria, debiendo incluir los planos del conjunto y de cada
elemento que compone la máquina, para poner en servicio, conservar,
inspeccionar, reparar y comprobar el buen funcionamiento de la máquina,
salvaguardando la seguridad de los operarios que trabajen con ella.

[Link]. REQUISITOS DE SALUD Y SEGURIDAD QUE DEBE CUMPLIR LA FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE LA LÍNEA DE PAVONADO
La línea de pavonado debe de ser analizada para evaluar los riesgos que
puede desencadenar en su fabricación y montaje, y proceder a evitarlos en su
etapa de diseño y fabricación teniendo en cuenta el análisis efectuado.

[Link].1. PRINCIPIOS DE LA INTEGRACIÓN DE LA SEGURIDAD

Los operarios no deben de correr ningún riesgo a la hora de fabricar, montar,
utilizar o mantener la línea de pavonado o alguno de sus componentes, para
ello hay que seguir las indicaciones de seguridad previstas por el fabricante.
Para ello hay que seguir estas pautas:

 Integrar la seguridad en la etapa de diseño y fabricación evitando los

posibles riesgos.
 Adoptar las medidas de seguridad oportunas para aquellos riesgos que
no se puedan eliminar por completo.
 Informar en todo momento de los posibles fallos potenciales que no
han sido capaces de eliminar. Proceder a dar formación específica
para estos casos, asegurando la salud del trabajador con cualquier
protección individual que se requiera.
 El fabricante tendrá en cuenta que en las etapas de diseño y
fabricación los operarios pueden tener problemas con sus equipos de
protección individuales, debiendo cambiar estos por otros en caso de
molestias con el calzado, etc.

[Link].2. MATERIALES Y PRODUCTOS USADOS EN LA FABRICACIÓN

Todos los materiales, sustancias o productos usados en la fabricación, o
cualquier producto creado en esta etapa, no originará daño alguno a los
operarios que trabajen con ello.

[Link].3. DISEÑO DE LA MÁQUINA CON OBJETIVOS PARA SU MANIPULACIÓN EN EL

MONTAJE
Para el montaje de la línea de pavonado se darán las correspondientes y
oportunas instrucciones para que este se efectúe con fiabilidad y sin generar
ningún tipo de riesgo.

 Todos los elementos se podrán manipular con seguridad.

 Cuando el peso, tamaño o forma de cualquier parte o elemento de la
línea de pavonado no se puedan hacer manualmente, estos deberán

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 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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ser trasladados mediante manipulación aérea o bien irán provistos de

algún mecanismo para poder ser transportados mediante medios de
elevación.

[Link].4. ROTURAS EN SERVICIO

Todas las partes de la línea de pavonado están estudiadas para que puedan
resistir los esfuerzos habituales y especificados en los documentos
cumpliendo con un factor de seguridad, en caso de que las condiciones
puedan ser extremas. Por tanto la línea de pavonado debe funcionar bajo las
exigencias requeridas a lo largo de su vida útil.

El fabricante indicará en las instrucciones la frecuencia y el tipo de

mantenimiento necesario para que la máquina funcione con seguridad y
fiabilidad durante su vida útil. Además indicará los elementos potencialmente
desgastables y su forma de cambiarles.

[Link].5. ARISTAS CORTANTES

No habrá ninguna arista cortante que pueda producir un corte o una herida.

[Link].6. DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD

La firma de la declaración “CE” de conformidad permite al fabricante colocar
en cualquier sitio de los establecidos en la máquina el marcado “CE”. Pero
antes de poder poseer la declaración “CE” de conformidad el fabricante debe
asegurarse que la siguiente información va a estar disponible en las
respectivos controles que puedan surgir:

 Plano conjunto de la máquina.

 Planos detallados y completos, con sus correspondientes cálculos,
pruebas, simulaciones, etc., que permitan asegurar que la máquina
cumple con los requisitos de seguridad y salud.

El fabricante se asegurará en última instancia, con una inspección general

que las líneas de pavonado cumplen con los requisitos y especificaciones
establecidas.

[Link].7. EXAME “CE” DE TIPO

El examen ”CE” de tipo es el procedimiento por el cual un organismo de
control comprueba y certifica que la máquina en cuestión cumple con los
requerimientos del Real Decreto 56/1995.

El fabricante deberá presentar una solicitud de examen “CE” de tipo ante un

único organismo de control para el modelo de máquina, debiendo presentar
el nombre y dirección del fabricante, el lugar de fabricación de la máquina y el
expediente técnico de fabricación de la máquina.

94
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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El organismo de control procederá al examen “CE” de tipo según las

siguientes normas:

 Comprobar que dicho modelo de máquina está fabricado según el

expediente técnico presentado por el fabricante y que cumplirá con
seguridad las especificaciones impuestas por el fabricante.
 Comprobar que las normas han sido utilizadas correctamente.
 Efectuar las simulaciones y ensayos pertinentes para asegurar el buen
funcionamiento de los requisitos de la máquina.

Cuando el modelo analizado cumpla con estas normas, el organismo de

control elaborará un certificado “CE” de tipo y se lo comunicará al solicitante.
Este certificado recopilará todas las conclusiones del examen. El fabricante
deberá informar al organismo de control de la más mínima modificación que
se haga en el modelo de la máquina.

3.7. ESTUDIO DE CALIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y

MONTAJE
El control de la calidad contribuye a conocer si los productos acabados
cumplen con las especificaciones que se delimitaron en la fase de diseño, de
esta forma se verifica que los productos van a prestar las características y
propiedades que se transmiten al cliente durante toda su vida útil de una
manera fiable manteniendo una buena relación entre prestaciones y coste.

Durante la etapa de control es necesario encontrar errores para tratar de

evitarlos o corregirlos de raíz, esto se consigue teniendo control no solo al
finalizar el producto sino en las etapas iniciales e intermedias del proceso de
diseño, fabricación y montaje.

3.7.1. CONTROL DE CALIDAD DE LA DOCUMENTACIÓN DE FABRICACIÓN

Este apartado se materializa con una memoria que debe contener:

 Los planos del taller.

 Los planos de cada componente de la línea de pavonado con todos los
detalles constructivos e información necesaria para su fabricación.
 Un plan de control donde se inspeccionen parte de las etapas de
fabricación o todas aquellas que el fabricante dicte necesarias. Se
especificarán el tipo de inspección que es (visual, mecánica, etc), la
decisión que se debe de tomar, los medios con los que se debe hacer,
etc.

3.7.2. CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN

 Comprobar la conformidad del producto terminado con respecto a las
especificaciones de diseño iniciales.

95
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto
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 Identificar las causas de la posible variabilidad entre modelos del

mismo producto, para mejorar los métodos de corrección y prevención
de los posibles fallos en las etapas y con ello lograr que todos los
productos terminados cumplan con las mismas especificaciones.

3.7.3. CONTROL DE CALIDAD DE LA DOCUMENTACIÓN DE MONTAJE

 Planos de montaje que indiquen el movimiento de los elementos de la
línea de pavonado durante el montaje, los medios de los que se provee
para estos movimientos y toda la información necesaria para el
manejo de cada componente.
 Un plan de inspección que indique los procedimientos de control
interno del montaje.

3.8. ESTUDIO DE SEGURIDAD EN EL PUESTO DE TRABAJO DE LA LÍNEA

DE PAVONADO

3.8.1. INTRODUCCIÓN
Según la Constitución Española, los poderes públicos tienen el deber de velar
por la seguridad e higiene en el trabajo. Bajo este mandato aparece la Ley
31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL), modificada por la Ley
54/2003 del 12 de diciembre. La Ley de Riesgos Laborales se clasifica en:

 Plan de Prevención de Riesgos Laborales.

 Derecho a la Protección frente a los riesgos laborales.
 Planificación de la actividad preventiva.
 Riesgo grave para la salud.
 Evaluación de Riesgos.
 Modalidades de los Servicios de Prevención.

En el ámbito de trabajo, cualquier daño laboral estará condicionado por el

riesgo asociado, pudiendo producir desde accidentes laborales,
enfermedades derivadas del trabajo, hasta síntomas como estrés, fatiga,
estados depresivos, etc.

Toda empresa deberá gestionar un método de Prevención de Riesgos

Laborales, implementando y aplicando un plan de prevención de riesgos,
donde se debe incluir:

 Determinar una metodología de organización preventiva.

 Nombramiento del personal encargado de la prevención de riesgos
laborales.
 Simulación, procedimientos y procesos.
 Cualquier recurso necesario para implantar las acciones.

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Los dos objetivos primordiales para la implantación de un plan de riesgos

laborales son: la evaluación de los riesgos laborales y la planificación de la
actividad preventiva.

El puesto de trabajo de la línea de pavonado tendrá una serie de normas de

seguridad con el fin de que sea seguro para el operario que se encuentre en
este puesto. Además, deberemos documentar en un AMFE las posibles
situaciones de peligro, como su resolución para evitar cualquier riesgo,
también, sería conveniente delimitar en el AMFE las partes peligrosas de la
máquina para tenerlas controladas y evitar accidentes.

3.8.2. TIPOS DE PELIGRO QUE INTERVIENEN EN EL PUESTO DE TRABAJO DE LA LÍNEA

DE PAVONADO
Los peligros que pueden intervenir en el puesto de trabajo de las líneas de
pavonado son los siguientes:

 Peligro mecánico, ya que si no se siguen las normas de seguridad

propuestas puede haber atrapamientos, aplastamientos, impactos,
etcétera por la acción del polipasto.
 Peligros producidos por los materiales empleados en las cubas, ya que
el contacto con alguno de los líquidos empleados en las cubas puede
ser nocivo para la salud del trabajador, pudiendo tener carácter
corrosivo, pudiendo provocar quemaduras o siendo irritante o tóxico
para el ser humano.
 También podrían afectar peligros como caídas de objetos o cargas
suspendidas, caídas de los trabajadores en el mismo nivel o manejo
de cargas con posturas no recomendables.

3.8.3. MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE LOS PELIGROS

[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LOS TRABAJADORES

La empresa, donde se encuentre montada la línea de pavonado, tiene la
obligación de sustentar a los trabajadores de este puesto de trabajo con los
equipos de protección individual (EPIS) que se indicarán a continuación,
siendo su uso obligatorio para todo trabajador o personal ajeno que se
encuentre o pase por este puesto de trabajo.

 Botas de seguridad.
 Buzo de trabajo.
 Guantes de seguridad anti corrosivos que lleguen hasta el antebrazo.
 Máscara de protección facial.

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Figura 83. Algunas señales de los EPI. [Link]

vertical/paneles-pictogramas-peligro/paneles-pictogramas-uso-epi-obligatorio

[Link]. MEDIDAS PREVENTIVAS DE LAS LÍNEAS DE PAVONADO

Todas las líneas de pavonado deberán llevar las siguientes informaciones
(explicadas en el apartado [Link].), de tal forma que se entienda y lea
claramente:

 Dispositivos de información acerca de la línea de pavonado.

 Dispositivos de advertencia.
 Marcado CE de la línea de pavonado.
 Manual de instrucciones de la línea de pavonado.
 Se incluirá un perímetro de seguridad alrededor de cada línea de
pavonado marcado con cinta, para que durante este en
funcionamiento la línea de pavonado no se pueda estar en este
espacio, a no ser de que el operario este acreditado para ello

4. PRESUPUESTO INDUSTRIAL
El estudio del análisis económico de este proyecto se basa en una producción
anual de 500 líneas de pavonado 1 “con revestimiento”.

Aunque dependiendo de lo que el cliente necesite o el presupuesto que se

pueda gastar, también se le ofrece el presupuesto de la línea de pavonado 1
“sin revestimiento” o la línea de pavonado 2.

4.1. COSTE DE MATERIALES

Para presupuestar el coste de los materiales separamos, por un lado, la
materia en bruto y, por otro lado, los productos que se compran a terceros.

La cantidad de acero que se pretende comprar para la producción anual de

500 líneas de pavonado se presupuesta según la siguiente información,
obtenida por “CYPE Ingenieros S.A.”, en la cual se calcula el precio del acero
dependiendo de una serie de características, como tipo de pieza, de perfil,
serie, acabado, unión y altura de colocación, de las cuales va a depender el
resultado del precio. Se estudia el precio de la viga HEB160 y el precio del
resto de estructura y se determina que el precio más alto es el que va a
constar para hacer el presupuesto, dicho precio es 1,64 €/kg.

98
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 84. Características para el cálculo del precio del acero S275JR para la
viga HEB160.
[Link]
0|0|EAV010|ea_pieza_vigas%20viga_eav:_1_0_0_0_0_0_0_1_1

Figura 85. Cálculo del precio del acero S275JR para la viga HEB160.
[Link]
0|0|EAV010|ea_pieza_vigas%20viga_eav:_1_0_0_0_0_0_0_1_1

99
 Diseño de una línea de pavonado de piezas metálicas
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Figura 86. Características para el cálculo del precio del acero S275JR para la
estructura de la línea de pavonado.
[Link]
0|0|EAV010|ea_pieza_vigas%20viga_eav:_1_0_0_0_0_0_0_1_1

Figura 87. Cálculo del precio del acero S275JR para la estructura de la línea
de pavonado.
[Link]
0|0|EAV010|ea_pieza_vigas%20viga_eav:_1_0_0_0_0_0_0_1_1

MATERIALES PREFABRICADOS
Importe
Referencia Proveedor nº unidades/máquina
€/pieza €/lote
Polipasto de cadena eléctrico Vicinay Cemvisa 1 350 175.000
Pata regulable en altura Bosch Rexroth Assembly Technologies 9 17 76.500
Rodillo transportador de gravedad Interroll 18 15 135.000
Arandela ISO 7089-8-200 HV Wurth 36 0,08 1.440
Perno de cabeza hexagonal DIN EN 28765-M8x1x50 Wurth 36 0,9 16.200
Grifo DVGW 7 9 31.500
Perno de cabeza hexagonal DIN EN 24017-M6x1x16 Wurth 9 0,65 2.925
Arandela ISO 7089-6-200 HV Wurth 9 0,06 270
Total 438.835

Tabla 05. Coste de los materiales pedidos a terceros para la línea de

pavonado 1 con revestimiento. Elaboración propia “Excel”.

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MATERIALES A FABRICAR
Peso (kg)
Precio Importe
Referencia Proveedor Neto
Bruto
Unidad Nº unidades/máquina €/kg €/unidad €/lote
Acero-Bastidor CYPE Ingenieros, S.A. 681,6 681,6 783,84 1,64 1.285,50 642.748,80
Polipropileno (PP) Hebei Yuanmingzhengyue 8,22 57,54 66,17 0,83 7,85 27.460,97
Acero-Planchas incafe 9,8 9,8 11,27 146,36 1.649,48 824.738,60
Acero-Cesta CYPE Ingenieros, S.A. 2,62 10,48 12,05 1,64 4,94 9.882,64
Total 1.504.831,01

Tabla 06. Coste de los materiales fabricados por la propia empresa para la
línea de pavonado 1 con revestimiento. Elaboración propia “Excel”.

Por tanto, resulta un coste total de materiales de 1.943.666,01 € para la

producción anual de 500 líneas de pavonado, haciendo un total de
3.887,332 € por unidad de costo o línea de pavonado.

4.2. MANO DE OBRA DIRECTA

En lo relativo a la mano de obra directa (operarios con responsabilidad directa
sobre un puesto de trabajo durante el proceso de fabricación), se debe fijar
los días y horas de trabajo efectivas que estos efectuarán.

Para ello, la máquina se fabricará y montará en una empresa perteneciente al

territorio de la Comunidad de Castilla y León.

Según el convenio colectivo del sector del metal de la provincia de Valladolid

se establece una jornada laboral de 1.774 horas anuales.

Se establece que los días de trabajo son 365 días anuales (siendo año no
bisiesto). A esta cifra se le descuenta los días de vacaciones, los fines de
semana y los días festivos. A partir de estos datos, se calculará la jornada
efectiva dividiendo el número de horas anuales estipuladas en el convenio
entre los días reales trabajados.

DÍAS TRABAJADOS
DN: DÍAS NATURALES 365

D: DEDUCCIONES 138
DÍAS FESTIVOS 14
SÁBADOS 52
DOMINGOS 52
VACACIONES 20
DR: DÍAS REALES (DR = DN-
D) 227
Horas anuales 1744
JD Jornada efectiva 7,682819

Tabla 07. Datos de los días trabajados por el personal. Elaboración propia
“Excel”.

Con lo que nos queda una jornada laboral de 7,68 horas al día.

Por otro lado, se establece la remuneración para cada trabajador según su

cualificación.

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TABLA SALARIAL
Concepto Oficial 1ª Oficial 2ª Oficial 3ª Especialista Peón Aprendiz
Salario base/día 26,68€ 25,40€ 24,71€ 24,43€ 24,43€ 16,32€
Plus/día 18,44€ 17,21€ 17,16€ 16,99€ 16,94€ 7,01€
Salario/día 45,12€ 42,61€ 41,87€ 41,42€ 41,37€ 23,33€
Remuneración anual 19.687,81€ 18.691,43€ 18.307,96€ 18.094,35€ 18.070,52€ 11.272,04€
Salario/hora 11,06€ 10,50€ 10,28€ 10,16€ 10,15€ 6,33€

Tabla 08. Salarios del personal. Elaboración propia “Excel”.

4.3. COSTE DEL PUESTO DE TRABAJO

En el coste del puesto de trabajo se hace referencia al precio de los equipos
necesarios para la fabricación y producción de las líneas de pavonado, así
como sus gastos asociados (intereses, amortizaciones, mantenimiento y
energía consumida). Calculándose como:

C.P.T. = Interés + Amortización + Mantenimiento + Energía consumida

El precio de la inyectora y del centro de mecanizado (fresadora) se pone ya

que está pensado que dichas máquinas sean de segunda o, incluso, tercera
mano, debido a que el uso que se va a dar a estas máquinas va a ser muy
reducido a lo largo del año, por lo que dichas máquinas se podrían usar para
la demanda de piezas de terceros (otra opción que se baraja es que las cubas
se mandasen a fabricar al exterior).
Costo del puesto de fabricación (€/h)
Interés de
Precio de Funcionamie Energía
Amortización Vida la Amortizaci Mantenimien Total
Máquina adquisición nto Hf consumida Total
(p años) prevista inversión ón horario to horario Mh horario f
C (€) (h/año) horaria Eh anual (€)
Ht (h) horario Ih Ah (€) (€) (€)
(€)
(€)
Sierra de corte alternativa 1.500 150 1.816 18.160 0,008 0,006 0,033 0,778 0,825 11.058,076
Máquina de soldadura MIG 5.000 500 1.816 18.160 0,028 0,006 0,110 1,090 1,233 16.521,634
Inyectora 22.000 2.200 1.816 18.160 0,121 0,006 0,485 1,246 1,857 24.879,302
Fresadora 5.000 500 1.816 18.160 0,028 0,006 0,110 0,467 0,610 8.176,892
Plegadora 1.095 110 1.816 18.160 0,006 0,006 0,024 0,467 0,503 6.736,296
Robot de pintura 15.000 1.500 1.816 18.160 0,083 0,006 0,330 0,358 0,777 10.405,670

Tabla 09. Coste de los puestos de fabricación. Elaboración propia “Excel”.

Siendo la relación entre los puestos de trabajo y los operarios que las
manejan, la siguiente:

Puesto de fabricación MOD

Rango del Tiempo de Dias Coste de Coste de

Salario/hor N.º de
Denominación Kw operario trabajo trabajados procesado procesado
a operarios
(h/día) / año / día / año
1a 2a 3a Esp
Sierra de corte alternativa 5 x 10,28€ 1 7,682819 227 78,98 17.928,32
Máquina de soldadura MIG 7 x 11,06€ 1 7,682819 227 84,97 19.288,64
Inyectora 8 x 10,50€ 1 7,682819 227 80,67 18.312,00
Fresadora 3 x 11,06€ 1 7,682819 227 84,97 19.288,64
Plegadora 3 x 10,28€ 1 7,682819 227 78,98 17.928,32
Robot de pintura 2 0

Tabla 10. Coste del procesado según la cualificación de los trabajadores.

Elaboración propia “Excel”.

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4.4. COSTE TOTAL

En este apartado, se calcula el precio de venta del producto, para lo cual se
tendrán en cuenta los siguientes conceptos:

 El coste total de la materia prima, tanto la obtenida a través de

terceros como la fabricada por la empresa
 El coste de mano de obra directa e indirecta, siendo esta última un
22% de la primera.
 Coste de fabricación, que es el total del coste de todos los puestos de
fabricación.
 Cargas Sociales. Porcentaje aplicado sobre la remuneración de la MOD
y MOI, y que representan el conjunto de aportaciones de la empresa a
diversos departamentos y organismos oficiales. En este caso, se
supone un 40%.
 Gastos generales: costo total necesario para el funcionamiento de la
empresa (excluyendo los ya calculados). Se aplicará un 45% de la
MOD.
 El coste total en fábrica es la suma de los anteriores.
 Al coste total en fábrica se le suma un beneficio industrial, en este
caso, un 18% del coste en fábrica.
 Para comercializar el producto se le añade un 21% de IVA.

4.4.1. COSTE TOTAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO 1 “CON REVESTIMIENTO”

Coste total
Coste materia prima 1.943.666,01 €
Coste MOD 92.745,92 €
Coste MOI 22% coste MOD 20.404,10 € 22%
Coste de fabricación 77.777,87 €
Cargas Sociales 40% mano de obra 45.260,01 € 40%
Gastos Generales 45% coste MOD 41.735,66 € 45%
Coste total en fábrica 2.221.589,57 €
Beneficio Industrial 18% coste total en fábrica 399.886,12 € 18%
Precio de venta en fábrica 2.621.475,69 €
IVA 21% precio venta en fábrica 550.509,90 € 21%
Precio total 3.171.985,59 €
Precio total unitario 500 Líneas de pavonado 6.343,97 € 500

Tabla 11. Presupuesto industrial total de la línea de pavonado 1 con

revestimiento. Elaboración propia “Excel”.

Con lo que el precio de una línea de pavonado 1 “con revestimiento” asciende

a un total de 6.343,97 €.

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4.4.2. COSTE TOTAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO 1 “SIN REVESTIMIENTO”

Si el cliente pidiese una línea de pavonado 1 “sin revestimiento”, obviamente,
el precio sería menor ya que en la materia prima habría que quitar las
planchas de acero para hacer el revestimiento de la línea de pavonado y los
tornillos y las arandelas de métrica 6, quedando un total de 4.349,81 €.
MATERIALES PREFABRICADOS
Importe
Referencia Proveedor nº unidades/máquina
€/pieza €/lote
Polipasto de cadena eléctrico Vicinay Cemvisa 1 350 175.000
Pata regulable en altura Bosch Rexroth Assembly Technologies 9 17 76.500
Rodillo transportador de gravedad Interroll 18 15 135.000
Arandela ISO 7089-8-200 HV Wurth 36 0,08 1.440
Perno de cabeza hexagonal DIN EN 28765-M8x1x50 Wurth 36 0,9 16.200
Grifo DVGW 7 9 31.500
Total 435.640

Tabla 12. Coste de los materiales pedidos a terceros para la línea de

pavonado 1 sin revestimiento. Elaboración propia “Excel”.
MATERIALES A FABRICAR
Peso (kg)
Precio Importe
Referencia Proveedor Neto
Bruto
Unidad Nº unidades/máquina €/kg €/unidad €/lote
Acero-Bastidor CYPE Ingenieros, S.A. 681,6 681,6 783,84 1,64 1.285,50 642.748,80
Polipropileno (PP) Hebei Yuanmingzhengyue 8,22 57,54 66,171 0,83 7,85 27.460,97
Acero-Planchas incafe 0,22 1,54 1,771 146,36 259,20 129.601,78
Acero-Cesta CYPE Ingenieros, S.A. 2,62 10,48 12,052 1,64 4,94 9.882,64
Total 809.694,19

Tabla 13. Coste de los materiales fabricados por la propia empresa para la
línea de pavonado 1 sin revestimiento. Elaboración propia “Excel”.

Coste total
Coste materia prima 1.245.334,19 €
Coste MOD 92.745,92 €
Coste MOI 22% coste MOD 20.404,10 € 22%
Coste de fabricación 77.777,87 €
Cargas Sociales 40% mano de obra 45.260,01 € 40%
Gastos Generales 45% coste MOD 41.735,66 € 45%
Coste total en fábrica 1.523.257,75 €
Beneficio Industrial 18% coste total en fábrica 274.186,40 € 18%
Precio de venta en fábrica 1.797.444,15 €
IVA 21% precio venta en fábrica 377.463,27 € 21%
Precio total 2.174.907,42 €
Precio total unitario 500 Líneas de pavonado 4.349,81 € 500

Tabla 14. Presupuesto industrial total de la línea de pavonado 1 sin

revestimiento. Elaboración propia “Excel”.

4.4.3. COSTE TOTAL DE LA LÍNEA DE PAVONADO 2

Por otra parte, si el cliente decidiera encargar una línea de pavonado 2, el
coste sería mayor que el de los modelos anteriores, ya que habría que añadir

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costes de materiales a los iniciales de la línea de pavonado 1 con

revestimiento, ascendiendo hasta los 8.327,80 €.
MATERIALES PREFABRICADOS
Importe
Referencia Proveedor nº unidades/máquina
€/pieza €/lote
Polipasto de cadena eléctrico Vicinay Cemvisa 1 350 175.000
Pata regulable en altura Bosch Rexroth Assembly Technologies 13 17 110.500
Rodillo transportador de gravedad Interroll 18 15 135.000
Arandela ISO 7089-8-200 HV Wurth 36 0,08 1.440
Perno de cabeza hexagonal DIN EN 28765-M8x1x50 Wurth 36 0,9 16.200
Grifo DVGW 7 9 31.500
Perno de cabeza hexagonal DIN EN 24017-M6x1x16 Wurth 9 0,65 2.925
Arandela ISO 7089-6-200 HV Wurth 9 0,06 270
Sensor fotoeléctrico de barrera, unidireccional Pepperl+Fuchs 4 48,21 96.420
Sensor de presión MagiDeal 7 29,99 104.965
Rueda para transporte industrial Alex 8 18 72.000
Perno de cabeza hexagonal DIN EN 24017-M8x1x16 Wurth 32 0,7 11.200
Tuerca hexagonal normal ISO 4036-M8-8 Wurth 32 0,11 1.760
Total 759.180

Tabla 15. Coste de los materiales pedidos a terceros para la línea de

pavonado 2. Elaboración propia “Excel”.
MATERIALES A FABRICAR
Peso (kg)
Precio Importe
Referencia Proveedor Neto
Bruto
Unidad Nº unidades/máquina €/kg €/unidad €/lote
Acero-Bastidor CYPE Ingenieros, S.A. 681,6 681,6 783,84 1,64 1.285,50 642.748,80
Polipropileno (PP) Hebei Yuanmingzhengyue 8,22 57,54 66,171 0,83 7,85 27.460,97
Acero-Planchas incafe 9,8 9,8 11,27 146,36 1.649,48 824.738,60
Acero-valla-cesta CYPE Ingenieros, S.A. 101,87 407,48 468,602 1,64 768,51 384.253,64
Total 1.879.202,01

Tabla 16. Coste de los materiales fabricados por la propia empresa para la
línea de pavonado 2. Elaboración propia “Excel”.

Coste total
Coste materia prima 2.638.382,01 €
Coste MOD 92.745,92 €
Coste MOI 22% coste MOD 20.404,10 € 22%
Coste de fabricación 77.777,87 €
Cargas Sociales 40% mano de obra 45.260,01 € 40%
Gastos Generales 45% coste MOD 41.735,66 € 45%
Coste total en fábrica 2.916.305,57 €
Beneficio Industrial 18% coste total en fábrica 524.935,00 € 18%
Precio de venta en fábrica 3.441.240,57 €
IVA 21% precio venta en fábrica 722.660,52 € 21%
Precio total 4.163.901,09 €
Precio total unitario 500 Líneas de pavonado 8.327,80 € 500

Tabla 17. Presupuesto industrial total de la línea de pavonado 2. Elaboración

propia “Excel”.

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5. CONCLUSIONES
La conclusión a este proyecto es que cualquiera de las líneas de pavonado
diseñadas en el proyecto cumplan con las especificaciones propuestas para
evitar cualquier posible accidente.

Se puede admitir como conclusión que la compra de una línea de pavonado

mejora la metodología “Lean Manufacturing” de la empresa.

Además, todos los modelos diseñados en este proyecto pueden ser motivo de
mejora o “kaizen”, la cual es una filosofía que tiene como significado la
mejora continua.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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20. AENOR. UNE-EN 547-3:1997+A1. Seguridad de las máquinas. Medidas
del cuerpo humano. Madrid: AENOR; 2008. p. 11.

7. ANEXOS
7.1. Polipasto de cadena eléctrico LX011A-M50500-007-1

7.2. Pata regulable en altura 3842511893

7.3. Rodillo transportador de gravedad Interroll serie 1100 montaje

atornillado (Acero de 50 x 1,5 (ø tubo/grosor [mm]), 12 (ø eje [mm]),
longitud de montaje 500 mm)

7.4. Grifo KFE-Kugelhahn

7.5. Sensor fotoeléctrico de barrera, unidireccional

LA39/LK39/31/40a/116

7.6. Rueda para transporte industrial Alex Serie ZV-PS 2-2306

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