SEMANA 6 – PROCESO DE TRANSFORMACIÓN MINERA
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN MINERA
SEMANA 6
Metalurgia extractiva IV
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1.
OBJETIVO ESPECÍFICO
Analizar procesos pirometalúrgicos
considerando características y subprocesos.
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OBJETIVO ESPECÍFICO ......................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. PROCESOS PIROMETALÚRGICOS................................................................................................. 5
1.1 CARACTERÍSTICAS................................................................................................................ 5
1.2 SUBPROCESOS ..................................................................................................................... 5
1.2.1 FUNDICIÓN .................................................................................................................. 6
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 15
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 16
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INTRODUCCIÓN
Una forma de obtener un metal puro es por
medio de la realización de un proceso
conocido como pirometalúrgico. Las escorias son un subproducto de la
fundición. Aun cuando éstas son impurezas
Por medio de este proceso es posible desechables, para el caso del cobre es
obtener y purificar el metal gracias a un posible que contengan otro mineral valioso
subproceso llamado fundición. para la operación, siendo posible
recuperarlos por medio de otros procesos.
La fundición es un proceso manufacturero en
el que el metal líquido o fundido fluye por En algunos casos las escorias tienen otra
gravedad dentro de un molde donde este utilidad, como por ejemplo, ser utilizadas
metal se solidifica adquiriendo la forma de la para pavimentar.
cavidad del molde por medio de tres fases
consecutivas: fusión, conversión y refinación.
Estas tres fases se realizan con la función de
obtener un mineral líquido por medio de
diferentes hornos.
La fundición consta de cuatro etapas, estas
se realizan con la finalidad de obtener un
mineral puro, libre de impurezas con la
ayuda de temperatura. Se quiere evitar la
aparición de las escorias.
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1. PROCESOS PIROMETALÚRGICOS
Una de las ramas de la metalurgia es la pirometalurgia, técnica que se encarga de la obtención y
purificación de los metales por medio del calor, eliminando minerales que no son de interés
(ganga) por medio de una reducción química.
Mediante la pirometalurgia se obtienen metales como hierro, níquel, cobre, oro, entre otros. En
comparación con los dos procesos antes visto, éste en mucho más rápido, la única desventaja es
que es bastante contaminante para el medio ambiente.
1.1 CARACTERÍSTICAS
Una vez que se consigue eliminar la ganga o minerales que no son útiles comienza el proceso para
obtener el metal, dicho proceso se realiza por medio de una reducción química, la cual es llevada a
cabo por medio de dos formas: por pirometalurgia o por electrólisis de sales.
Los procesos pirometalúrgicos tienen ventajas y desventajas, dentro de las que se pueden
mencionar:
•Posee una rápida velocidad de reacción.
•Es posible obtener una producción elevada.
Ventajas •Tratan materias primas heterogéneas y
complejas.
•Consume una elevada cantidad de energía.
•Produce gran contaminación ambiental, por los
Desventajas residuos gaseosos que genera.
1.2 SUBPROCESOS
El subproceso más importante que se relaciona con el proceso pirometalúrgico tiene que ver con
la fundición. Por medio de éste es posible obtener un mineral libre de impurezas. Para lograrlo, es
necesario que el concentrado pase por diferentes etapas hasta obtener un mineral totalmente
puro, proceso que se revisará a continuación.
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1.2.1 FUNDICIÓN
El Ministerio de Minería entrega una definición de fundición y esta consiste en: El proceso de
fundición va desde la recepción y clasificación del concentrado de cobre hasta la producción de
ánodos de 99,6 a 99,7%. El principal objetivo de la fundición es separar en el concentrado de cobre
otros minerales e impurezas. Para esto el concentrado de cobre se funde en hornos de reverbero
desde donde se obtiene la escoria y el eje (o mata) que contiene 45% a 48% de cobre. El eje o mata
es llevado a los hornos convertidores donde se separa el azufre y el fierro obteniéndose metal
blanco que contiene hasta un 75% de cobre. El metal blanco es llevado a un proceso de conversión
desde donde se obtiene el cobre blíster que tiene un 96% de Cu. Finalmente, el metal es llevado al
proceso de pirorrefinación donde se obtiene el cobre anódico que contiene 96,6 a 96,7% de Cu.
(Ministerio de Minería, s.f.)
Por medio de la fundición es posible obtener un metal puro, libre de otros metales que no son
útiles para el proceso. Por ejemplo, si el cobre se somete a grandes temperaturas por medio de
hornos éste se transforma en cobre metálico y es posible separarlo de otros metales como es el
caso del fierro, azufre, sílice, entre otros.
En sí, el principio de la fundición es muy simple, en el sentido de que el metal se funde, luego se
vacía en un molde y finalmente se deja enfriar.
La fundición se realiza en fases como la fundición, fusión, conversión y refinación, las que se
revisarán en detalle a continuación.
[Link] FASES DE LA FUNDICIÓN
Una vez que se obtiene el concentrado, éste se almacena en canchas para así obtener muestras
que son sometidas a análisis de laboratorio, información que será fundamental para el proceso
siguiente. En este estudio se obtienen análisis de cobre, hierro, azufre y la humedad del
concentrado. Una vez que se obtienen los resultados, el material se clasifica y almacena en silos,
desde donde es llevado a los hornos de fundición.
[Link].1 FUSIÓN
El objetivo de la fusión es cambiar el estado del concentrado, pasando de un estado sólido a uno
líquido y así lograr que el metal se separe de los otros elementos que lo componen.
La fusión ocurre cuando el concentrado es sometido a altas temperaturas, superiores a 1.200°C, lo
que hace que los minerales que se encuentran presentes en el concentrado se separen según su
peso. En la parte superior del fundido quedan los minerales más livianos y los más pesados se
concentran en la parte inferior, como es el caso del cobre.
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Este proceso se puede realizar por medio de dos tipos de hornos, el horno de reverbero utilizado
para la fusión tradicional y el horno convertidor modificado Teniente cuya principal característica
es que realiza en una sola operación la fusión y la conversión. Ambos se revisan a continuación.
El horno reverbero es un horno de forma rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo
refractario que es capaz de reflejar el calor. Su combustible no se calienta por contacto directo
sino que se calienta por una llama que se encuentra desde otra cámara, por lo que el
calentamiento se produce de forma indirecta. Este horno es utilizado principalmente para realizar
la fusión del concentrado y separar la escoria. Se utiliza en la producción de cobre, estaño y níquel,
en la producción de algunos hormigones y cementos y en el reciclado de aluminio, además, se
utiliza para los metales no férreos como el cobre latón, bronce y aluminio.
Imagen de horno reverbero
Fuente: [Link]
Codelco hasta el año 2002 utilizó el horno reverbero hasta que lo
reemplazó por uno más amigable para el medio ambiente, información
que se presenta en el siguiente link:
Codelco cerró último horno de reverbero
El horno convertidor modificado Teniente fue desarrollado y patentado por la División El Teniente
de Codelco. Es un horno basculante que está montado sobre cremalleras para que pueda oscilar.
Está formado por un cilindro metálico de 5 metros de diámetro por 22 metros de largo, ubicado de
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forma horizontal y revestido en su interior por ladrillos refractarios. Continuamente, el horno
convertidor es cargado con concentrado de cobre y sílice (cuarzo). El objetivo de la sílice es poder
captar el hierro que se encuentra en los minerales sulfurados fundidos y así poder concentrarlo en
la zona más liviana de la mezcla fundida.
El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan aire
enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los
minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la
escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de
gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir ácido
sulfúrico (H2SO4).
Las reacciones que se producen debido a la oxidación de los distintos elementos, y entre ellos,
libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.
En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso.
Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se encuentra
en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
Escoria: es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de
cobre que aún le queda (Codelco Educa, s.f.).
En la División El teniente, se utiliza el convertidor modificado Teniente, que logra realizar el
proceso de fusión-conversión en una sola operación.
Imagen de horno convertidor Teniente
Fuente: [Link]
Codelco desde hace unos años está enfrentando nuevos retos en cuanto a los hornos
convertidores.
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Nuevos retos en cuanto a los hornos convertidores. En el siguiente link,
podrá revisar esta información:
Desafíos actuales de la fundición continua
[Link].2 CONVERSIÓN
El proceso de conversión se realiza posterior a la etapa de fusión, ya que es aquí donde se tratan
los productos que se obtienen en la fusión para obtener un metal de alta pureza.
En esta etapa se utilizan los hornos convertidores convencionales denominados Peirce-Smith, el
cual es un reactor cilíndrico de aproximadamente 4,5 metros de diámetro por 11 metros de largo.
La mayoría de las fundiciones utilizan este tipo de horno convertidor, en nuestro país existen siete.
Este tipo de equipo es alimentado de la masa fundida de sulfuro de cobre u hierro que derivan de
otros equipos de fundición. Para comenzar el proceso en estos hornos, se añaden algunos
materiales fundentes como la sílice y la cal, su objetivo es que se produzca escoria proveniente del
hierro y se inyecta aire para que el sulfuro se transforme en dióxido de azufre gaseoso, se continúa
inyectando aire hasta eliminar el azufre dejando al metal (ejemplo, cobre) en su forma metálica, el
producto que se obtiene con este proceso es el cobre blíster, que es un cobre con un 99% de
pureza.
Imagen Hornos de Peirce – Smith
Fuente: [Link]
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Codelco mantiene este tipo de horno y se aprobó el cambio de éste para
el año 2018, debido a su vida útil. Dicha información se encuentra
desarrollada en el link que se encuentra a continuación:
Fundición de Chuquicamata da un salto tecnológico en el área de
Conversión
[Link].3 REFINACIÓN
Este proceso consiste en incrementar la pureza del cobre blíster. Se realiza en la mayoría de las
fundiciones, en donde se somete el metal a un proceso final de refinación en hornos de altas
temperaturas. La finalidad es extraer el oxígeno que está presente como impureza en el cobre
blíster incrementando su pureza a 99,7%, el cual se denomina cobre RAF (cobre refinado a fuego).
En algunos casos la refinación se realiza solo para recuperar impurezas que no son perjudiciales,
por tener un alto valor por sí mismas, el producto obtenido en estos casos puede servir para dos
usos: el ánodo obtenido es enviado a la electrorefinación o es vendido.
La idea de este proceso es que se realice la separación de las mezclas, como es el caso de los
metales y la escoria.
En Chuquicamata el convertidor Peirce Smith N° 3 ya cumplió su vida útil, motivo por el cual será
reemplazado por uno nuevo, en el siguiente link, encontrará información sobre este cambio.
Se invita a revisar las condiciones para el cambio de convertidor
Condiciones para el cambio de convertidor
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[Link] ETAPAS DE LA FUNDICIÓN
La fundición se realiza en cuatro etapas. Cada una se realiza con la ayuda de cierta temperatura, la
idea es que el contenido que se recibe no sea el mismo que sale al terminar la cuarta etapa. Estas
etapas tienen la finalidad de extraer un metal totalmente puro, pasando por diferentes etapas que
se explicarán a continuación.
[Link].1 PRIMERA ETAPA
Esta etapa comienza con la recepción y almacenamiento de los fundentes y otros insumos que se
le deben añadir al concentrado. Éstos son trasladados por medio de correas transportadoras
tubulares para así evitar derrames y daños al medio ambiente. El concentrado es llevado a unas
camas de almacenamiento donde se encuentran los domos de mezcla (semiesfera metálica
cerrada). Éstas realizan una mezcla por medio de una correa circular interna.
Los principales medios de transporte que se utilizan en minería son:
Camiones mineros o volquetes.
Cintas o correas transportadoras.
Tolvas de diferentes plantas de procesamiento.
El concentrado húmedo que proviene del domo de mezcla es llevado a unas tolvas para almacenar
el concentrado e ingresarlo a secadores calefaccionados con vapor de agua a temperaturas de
180°C aproximadamente. La idea es reducir la humedad del concentrado a un 0,3% (desde un 6%).
La ventaja de este proceso es que no se generan emisiones de SO2 al ambiente, ya que la
temperatura no es suficiente para producir la reacción.
Luego de que al concentrado se le reduce la humedad pasa a la tostación, que consiste en la
oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y la eliminación del azufre a temperaturas
superiores a 500 °C.
De todo el proceso anterior se producen escorias, su contenido no será recuperado de no existir
contenido suficiente para ser tratado.
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[Link].2 SEGUNDA ETAPA
Esta etapa se conoce como colada o llenado de moldes. En esta etapa se permiten mejorar las
propiedades fisicoquímicas de la escoria optimizándose la separación y la sedimentación del
mineral mediante procesos de incineración, ventilación y enfriamiento al interior de moldes.
En esta etapa se requiere que se tenga una tolva de cal fina que se utilizará como fundente para la
formación y licuación de la escoria que se produce en la etapa de conversión, además de oxígeno
técnico y aire de distribución.
La tecnología que se utiliza en esta etapa comprende hornos flash u hornos de conversión
inmediata Outokumpu / Kennecott que realizan que el material se funda de manera instantánea.
Los hornos flash son de tecnología finlandesa de fusión instantánea, donde el concentrado se
funde mientras se encuentra suspendido en el gas que provee oxígeno suficiente para que la
reacción se produzca.
Imagen de horno flash Outokumpu
Fuente: [Link]
[Link].3 TERCERA ETAPA
Etapa donde se espera que el contenido se endurezca, para comenzar con el desmolde. Por medio
de hornos anódicos se da inicio a la refinación, este contiene subetapas que comienzan con el
llenado, la oxidación, el escoriado, la reducción y el vaciado. Este proceso se realiza con la finalidad
de remover las impurezas que se encuentran en el mineral.
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Imagen horno de refinación de moldeado anódico
Fuente: [Link]
Imagen de enfriamiento de ánodos moldeados
Fuente: [Link]
[Link].4 CUARTA ETAPA
Etapa donde se produce la limpieza de los gases metalúrgicos primarios, para ser utilizados como
insumos en la producción de ácido sulfúrico. Este proceso se realiza por medio de tres fases:
purificación o limpieza de gases, oxidación catalítica y absorción.
La función de esta etapa es acondicionar el gas, retirando los compuestos que son merma en la
producción de este ácido o puedan sufrir algún tipo de daño al catalizador, de esta forma se
retirará el residuo líquido que contiene arsénico y trazas de otros elementos metálicos volatizados
en la fundición.
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[Link] ESCORIAS
Las escorias son un subproducto de la fundición, es considerada una mezcla de óxidos metálicos.
Aun cuando se suele utilizar como mecanismo de eliminación de residuos, es posible utilizarlo para
otros propósitos, como apoyar al control de la temperatura durante la fundición y minimizar la
reoxidación del metal líquido.
Acopio de escorias
Fuente: [Link]
Las escorias tienen muchos usos, éstas se pueden utilizar como: balasto para el ferrocarril,
fertilizante, para fortalecer las paredes de los rompeolas o como metal para la pavimentación.
En el país, las escorias se pueden utilizar para la pavimentación de
calles, en el siguiente link, es posible leer esta información.
Gobierno Regional anuncia pavimentación de calles mediante
utilización de escoria como alternativa de uso en caminos
Es posible producir diferentes tipos de escorias, según sea la fundición ferrosa y no ferrosa. Por
ejemplo, para la fundición del cobre y el plomo, la fundición no ferrosa se diseñó para eliminar el
hierro y la sílice.
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COMENTARIO FINAL
Sin duda, los procesos pirometalúrgicos son procesos importantes para la obtención de un metal
libre de impurezas.
Por medio de diferentes procesos, es posible obtener un concentrado líquido, el cual se realizará
gracias a los diferentes hornos que se utilizan. En la actualidad, Codelco ha realizado cambios en
sus instalaciones y ha cambiado algunas máquinas con la finalidad de contribuir al medio ambiente
y realizar el proceso mucho más rápido.
Los metales que se obtienen en este proceso están libres de impurezas, las cuales son conocidas
como escorias. Aun cuando, en algunos procesos estas escorias no son útiles, existen procesos que
se han implementado para obtener beneficios de estas impurezas.
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REFERENCIAS
Universidad de Santiago. Departamento de Ingeniería Metalúrgica (s.f.). Capítulo 13:
Pirometalurgia del cobre. Extraído de: [Link]
Ministerio de Minería. Gobierno de Chile. Definición de fundición. Extraído de:
[Link]
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2017). Metalurgia extractiva IV. Proceso de Transformación Minera. Semana 6.
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