Facultad de Ingeniería

Ingeniería Industrial

Trabajo de Investigación
“Propuesta de la aplicación de la
metodología JIT para reducir desperdicios
en los procesos productivos de un taller textil
en Lima 2021”

Luigui Edmond Callupe Inche

para optar el Grado Académico de Bachiller

en Ingeniería Industrial

Lima, noviembre de 2020

 DEDICATORIA

La investigación realizada esta dirigido a mis padres, mi mamá Sela Noemi y a mi

padre Reynaldo, quienes me brindan la oportunidad de desarrollarme cada día, además, a

nuestro creador por darme la fuerza en cada circunstancia.

I
 AGRADECIMIENTO

El agradecimiento de este trabajo va para mis profesores que me apoyaron en

ampliar mis conocimientos sobre la carrera, desarrollarme en el plano profesional y

personal.

II
 ÍNDICE

DEDICATORIA ................................................................................................................................I
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................................II
RESUMEN...................................................................................................................................1
ABSTRACT .................................................................................................................................2
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................3
1.1. Estado de la cuestión .........................................................................................................3
1.2. Problemática ........................................................................................................................6
1.3. Objetivos ..............................................................................................................................6
1.3.1. Objetivo General ..........................................................................................................6
1.3.2. Objetivos Específicos ..................................................................................................6
1.4. Pregunta de Investigación .................................................................................................6
1.4.1. Pregunta General ........................................................................................................6
1.4.2. Preguntas Específicas ................................................................................................7
1.5. Hipótesis ..............................................................................................................................7
1.5.1. Hipótesis General ........................................................................................................7
1.5.2. Hipótesis Específicas ..................................................................................................7
1.6. Variables ..............................................................................................................................7
1.6.1. Independiente ..............................................................................................................7
1.6.2. Dependiente .................................................................................................................7
1.7. Justificación .........................................................................................................................8
1.8. Antecedentes .......................................................................................................................8
1.8.1. Internacionales .............................................................................................................8
1.8.2. Nacionales ..................................................................................................................10
1.9. Bases Teóricas..................................................................................................................11
1.9.1. Manufactura esbelta ..................................................................................................11
1.9.2. Metodología Just In Time .........................................................................................13
1.9.3. Sistema Pull................................................................................................................13
1.9.4. Takt Time ....................................................................................................................14
1.9.5. Tiempo de Ciclo .........................................................................................................14
1.9.6. Kanban ........................................................................................................................15
1.9.7. 5S ................................................................................................................................15
1.9.7.1. Seiri: .....................................................................................................................16
1.9.7.2. Seiton ...................................................................................................................16
1.9.7.3. Seiso.....................................................................................................................16
 1.9.7.4. Seiketsu ...............................................................................................................16
1.9.7.5. Shitsuke ...............................................................................................................17
1.9.8. Ocho Desperdicios ....................................................................................................17
1.9.9. Procesos Productivos................................................................................................20
1.9.10. Tipos de Proceso .....................................................................................................20
1.9.11. Tipo de Producción..................................................................................................20
1.9.12. Rubro textil................................................................................................................21
1.9.13. La industria de la confección ..................................................................................21
1.9.13.1. Diseño y patronaje ...........................................................................................21
1.9.13.2. Extendido, marcado y corte ............................................................................22
1.9.13.3. Confección.........................................................................................................22
1.9.13.4. Revisado y etiquetado .....................................................................................22
1.9.13.5. Plegado, embalado y transportado ................................................................23
2. METODOLOGÍA .......................................................................................................................24
2.1. Planteamiento de la investigación ..................................................................................24
2.2. Matriz operacional.............................................................................................................24
2.3. Programa de recolección de datos .................................................................................24
2.3.1. Fuentes de Investigación ..........................................................................................24
2.3.2. Criterios de búsqueda ...............................................................................................28
2.3.3. Matriz de referencias .................................................................................................28
2.4. Matriz de consistencia ......................................................................................................34
2.5. Principios éticos ................................................................................................................34
3. DESARROLLO, RESULTADO Y DISCUSIÓN ....................................................................35
3.1. Desarrollo ...........................................................................................................................35
3.1.1. Identificar la condición actual de la empresa .........................................................36
3.1.1.1. Diagrama Grandal ..............................................................................................36
3.1.1.2. Diagrama de Curva Cerrada .............................................................................37
3.1.2. Capacitar y concientizar a los colaboradores ........................................................37
3.1.3. Organizar mediante las 5 S ......................................................................................39
3.1.3.1. Fase 1 Seiri .........................................................................................................39
3.1.3.2. Fase 2 Seiton ......................................................................................................41
3.1.3.3. Fase 3 Seiso .......................................................................................................41
3.1.3.4. Fase 4 Seiketsu ..................................................................................................41
3.1.3.5. Fase 5 Shitsuke ..................................................................................................42
3.1.4. Implementar la metodología JIT ..............................................................................42
 3.1.4.1. Kanban .................................................................................................................42
3.1.4.2. Sistema Tipo Pull ................................................................................................45
3.1.4.3. Takt Time .............................................................................................................46
3.1.5. Relación Proveedor ...................................................................................................46
3.1.6. Kaizen..........................................................................................................................46
3.2. Resultado ...........................................................................................................................47
3.3. Discusión............................................................................................................................50
4. CONCLUSIONES ....................................................................................................................51
5. RECOMENDACIONES ...........................................................................................................52
6. REFERENCIAS ........................................................................................................................53
GLOSARIO DE TÉRMINOS .......................................................................................................59
ANEXOS ........................................................................................................................................60
 Índice de gráficos

1 Esquema de Lean Manufacturing ...........................................................................................11

2 Mapa Conceptual – Base de Datos y Repositorios ..............................................................25
3 Mapa conceptual – Revistas....................................................................................................26
4 Mapa conceptual – Artículos ...................................................................................................27
5 Principios éticos.........................................................................................................................34
6 Mapa mental de la investigación .............................................................................................35
7 Diagrama Grandal .....................................................................................................................36
8 Cultura JIT ..................................................................................................................................38
9 Diagrama Seiri ...........................................................................................................................39
10 Reglas de Kanban ..................................................................................................................43
11 Bosquejo para implementar Kanban ....................................................................................44
12 Sistema Pull .............................................................................................................................45
13 Resultado de propuesta de mejora en proceso de compras ............................................47
14 Sistema de Compras JIT .......................................................................................................48
 Índice de tablas

1 Metodología recopilación de fuentes ......................................................................................27

2 Criterios de búsqueda ..............................................................................................................28
3 Matriz de referencias ................................................................................................................29
4 Diagrama de Curva Cerrada....................................................................................................37
5 Tarjeta Roja................................................................................................................................40
6 Prontuario de Seiri ....................................................................................................................40
7 Horario de limpieza ...................................................................................................................41
8 Resultados de las encuestas en porcentaje ..........................................................................49
 RESUMEN

Esta investigación tiene como objetivo general, proponer la aplicación de la metodología

Just In Time, para reducir los desperdicios que puedan presentar en procesos productivos

de un taller textil en Lima 2021. Asimismo, tiene dos objetivos específicos, en primer lugar,

evaluar la situación actual de los procesos productivos y, en segundo lugar, identificar que

desperdicios se encuentran en los procesos productivos.

Para la explicación de este trabajo de investigación, se mostrará las diferentes

herramientas de manufactura esbelta, dentro de estas se encuentra la metodología Just In

Time y los ocho desperdicios que pueda tener una empresa.

Además, se propone una evaluación del estado actual de los diferentes procesos de una

industria textil, de esta manera determinar las deficiencias en sus procedimientos, con ello

obtener información para poder aplicar la metodología que se centra en producir solo los

productos que el cliente necesita, dentro de ello está el sistema tipo Pull y Takt Time. Se

complementará el análisis con la utilización de las 5S’s y el sistema Kanban que nos

permitirá obtener un mayor apoyo para reducir estos tipos de desperdicios en los procesos

de la empresa que lo aplique.

Como conclusiones tenemos que al aplicar la metodología JIT se podrá evidenciar un

aumento en la productividad, debido a la reducción de los desperdicios que se encuentre

en la empresa. Asimismo, el sistema Kanban es una herramienta de apoyo para la

metodología JIT y nos sirve para controlar el abastecimiento en la planta. Por último, al

identificar los tipos de desperdicio por medio del apoyo de las 5 S’s y aplicar el sistema Pull

y Kanban, nos asegura que podemos tener un mayor control sobre ellos.

Palabras Claves: Metodología Just In Time, desperdicios, procesos productivos.

1
 ABSTRACT

This research has the general objective of proposing the application of the Just In Time

methodology, to reduce the waste that may occur in the production processes of a textile

workshop in Lima 2021. It also has two specific objectives, first of all, to assess the current

situation of the productive processes and, secondly, to identify what wastes are found in the

productive processes.

For the explanation of this research work, the different lean manufacturing tools will be

shown, within these is the Just In Time methodology and the eight wastes that a company

may have.

In addition, an evaluation of the current state of the different processes of the textile industry

is proposed, in this way determining deficiencies in its procedures, thereby obtaining

information to apply the methodology that focuses on producing only the products that the

client needs, within this is the Pull and Takt Time system. The analysis will be

complemented with the use of the 5S’s and the Kanban system that will allow us to obtain

greater support to reduce these types of waste in the processes of the company that applies

it.

As conclusions, we have that when applying the JIT methodology, an increase in

productivity may be evidenced, due to the reduction of waste found in the company.

Likewise, the Kanban system is a support tool for the JIT methodology and it helps us to

control the supply at the plant. Finally, by identifying the types of waste through the support

of the 5 S’s and applying the Pull and Kanban system, it assures us that we can have greater

control over them.

Key Words: Just In Time Methodology, waste, production processes.

2
1. INTRODUCCIÓN

1.1. Estado de la cuestión

En la actualidad, en el mundo de las empresas constantemente se desarrolla

competencia por quien puede reducir costos, mejorar procesos, entregar un mejor producto

y en el tiempo menos posible. No es ajeno el caso de los talleres, también, conocidos como

micro empresas y pequeñas y medianas empresas (Mipyme), en el Perú según los

parámetros establecidos en la Ley N°30056 para establecer el estrato empresarial depende

del valor de sus ventas. (Ministerio de Producción, 2017, p. 2)

Por una parte, para que se considere como una microempresa según el Ministerio

de Producción (2017) tiene que tener ventas al año por un valor hasta máximo de 150 UIT.

Asimismo, para considerar a una pequeña empresa tiene que tener ventas al año

superiores a 150 UIT y un monto máximo de 1,700 UIT. Por otra parte, para considerar una

mediana empresa tiene que tener ventas al año superiores a 1,700 UIT y un monto máximo

de 2,300 UIT. (p. 8)

Luego, de haber explicado las diferencias de los tres estratos empresariales con

mayor impacto en la economía peruana, nos centraremos en el porcentaje que representa

cada una de ellas en el mercado peruano. Para esto, según el informe del Ministerio de

Producción (2017), nos describe que: “de acuerdo al estrato empresarial, las Mipyme

representaron el 99.5% del total de empresas en el 2017. Así, las microempresas formales

determinaron el 96.2% (…). [Por último], las pequeñas y medianas empresas abarcaron

tan solo el 3.3%.” (p. 25)

Podemos notar que la mayor fuerza de trabajo en el caso del Perú, se centra en la

micro empresas y pequeñas y medianas empresas (Mipyme) con un 99.5% frente al 0.5%

de las grandes empresas. Asimismo, según el Ministerio de Producción (2017) comenta

que:

3
 Acorde con la información proporcionada por SUNAT, las regiones con mayor

número de Mipyme fueron Lima [45.8%], Arequipa [5.6%], La Libertad [5.3%], Piura

[4.5%] y Cusco [3.9%], regiones que en conjunto representaron el 65% del total de

Mipyme peruanas. Además, estas cinco regiones tuvieron la mayor participación en

el PBI nacional pues en conjunto aportaron con el 63% del PBI nacional en el 2017.

(p. 37)

Es por ello, que la aplicación de esta metodología se centrará en la ciudad de Lima,

el cual tiene un 45.8% del mercado peruano a nivel nacional. Además, según el informe

indica que en el sector manufacturero las actividades que predominaron fueron la

fabricación de productos alimenticios y bebidas con un 16.4%, fabricación de prenda de

vestir con un 16.3% y la fabricación de muebles con un 12.5% de participación en el

mercado. (Ministerio de Producción, 2017, p. 35)

Se puede notar que la elaboración de prenda de vestir es el segundo con mayor

movimiento de actividad en el sector manufacturero, con un 16.3% frente a otras

actividades de este rubro. También, en las exportaciones según el informe de Ministerio de

Producción (2017) nos comenta que: “entre los principales productos no tradicionales

exportados por la Mipyme estuvieron los productos mineros con una participación de

(39.2%) del total exportado, agropecuarios con el (28.3%) de participación, seguido por el

textil (8.8%) y el pesquero no tradicional (4.9%).” (p. 131)

Por esta razón, con las premisas expuestas líneas arriba, es necesario aumentar el

rendimiento al reducir los desperdicios que puedan haber; debido a que, la competencia

no sólo es nacional sino también es internacional. Entonces, se debe utilizar las

herramientas de manufactura esbeltas o también llamado Lean Manufacturing. Además,

generan la mejora continua en las operaciones, dentro del Lean Manufacturing se

encuentran varias herramientas que tienen un principal funcionamiento en cada

desperdicio con el cual se aplique.

4
 Asimismo, los autores Tapia, Escobedo, Barrón, Martínez y Estebané (2017) nos

comentan que hay otras herramientas como: las 5S, Smed, mantenimiento productivo total,

Kanban, mapa de flujo de valor, etc. Además, indican que estas herramientas se

implementan de acuerdo a la actividad que realicen para tener mejor resultados. La palabra

desperdicio en el idioma japonés es Muda, el cual se refiere al proceso físico que no crea

valor en la producción de un producto. (Ohno, 1991)

Con la definición expuesta de la manufactura esbelta, también, llamada en inglés

Lean Manufacturing y ver las diferentes herramientas que logran mejorar el rendimiento en

los procesos productivos reduciendo los desperdicios, también, llamados Muda en japonés.

El siguiente trabajo propone la aplicación de la metodología Just In Time en el rubro textil,

debido a que el segundo con mayor actividad en los últimos años fue la fabricación de

prenda de vestir (16.3%). Asimismo, se centrará en el departamento de Lima porque

representa el 45.8% del mercado total, que dentro de un marco general las Mipymes

representan el 99.5%. (Ministerio de Producción, 2017)

5
1.2. Problemática

En el Perú las Mipymes representan el 99.5% del mercado nacional frente a los

0.5% que representan las grandes empresas. Además, la competitividad de estas

empresas es a nivel global, de esta manera, las empresas buscan mejorar el rendimiento

de sus procesos productivo para lograr esta competencia frente a los demás. Por otra parte,

el rubro textil, se encuentra con un 8.8% en sus exportaciones y un 16.2% se refiere a la

actividad de fabricación de prenda de vestir (Ministerio de Producción, 2017, p. 35). Por

ello, para un taller textil que presente los desperdicios como: excesivo almacenamiento,

alto tiempo de espera para pasar al siguiente proceso y los colaboradores que tengan

movimientos innecesarios; es perjudicial para la producción y rentabilidad de la

organización. Este trabajo de investigación propone la aplicación de la metodología Just in

time que se refiere a producir lo necesario para evitar los desperdicios expuestos

anteriormente, con ello mejorar el rendimiento de los procesos productivos para la empresa

que lo aplique.

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo General

 Aplicar el uso de la metodología Just In Time para reducir desperdicios en los

procesos productivos de un taller textil en Lima 2021.

1.3.2. Objetivos Específicos

 OE1: Evaluar el estado actual de los procesos de producción.

 OE2: Identificar los desperdicios en los procesos de producción.

1.4. Pregunta de Investigación

1.4.1. Pregunta General

 ¿En qué medida la aplicación de la metodología Just In Time podrá reducir

desperdicios en los procesos productivos de un taller textil en Lima 2021?

6
1.4.2. Preguntas Específicas

 PI1: ¿En qué medida evaluar el estado actual de los procesos de producción en un

taller textil permite reducir desperdicios mediante la aplicación de la metodología

Just In Time en Lima 2021?

 PI2: ¿En qué medida identificar los tipos de desperdicios en un taller textil permite

aumentar el rendimiento en los procesos de producción en Lima 2021?

1.5. Hipótesis

1.5.1. Hipótesis General

 La aplicación de la metodología Just In Time en un taller textil en Lima 2021 reducirá

desperdicios en los procesos productivos.

1.5.2. Hipótesis Específicas

 H1: Evaluar el estado actual de los procesos productivos en un taller textil permitirá

reducir desperdicios mediante la aplicación de la metodología Just In Time en Lima

2021.

 H2: Identificar los tipos de desperdicios en un taller textil permitirá aumentar el

rendimiento en los procesos de producción en Lima 2021.

1.6. Variables

1.6.1. Independiente

 Metodología JIT.

1.6.2. Dependiente

 Reducción de desperdicios.

7
1.7. Justificación

La investigación propuesta tiene como justificación mejorar el rendimiento en los

procesos, en una empresa del rubro textil en Lima en el año 2021 al aplicar la metodología

JIT. Además, se debe identificar los tipos de desperdicios que están presentes en una

compañía para poder reducirlos. De esta manera, tener como beneficio mejorar la

productividad de la empresa que lo aplique.

1.8. Antecedentes

1.8.1. Internacionales

Kawamoto Júnior, L. T. (2018), en su investigación: “Impactos causados pela

utilização do Just in Time em uma Cadeia de Suprimentos”, en el país de Brasil, pretende

dar un enfoque hacia la parte de logística en la cadena de suministro, dando como premisa

un problema como es la respuesta rápida, que si no se atiende de manera oportuna cae

en quejas, reclamos por no tener el producto disponible. Para estos inconvenientes surge

la metodología JIT donde indica que recopila la información de acuerdo a la demanda del

mercado, es decir, se produce sólo cantidad de producto que son necesario para cubrir

una demanda. Además, realizó un cuestionario a empresas industriales de Brasil, que

aplicaban la metodología JIT en su compañía, dando como resultados positivos y

negativos, dentro de los positivos las compañías afirmaron que había una reducción en los

inventarios y aumentó la productividad. Sin embargo, como aspectos negativos, brindaron

que tienen dificultades para conseguir colaboradores calificados, que les generan mayor

dificultad en las operaciones y se demoran en la entrega del producto a sus clientes. Este

es un caso, que en particular difiero porque la metodología JIT sirve para reducir los

inventarios y permite entregar los productos de la manera más rápida, esto quiere decir,

que en estas empresas no se pudo implementar de manera correcta dicha herramienta

para darnos los beneficios esperados.

8
 Mas’udin, I. y Kamara, M. (2018), en su investigación: “Impact Of Just-In-Time, Total

Quality Management And Supply Chain Management On Organizational Performance: A

Review Perspective”, en el país de Indonesia, tuvo como objetivo investigar la relación

teórica y práctica en empresas, además, de los impactos en la productividad operativa.

Asimismo, se enfoca en las actividades de la producción para disminuir el tiempo de

entrega, aumentar la calidad y la capacidad de respuesta. Para esto se debe aplica la

metodología JIT que busca reducir los desperdicios de manera que reduzca los inventarios

y mejora la relación entre los socios como: el proveedor y cliente. Asimismo, la metodología

resulta tener un mejor desempeño en la parte operativa y la parte financiera de la empresa

que lo aplique.

Arteaga Sarmiento, W. J., Villamil Sandoval, D. C., y González, A. J. (2019), en su

investigación: “Caracterización de los procesos productivos de las pymes textileras de

Cundinamarca”, en el país de Colombia, realizaron una encuesta a las empresas textiles

de Cundinamarca dando como resultado que: “[solo] en el 39%, el ritmo de producción es

conocido y el Takt Time alcanzado en cada lote, pero no se evalúa el ritmo de producción”

(p. 72). De esta manera, se puede evidenciar que menos de la mitad de estas empresas

no tienen conocimiento de los tiempos que debe tener la producción de un producto, por

ende, no podrán realizar una mejora porque no tienen datos para mejorar este tipo de

procedimiento. Además, los autores mencionan que en otra pregunta sobre el manejo y

control de inventarios: “[sólo] el 6% restante [comenta que] existen espacios claramente

definidos para el almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto

terminado” (p. 72). Debido a esto, no pueden tener de manera exacta la cantidad de

productos que se tiene en los almacenes, es decir, no saben qué cantidad de producto

disponen. Son estas dos premisas, el cual la metodología logra un cambio, por un lado,

dando las capacitaciones a los colaboradores a todo nivel para que tengas conocimientos

sobre dicha herramienta y, por otro lado, realizar un mejor conteo en cuanto a la

disponibilidad de los productos para luego con la ayuda de las herramientas 5S’s lograr

9
tener un mejor control organizativo. De esta manera, se podrá reducir los inventarios y

tener al almacén como un lugar transitorio del producto.

1.8.2. Nacionales

Cruz Baras, A. R. (2017). “Aplicación del just in time para mejorar la productividad

en una línea de costura de la Empresa Cititex, Lima-2017”. Tesis para optar el Título de

Ingeniería Industrial en la Universidad César Vallejo. Comenta que, al aplicar la

metodología JIT, se pudo evidenciar que la eficacia mejoró en 5.8%, esto por implementar

un tiempo de producción para cumplir la meta diaria. Asimismo, la eficiencia mejoró en 7%

por aplicar un sistema modular, el cual consiste en que el colaborador desarrolle más de

una actividad. Con la muestra de este trabajo podemos verificar que esta metodología

puede tener un impacto en la compañía que lo aplique.

Oré Mayorga, E. V., y Ramos Valle, M. D. R. (2018), en su tesis: “Propuesta de

mejora en el proceso de compras de las pymes exportadoras del sector textil de

confecciones de prendas de vestir de tejido de punto de algodón, aplicando herramientas

de Lean Manufacturing”. Tesis para optar el Título profesional de Ingeniería Industrial en

la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. Resalta que al aplicar esta herramienta en

la compra de materiales para abastecer y estandarizar procesos; puede eliminar

desperdicios como: tiempo de espera en la atención de solicitud, tiempo de espera por la

aprobación, tiempo de espera por parte del proveedor, fallas en el producto y sobre

procesamiento. Con esto podemos ver como el autor pudo eliminar algunos desperdicios

al aplicar la metodología en el departamento de compras.

Ugarte Tara, C. A. M. (2017), en su tesis: “Implementación de Just In Time para

mejorar la gestión de inventarios de los almacenes de la empresa Hydraulic and Hidrostatic

EIRL, Callao, 2016”. Tesis para optar el Título profesional de Ingeniería Industrial en la

Universidad César Vallejo. Indica que, al aplicar JIT tuvo una mejora en el índice de rotación

en la gestión de stock y redujo el tiempo de entrega. Además, ver la exactitud de inventarios

10
y el nivel de cumplimento de despacho, son otros beneficios que obtendrá la empresa que

lo desarrolle, mejorando su departamento de Logística.

1.9. Bases Teóricas

1.9.1. Manufactura esbelta

Comenzando con el estado del arte, se expondrá temas referidos al Lean

Manufacturing, de modo que, se pueda comprender en que consiste y en que nos ayuda.

A continuación, se visualizará un gráfico:

Figura: 1 Esquema de Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Metodología Jidoka
Just in Time (Automatización
(Sistema Pull, máquina –
Takt Time y hombre y Poka -
flujo continuo) Yoke)

5 S’s, Smed, TPM, sistema Kanban,

Fuente: Elaboración propia

Entonces, podemos notar que Lean

Fuente: Manufacturing
Elaboración propia está representado por una casa,

donde se encuentra en el techo las diferentes herramientas y sistemas que conlleva esta
Fuente: Elaboración propia
nueva forma de pensar, que busca la excelencia en nuestras operaciones. Además,

Fuente: Elaboración propia

11
podemos ver que hay dos pilares que sostiene esta casa, por una parte, está la

metodología Just In Time que se refiere a fabricar la cantidad necesaria cuando se

necesite, dentro de esta metodología se encuentra el Takt Time, flujo continuo y el criterio

tipo Pull. Por otra parte, se encuentra el Jidoka, que se refiere a notar de manera visibles

los problemas que pueda tener un proceso productivo, dentro de este pilar se encuentra

las paradas automáticas, separación hombre – máquina y Poka – Yoke. Este último es una

herramienta para que los colaboradores no se equivoquen al momento de asignar una

pieza a una parte del producto o de manera en el orden de las piezas.

Asimismo, como base de esta casa tenemos que toda empresa, debe tener los

procesos estables y estandarizados para poder tener un mejor control de sus operaciones,

también, aplicando la mejora continua que se refiere a seguir innovando al resolver o

prevenir un problema. Para esto, nuestro recurso humano tiene un rol importante porque

son ellos quienes ayudan a mejorar cada proceso, debido a que tienen la experiencia y

tienen mayor conocimiento en sus funciones. Sin embargo, en muchas empresas del sector

Mipyme no tienen claros los procedimientos en los procesos y no tienen conocimiento

sobre estas herramientas o sobrecargan a los colaboradores, son estas barreras que se

tiene que superar para llevar a cabo y tener como una ventaja competitiva para quien lo

aplique (Muñoz, Arteaga y Villamil, 2018). De esta manera, por el intermedio de las

siguientes herramientas como la 5S, Smed, TPM, sistema Kanban, etc. Son herramientas

que nos ayuda a obtener información, sintetizar, analizar y comunicar las deficiencias de la

empresa. (Añaguari y Gisbert, 2016)

Es decir, el termino Lean es una filosofía que se refiere a la excelencia en sus

operaciones a través del análisis de sus diferentes herramientas. Además, aplicar la mejora

continua en proponer nuevas soluciones para reducir estos tipos de desperdicios (Tapia et

al., 2017, p. 172). Asimismo, al aplicar estas herramientas también incide en los costos de

12
la compañía, debido a que el desperdicio genera costos y disminuye la rentabilidad de la

empresa. (Siliceo et al., 2017, p. 404)

Agregando, a estas herramientas de manufactura esbelta, según los autores

Favela, Escobedo, Romero y Hernández (2019), indican que: “las principales herramientas

son: 5S (15%), Kaizen (12%), JIT (13%), Smed (9%), kanban (9%), VSM (7%) y TPM

(14%)” (p. 124). Con esto, podemos notar que las herramientas más utilizadas en Lean

Manufacturing es la 5S, que es una herramienta de gestión administrativa que en muchas

ocasiones es el apoyo de otras herramientas como es el caso, quien ocupa el tercer lugar,

que es la metodología justo a tiempo. El cual se expondrá el concepto líneas abajo.

1.9.2. Metodología Just In Time

La metodología JIT permite reducir desperdicios en los procesos productivos de

una empresa, consiste en producir lo que la demanda requiera, con una buena calidad

según los estándares, reducir los inventarios y los tiempos de entrega, dando énfasis en el

constante movimiento del mercado. (Castellano, 2019)

Además, una ventaja al aplicar esta metodología es la flexibilidad en los procesos,

donde el operario se convertirá en un polivalente, el cual se encargará de realizar más de

una actividad dentro de una o más máquinas en una línea de producción tipo U, el cual se

conocería como células de trabajo, esto es posible porque se trabajaría en lotes pequeños

(Vázquez del Río, 2017, p. 18). De esta manera, se puede notar que esta metodología

buscar reducir la primera y quinta muda que se expondrá líneas abajo, la cual se refiere a

la reducción de la sobreproducción y exceso de inventarios.

1.9.3. Sistema Pull

Es por ello, que para la aplicación de la metodología JIT, se necesita aplicar el

sistema de control tipo Pull, según el autor Castellano (2019), menciona que se enfoca en

sólo fabricar lo que el cliente requiere o solicita, si pasa de esta demanda se considera que

hay sobreproducción el cual es uno de los desperdicios que se evita generar. (p. 35)

13
1.9.4. Takt Time

Es una herramienta que está dentro del proceso de producción, que se basa en la

medición del ritmo de trabajo de una industria, este es el tiempo el cual se debe cubrir la

demanda. Mientras el Takt Time sea mayor, mejor será el rendimiento que tendrán los

procesos, además, se puede tomar como un indicador de mejorar y este es un

complemento para el sistema de control tipo Pull. (Tapia et al., 2017, p. 172) Asimismo,

para poder medir esta herramienta según los autores Pérez y Rojas (2019) se debe aplicar

la siguiente formula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜, 𝑚𝑒𝑠 𝑜 𝑑í𝑎)

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜, 𝑚𝑒𝑠 𝑜 𝑑í𝑎)

De esta manera, es la división del tiempo disponible que puede ser expresado en

turno, mes o día y las unidades demandadas por los clientes, el cual deberá estar en la

misma unidad de medida, es decir, ambos deben estar, por ejemplo: en meses. (p. 265)

1.9.5. Tiempo de Ciclo

Adicionalmente, cuando hablamos del Takt Time debemos de mencionar el tiempo

de ciclo que se refiere al tiempo que se necesita para producir una pieza, con esta

herramienta podemos nivelar el sistema de producción que, según los autores Trejo y

García (2019) mencionan la siguiente fórmula para poder hallarlo:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

14
 Además, en la siguiente fórmula se puede calcular las estaciones de trabajo de una

empresa para poder estandarizar los procesos, según los autores Miño, Moyano y Santillán

(2019) nos presenta lo siguiente:

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒

De esta manera, se podrá realizar la cantidad de estaciones que tendrá una cadena

de producción para poder tener un mejor control y poder seguir mejorando en cuanto a los

tiempos de producir un producto. (p. 117)

1.9.6. Kanban

El sistema kanban es un control visual que ayuda al sistema de abastecimiento en

detectar en la cadena de producción que proceso necesita ser reabastecido de materiales

hasta obtener el producto final (Castellano, 2019, p. 37). De esta manera, el objetivo

general del sistema kanban permite el abastecimiento en los procesos productivos de una

empresa, cuando un proceso requiere un material el sistema kanban avisa a un operario

para que reabastezca dicho material en el proceso indicado.

1.9.7. 5S

La herramienta de 5S, se desglosa en cinco partes las cuales comienza con la letra

S, cabe mencionar que estas palabras se encuentran en el idioma japonés. A continuación,

se expondrá estas fases, con el fin de mejorar un sistema de producción.

15
1.9.7.1. Seiri:

Esta es la primera fase, se llama Seiri o en español clasificación, se refiere a los

diferentes tipos de elementos que se puede encontrar en una empresa (Temoche, 2019).

De esta manera, se clasifica estos elementos que están dañados, obsoletos y no necesario

en una producción, para poder tener los materiales que se encuentran en buenas

condiciones para su uso dentro de la cadena de producción.

1.9.7.2. Seiton

Esta es la segunda fase, se llama Seiton o en español ordenar, se refiere al buen

orden de los diferentes materiales y herramientas que pueda haber en una empresa, dando

como ventaja la facilidad de localizarlos (Temoche, 2019). De esta manera, con un orden

adecuado se puede reducir el desperdicio de desplazamientos innecesarios. Además, los

operarios deben acoger este hábito para poder realizar una buena aplicación de esta

herramienta. (Manzano y Gisbert, 2016)

1.9.7.3. Seiso

Esta es la tercera fase, se llama Seiso o en español limpieza, el cual consiste en

llevar a una limpieza de todas las máquinas que tenga la empresa, esto de manera rutinaria

establecido en un cronograma para poder evitar cualquier imprevisto de funcionamiento y

disponibilidad de dicha máquina (Temoche, 2019, pp. 88-90).

1.9.7.4. Seiketsu

Esta es la cuarta fase, se llama Seiketsu o en español estandarizar, se refiere que

debe haber una fuerte relación moral por parte del colaborador y la empresa, para

establecer nuevos hábitos en los lugares de trabajo (Temoche, 2019). De esta manera, se

podrá estandarizar los periodos de limpieza, los responsables por cada actividad y motivar

a los colaboradores que sigan esta serie de pasos.

16
1.9.7.5. Shitsuke

Esta es la quinta fase, se llama Shitsuke o en español disciplina, se refiere que este

comportamiento es la voluntad de los colaboradores, tener una buena disciplina conlleva a

tener mejores valores, esta no puede ser medida de manera cuantitativa, pero le podemos

dar un valor cualitativo el cual genera confianza en quien lo practica (Temoche, 2019). Con

esta última fase, se desarrolla la disciplina que demuestra la actitud de las personas en

realizar dichas actividades.

1.9.8. Ocho Desperdicios

El término de desperdicio, también, llamado Muda en el idioma japonés se refiere a

todo proceso que no genera valor. Asimismo, de gastar factores que podrían ser mejor

aprovechado como: el capital, el tiempo o algún recurso, en una empresa toda Muda no

puede ser eliminado de forma total, sino reducida.

Además, existen varias causas por las cuales se genera cada tipo de desperdicio,

es decir, cada Muda tiene sus propios inconvenientes que se quiere reducir (García,

Juárez, Ramírez y García, 2019). Partiendo de esta premisa anterior se puede obtener que

desperdicio es todo aquello que no genera algún tipo de valor en el proceso de una

empresa, asimismo, no se puede mitigar más bien reducir o minimizar estas Mudas.

De acuerdo, con lo que dice Ohno (1991) comenta que podemos encontrar en una

empresa algunos de los siete desperdicios el cual perjudica la productividad en la

producción, asimismo, los autores Womack y Jones (1996) encontró un desperdicio más a

los ya encontrados por el anterior autor en una de sus investigaciones, es decir,

encontramos ocho tipos de desperdicios. A continuación, se explicará las 8 Mudas que

existen:

17
 La primera Muda es la sobreproducción, que se manifiesta al producir un producto

que no se requiere por la demanda (Carranza, 2016). Esto conlleva, a que tengamos un

exceso de inventario en nuestros almacenes. Asimismo, nos da a entender que la

sobreproducción es el mayor desperdicio y que aparte de afectar a este proceso, también,

es participe a los demás desperdicios. (Tapia et al., 2017. p. 172)

La segunda Muda es la de transporte, que se refiere a la circulación y las distancias

del traslado de los productos hacia distintos departamentos (Carranza, 2016). Además,

para alcanzar con éxito que se evite el desplazamiento excesivo de los materiales, de

productos en proceso o producto terminado, se debe realizar un plano de distribución

(Layout) de los espacios que tiene la planta de producción, identificando y optimizando los

espacios que conlleva la producción de un bien.

La tercera Muda es el tiempo de espera que se refiere al tiempo que no se

aprovecha, debido a una falla en una máquina o el retraso del producto en un proceso

(Carranza, 2016). Además, algunos colaboradores pueden estar sin hacer nada, mientras

que otros tengan muchas actividades por hacer. De esta manera, para evitar estos

inconvenientes de tiempo de espera se debe nivelar la producción o equilibrar la línea para

que cada personal tenga alguna actividad a realizar.

La cuarta Muda son los sobre procesamientos o procesos inapropiados que se

refiere a realizar el mismo producto en más de una ocasión por los procesos de producción,

esto genera que se eleve los costos en mano de obra y herramientas para producir dicho

producto (Carranza, 2016). Asimismo, estos sobre procesamientos podrían ser: el

inspeccionar, reubicar, contar o revisar (Tapia et al., 2017). Con esto nos muestra que hay

procesos que se demora el personal más de lo debido en el proceso, esto se puede

solucionar con el control de tiempo por cada operación y estandarizar los procesos, de esta

manera el colaborador tendrá en cuenta que solo se puede demorar ciertos minutos es

18
realizar dicha actividad, además, de motivar al personal para que no cometa los mismos

errores, dando beneficios por su compromiso en dicha actividad.

La quinta Muda es el exceso de inventario que está relacionado con el desperdicio

de sobre procesamiento, al tener producto que no necesita el cliente, este queda guardado

y genere un exceso de inventario en el almacén (Carranza, 2016). Además, este

desperdicio se puede identificar o visualizar cuando ves más productos de lo que se

debería producir según la demanda establecida, estando quieto en un lugar como el

almacén donde no se capitaliza el producto sino más nos genera costos por mantenerlos

en ese sitio (Hernández y Vizán, 2013, p.23). Por esta razón, se tiene claro que es lo que

se debe y cuanto se debe producir, de acuerdo a la solicitud de la demanda, asimismo,

debe haber comunicación en todo momento con los procesos, para que no tengas

inconvenientes al momento de producir productos que la demanda no requiere.

La sexta Muda es defectos y rechazos, se refiere a los productos que tienen algún

tipo de error que en gran parte de los casos son evidenciados por los clientes, esto se debe

corregir, pero conlleva a realizar un sobre procesamiento y costos para la empresa (Tapia

et al., 2017). De esta manera, para poder reducir los defectos de un producto en los

procesos productivos, se debe a la falta de mantenimiento porque se puede encontrar en

mal estado las máquinas, también, el personal no cuenta con experiencia o simplemente

que cometió un error, para estos casos se debe aplicar una herramienta llamada Poka-

Yoke, para que el personal no cometa errores y brindar constantemente capacitaciones

para reforzar el conocimiento en la actividad que realice.

La séptima Muda son los movimientos y desplazamientos innecesarios, que hace

referencia al acto físico de un personal que se desplaza sin generar algún valor a la

producción (Tapia et al., 2017). De esta manera, por la falta de un orden, limpieza y

estandarización en los procesos productivos, un colaborador puede perder tiempo

buscando alguna herramienta o documento que necesite en su momento.

19
 La octava Muda es el talento humano que hace referencia en desaprovechar la

habilidad e inteligencia del colaborador, para resolver algún tipo de inconveniente y mejorar

la productividad (Tapia et al., 2017). De esta manera, en muchas ocasiones la empresa no

escucha las opiniones de sus colaboradores, además, debe tener la iniciativa de dar

constantes capacitaciones a sus colaboradores para poder resolver cualquiera problema

que se presente, de una manera efectiva e innovadora.

1.9.9. Procesos Productivos

Según el autor Sandoval (2018), menciona que el proceso productivo es una serie

de actividades que conlleva la producción de algún producto, en principio con la recolección

del producto principal hasta pasar por los procesos de transformación para obtener un

producto, con el apoyo de la mano de obra. (p. 14)

1.9.10. Tipos de Proceso

También el autor Sandoval (2018), nos comenta que existe los siguientes tipos de

proceso: proceso manual hace referencia al factor mano de obra el cual tiene mayor

importancia, proceso mecánico hace referencia a las maquinas como también, al hombre

y proceso automático hace referencia al sistema automatizado para lograr menos

presencia de manos de obra.

1.9.11. Tipo de Producción

El tipo de producción según Sandoval (2018), comenta que hay dos principales:

o Producción en serie: Este se enfoca en la producción por grandes

cantidades, también, se puede evidenciar que hay alta estandarización de

los procesos y esto puede reflejar alta productividad.

o Producción por lotes: Este se enfoca en la producción por pequeñas

cantidades, también, se puede evidenciar que la estandarización es baja y

esto puede reflejar una baja productividad. (p.16)

20
1.9.12. Rubro textil

El proceso del rubro textil es el conjunto de varios procesos que se encargan del

procesamiento de fibras como, por ejemplo, el algodón. Según el autor Gaibort (2017), nos

comenta que: “metodológicamente, se puede distinguir [dos] grandes subsectores [como]:

la industria textil propiamente dicha, de fabricación de tejidos y la industria de la confección

y tejido de punto”. (p. 30)

Con esta premisa, explicaremos los procesos del tipo de industria de confección.

Para esto, nos enfocaremos en la industria de confección, a continuación, se desglosará

los procesos.

1.9.13. La industria de la confección

Para esta parte la industria de confección según el autor Gaibort (2017), indica que

los procesos son los siguientes: “diseño y patronaje, extendido marcado y corte,

confección, revisado y etiquetado, plancha y acabado, plegado, embalado y transportado”.

(p. 30)

1.9.13.1. Diseño y patronaje

Este es el primer proceso, que consiste en realizar el diseño de la prenda en un

programa de diseño, teniendo las medidas se expresará mediante un molde, además, se

considera un proceso crítico porque de aquí se verá el éxito o fracaso del producto

terminado. En el tema de patronaje se refiere a las dimensiones de cómo realizar el corte

en la tela (Gaibort, 2017). De esta manera, una vez tenido el diseño de la prenda que se

confeccionará se procederá a realizar el patronaje, el cual consiste en desarrollar el modelo

en las tallas de corte y cosido.

21
1.9.13.2. Extendido, marcado y corte

Este proceso se encarga que la tela previamente llegada en rollos, se extienda a lo

largo de una mesa de trabajo, el cual pasara por el patronaje, dependiendo del

requerimiento de la prenda, es decir, el marcado de estas medidas plasmada en la tela

(Gaibort, 2017). De esta manera, el proceso de corte se encarga de realizar el manejo de

corte en diferentes tallas según los patrones dados por el proceso de patronaje.

1.9.13.3. Confección

Este es el proceso que se encarga de la confección de la prenda, es decir, se realiza

el ensamblado de todas las piezas previamente diseñas y cortadas. Además, se puede

agregar diferentes artículos como botones, para obtener el producto (Gaibort, 2017). De

esta manera, esta parte se encarga de unir las piezas del proceso de corte en sólo una

pieza, con el cual se tendrá que dar los últimos acabados antes de ser un producto

terminado.

1.9.13.4. Revisado y etiquetado

Este es el proceso que se encarga de realizar la inspección de la prenda para evitar

cualquier inconveniente como una prenda mal confeccionada, es decir, una prenda que

presente ciertos rasgos que no esté acabado o que se vea estéticamente no aceptable

para el consumidor. Una vez, pasada esta revisión por parte de un operario se tendrá que

etiquetar para darle un código de identificación con ciertas características, como el origen

del país que lo confecciono, el porcentaje de algodón o si es un producto sintético, la talla,

la forma de cómo se debe lavar, etc. (Gaibort, 2017). De esta manera, una vez revisado la

prenda pasará al proceso de etiquetado donde se colocará una etiqueta describiendo las

especificaciones del producto.

22
1.9.13.5. Plegado, embalado y transportado

Este es el último proceso por el cual pasaría una prenda antes de llegar al

consumidor final, este se encarga de planchar la prenda para que tenga una mejor

apariencia, pasa por el embalado donde se colocara en una bolsa, esta se podría realizar

de manera manual o por una máquina para luego ser transportado (Gaibort, 2017). De esta

manera, el producto previamente revisar y etiquetado, pasara por un planchado para mejor

presentación y un embalaje para tener la prenda en buenas condiciones. Por último, una

vez realizado todos los procesos anteriores hasta obtener el producto terminado se

dispondrá a transportar la prenda a un centro de distribución o a tiendas.

23
2. METODOLOGÍA

Según el autor Domínguez (2016) nos comenta en su manual de metodología de la

investigación científica, que para tener una buena metodología se debe seguir los

siguientes puntos:

2.1. Planteamiento de la investigación

Esta investigación es de carácter explicativo, con el objetivo de explicar la relación

entre causa y efectos de las variables a investigar. Asimismo, para obtener información se

recopilo por medio de recolección de fuentes como: en bases de datos, repositorios,

revistas y artículos. (Domínguez, 2016, pp. 53 - 54)

2.2. Matriz operacional

En el anexo A.2 adjunto, se visualizará el desglose de las variables en dimensiones

e indicadores; partiendo de lo general a lo especifico (Domínguez, 2016, pp. 55). Asimismo,

en el anexo A.2 adjunto, se aprecia los instrumentos que se utilizará y que nos sirva para

el análisis del trabajo.

2.3. Programa de recolección de datos

2.3.1. Fuentes de Investigación

En esta parte se mostrará cómo se realizó la búsqueda de las referencias que se

coloca líneas abajo, en este mapa conceptual podemos ver la base de datos en el cual se

recopilo las fuentes.

24
 Figura: 2 Mapa Conceptual – Base de Datos y Repositorios

Metodología
Encontrado: 28

Google
Metodología
Académico Seleccionado: 10
Encontrado: 28
Encontrado: 34
Google
EBSCO Seleccionado: 4
Recopilación de Base Académico Seleccionado: 18
de Datos Encontrado: 34
Encontrado: 38
DOAJ Seleccionado: 17
Recopilación de Base EBSCO host Seleccionado: 4
de Datos Encontrado: 38

Encontrado: 3
Seleccionado: 4
UNMSM Seleccionado: 1
Encontrado: 3
Universidad Encontrado: 1
UNMSM Seleccionado: 1
Recopilación de Técnica de
Repositorios Ambato Seleccionado: 1
Encontrado: 1
Universidad Encontrado: 2
Recopilación de Universidad
Federico Seleccionado: 1
repositorios Técnica de
Villarreal Seleccionado: 1
Ambato
Encontrado: 2
Encontrado: 4
Universidad
Universidad Seleccionado: 1
César Vallejo
Federico Seleccionado: 2
Villarreal
Encontrado: 2

Universidad propia
Fuente: Elaboración Seleccionado: 1
Federico
Villarreal

Se puede visualizar las diferentes bases de datos que se consultó como: Google

Académico, EBSCO y DOAJ que enriquecieron este trabajo con 25 fuentes seleccionadas.

Por otra parte, se mostrará otro mapa conceptual evidenciando que se enfocará en la

recopilación de las revistas por parte de estas bases de datos.

25
 Revista Encontrado: 2
Universidad
de Medellín Seleccionado: 1
Encontrado: 2
Encontrado: 5
Revista Seleccionado: 1
3C Tecnología
Universidad Seleccionado: 4
de Medellín
Encontrado: 5
Encontrado: 2
Logos
3C Ciencia
Tecnología
& Tecnología Seleccionado: 14
Seleccionado:

Encontrado: 32
Encontrado:
Recopilación de Fatec Zona
LogosSul
Ciencia Seleccionado: 1
Revistas Seleccionado: 1
& Tecnología
Encontrado:
Encontrado: 3
1
Poliantea
Recopilación de Fatec Zona Seleccionado: 11
Seleccionado:
revistas Sul
Ciencia Encontrado: 21
Encontrado:
Poliantea
Administrativa
Seleccionado: 11
Seleccionado:
EAN Encontrado: 32
Ciencia Encontrado:
Administrativa Seleccionado: 11
Seleccionado:
EAN
Lasallista de Encontrado: 3
investigación Encontrado: 3
Seleccionado: 1
Seleccionado: 1

Jurnal Teknik
Lasallista de Encontrado: 3
Industri Encontrado: 1
investigación
Seleccionado: 1
Seleccionado: 1

Jurnal Teknik Encontrado: 3

Lasallista
Industri de Encontrado: 3
investigación Seleccionado: 1
Seleccionado: 1

Encontrado: 33
Encontrado:
Sostenibilidad
Lasallista de
investigación Seleccionado: 11
Figura: 3 Mapa conceptual – Revistas Seleccionado:

Ciencia & Encontrado: 33

Encontrado:
Fuente: Elaboración propia Sostenibilidad
Trabajo
Seleccionado: 11
Seleccionado:

Estratégica Encontrado: 3
Ciencia & Encontrado: 3
Financiera
Trabajo Seleccionado: 1
Seleccionado: 1

Encontrado: 3

Seleccionado: 1

26
 De esta manera, el mapa conceptual mostrado líneas arriba, sirvió como referencia

para recopilar las fuentes de las bases de datos, de repositorios y revistas. Asimismo, se

recopilo los artículos como: Academia Journals y trilogía.

Figura: 4 Mapa conceptual – Artículos

Encontrado: 6

Academia Journals

Seleccionado: 3

Recopilación de Encontrado: 1
Trilogía
Artículos

Seleccionado: 1

Encontrado: 1
Articulo Ingeniería
Industrial
Seleccionado: 1

Fuente: Elaboración propia

Además, se mostrará una tabla donde sintetiza toda esta información para ver de

mejor manera la recopilación de datos que se realizó para este trabajo. Donde se clasifica

en base de datos, repositos, revista y artículos.

Tabla: 1 Metodología recopilación de fuentes

Metodología recopilación de fuentes

Base de Datos
Descripción Google
EBSCO DOAJ Total
Académico
Repositorios 7 0 0 7
Revistas 2 13 4 19
Artículos 0 5 0 5
Informe 1 0 0 1
Total 10 18 4 32
Fuente: Elaboración propia

27
2.3.2. Criterios de búsqueda

En esta parte se mostrará los criterios de búsqueda que se realizó en las diferentes

bases de datos, mediante las palabras claves en un rango del periodo de años de 2016 –

2020, se pudo apreciar que hay información sobre el título de investigación.

Tabla: 2 Criterios de búsqueda

Resumen de búsqueda

Base de Google
Datos EBSCO DOAJ Total
Palabras Académico
claves
Base de
Just In Time 1,131 98 308 1,537
Datos
Palabras
Muda (desperdicios) 835 61 473 1,369
claves
Lean Manufacturing 1,300 136 646 2,082

Procesos Productivos 201 6 190 397

Total 3,467 301 1,617 5,385

Fuente: Elaboración propia

2.3.3. Matriz de referencias

En esta parte, se mostrará las referencias, donde se mostrará todos los

antecedentes que se basa este trabajo de investigación. Además, podemos notar los

antecedentes nacionales e internacional. Estos datos se recopilo de diferentes bases de

datos, revistas indexadas, articulo, libros, etc.

28
Tabla:3 Matriz de referencias

29
30
31
32
Fuente: Elaboración propia

33
2.4. Matriz de consistencia

En el anexo A.1 adjunto, se visualizará el título, problema, objetivo, hipótesis

generales y específicos. Asimismo, las dos variables, dimensiones, indicadores y la

metodología que se aplica.

2.5. Principios éticos

Además, se debe de tomar en consideración los principios éticos al tener como

participantes a las personas (Alvarez, 2018, 127). Son los siguientes:

Figura: 5 Principios éticos

Respeto por las personas.

Beneficencia.

Justicia.
Fuente: Contribución propia

Se aprecia en la figura que el primer principio es el respeto por las personas, esto

se refiere a que todo colaborador que participe en la investigación de forma voluntaria, se

le debe dar empatía y respeto. En el segundo principio es la beneficencia, el investigador

deberá ser consiente del bienestar físico y mental para la investigación. Por último, el tercer

principio es la justica, la información recopilada debe ser cuidadosa y no poner a un

colaborador en posición de riesgo por encima de otro.

34
3. DESARROLLO, RESULTADO Y DISCUSIÓN

3.1. Desarrollo
Figura: 6 Mapa mental de la investigación

A. Sobreproducción

A. Diseño y
B. Transporte Patronaje
Sobreproducción Diagrama Grandal Diagrama Pareto

C. Tiempo de espera
Transporte Diseño y
Mudas Mudas B. Extendido,
Patronaje
marcado y corte
D. Sobre Aplicación de la metodología JIT para
Tiempo de espera Mudas reducir desperdicios en los procesos Procesos
procesamiento
productivos de un taller textil en Lima Productivos
2021 C. Confección
Extendido,
marcado y corte
E. Exceso de
inventario Mudas
Procesos D. Revisado y
Aplicación de la metodología JIT para Productivos Confección
etiquetado
F. Defectos y reducir desperdicios en los procesos
rechazos productivos de un taller textil en Lima
Exceso de inventario
Manufactura
2021 E. Plegado,
Esbelta embalado
Revisadoy y
G. Movimientos y transportado
etiquetado
Rechazos, fallas y
desplazamientos
defectos
innecesarios
Manufactura
Esbelta Plegado,
Metodología Sistema pull Takt Time Kanban 5 S’s
H. Talento Humano embalado y
Justo a tiempo
Desplazamiento y transportado
movimientos
innecesarios Sistema pull Takt Time Kanban 5 S’s
Talento Humano Metodología
Justo a tiempo Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
Fuente: Elaboración propia

Seiri Seiton Seiketsu Shitsuke

35
 De esta manera, se realizó el desarrollo del trabajo, este mapa mental visualiza los

conceptos que se desarrolla en el marco teórico, se divide en tres grandes bloques, el

primero, la manufactura esbelta, en este parte se recopilo información de la metodología

Justo a tiempo, el sistema pull, el Takt time, el Kanban y las 5S’s; que nos sirve para un

mejor control organizativo. En el segundo grupo, se encuentra las mudas o en español

desperdicio, que se refiere a cualquier actividad que no agregue valor en el proceso

productivo y existen ocho tipos que se quiere reducir en lo máximo posible. Por último,

tenemos el grupo que representa los procesos productivos de un taller textil. Con estas

premisas se puede tener una buena base para el desarrollo de la investigación.

Para aplicar la metodología JIT se debe realizar los siguientes pasos:

3.1.1. Identificar la condición actual de la empresa

3.1.1.1. Diagrama Grandal

Para poder identificar las causas que genere alguna desviación en los procesos

productivos, se debe realizar un diagrama Grandal, que mediante seis categorías se podrá

reconocer las causas y sub causas de un problema. (Escaida, Jara y Letzkus, 2016)

Figura: 7 Diagrama Grandal

Mano de Obra Materia Prima Medio Ambiente

Causas

Problema

Sub causas

Maquinaria Método de trabajo Medición

Fuente: Contribución propia

36
3.1.1.2. Diagrama de Curva Cerrada

Según el autor Ugarte (2017), comenta que esta herramienta nos sirve para

identificar cuáles son los problemas con mayor prioridad, al recolectar esta información, se

podrá aplicar la metodología y de esta manera ser más efectiva en su empleabilidad. (p. 5)

Tabla: 4 Diagrama de Curva Cerrada

Diagrama de Curva Cerrada

N° Causas Frecuencia % Acumulado Frecuencia

Acumulada

1 Causa 1 a (a / Ʃ (a,b,c,d) *100 = L % a=U

2 Causa 2 b (b / Ʃ (a,b,c,d) * 100 = L1 % a + b =U1

3 Causa 3 c (c / Ʃ (a,b,c,d) *100 = L2 % a + b + c = U2

4 Causa 4 d (d / Ʃ (a,b,c,d) *100 = L3 % a + b + c + d =U3

Total Ʃ (a,b,c,d) Ʃ (L,L1,L2,L3) % Ʃ (U, U1, U2, U3)

Fuente: Elaboración propia

3.1.2. Capacitar y concientizar a los colaboradores

En esta parte hay que capacitar y concientizar a los trabajadores sobre la

metodología que se va a implementar, bríndales la seguridad y los beneficios para su labor

dentro de los procesos. Este es un proceso importante porque el colaborador debe está

comprometido y asimilar con una buena actitud este nuevo concepto.

37
 Figura: 8 Cultura JIT

Cultura JIT

Estrategia corporativa

Competidores Orientación al cliente

No Analizar otra
¿Es JIT
aceptable? herramienta

Si

Kaizen

Coordinación Compromiso Cooperación

Control Comunicación Cambio

Fuente: Elaboración propia

Para adoptar la cultura JIT los colaboradores de una empresa debe centrarse en

estas habilidades los cuales son: coordinación, compromiso, cooperación, control,

comunicación y cambio. Estos nos ayudarán a poder alcanzar las ventajas que nos ofrecer

esta herramienta JIT, además, de poder desarrollar el Kaizen en los procesos.

38
3.1.3. Organizar mediante las 5 S

3.1.3.1. Fase 1 Seiri

Se visualizaremos un diagrama el cual se mostrará el proceso el cual debe pasar

una clasificación.

Figura: 9 Diagrama Seiri

Elementos Elementos Elementos Otros Elementos

Necesarios Dañados Obsoletos

No
¿Útil? Separarlos ¿Útil?

Si
Si
Donar,
transferir o
Organizarlos Repararlos Descartarlos No vender

Fuente: Elaboración propia

Se muestra que los elementos necesarios debemos organizarlos, los elementos

dañados se pasan por una pregunta si es útil, en caso de dar un si como respuesta, son

reparados y en caso de recibir un no como respuesta, se separa. Asimismo, los elementos

obsoletos, se separa y posteriormente descartarlo. Por último, los otros elementos, se pasa

por una pregunta si son útiles para otros, en caso de dar un si como respuesta, se pasará

a donar, transferir o vender dicho material. En caso de dar un no como respuesta se

procederá a descartarlo. Esta clasificación se realizará mediante una tarjeta que nos

muestra un ejemplo de una tarjeta roja.

39
 Tabla: 5 Tarjeta Roja

N° Folio
Tarjeta Roja - Clasificación

Fecha Línea
Nombre del Objeto Cantidad Unidad de
Medida

No se utiliza Dañado
No se necesita Contaminante
Uso desconocido Duplicado
No sirve / Otros (especificar):
Descompuesto
Defectuoso
Acción
Observaciones:

Fuente: Elaboración propia

Esta tarjeta roja nos apoyará para la clasificación de los materiales, en el

pondremos la fecha en el que se encontró el objeto, la línea o proceso de producción y se

marcará con una “X” el concepto que el cual se encuentra este objeto. Por último, dar una

observación del objeto encontrado. Como un ejemplo didáctico de cómo se verá, se

mostrará el resumen:

Tabla: 6 Prontuario de Seiri

Ítem Material Cantidad Observación

1 Escritorios de madera 5 Transferir

2 Armario de madera 2 Dañado

3 Sillas 2 Inspeccionar

4 Lentes 3 Eliminar

5 Escritorio de metal 5 Transferir

Fuente: Elaboración propia

40
 En este ejemplo podemos notar que tenemos 2 ítems que tienen como concepto

transferir, 1 tiene el concepto de inspeccionar, 1 tiene el concepto de dañado y, por último,

1 tienen el concepto de eliminar.

3.1.3.2. Fase 2 Seiton

En esta parte se va a ordenar todos los materiales que se encuentran en un

proceso. Al realizar dicha acción, podrá generar que se reduzca el desperdicio de

transporte, tiempo de espera o movimientos innecesarios para encontrar un material.

3.1.3.3. Fase 3 Seiso

Esta responsabilidad es compartida entre el jefe de mantenimiento y el operario a

cargo de la máquina, asimismo, se debe llevar una cultura entre todos los colaboradores.

Un ejemplo:

Tabla: 7 Horario de limpieza

Actividad Hora

Limpieza mañana 07:00 a.m. – 07:20 a.m.

Limpieza tarde 12:00 m.d. – 12:20 p.m.

Limpieza noche 07:00 p.m. – 07:20 p.m.

Fuente: Contribución propia

3.1.3.4. Fase 4 Seiketsu

En esta parte se va a estandarizar los procesos anteriores, de esta manera fomentar

un ambiente laboral más ordenado, más limpio y con mayor sinergia entre los

colaboradores. Recordar que una acción como no mantener su puesto de trabajo ordenado

puede perjudicar a otro compañero.

41
3.1.3.5. Fase 5 Shitsuke

En esta parte los colaboradores tienen un papel muy importante porque se va a

desarrollar la disciplina de trabajo, este se tiene que ver reflejado no solo en su puesto de

trabajo sino también en su vida diaria, el colaborador debe tener en cuenta la excelencia

en cada proceso que haga durante el día.

3.1.4. Implementar la metodología JIT

Una vez identificado los problemas y causas, en la evaluación de la empresa, se

aplicará la metodología, previamente hemos desarrollado las 5S para identificar algunos

desperdicios. De esta manera, podremos enfatizar en las causas de mayor importancia

para poder disminuir o erradicar un problema, además, se disminuirá los desperdicios que

contenga la empresa.

3.1.4.1. Kanban

El sistema Kanban, propone que la empresa que lo aplique desarrolle una

producción sostenible a través del tiempo, reduciendo los niveles de errores que se pueda

producir en la fabricación de un producto (Castellano, 2019). Sin embargo, para obtener

estos beneficios se debe cumplir ciertos principios como: se debe hacer bien a la primera

evitando cometer errores, hacer en lo posible la reducción de los desperdicios,

constantemente mejorar y flexibilidad en los procesos, estos principios deben reflejarse en

una serie de seis reglas teniendo la primera regla, que se centra en que no se debe mandar

un producto, que presente fallas o defectos al siguiente proceso, en la segunda regla, se

refiere a que los procesos sólo pidan lo necesario en materiales, en la tercera regla, se

debe producir la óptima cantidad en cada proceso, en la cuarta regla, se debe balancear la

producción para evitar algún tipo de inconveniente como la saturación en un proceso o la

falta de hacer en otro proceso, como quinta regla, la metodología kanban se realiza para

reducir el tipo de incertidumbre de la cantidad que se debe de producir y por último, la sexta

42
regla se centra en hacer un estándar cada proceso llevando un cultura de mejora continua.

(Arango, Campuzano y Zapata, 2015, pp. 224-225)

Figura:10 Reglas de Kanban

No se debe
mandar un Los procesos Se debe Al aplicar
producto con sólo deben producir la Se debe Kanban se Se debe
fallas o pedir lo óptima balancear la reduce el tipo estandarizar
defectos al necesario en cantidad en producción. de los procesos.
siguiente materiales cada proceso. incertidumbre
proceso.

Fuente: Elaboración propia

Además, el sistema Kanban nos permite identificar los inconvenientes en la

producción, dando prioridad a la regularización del abastecimiento dentro de la cadena de

producción (Sarria et al., 2017, p. 56). Asimismo, las operaciones que se realice al

implementar estas herramientas, debe contener un compromiso por parte de todos, debido

a que varía de acuerdo a las características de cada empresa, los diferentes recursos y las

capacidades de sus colaboradores. (Marulanda, González, León e Hincapié, 2016, p. 41)

Agregando, estos son los objetivos que se puede lograr al implementar el sistema

Kanban en los procesos productivos en una empresa, dando como resultado un mayor

control de los materiales y enfoque en los tiempos de reabastecimiento. Para esto el autor

Castellano (2019) menciona que para implementar el sistema kanban se debe realizar lo

siguiente:

43
 Figura:11 Bosquejo para implementar Kanban

1. Capacitar y 2. Analizar y detectar

3. Implementar
concientizar a todo el los mayores
primero el Kanban en
equipo de trabajo con problemas en los
estos procesos.
el sistema Kanban. procesos productivos.

4. Realizar la 5. Verificar y mantener

implementación a los el Kanban de forma
demás procesos. continua.

Fuente: Elaboración propia

Asimismo, para poder implementar de forma exitosa el sistema Kanban se deberá

realizar los pasos explicados líneas arriba, el cual consisten en formar primero a los

colaboradores con la enseñanza del sistema Kanban y poder expresar las ventajas que

presenta dicha herramienta. Además, ver cuál es el proceso con mayor dificultad para

aplicar el Kanban en dicho proceso. De esta manera, poder abarcar de a poco este sistema,

una vez implementado el operario será parte fundamental porque es quien nos dirá una

opinión y aportará en una idea para seguir mejorando. Por último, se debe realizar una

planeación, revisión, análisis y acción de actividades para mejorar el sistema Kanban.

44
3.1.4.2. Sistema Tipo Pull

La metodología requiere de este tipo de sistema llamado Pull, el cual se refiere que

la información vendrá desde el cliente. De esta manera, se va a producir lo que el cliente

quiere y que cantidad solicita. Esto para evitar desperdicios de tiempo de entrega, sobre

producción y sobre procesamiento. A continuación, se mostrará un gráfico que representa

el sistema de control tipo Pull.

Figura: 12 Sistema Pull

Flujo de Materiales

Pull – Efecto arrastre

Proveedores Componentes Submontaje Montaje final Clientes

Flujo de Información

Fuente: Contribución propia

Se observa que en la imagen hay dos flujos y cinco procesos. Por una parte,

tenemos al flujo de materiales que va desde los proveedores, componentes, submontaje,

montaje final y cliente. Este flujo representa la filosofía de abastecer constantemente o

Push, se basa en un pronóstico realizado por una base de datos de años anteriores. Por

otra parte, tenemos al flujo de información que va desde el cliente, montaje final,

submontaje, componentes y proveedor. Este flujo representa el sistema de control tipo Pull,

el cual tiene como filosofía atender la cantidad que el cliente requiere. De esta manera, no

se genera los siguientes desperdicios: excesos en los inventarios y sobreproducción.

45
3.1.4.3. Takt Time

Para esta sección se debe considerar que la producción se dará en lotes, asimismo,

para analizar el cumplimiento se debe tener en cuenta estos dos valores: tiempo de ciclo y

Takt Time, podemos decir que si Takt Time es mayor que el tiempo de ciclo se refiere a

que se puede cubrir la demanda. Caso contrario se debe de ajustar aumentando los

números de estaciones de trabajo, teniendo más horas extras o que el operario debe

realizar otras funciones. (Trejo y García, 2019)

𝑇𝑎𝑘𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 > 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

3.1.5. Relación Proveedor

Este es una parte importante para esta metodología, debido a que la relación con

lo proveedor nos asegurará que el producto tenga la calidad que requiere la empresa y dar

la seguridad de que disponen del producto. Una buena relación con los proveedores nos

ayudará para las operaciones dentro de la empresa y convertirse en un aliado. (Oré y

Ramos, 2018, p. 43)

3.1.6. Kaizen

Asimismo, una herramienta que complementa a esta metodología es el Kaizen que

en español se refiere a la mejora continua, el cual busca constantemente el máximo

potencial de las empresas. (Chapa, Valdez, Muñoz y Serrato, 2018) Asimismo, nos ayudará

a reducir cada vez más los desperdicios que pueda tener la empresa. De esta manera,

para esto se aplica el ciclo de Deming el cual se constata en cuatro puntos: planificar,

hacer, revisar y actuar. Teniendo como premisa la anterior filosofía se logrará un aumento

en la productividad, que a su vez incurre en la rentabilidad de la empresa.

46
3.2. Resultado

En el trabajo de Oré y Ramos (2018), el proceso de compras tarda 14 días.

Asimismo, el 20% de los casos existen reprocesos de compras que en ocasiones se vuelve

a pedir y se agrega unos 14 días más, con un total de 28 días. Además, si consideramos

este porcentaje el Lead Time asciende a 2.8 días. Para finalizar si se suma los 14 días del

proceso de compras más el Lead Time de 2.8 días da un total de 17 días.

Figura: 13 Resultado de propuesta de mejora en proceso de compras

Reducir el Lead time de 17 a 10 días con el rediseño del

proceso de compras.

Replantear el proceso de compras

Just In Time
Mediante herramientas
Estandarización

Reducir reprocesos Reducir tiempo de espera

Fuente: Elaboración propia

Entonces, para reducir el desperdicio de exceso de inventario y el tiempo de espera

en las aprobaciones, realiza los siguientes puntos:

47
 Figura: 14 Sistema de Compras JIT

Cultura Just in
Time.

Control de
Sistema Pull.
riesgos.

Plan
Programa de
estrategico con
abastecimiento.
proveedores.

Fuente: Elaboración propia

En la primera parte, se enfoca en cómo va a desarrollar la cultura JIT en la empresa,

comenta que se dará de manera gradual el sistema Justo a Tiempo, mediante programas

de educación y motivación al personal. En la segunda parte, se enfoca en el sistema Pull

el cual encuentra las causas y busca reducir el desperdicio de exceso de inventario y el

tiempo de espera en las aprobaciones, asimismo, la agilidad en el flujo de información. En

tercera parte, el programa de abastecimiento que mediante un plan de compras y una

planeación de requerimiento de materiales disminuye los reprocesos en las órdenes de

compra por error de cálculo. En cuarta parte, el plan estratégico con proveedores se enfoca

en reducir los retrasos del proveedor y el defecto del material mediante acuerdos y

modalidades de pago. Por último, el control de riesgos se debe realizar plan de

contingencia con la finalidad de dar información sobre los procedimientos para enfrentar

posibles fallas en el proceso de compras y tener control total del sistema.

48
 En la investigación de Kawamoto (2018), comenta que realizo un cuestionario a

través de correo electrónico en enero de 2018 para un consejo industrial de 679 empresas

de la región, de las cuales solo 141 respondieron.

Figura: 8 Resultados de las encuestas en porcentaje

Tabla resumida

Descripción Porcentaje

Aplicaron JIT

Reducción en los inventarios 100 %

Mejoras en la producción 60%

No aplicaron JIT

Dificultades en la operacionalización 98.1%

Dificultades para conseguir empleados calificados 54.7 %

Mayor gasto en transporte 55.7 %

Retraso en la entrega 55.7%

Fuente: Elaboración propia

De esta manera, se pudo apreciar que las empresas que aplicaron esta

metodología, el 100% indicaron que si había una reducción en los inventarios y 60%

indicaron mejoras en la producción. Además, en las empresas que no habían aplicado la

metodología, un 98.1% tenían dificultades en la operacionalización, un 54.7% dificultades

para conseguir empleados calificados, un 55.7% presentaron un mayor gasto en transporte

y un 55.7% un retraso en la entrega. Asimismo, por los impactos del JIT causados por sus

proveedores fueron: un 72.3% las dificultades de cambio de orden y un 71.6% los retrasos

en la recepción eran los más evidentes. Por último, los impactos del JIT causado por sus

clientes fueron: un 59.6% los cambios frecuentes de la orden y un 70.2% la dificultad en la

entrega del producto.

49
3.3. Discusión

Según anteriores investigaciones se puede reforzar el planteamiento de la

propuesta de la aplicación JIT para empresas del rubro textil. Por una parte, los autores

Oré y Ramos (2018), comenta que al aplicar la metodología JIT en los procesos del

departamento de compras obtuvo resultado en la disminución en el desperdicio de exceso

de inventario y tiempo de espera en la aprobación de alguna orden. Agregando, Mas’udin,

y Kamara, (2018), en su investigación, comenta que el JIT es una fuerte herramienta que

al aplicarlo bien produce una calidad alta en sus productos, debido a que está basado en

la cantidad de la demanda, reducción de los inventarios y mejora la relación con los

proveedores. Con estos resultados refuerza que se puede disminuir desperdicios en la

empresa que lo aplique.

Sin embargo, en su investigación el autor Kawamoto (2018), indica que las

empresas que no aplicaron esta metodología, un 54.7% era por la falta de conseguir

colaboradores calificados, de manera que perjudica obtener las ventajas que espera la

empresa al implementar esta metodología. Pero un 100% de las empresas que lo aplicaron,

disminuyeron los inventarios y 60% hubo mejoras en la producción. Para finalizar, estas

investigaciones nos demuestran que las empresas que no aplica esta herramienta no

pueden obtener los beneficios en la reducción de desperdicios, a cambio, las empresas

que si lo aplican podemos ver grandes resultados en la productividad y en la rentabilidad.

50
4. CONCLUSIONES

 Al aplicar la metodología JIT se podrá evidenciar un incremento de la productividad,

debido a la reducción de los desperdicios que se encuentre en la empresa. De esta

manera, la empresa que lo aplique tendrá una ventaja competitiva frente a otras.

 El sistema Kanban es una herramienta de apoyo para la metodología JIT, nos sirve

para controlar el abastecimiento en la planta mediante tarjetas rojas que el

colaborador desarrolla, con esta herramienta podemos reducir los siguientes

desperdicios: rechazos y fallas en los productos, además, de evitar el sobre

procesamiento para arreglar este error, el transporte, debido a que la producción

debe estar balanceada y el tiempo de espera.

 Al identificar los tipos de desperdicio por medio del apoyo de las 5 S’s y aplicar el

sistema Pull y Kanban. Nos asegura que podemos tener un mayor control sobre

ellos, recordar que un desperdicio genera costos, por ende, influye en la rentabilidad

de la empresa.

51
5. RECOMENDACIONES

 Identificar los desperdicios por cada proceso productivo. Asimismo, organizar y

evaluar que desperdicio causa mayor impacto negativo dentro de la organización.

De esta manera se podrá obtener mayores beneficios al aplicar la metodología JIT.

 Aplicar el sistema kanban como apoyo de la metodología JIT, este sistema se debe

aplicar de manera progresivo para tener mayores resultados positivos dentro de la

empresa.

 Recopilar información de los resultados al aplicar las 5 S’s, Sistema Pull y Kanban

en los desperdicios. De esta manera se podrá comparar, controlar y mejorar la

reducción de los desperdicios durante un lapso de tiempo y generar un impacto en

la rentabilidad de la empresa.

52
6. REFERENCIAS

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57
REFERENCIA ADICIONAL

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pide la universidad, pero es necesario para entender el origen debido a que son los autores

que crearon dichas herramientas y el otro es un libro. Es por ello, que se considera para el

trabajo de investigación.

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58
GLOSARIO DE TÉRMINOS

Desperdicio: Es toda actividad que no genera valor al producir un producto.

Jidoka: Se refiere al conjunto de dos factores: la automatización y el humano, para

mejorar el rendimiento de un proceso.

Kanban: Significa tarjeta con signos o señal visual.

Mipyme: Son las siglas de micro empresa, pequeños y medianas empresas.

Mymes: Son las siglas de micro empreas y medianas empresas.

Muda: Significa desperdicio en español.

PBI: Son las siglas de producto interno bruto.

Poka Yoke: Herramienta que sirve para evitar errores.

Pymes: Son las siglas de pequeñas y medianas empresas.

Seiketsu: Significa estandarizar.

Seiri: Significa clasificación.

Seiso: Significa limpieza.

Seiton: Significa ordenar.

Shitsuke: Significa disciplina.

Sistema Pull: Es un enfoque a producir lo que la demanda requiere.

SUNAT: Son las siglas de la Superintendencia Nacional de Aduanas y de Administración

Tributaria

Takt Time: Significa ritmo de trabajo.

UIT: Son las siglas de Unidad Impositiva Tributaria.

59
ANEXOS

60
A.1) Matriz Consistencia
Matriz de Consistencia

Problemas Objetivos Hipótesis Variables Dimensiones Indicadores

Título Metodología
General General General Variables Independiente

Situación actual de la
Organización
empresa

¿En qué medida la

Aplicar el uso de la
aplicación de la La aplicación de la
metodología Just In
metodología Just In metodología Just In
Time para reducir
Time podrá reducir Time en un taller textil Metodología Cantidad de unidades en
desperdicios en los Inventario
desperdicios en los en Lima 2021 reducirá JIT.. almacén
procesos productivos
procesos productivos desperdicios en los
de un taller textil en
de un taller textil en procesos productivos.
Lima 2021.
Lima 2021?

Demanda mensual por La metodología consistió en cinco pasos:

Sistema Pull
producto del taller textil
1. Diseño de la investigación
Propuesta de la
Es una investigación
aplicación de la
Específico Específico Específico Variable Dependiente explicativa.
metodología JIT para
2. Matriz operacional.
reducir desperdicios en
3. Plan de recolección de datos.
los procesos • PI1: ¿En qué medida 3.1. Fuentes de Investigación.
productivos de un taller evaluar el estado
• H1: Evaluar el estado Demanda mensual por 3.2. Criterio de búsqueda.
textil en Lima 2021 actual de los procesos Producción
actual de los procesos producto del taller textil 3.3. Matriz de referencia.
de producción en un 4. Matriz de consistencia.
productivos en un taller
taller textil permite 5. Principios éticos.
textil permitirá reducir
reducir desperdicios • OE1: Evaluar el
desperdicios mediante
mediante la aplicación estado actual de los
la aplicación de la
de la metodología Just procesos de
metodología Just In
In Time en Lima 2021? producción.
Time en Lima 2021. Reducción de Productividad Capacidad Instalada
desperdicios.
• PI2: ¿En qué medida • OE2: Identificar los
• H2: Identificar los
identificar los tipos de desperdicios en los
tipos de desperdicios
desperdicios en un procesos de
en un taller textil
taller textil permite producción.
permitirá aumentar el
aumentar el
rendimiento en los
rendimiento en los
procesos de producción Asistencia de los
procesos de Clima Laboral
en Lima 2021. colaboradores
producción en Lima
2021?
A.2) Matriz Operacional
Matriz Operacional
Variables Definición Nominal Dimensiones Indicadores Items Instrumentos
Variables Independiente
¿Cuáles son las causas del bajo
rendimiento de la empresa textil?
Diagrama Grandal
Organización Situación actual de la empresa
Diagrama Pareto
¿Cuáles causas tienen mayor
importancia para empresa textil?
Vázquez del Río, M. ¿Cuál es la cantidad de unidades
(2017), menciona que: que se encuentra en los
"(…) [se refiere a] almacenes?
producir los elementos Base de datos del registro de
Cantidad de unidades en ¿Cuál es la cantidad de unidades
V. I: Metodología JIT. que se necesitan, en las Inventario inventario del departamento de
almacén de productos obsoletos?
cantidades que se logística
necesitan, en el momento
en que se necesitan” ¿Cuál es la cantidad de unidades
(Pág. 17). por producto en proceso?

¿Cuál es la cantidad de la
Demanda mensual por producto
Sistema Pull demanda mensual de los Base de Datos del cliente
del taller textil
productos del taller textil?

Variable Dependiente
¿Cuál es la cantidad de productos
Mendoza Alcívar, M., Base de datos del
Producción Capacidad de la producción que produce el taller textil en un
Álvarez Gómez, L., & departamento de Producción
mes?
Rivera Segura, G. (2020),
menciona que: “el ¿Cuál es el número de máquinas
proceso (…) [permite] del taller textil?
V.D: Reducción de Base de datos del
fortalecer las áreas de las Productividad Capacidad Instalada
desperdicios. ¿Cuál es la capacidad de departamento de Producción
empresas, generando
producción de cada máquina que
resultados favorables en
tiene el taller textil?
lo referente a las
funciones ¿Cuál es el porcentaje de Registro del departamento de
administrativas” (Pág. 1). Clima Laboral Asistencia de los colaboradores
inasistencias de los trabajadores? Recursos Humanos