ALDO JOEL SALCEDO HUAMANI
¿QUÉ ES EL JUST-IN-TIME? (JIT) O EL MÉTODO JUSTO A TIEMPO.
El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible
donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento
necesario para completar el proceso productivo.
El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en
los años 1980 con el fabricante de automóviles, Toyota, como la estrella de
este proceso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y, como en
esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos
gastos y la necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron
rápidamente más lejos.
Como bajo JIT, el nivel de suministros que se mantienen para la fabricación
están en sus niveles mínimos, es importante estar muy organizado para evitar
fallos, suspensiones y retrasos por causa de falta de componentes o
suministros para completar el paso productivo.
Cada fallo, suspensión y retraso impacta negativamente los costes y reduce o
elimina la ventaja de mantener el proceso de JIT.
VENTAJAS DEL JUST-IN-TIME
El JIT trae muchas ventajas, que incluyen los siguientes:
Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la
línea productiva y, como consecuencia, los costos de mantener
inventarios más altos, costos de compras, de financiación de las
compras y de almacenaje.
Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos.
Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los
suministradores.
Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo del
año, que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer
mejores precios.
El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.
DESVENTAJAS DEL JUST-IN-TIME
Por otra parte, el JIT no es sólo ventajas, también trae sus inconvenientes, que
incluyen los siguientes:
El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de
suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea
productiva e impactar los gastos negativamente.
Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras
son de bajas cantidades, aunque, dependiendo de la relación con el
suministrador, esta desventaja se puede mitigar.
Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de suministrador.
EXIGENCIAS JUSTO A TIEMPO
Para conseguir un sistema de trabajo JIT se necesita realizar un esfuerzo. Este
aspecto influye en el trabajo y las decisiones de todo el negocio. En la cadena
de suministro, los lotes nuevos dispondrán de un menor tamaño pero habrá
una mayor cantidad de ellos, es decir, habrá más pero más pequeños. La
logística es bastante sensible a la economía de escala por lo que siempre se
hace factible un cambio en los costos.
También tendremos que plantearnos una variación de suministradores
logísticos, si nuestro proveedor no nos facilita servicio para portes más
pequeños, pero más frecuentes. La logística de nuestra empresa comprobará
un cambio en la manera de realizar la recepción de la mercancía, además,
ahora habrá que hacer labores de consolidación de la mercancía. La
integración con proveedores y clientes es otro de los retos más importantes del
JIT. Para conservar el flujo productivo, necesitamos colaboración con todos
ellos. Necesitamos conocer la cantidad que necesitamos en cada momento,
integrar el procesamiento de pedidos y tener la posibilidad de confiar en un
envío ocasional. En primer lugar, con datos claros. Esto se repite en el proceso
productivo: cada sección de la cadena productiva pide el material al anterior.
Esto hace que tener un buen proveedor logístico sea más que fundamental si
queremos llevar a cabo un buen desempeño de nuestro negocio, ya que si
nuestras labores dentro del almacén se realizan adecuadamente pero
cometemos fallos en el momento del envío, las horas de trabajo dedicadas a
los demás procedimientos logísticos no habrán servido de nada.
¿CÓMO SE APLICA ESTE SISTEMA EN UNA FÁBRICA?
Para la correcta consecución de este sistema en la empresa productora,
debemos atender a los siguientes aspectos:
Tamaño de los lotes: los tamaños de los lotes o "One Piece Flow" deben ser lo
más pequeños que podamos, siendo la meta que el tamaño se reduzca a una
sola pieza.
Control de la producción: esto se consigue a través de herramientas como el
Kanban, que permite controlar todos los procesos relativos a la producción.
Equilibrar el factor producción-demanda: tenemos que adaptarnos a la
demanda de nuestros clientes y producir al ritmo que marque la misma para
obtener un menor número de errores y de excesos o falta de stock.
LOS CINCO CEROS DEL JUST IN TIME
Cero defectos: los defectos causan costes e irregularidades que son los
stocks. El JIT consiste en hacer las cosas bien a la primera,
consiguiendo la calidad deseada y ahorro en costes por concepto de
materiales no despilfarrados, menos energía y horas en las acciones
hombre-maquina, al no tener que repetir la actividad.
Cero averías: Las averías conllevan retrasos en la gestión y parones en
la elaboración, lo cual origina una de las causas que hace que se
mantenga el nivel de stocks. Establecer sistemas de mantenimiento
productivo e implicar a los operarios en tareas de entrenamiento y
conservación de las máquinas que se manejan para el adecuado control
de las operaciones productivas provoca que las averías se reduzcan al
mínimo y como resultado no será necesario mantener stocks para cubrir
dichas eventualidades.
Cero stocks: Esto supone un despilfarro ya que supone contar con
recursos monetarios inmovilizados, es un coste para la compañía.
Ocupan espacio y necesitan vigilancia. También hacen hincapié en una
administración errónea y bajo rendimiento en el negocio.
Cero plazos: Da un servicio adecuado al consumidor y hace imposible el
hecho de que se acumule stock en ciertas áreas del proceso logístico. El
periodo de entrega, el coste y la calidad son atributos competitivos de
los artículos de una empresa.
Cero papel: El JIT, por tanto, está basado en buscar simpleza. Pretende
eliminar cualquier burocracia que entorpezca una gestión y
administración apropiadas.
EJEMPLOS DEL MODELO JUSTO A TIEMPO
Aunque el just in time se originó en la industria automovilística, en la actualidad
existen otros sectores que presentan ejemplos muy bien aplicados de su uso.
Entre los ejemplos de empresas que utilizan el método just in time se encuentra
la empresa Toyota, la empresa Dell. Incluso los restaurantes de comida rápida
suelen aplicarlo.
TOYOTA
Entre los mejores ejemplos de just in time se encuentra por supuesto Toyota,
ya que esta empresa no solo aplica este método, sino que es su precursora.
Una de sus características es que las materias primas no se aceptan en la
planta de producción hasta que se reciba una demanda por parte de un cliente.
Una vez exista la solicitud de compra solo se recibe y procesa el material
estrictamente necesario para fabricar el producto solicitado.
El resultado de esta metodología ha permitido que la empresa Toyota
mantenga su inventario en cantidades mínimas, lo que implica una reducción
de los costos operativos. Además, permite a la empresa tener una gran
capacidad de adaptación a los cambios en la demanda sin tener que descartar
parte del inventario.
APTA
Esta empresa con sede en Gijón, comenzó a implementar el just in time en
1995. Se dedican a la fabricación de componentes para la industria de la
automoción, y renovaron su metodología para lograr una cadena de producción
más eficiente.
Para ello, consiguieron concientizar a sus trabajadores sobre la gran
importancia de su labor individual dentro de la compañía. Esta estrategia se
completó con la implementación del método Kaizen, que consiste en perseguir
la mejora continua, así como el cero defectos y el mantenimiento productivo.
La efectividad del método es notoria pues Dell se caracteriza también por
plazos de entrega excepcionalmente cortos a sus clientes. Esto no solo les
crea buena fama entre sus compradores, sino que también evita que Dell
mantenga ese inventario por tiempo innecesario.
EJERCICIO:
PROBLEMA
Sabiendo que la tasa de producción de un centro es de 100 partes la hora, el tiempo medio en
realizar un ciclo (T) es de 30 minutos, la capacidad de cada contenedor de 80 unidades y
existen 2 contenedores entre los dos centros adyacentes. ¿Cuál sería el valor de la tasa de
eficiencia del sistema?
SOLUCIÓN
Aplicando la fórmula que nos permite calcular el número de tarjetas kanban (contenedores)
del sistema tendríamos:
N = P x T x (1 + E) / C
2 = 100 x 0,5 x (1 + E) / 50
1 + E = 2 x 50 / 80 = 1,25
E = 0,25
Por tanto, la tasa de eficiencia del sistema sería de 0,25.
