DISEÑO DE ABC, LAYOUT, PHVA, 5S Y

HOJAS DE CONTROL PARA REDUCIR

COSTOS DE LA EMPRESA SMMOT S.R.L
DESIGN OF ABC, LAYOUT, PHVA, 5S AND
CONTROL SHEETS TO REDUCE COSTS OF THE
SMMOT S.R.L COMPANY
Darlin Jesus Burgos Huanca; [email protected]
Leticia Jamileth Cajusol Ascate; [email protected]
Lireth Giselle Correa Murillo; [email protected]
Luis Gustavo Cabel Alfaro; [email protected]
Robert Nery Guanillo Cabanillas; [email protected]

Docente: Ing. Rafael Castillo Cabrera, Mg; [email protected]

Programa de Ingeniería Industrial, Universidad Privada del Norte
Campus San Isidro - Trujillo, Perú, 2021

Resumen

El presente trabajo fue elaborado con el objetivo de determinar el impacto de las herramientas
ABC, LAYOUT, PHVA, 5‘S y Hoja de Verificación sobre los costos de la empresa SMMOT SRL.
La empresa pertenece al rubro metalmecánico y se dedica a la construcción de planchas de fierro,
chutes de transporte de material, barandas entre otros. El diagnóstico de la situación actual permitió
identificar los siguientes problemas: incumplimiento de pedidos, demoras operacionales, tiempos
muertos en la búsqueda de materiales, perdidas hora hombre e inventario defectuoso almacenado; se
ha costeado cada uno de ellos para determinar el impacto que tiene sobre los costos de la empresa;
haciendo un total de perdidas monetarias de S/ 9724.22. Se propuso mejorar los diversos problemas
mediante una selección de alternativas a través de un análisis de 6 restricciones, eligiendo ABC,
LAYOUT, PHVA, 5‘S, Hoja de Verificación. Posteriormente se diseñó cada una de las alternativas
escogidas, respaldándolas con estándares de ingeniería, determinando indicadores y simulando el
proceso, como resultado un impacto positivo en la reducción de costos con un beneficio S/.2381
soles. ; en la clasificación ABC un 16.7% para la categoría A, 33.3% para la categoría B y 50% para
la categoría C; proponiendo un LAYOUT se aumentó la eficiencia operativa a 71.66%, Aplicando
PHVA se disminuyó el tiempo en la búsqueda de materiales a 10.72 horas al mes , simulando 5’S se

1
disminuyó un 9% de tiempo improductivo y se logró un 13% menos de productos defectuosos
almacenados con la ayuda de la hoja de verificación. Finalmente se realizó una evaluación económica
financiera obteniendo un van S/ 14 746 indica que la propuesta es viable, un positivo de TIR 64.42%
que indica que habrá alta rentabilidad y un B/C de s/ 2.32 que indica que hay una ganancia de 1.32
por cada sol invertido.
Palabras Clave: ABC, LAYOUT, PHVA, hoja de verificación, estándares, metalmecánica

Abstract

This work was prepared with the objective of determining the impact of ABC, LAYOUT, PHVA,
5'S, Verification Sheet on the costs of the company SMMOT SRL. The company belongs to the
metalworking industry and is dedicated to the construction of roll cages, material transport chutes,
railings, among others. The diagnosis of the current situation allowed to identify the following
problems: non-fulfillment of orders, operational delays, dead times in the search for materials, lost
man-hours and defective inventory stored; each of them has been costed to determine the impact it
has on the company's costs; making a total of monetary losses of S / 9724.22. It was proposed to
improve the various problems through a selection of alternatives through an analysis of 6 restrictions,
choosing ABC, LAYOUT, PHVA, 5'S, Verification Sheet. Subsequently, each of the chosen
alternatives was designed, supporting them with engineering standards, determining indicators and
simulating the process, resulting in a positive impact on cost reduction with a benefit of S /. 2381
soles. ; in the ABC classification 16.7% for category A, 33.3% for category B and 50% for category
C; By proposing a LAYOUT, the operating efficiency was increased to 71.66%, Applying PHVA
decreased the time in the search for materials to 10.72 hours per month, simulating 5'S, a 9% of
unproductive time was reduced and 13% less defective products were stored. with the help of the
verification sheet. Finally, an economic and financial evaluation was carried out, obtaining a van of
S / 14 746 indicates that the proposal is viable, a positive IRR of 64.42% that indicates that there will
be high profitability and a B / C of s / 2.32 that indicates that there is a profit of 1.32 for every sun
invested.
Key words: ABC, LAYOUT, PHVA, check sheet, standards, metalworking

2
ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática

La Industria Metalmecánica comprende un diverso conjunto de actividades manufactureras que,

en mayor o menor medida, utilizan entre sus insumos principales productos de la siderurgia y/o
sus derivados, aplicándoles a los mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación. A
su vez constituye un eslabón fundamental en el entramado productivo de una nación no sólo por
su contenido tecnológico y valor agregado, sino también por su articulación con distintos sectores
industriales, la cual provee de maquinarias e insumos claves a la mayoría de actividades
económicas para su reproducción, entre ellas, la industria manufacturera, la construcción, el
complejo automotriz, la minería y la agricultura, entre otros.

Hasta finales del 2019 el comercio internacional de productos metalmecánicos superaba los 11
billones de dólares, representando más del 30% del total mundial. Dentro de esta industria, casi
un 40% corresponde al sector de bienes de capital, un 20% a la industria automotriz y otro tanto
al sector componentes electrónicos y artefactos eléctricos, completando el resto los demás
sectores metalmecánicos. Los países más desarrollados en la rama metalmecánica del mundo son:
Alemania, Japón, China, Estados Unidos y España. Por Latinoamérica en ascenso de
competitividad se encuentran: Argentina, Brasil, Chile y Colombia.

La visión más reciente de la ECLAC1 es que el crecimiento en el PIB de toda la región será al
1.3% para el 2019, comparado con su pronóstico del 1.7% publicado en su estudio anual en
diciembre del 2018. Todo esto debido a una menor tasa de crecimiento global, un dinamismo
reducido en el comercio global y para las condiciones financieras de las economías emergentes.
Adicionalmente, se vivió una incertidumbre originada por la guerra comercial entre Estados
Unidos - China y el caso de contracción económica venezolano y argentino jalona los promedios
de crecimiento de la región hacia abajo. Sin embargo, en el caso de Colombia y Chile, la ECLAC
pronostico crecimientos para el 2019 cercanos al 3.3%, mientras Perú puede alcanzar un 3.6%.
Panamá mantendrá posiblemente su promedio de crecimiento por fuera de los estándares
latinoamericanos con un aumento de su PIB en un 5.4%. Dichas aproximaciones fueron muy
cercanas, actualmente por la expansión del SARS- CoV-2 el rubro viene reactivándose después
de un 2020 desastroso, lleno perdidas y paradas inesperadas por falta de recurso humano.

3
En el ámbito local, el Instituto de Investigación y Desarrollo de Comercio Exterior de la CCL
(Idexcam) analizó el comportamiento de este sector, clave para el desarrollo de nuestra economía.
Tras revisar la información oficial de la Superintendencia Nacional de Aduanas y Administración
Tributaria (Sunat), se observa que las exportaciones del sector Metalmecánico en los últimos dos
años han registrado un crecimiento promedio de 14,4%, dejando en claro que es uno de los
sectores que ha ayudado a recuperar el crecimiento sostenido de nuestras exportaciones totales
registradas en años anteriores. Este sector resulta importante para la evolución de la industria
peruana, donde la elaboración de sus productos se somete a un largo proceso de transformación,
requiriendo para ello tecnología avanzada y mano de obra calificada.

Esto contribuye significativamente en la generación de más puestos de trabajo. Otro dato

importante sobre el sector es que en los dos últimos años el número de empresas exportadoras
aumentó en promedio 5%.

En tanto, Perú presenta un nivel de participación de apenas 0,20% del total exportado por la
Alianza del Pacífico, revelando un crecimiento conservador pero continuo en los últimos tres años
del 1,13%, teniendo como principales industrias la fabricación de acumuladores de plomo,
manufactura de grupos electrógenos, fabricación de tapas o tapones, ensamblaje de buses, bolas
para molinos de hierro o acero y palas mecánicas.

Este resultado revela que nuestro país se ubica en el último lugar en esta área de integración, lo
que debe generarnos un reto mayúsculo que nos permita mejorar en el corto y mediano plazo, más
aun sabiendo que tenemos una diferencia inmensa con el resto de países del bloque. Cabe recordar
que este sector influye mucho en la industria de un país, ya que conlleva al uso de maquinaria
avanzada, de insumos intermedios y materia prima para los diferentes procesos productivos que
se requieren. Asimismo, debe primar la inversión en investigación y desarrollo para innovar los
procesos de producción. Esta situación amerita que el sector privado tome la decisión firme de
incursionar más en este tipo de sectores para mejorar el nivel de calidad de las exportaciones. De
esta manera se eliminará el estancamiento que está padeciendo la industria nacional, la que debe
ir de la mano con políticas públicas en la misma dirección, políticas que realmente se compren la
idea de crear valor, buscar mayor competitividad y aumentar la productividad del sector industrial
y manufacturero.

4
El primer problema identificado es el incumplimiento en atencion de pedidos, debido a que la
empresa tiene una inadecuada planificación de compras ocasionando que haya faltantes o también
a una inadecuada manipulación de los inventarios ocasionando que se malogren y pierdan. Por
este problema la empresa se ve obligada a realizar compras de emergencia las cuales tienen un
costo promedio de S/ 8.32 por unidad/comprada, por lo cual, durante el último mes la empresa
tuvo que realizar un total de 55 compras de emergencia, por lo que esto tuvo una perdida
monetaria de S/ 457.74.

El segundo son las demoras operacionales ya que no existe un orden definido de los inventarios
en el taller,. Esto ha generado que la empresa presente tiempos por demoras en búsqueda para la
atención de pedidos. Durante el último mes se presentaron demoras con un promedio de 0.12
horas al día para la atención de cada pedido. En consecuencia, debido a las demoras presentadas
la empresa tuvo una perdida monetaria mensual de S/ 464.29

El tercer problema es el tiempo muerto en búsqueda de materiales, el cual se debe a que no se

cuenta con procesos estandarizados, no se controlan y analizan las distancias recorridas en el
taller, no hay tiempos establecidos. Dichos tiempos improductivos tuvieron un acumulativo
durante el ultimo mes de 0.63 horas al día por movimientos y transportes. Por lo cual, la empresa
tuvo una pérdida monetaria mensual de S/ 1535.63 debido a este problema.

El cuarto problema son las perdidas de horas hombre, este problema se debe basicamente que
el taller no se encuentra en un buen estado con respecto a su orden y limpieza por los cual genera
que el tiempos de trabajo sean mas de los debidos. Este problema tiene una Perdida de 1.5 horas
al dia generando una perdida monetaria mensual de S/ 2437.50.

El quinto y último problema identificado con el que cuenta “SMMOT S.R.L.” es la cantidad de
inventario defectuoso almacenado. Esto se debe a que el personal del taller en reiteradas
ocasiones tiene una mala manipulación de los inventarios al ser almacenados, además estos no
cuentan con un orden en la manera de almacenar y tampoco presentan una codificación dentro
del almacén. Durante un mes se registran productos defectuosos almacenados por lo cual la
empresa tuvo una pérdida monetaria de S/ 4620.00. De este problema resultan los demás
problemas identificados, puesto que por los ítems defectuoso almacenados se genera también los
faltantes en almacén, las demoras en los tiempos de atención por búsqueda de ítems buenos y los
movimientos y transportes innecesarios por acomodar y separar los ítems buenos de los malos.
5
1.2. Diagnóstico de la problemática

En la Tabla 01 se muestran los faltantes de productos durante año 2020 en el almacén de la

empresa SMMOT S.R.L., los cuales tiene una representación de pérdida monetaria total de
S/ 3179.20 durante los últimos siete meses, para el cálculo se tuvo en consideración el costo
promedio unitario por compras de emergencia el cual fue de S/. 8.32 por unidad comprada
y se multiplicó por el total de ítems faltantes en el almacén.

Tabla 01.
Diagnóstico de la problemática - Problema 01
Inventarios Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20
Ruedas - 6 4 4
Valvula para oxígeno 2 2 2 1 1 2 2
Taladros 11 10 - 7 7 9 10
Cuchillas 5 - 5 6 6 7 5
Abrazadera 6 6 4 5 - - 5
Brochas - 1 1 1 1 - 1
Arandela 1 1 - 1 1 - 1
Rodamientos 15 15 12 14 15 12 10
Alicate 4 - 4 4 - 4 -
Rodillos 12 - 10 8 - 12 -
Punzones 1 1 1 1 1 2 2
Martillos 12 15 - 15 - 15 15
Cantidad 69 51 45 67 32 63 55
Pérdida mensual S/ 574.25 S/ 424.45 S/ 374.51 S/ 557.61 S/ 266.32 S/ 524.32 S/ 457.74
Pérdida monetaria S/ 3,179.20

Fuente: Elaboración propia

En la Tabla 02 se muestran los tiempos promedio por demoras en atención de pedido que se
tuvieron en los últimos 7 meses del año 2020. Debido estos tiempos la empresa SMMOT
S.R.L. ha presentado una pérdida monetaria total de S/ 3250.00, para el cálculo se tuvo en
consideración el costo promedio de hora por pago al personal el cual fue de S/ 6.25 por hora
y se le multiplicó las demoras promedio al día, las órdenes promedio atendidas al día y los
días laborados.

6
Tabla 02.
Diagnóstico de la problemática - Problema 02
Descripción Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20

Demoras promedio por día 0.13 hrs 0.18 hrs 0.15 hrs 0.13 hrs 0.15 hrs 0.13 hrs 0.12 hrs

Items promedio atendidos por

20 órdenes 20 órdenes 20 órdenes 20 órdenes 20 órdenes 20 órdenes 20 órdenes
mes
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días
Costo promedio de hora del
6.25 6.25 6.25 6.25 6.25 6.25 6.25
personal
Pérdida mensual S/ 433.33 S/ 595.83 S/ 487.50 S/ 433.33 S/ 487.50 S/ 433.33 S/ 379.17
Pérdida monetaria S/ 3,250.00
Fuente: Elaboración propia

En la Tabla 03 se muestran los tiempos por demoras en movimientos y transportes en

almacén registrados en los últimos siete meses del año 2020. Por lo cual la empresa SMMOT
S.R.L. tiene una pérdida monetaria total de S/ 200.99. Para el cálculo también se tuvo en
consideración el costo promedio de hora por pago al personal el cual fue de S/ 6.25 y al cual
se le multiplicó las demoras promedio por movimientos y transportes al día, los movimientos
promedio realizados al día y los días laborados.

Tabla 03.
Diagnóstico de la problemática - Problema 03
Descripción Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20
Demoras promedio por movimientos y
0.70 hrs 0.65 hrs 0.66 hrs 0.64 hrs 0.72 hrs 0.60 hrs 0.63 hrs
transportes al día
Movimientos y transportes realizados por
15 veces 18 veces 16 veces 17 veces 16 veces 16 veces 15 veces
día
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días

Costo promedio de hora del personal S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25
Pérdida mensual S/ 28.44 S/ 31.69 S/ 28.60 S/ 29.47 S/ 31.20 S/ 26.00 S/ 25.59
Pérdida monetaria S/ 200.99
Fuente: Elaboración propia

7
Tabla 04.
Diagnóstico de la problemática - Problema 04
Descripción Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20
Tiempo de demoras 1.50 hrs 1.55 hrs 1.52 hrs 1.50 hrs 1.54 hrs 1.50 hrs 1.50 hrs
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días

Costo promedio de
S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25
hora del personal

Pérdida mensual S/ 2,437.50 S/ 2,518.75 S/ 2,470.00 S/ 2,437.50 S/ 2,502.50 S/ 2,437.50 S/ 2,437.50

Pérdida monetaria S/ 17,241.25
Fuente: Elaboración propia

En la Tabla 05 se muestran los productos defectuosos identificados en el almacén de la

empresa SMMOT S.R.L. durante los últimos siete meses del año 2020. Por lo cual la
empresa tiene una pérdida monetaria total de S/ 5181.00 Para el cálculo de se tuvo en cuenta
el total de materiales defectuoso por cada tipo de producto multiplicado por el precio unitario
de cada uno de ellos.

Tabla 05.
Diagnóstico de la problemática - Problema 05
Costo Pérdida
Inventarios Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20 Cantidad Faltantes
Unitario monetaria
Planchas de fierro 0 0 0 1 0 1 1 6 3 S/ 250.00 S/ 750.00
Laminas de acero 0 0 1 1 1 2 2 4 7 S/ 210.00 S/ 1,470.00
Platinas 0 0 0 1 0 0 2 3 3 S/ 100.00 S/ 300.00
Remaches 0 0 0 0 0 0 0 85 0 S/ 15.00 S/ -
Fierros cuadrados 0 0 0 1 0 1 1 15 3 S/ 85.00 S/ 255.00
Angulos 0 0 0 0 0 0 2 15 2 S/ 85.00 S/ 170.00
Varillas 0 0 0 1 0 1 1 18 3 S/ 28.00 S/ 84.00
Abrazadera 1 0 1 0 0 2 1 20 5 S/ 44.00 S/ 220.00
Amortiguadores 1 0 0 4 4 5 5 2 19 S/ 45.00 S/ 855.00
Acoples 1 1 1 2 2 2 2 30 11 S/ 46.00 S/ 506.00
Válvulas para oxigeno 0 0 0 1 1 1 2 0 5 S/ 47.00 S/ 235.00
Tuercas 0 0 2 1 1 1 2 25 7 S/ 48.00 S/ 336.00
Total 3 1 5 13 9 16 21 223 68 S/ 1,003.00 S/ 5,181.00
Fuente: Elaboración propia

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1.3. Antecedentes

Alonso, A.; Novella, P.; Rodríguez, M. & Celis, P. (2009). “Un estudio de la gestión de
inventarios en Venezuela”. Revista de la Facultad de Ingeniería UCV, Vol. 24, N° 3, pp. 83-
93. Universidad Central de Venezuela, Venezuela. (P01).
Se concluye que el estudio presenta el resultado acerca de las características específicas de
la gestión de inventarios en empresas del sector manufactura permitiendo ofrecer una
primera aproximación de lo que se hace en la práctica y de lo que se deja de hacer. Como
resultado se tuvo que la mayoría de las empresas entrevistadas, del sector alimentos, suele
reponer los inventarios de materia prima a una alta velocidad, es decir, con una frecuencia
diaria o semanal, por lo que el porcentaje de cumplimiento de las órdenes de compra por
parte de los proveedores varía entre un 40% y un 100%. Asimismo, el promedio de días de
inventario que mantienen las empresas es variable, es por esto que para las empresas que
benefician aves, dado lo perecedero del producto que comercializan, mantienen un
inventario no mayor de un par de días, excepto aquellas que adicionalmente crían las aves,
60 días aproximadamente. Por otra parte, la mayoría de las empresas suelen realizar una
estimación empírica para calcular los tiempos y las cantidades de reposición del inventario
de materia prima. Estas empresas fundamentan sus decisiones en aspectos culturales propios
de las mismas, en su experiencia previa y en su percepción individual de cómo fluctúa el
histórico de ventas, por tal motivo el 50% de las empresas del sector alimentos afirma tener
faltantes de materia prima para la producción correspondiente. Además, el 20% de las
empresas del sector alimentos afirman no tener inventarios de seguridad y el otro 80% de las
empresas del sector alimentos afirman tener faltantes de producto terminado para satisfacer
la demanda por lo cual le generan incumplimientos en la atención de pedidos. Estos faltante
tienen una oscilación mensual entre el 1% y el 30%. Es por esto que en el estudio se
encontraron muchas contradicciones, las empresas suelen dar importancia sobre la
frecuencia (tiempo de reposición), pero no sobre las entregas parciales (tasa de reposición).

Alarcón, A. (2019). “Gestión de almacenaje para reducir el tiempo de despacho en una

distribuidora en lima”. Repositorio académico USIL, Universidad San Ignacio de Loyola,
Perú. (P02).
Se concluye que a lo largo del trabajo se identificó que las demoras en el tiempo de atención,
guarda relación con que el almacén tenga una adecuada distribución y que lo productos se
puedan identificar rápidamente, además de la no existencia de algún problema que demore
9
las actividades en almacén. Las pautas de orden y limpieza que se reflejan en la variable
gestión del almacén son un condicionante para la reducción de este tiempo. Así, se observa
que el tiempo de despacho se reduce de 14.48 min a 2.9 min, lo que representa una reducción
de 80%. Por otro lado, se identificó que el tiempo de movimiento y transporte guarda
relación con que los productos estén ubicados en su mayoría en un mismo estante, además
de la no existencia de objetos o basura que pudiera obstruir el traslado del operario. Las
pautas de orden y limpieza que se reflejan en la variable gestión del almacén son un
condicionante para la reducción de este tiempo. Así, se observa que el tiempo de traslado del
operario se reduce de 2.53 min a 0.06 min, lo que representa una reducción de 97%. Y
también, se identificó que el tiempo de ubicación guarda relación con que los productos
almacenados cuenten con una codificación que permita diferenciarlos unos de otros, para un
reconocimiento sencillo y rápido, evitando confusiones y retrasos, por tanto, las pautas de
orden y limpieza que se reflejan en la variable gestión del almacén son un condicionante
para la reducción de este tiempo. Así, se observa que el tiempo de ubicación/verificación de
productos en los estantes se reduce de 5.9 min a 0.56 min, lo que representa una reducción
del 91%.

Pérez, J.; Rotta, D.; Sánchez, K.; Madera, Y.; Restrepo, G.; Rodríguez, M.; Venegas, J. &
Parra, C. (2011). “Identificación y caracterización de mudas de transporte, procesos,
movimientos y tiempos de espera en nueve pymes manufactureras incorporando la
perspectiva del nivel operativo”. Ingeniare, Revista chilena de ingeniería, vol. 19, Nº 3, 2011,
pp. 396-408. Universidad de Antioquia, Colombia. (P03).
Se concluye que, luego de realizar un análisis sobre la cantidad, tipo, transportes, tiempos
de espera, movimientos y procesos innecesarios en nueve empresas manufactureras; con el
fin de caracterizar los principales desperdicios que disminuyen la calidad, la productividad,
la seguridad y la oportunidad de mejora en los procesos seleccionados de cada empresa, se
tuvo como resultado un promedio de 121 desperdicios por proceso-empresa, donde los
principales problemas en común que presentan son los transportes (31%), movimientos
innecesarios (29%) y tiempos de espera (18%) los cuales representan el 78% del total de
problemas. Por otra parte, lo que corresponde al sector alimentos se tiene que estos
problemas representan: transportes (20%), movimientos innecesarios (29%) y tiempos de
espera (24%). Para el logro de estos resultados se tuvo que desarrollar en los colaboradores
involucrados en la investigación, habilidades para identificar los principales desperdicios de
manufactura, por lo cual se llevó a cabo en cada empresa, una capacitación sobre: 7
10
 desperdicios, 5S y gerencia visual, la cual incorporó principios constructivistas, de
aprendizaje lúdico, colaborativo y basado en problemas

Rojas, L. (2018). “Propuesta de mejora para reducir productos deteriorados en el almacén

de una empresa que comercializa y transforma hierros y aceros, a través de Gestión por
Procesos y el Ciclo de Mejora Continua”. Repositorio académico UPC, Universidad Peruana
de Ciencias Aplicadas, Perú. (P04).
Se concluye que con la aplicación de gestión por procesos y el ciclo de mejora continua en
el almacén de la empresa se logra reducir el costo de reparación de los materiales defectuosos
que se generan en el almacén. Con la aplicación de estas metodologías se obtuvieron
resultados positivos respecto al número de devoluciones y tiempo de búsqueda, logrando
reducir en 63% y 73%, respectivamente. Además, se eliminó la contaminación visual que se
genera por los desperdicios del almacén. Por otro lado, se logró eliminar las actividades que
no agregaban valor al proceso, las cuales representaron el 25% de todo el proceso básico del
almacén y se disminuyó la cantidad de productos deteriorados en el almacén en 47%.
Adicionalmente se demuestro que planificar, controlar y verificar permitirá que la empresa
pueda tomar decisiones correctivas, preventivas o de mejora continua para disminuir la
cantidad de materiales deteriorados asignando correctamente sus recursos.

1.4. Problema

¿Cuál es el impacto del diseño de ABC, LAYOUT, PHVA, 5S y HOJAS DE CONTROL

sobre los costos de la empresa SMMOT S.R.L?

1.5. Objetivo general

Determinar el impacto del diseño de ABC, LAYOUT, PHVA, 5S y HOJAS DE CONTROL

sobre los costos de la empresa SMMOT S.R.L.

1.6. Objetivos específicos

- Realizar un diagnóstico en las áreas de almacen, fabricación y atención para identificar

problemas a resolver y determinar su impacto económico actual.

11
 - Proponer dos alternativas de solución para cada problema y seleccionar la mas adecuada
a través de un análisis de las restricciones, económica, tiempo, accesibilidad,
funcionabilidad, usabilidad y sostenibilidad.
- Diseñar las alternativas de solución seleccionadas para cada problemática encontrada.
- Comparar el diseño propuesto con estándares apropiado de ingeniería y determinar
indicadores.
- Simular los resultados obtenidos del diseño de la propuesta de mejora para cada
alternativa de solución propuesta.
- Determinar el impacto económico y no económico del diseño sobre los problemas
identificados

1.7. Hipótesis

El diseño de ABC, LAYOUT, PHVA, 5S y HOJAS DE CONTROL reduce los costos de la

empresa SMMOT S. R. L.

1.8. Justificación

El siguiente trabajo tiene una justificación metodológica ya que se diseñó y aplicó técnicas
de investigación como el cuestionario sobre laos distintos problemas encontrados con lo cual
se pretende conocer el grado de identificación de cada herramienta con los objetivos de la
empresa, teórica la investigación propuesta busca, mediante la aplicación de la teoría y los
conceptos básicos de la igenieria industrial, encontrar explicaciones a situaciones internas
(demoras operacionales, atención de pedidos , búsqueda de materiales) que afectan a la
empresa mencionada, de tal manera que puedan estimular con mayor efectividad el
cumplimiento de sus funciones y demás tareas. económica ya que evaluación económica es
la de suministrar suficientes elementos de juicio sobre los costos y beneficios del proyecto
para que se pueda establecer la conveniencia al uso propuesto de los recursos económicos
que se solicitan para la empresa, y académica puesto que se busca aportar conocimiento
existente al mundo académico sobre las técnicas y herramientas de la Ingenieria Industrial,
las cuales pueden sistematizarse en un diseño de mejora con la finalidad de mejorar los
procesos de la empresa a trabajar, los cuales permitan reducir los costos de la empresa
Smmot S.R.L. Asimismo, con esta mejora de los proceso se busca que la empresa gestione
de manera más óptima evitando los errores identificados.

12
II. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Alternativas de solución

Como se mencionó en el diagnóstico, la empresa cuenta con cinco probemas, los cuales
generan pérdidas económicas impactando en la rentabilidad de manera significativa; por lo
que se propusieron herramientas de solución agrupadas en dos alternativas las cuales
ayudaran a reducir este impacto.

Tabla 06.
Alternativas de solución propuestas
ALTERNATIVA DE ALTERNATIVA DE
PROBLEMAS
SOLUCION 1 SOLUCION 2
Incumplimiento en atencion de pedidos 5s ABC

Demoras operacionales Layout Control de tiempos

Tiempos muertos por busqueda de materiales ABC Metodologia PHVA

Perdidad de Horas - Hombre 5s Heijunka

Inventarios defectuosos almacenados Hojas Estándar de control MRP

Fuente: Elaboración propia

2.2. Identificación y descripción de restricciones realistas

Para llevar a cabo la restricción económica se realizaron cálculos matemá para poder obtener
el costo de implementaciónde cada alternativa de solución de cada problema.

Para la restricción tiempo se basó en los días que demora implementar dicha herramienta y
luego comparar cual es la que es mas factible para lo que la empresa busca.

Tanto para la restricciones de accesibilidad, funcionabilidad, usabilidad y sostenibilidad se

levaron a cabo mediante cuetionarios, los cuales las tres ultimas se le aplico al personal
general de la empresa mientras que el cuestionario de la restricción de accesibilidad se le
hizo solo al dueño de la empres, todo esta detallado en los siguientes cuadros
correspondientes acada problema.

13
 PROBLEMA 01: Incumplimiento en atención de pedidos.

Tabla 07.
Análisis de las restricciones respecto al problema 01
Problema 01 : 5S: Su principal objetivo es mantener y
Incumplimiento en atencion ABC: Herramienta para clasificar los
mejorar las condiciones de organización,
de pedidos inventarios de acuerdo a su costo o demanda,
orden y limpieza, así como mejorar las
los de tipo A estan los mas costosos, tipo B los
condiciones de trabajo, seguridad, clima
de menor costo y tipo C los de muy bajo costo.
laboral, motivación personal y eficiencia.
Económica:
Costo total de la
S/. 228.75 S/. 261.25
implementación de alternativa
de solución.
Tiempo:
Tiempo total que dura la
6 días 8 días
implementación de la alternativa
de solución.
Accesibilidad:
Acceso de información
100% 80%
necesaria para implementar la
alternativa de solución.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de funciones
63% 50%
que se logra con la alternativa
de solución.
Usabilidad:
Nivel de usabilidad de que la
62% 48%
alternativa de solucion funcione
correctamente.
Sostenibilidad:
Implica de que la
98% 80%
alternativa de solución perdure
en el tiempo.
Fuente: Elaboración propia

14
 Tabla 08.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 01
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 70 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación del area de trabajo 35 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 77.50

MANO DE OBRA
Operario 5 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 31.25

IMPLEMENTACIÓN
Clasificación de materiales 70 min
Ordenar los materiales 60 min
Limpieza del área de trabajo 45 min
Capacitación final 30
Evaluación final 35 min
Costo 30 min
COSTO SUBTOTAL S/. 120.00 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 228.75

Fuente: Elaboración propia

Tabla 09.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 01.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitación al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el área de

X
trabajo de cada pieza mecánica
Preparar kits con antelación X
Clasificación y orden de los materiales de cada
X
pieza
Eaboración de rotulados X

Realizar una última capacitación X

Evaluar los resultados X

Fuente: Elaboración propia

15
Tabla 10.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 01.

Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 11.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 5 5 2 4.4
Pregunta 2 1 0.5 1 1 1 0.9
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente: Elaboración propia

Tabla 12.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 4.4 5 44%
Pregunta 2 0.9 1 9%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 63%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 13.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 5 2 5 4.4
Pregunta 2 1 1 1 1 1 1
Pregunta 3 1 0.5 1 0.5 1 0.8
Fuente: Elaboración propia

Tabla 14.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.4 5 44%

Pregunta 2 1 1 10%
Pregunta 3 0.8 1 8%
TOTAL 7 62%
Fuente: Elaboración propia

16
Tabla 15.
Cálculo de la restricción sostenibulidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 3 3 6 4.8
Pregunta 2 2 2 2 2 1 1.8
Pregunta 3 4 0 4 4 4 3.2
Fuente: Elaboración propia

Tabla 16.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.8 5 48%

Pregunta 2 1.8 1 18%
Pregunta 3 3.2 1 32%
TOTAL 7 98%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 17.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 02
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 50 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 62.50

MANO DE OBRA
Operario 8 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 50.00

IMPLEMENTACIÓN
Ordenar área de trabajo 100 min
Clasificación de materiales 60 min
Elaboración de fichas, etiquetas, etc 30 min
Capacitación final 30
Evaluación final 35 min
Costo 35 min
COSTO SUBTOTAL S/. 148.75 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 261.25

Fuente: Elaboración propia

17
Tabla 18.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 02.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el almacén de

X
materiales
Definir el alcance de los procesos ha medir x

Mapear los procesos x

Identificarlos tipos de gastos que consume el proceso x

Determinar el consumo de los recursos x

Identificar los indusctores de las actividades x

Fuente: Elaboración propia

Tabla 19.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 0 2 0%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 80%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 20.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 2 5 2 5 3.2
Pregunta 2 0.5 1 0.5 1 1 0.8
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente: Elaboración propia

Tabla 21.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.2 5 32%

Pregunta 2 0.8 1 8%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 50%
Fuente: Elaboración propia

18
Tabla 22.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 5 2 5 5 3.8
Pregunta 2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Pregunta 3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Fuente: Elaboración propia

Tabla 23.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 3.8 5 38%
Pregunta 2 0.5 1 5%
Pregunta 3 0.5 1 5%
TOTAL 7 48%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 24.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 3 6 3 3 4.2
Pregunta 2 1 1 2 2 1 1.4
Pregunta 3 4 0 4 4 0 2.4
Fuente: Elaboración propia

Tabla 25.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.2 5 42%

Pregunta 2 1.4 1 14%
Pregunta 3 2.4 1 24%
TOTAL 7 80%
Fuente: Elaboración propia

19
 PROBLEMA 02: Demoras operacionales

Tabla 26.
Análisis de las restricciones respecto al problema 01
Problema 02 : layout de planta (taller - Control de tiempos operacionales -
Demoras operacionales reedistribución de areas de taller) - métodos de estudio de tiempo estándar:
Herramienta la cual permite eliminar Reducción de costes como consecuencia de
desperdicios analizando todas las la no realización de mediciones para cada
actividades de operación proceso que se incorpore o modificaciones
de los ya establecidos, como consecuencia
de sus escasas repeticiones.
Económica:
Costo total de la
S/. 898 S/. 1,017
implementación de alternativa
de solución.
Tiempo:
Tiempo total que dura la
6 días 7 días
implementación de la
alternativa de solución.
Accesibilidad:
Acceso de información
100% 100%
necesaria para implementar
la alternativa de solución.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de
94% 97%
funciones que se logra con la
alternativa de solución.
Usabilidad:
Nivel de usabilidad de que la
87% 84%
alternativa de solucion
funcione correctamente.
Sostenibilidad:
Implica de que la alternativa
87% 93%
de solución perdure en el
tiempo.
Fuente: Elaboración propia

Para calcular cada uno de los datos que esta el cuadro se tuvo que realizar un cálculo de las dos
alternativas de solución para poder ver con cual de ellas es mas factible trabajar.

20
 Tabla 27.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 01.
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 120 min
Identificación de materiales de trabajo 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 50 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 162.50

MANO DE OBRA
Operario 5 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 31.25

IMPLEMENTACIÓN
Reedistribución de almacén 480 min
Clasificación de materiales 60 min
Elaboración carteles con nombre para cada locación 240 min
Capacitación final 30 min
Evaluación final 35 min
Costo 50 min
COSTO SUBTOTAL S/. 704.17 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 898

Fuente :Elaboración propia

Tabla 28.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 01.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X
Posible solución: Inspeccionar el almacén
X
de cada pieza mecánica
Preparar kits con antelación X

Clasificar los materiales de cada pieza X

Eaboración de rotulados X

Realizar una última capacitación X

Evaluar los resultados X

21
Fuente :Elaboración propia
Tabla 29.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente :Elaboración propia

Tabla 30.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 4 5 4 4.6
Pregunta 2 1 1 1 1 1 1
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente :Elaboración propia

Tabla 31.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 4.6 5 66%
Pregunta 2 1 1 14%
Pregunta 3 1 1 14%
TOTAL 7 94%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 32.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 4 5 4 5 5 4.6
Pregunta 2 1 0 1 0 1 0.6
Pregunta 3 1 1 1 0.5 1 0.9
Fuente: Elaboración propia

Tabla 33.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 4.6 5 66%
Pregunta 2 0.6 1 9%
Pregunta 3 0.9 1 13%
TOTAL 7 87%

22
Fuente: Elaboración propia

Tabla 34.
Cálculo de la restricción sostenibulidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 4 5 6 5.4
Pregunta 2 2 2 2 2 1 1.8
Pregunta 3 4 0 4 4 4 3.2
Fuente: Elaboración propia

Tabla 35.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5.4 6 45%

Pregunta 2 1.8 2 15%
Pregunta 3 3.2 4 27%
TOTAL 12 87%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 36.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 02
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 60 min
Identificación de materiales de capacitación 20 min
Separar materiales 0 min
Evaluación de operaciones 480 min
Costo 50 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 466.67

MANO DE OBRA
Operario 2 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 12.50

IMPLEMENTACIÓN
Control de tiempos 480 min
Clasificación de operarios 60 min
pasar datos 40 min
Capacitación final 30 min
Evaluación final 35 min
Costo 50 min
COSTO SUBTOTAL S/. 537.50 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 1,017

Fuente: Elaboración propia

23
Tabla 37.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 02.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el almacén de

X
cada pieza mecánica
Preparar kits con antelación X

Clasificar los materiales de cada pieza X

Eaboración de rotulados X

Realizar una última capacitación X

Evaluar los resultados X

Fuente: Elaboración propia

Tabla 38.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 39.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 4 5 4 5
Pregunta 2 1 1 1 1 0 0.8
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente: Elaboración propia

Tabla 40.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 71%
Pregunta 2 0.8 1 11%
Pregunta 3 1 1 14%
TOTAL 7 97%
Fuente: Elaboración propia

24
Tabla 41.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 4 5 4 5 5 4.6
Pregunta 2 1 0 1 0 0 0.4
Pregunta 3 1 1 1 0.5 1 0.9
Fuente: Elaboración propia

Tabla 42.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.6 5 66%

Pregunta 2 0.4 1 6%
Pregunta 3 0.9 1 13%
TOTAL 7 84%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 43.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 4 5 6 5.4
Pregunta 2 2 2 2 2 1 1.8
Pregunta 3 4 4 4 4 4 4
Fuente: Elaboración propia

Tabla 44.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5.4 6 45%

Pregunta 2 1.8 2 15%
Pregunta 3 4 4 33%
TOTAL 12 93%
Fuente: Elaboración propia

25
 PROBLEMA 03: Tiempo muerto por busqueda de materiales.

Tabla 45.
Análisis de las restricciones respecto al problema 01
Problema 03 : Metodología PHVA: herramientas de ABC: Es un herramienta que permite la
Tiempo muerto por mejoramiento continuo en las asignación y distribución de los diferentes
busqueda de materiales. organizaciones, utilizada ampliamente por costes indirectos, de acuerdo a las
los sistemas de gestión de la calidad actividades realizadas
(SGC) con el propósito de permitirle a las
empresas una mejora integral de la
competitividad, de los productos ofrecidos

Económica:
Costo total de la
S/. 261.25 S/. 258.75
implementación de alternativa
de solución.
Tiempo:
Tiempo total que dura la
8 días 7 días
implementación de la alternativa
de solución.
Accesibilidad:
Acceso de información
80% 60%
necesaria para implementar la
alternativa de solución.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de funciones
62% 50%
que se logra con la alternativa
de solución.
Usabilidad:
Nivel de usabilidad de que la
57% 48%
alternativa de solucion funcione
correctamente.
Sostenibilidad:
Implica de que la alternativa de
80% 78%
solución perdure en el tiempo.

Fuente: Elaboración propia

Para calcular cada uno de los datos que esta el cuadro se tuvo que realizar un cálculo de las dos
alternativas de solución para poder ver con cual de ellas es mas factible trabajar.

26
 Tabla 46.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 01.
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 50 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 62.50

MANO DE OBRA
Operario 8 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 50.00

IMPLEMENTACIÓN
Ordenar almacen 100 min
Clasificación de materiales 60 min
Elaboración de fichas, etiquetas, etc 30 min
Capacitación final 30
Evaluación final 35 min
Costo 35 min
COSTO SUBTOTAL S/. 148.75 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 261.25

Fuente :Elaboración propia

Tabla 47.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 01.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el almacén de

X
cada pieza mecánica
Preparar kits con antelación X

Clasificar los materiales de cada pieza X

Eaboración de rotulados X

Realizar una última capacitación X

Evaluar los resultados X

Fuente :Elaboración propia

27
Tabla 48.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 5 5 5 5
Pregunta 2 2 2 2 2 2 2
Pregunta 3 0 0 0 0 0 0
Pregunta 4 1 1 1 1 1 1
Fuente :Elaboración propia

Tabla 49.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 0 2 0%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 80%
Fuente :Elaboración propia

Tabla 50.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 5 5 5 5 4.4
Pregunta 2 0.5 1 0.5 1 1 0.8
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente :Elaboración propia

Tabla 51.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.4 5 44%

Pregunta 2 0.8 1 8%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 62%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 52.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 2 5 5 4.4
Pregunta 2 0.5 1 1 0.5 1 0.8
Pregunta 3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Fuente: Elaboración propia

28
Tabla 53.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 4.4 5 44%
Pregunta 2 0.8 1 8%
Pregunta 3 0.5 1 5%
TOTAL 7 57%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 54.
Cálculo de la restricción sostenibulidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 3 6 3 3 4.2
Pregunta 2 1 1 2 2 1 1.4
Pregunta 3 4 0 4 4 0 2.4
Fuente: Elaboración propia

Tabla 55.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.2 5 42%

Pregunta 2 1.4 1 14%
Pregunta 3 2.4 1 24%
TOTAL 7 80%
Fuente: Elaboración propia

29
Tabla 56.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 02
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 45 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 60.00

MANO DE OBRA
Operario 8 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 50.00

IMPLEMENTACIÓN
Ordenar almacen 100 min
Clasificación de materiales 60 min
Elaboración de fichas, etiquetas, etc 30 min
Capacitación final 30
Evaluación final 35 min
Costo 35 min
COSTO SUBTOTAL S/. 148.75 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 258.75

Fuente: Elaboración propia

Tabla 57.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 02.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Establecer objetivos (Planear) X

Implementar la mejora (Hacer) X

Seguimiento, medir los procesos y los
X
productos contra las políticas (Verificar)
Tomar acciones (Actuar) X

Evaluar los resultados X

Fuente: Elaboración propia

30
Tabla 58.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 1 5 10%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 60%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 59.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 2 5 2 5 3.2
Pregunta 2 0.5 1 0.5 1 1 0.8
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente: Elaboración propia

Tabla 60.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.2 5 32%

Pregunta 2 0.8 1 8%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 50%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 61.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 5 2 5 5 3.8
Pregunta 2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Pregunta 3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Fuente: Elaboración propia

31
Tabla 62.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 3.8 5 38%
Pregunta 2 0.5 1 5%
Pregunta 3 0.5 1 5%
TOTAL 7 48%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 63.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 3 3 6 3 4.2
Pregunta 2 1 1 2 1 1 1.2
Pregunta 3 4 0 4 4 0 2.4
Fuente: Elaboración propia

Tabla 64.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.2 5 42%

Pregunta 2 1.2 1 12%
Pregunta 3 2.4 1 24%
TOTAL 7 78%
Fuente: Elaboración propia

32
 PROBLEMA 04: Pérdidas de HH

Tabla 65.
Análisis de las restricciones respecto al problema 01
Problema 04 : 5S: Herramienta que ayuda a organizar HEIJUNKA: Herramienta la cual sirve
Pérdidas de HH los espacios de manera eficiente, efectiva para nivelar la producción y satisfacer así
y segura para todas las personas. A la demanda, reduciendo en la medida de
menudo las 5S se utilizan como un lo posible los desperdicios durante el
elemento clave en muchos esfuerzos de proceso.
mejora continua.
Económica:
Costo total de la
S/. 228.75 S/. 266.25
implementación de alternativa
de solución.
Tiempo:
Tiempo total que dura la
6 días 6 días
implementación de la alternativa
de solución.
Accesibilidad:
Acceso de información
100% 100%
necesaria para implementar la
alternativa de solución.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de funciones
63% 50%
que se logra con la alternativa
de solución.
Usabilidad:
Nivel de usabilidad de que la
62% 48%
alternativa de solucion funcione
correctamente.
Sostenibilidad:
Implica de que la alternativa de
98% 92%
solución perdure en el tiempo.

Fuente: Elaboración propia

Para calcular cada uno de los datos que esta el cuadro se tuvo que realizar un cálculo de las dos
alternativas de solución para poder ver con cual de ellas es mas factible trabajar.

33
 Tabla 66.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 01.
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 70 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación del area de trabajo 35 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 77.50

MANO DE OBRA
Operario 5 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 31.25

IMPLEMENTACIÓN
Clasificación de materiales 70 min
Ordenar los materiales 60 min
Limpieza del área de trabajo 45 min
Capacitación final 30
Evaluación final 35 min
Costo 30 min
COSTO SUBTOTAL S/. 120.00 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 228.75

Fuente :Elaboración propia

Tabla 67.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 01.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitación al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el área de

X
trabajo de cada pieza mecánica
Preparar kits con antelación X

Clasificación y orden de los materiales de

X
cada pieza
Eaboración de rotulados X

Realizar una última capacitación X

Evaluar los resultados X

Fuente :Elaboración propia

34
Tabla 68.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente :Elaboración propia

Tabla 69.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 5 5 2 4.4
Pregunta 2 1 0.5 1 1 1 0.9
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente :Elaboración propia

Tabla 70.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.4 5 44%

Pregunta 2 0.9 1 9%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 63%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 71.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 5 2 5 4.4
Pregunta 2 1 1 1 1 1 1
Pregunta 3 1 0.5 1 0.5 1 0.8
Fuente: Elaboración propia

Tabla 72.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 4.4 5 44%

Pregunta 2 1 1 10%
Pregunta 3 0.8 1 8%
TOTAL 7 62%
Fuente: Elaboración propia

35
Tabla 73.
Cálculo de la restricción sostenibulidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 3 3 6 4.8
Pregunta 2 2 2 2 2 1 1.8
Pregunta 3 4 0 4 4 4 3.2
Fuente: Elaboración propia

Tabla 74.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 4.8 5 48%
Pregunta 2 1.8 1 18%
Pregunta 3 3.2 1 32%
TOTAL 7 98%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 75.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 02
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 60 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 67.50

MANO DE OBRA
Operario 8 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 50.00

IMPLEMENTACIÓN
Ordenar almacen 100 min
Clasificación de materiales 60 min
Elaboración de fichas, etiquetas, etc 30 min
Capacitación final 30
Evaluación final 35 min
Costo 35 min
COSTO SUBTOTAL S/. 148.75 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 266.25

Fuente: Elaboración propia

36
Tabla 76.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 02.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el almacén de

X
cada pieza mecánica
Clasificar los materiales de cada pieza x

Eaboración de fichas técnicas x

Realizar una última capacitación x

Evaluar los resultados x

Fuente: Elaboración propia

Tabla 77.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 78.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 2 5 2 5 3.2
Pregunta 2 0.5 1 0.5 1 1 0.8
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente: Elaboración propia

Tabla 79.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.2 5 32%

Pregunta 2 0.8 1 8%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 50%
Fuente: Elaboración propia

37
Tabla 80.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 5 2 5 5 3.8
Pregunta 2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Pregunta 3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Fuente: Elaboración propia

Tabla 81.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.8 5 38%

Pregunta 2 0.5 1 5%
Pregunta 3 0.5 1 5%
TOTAL 7 48%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 82.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 6 6 3 5.4
Pregunta 2 1 1 2 2 1 1.4
Pregunta 3 4 0 4 4 0 2.4
Fuente: Elaboración propia

Tabla 83.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 5.4 5 54%
Pregunta 2 1.4 1 14%
Pregunta 3 2.4 1 24%
TOTAL 7 92%
Fuente: Elaboración propi

38
 PROBLEMA 05: Inventarios defectuosos almacenados

Tabla 84.
Análisis de las restricciones respecto al problema 01
Problema 05: HOJAS DE CONTROL: Ayudan a MRP:Es un planificador de requerimientos
Inventarios defectuosos llevar un control de lo almacenado en el de material, un sistema de información que
almacenados almacén para evitar los materiales nos permite planear y programar las tareas
defectuosos relacionadas con nuestra producción.

Económica:
Costo total de la
S/. 180.00 S/. 136.25
implementación de alternativa
de solución.
Tiempo:
Tiempo total que dura la
8 días 6 días
implementación de la alternativa
de solución.
Accesibilidad:
Acceso de información
100% 100%
necesaria para implementar la
alternativa de solución.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de funciones
57% 50%
que se logra con la alternativa
de solución.
Usabilidad:
Nivel de usabilidad de que la
50% 48%
alternativa de solucion funcione
correctamente.
Sostenibilidad:
Implica de que la alternativa de
98% 92%
solución perdure en el tiempo.

Fuente: Elaboración propia

Para calcular cada uno de los datos que esta el cuadro se tuvo que realizar un cálculo de las dos
alternativas de solución para poder ver con cual de ellas es mas factible trabajar.

39
 Tabla 85.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 01.
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 45 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 35 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 60.00

MANO DE OBRA
Operario 4 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 25.00

IMPLEMENTACIÓN
Ordenar almacen 90 min
Elaboración de rotulados 35 min
Capacitación final 30 min
Evaluación Final 35 min
Costo 30 min
COSTO SUBTOTAL S/. 95.00 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 180.00

Fuente :Elaboración propia

Tabla 86.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 01.
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el almacén de

X
cada pieza mecánica
Preparar kits con antelación X

Clasificar los materiales de cada pieza X

Eaboración de rotulados X

Realizar una última capacitación X

Evaluar los resultados X

Fuente :Elaboración propia

40
Tabla 87.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente :Elaboración propia

Tabla 88.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 2 5 2 3.8
Pregunta 2 1 0.5 1 1 1 0.9
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente :Elaboración propia

Tabla 89.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.8 5 38%

Pregunta 2 0.9 1 9%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 57%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 90.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 2 5 2 2 3.2
Pregunta 2 1 1 1 1 1 1
Pregunta 3 1 0.5 1 0.5 1 0.8
Fuente: Elaboración propia

Tabla 91.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.2 5 32%

Pregunta 2 1 1 10%
Pregunta 3 0.8 1 8%
TOTAL 7 50%
Fuente: Elaboración propia
41
Tabla 92.
Cálculo de la restricción sostenibulidad para la herramienta 01.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 3 3 6 4.8
Pregunta 2 2 2 2 2 1 1.8
Pregunta 3 4 0 4 4 4 3.2
Fuente: Elaboración propia

Tabla 93.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 4.8 5 48%
Pregunta 2 1.8 1 18%
Pregunta 3 3.2 1 32%
TOTAL 7 98%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 94.
Cálculo de la restricción económica respecto a la alternativa de solución 02
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 30 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Supervisión de las distintas áreas 40 min
Evaluación de almacen 25 min
Costo 30 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 55.00

MANO DE OBRA
Operario 1 h
Sueldo por hora 6.25 sol/hr
COSTO SUBTOTAL S/. 6.25

IMPLEMENTACIÓN
Ordenar almacen 90 min
Elaboración de fichas técnicas 20 min
Capacitación final 20 min
Evaluación Final 20 min
Costo 30 min
COSTO SUBTOTAL S/. 75.00 sol/hr

COSTO TOTAL S/. 136.25

Fuente: Elaboración propia

42
Tabla 95.
Cálculo de la restricción tiempo para la herramienta 02.
Días
|
1 2 3 4 5 6
Definir el problema: Comunicación con el
X
gerente y operarios
Capacitaón al personal de la empresa X

Posible solución: Inspeccionar el almacén de

X
cada pieza mecánica
Clasificar los materiales de cada pieza x

Eaboración de fichas técnicas x

Realizar una última capacitación x

Evaluar los resultados x

Fuente: Elaboración propia

Tabla 96.
Cálculo de la restricción accesibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 5 5 50%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 2 2 20%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 97.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 2 5 2 5 3.2
Pregunta 2 0.5 1 0.5 1 1 0.8
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1
Fuente: Elaboración propia

Tabla 98.
Cálculo de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso

Pregunta 1 3.2 5 32%

Pregunta 2 0.8 1 8%
Pregunta 3 1 1 10%
TOTAL 7 50%
Fuente: Elaboración propia

43
Tabla 99.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 2 5 2 5 5 3.8
Pregunta 2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Pregunta 3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Fuente: Elaboración propia

Tabla 100.
Cálculo de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 3.8 5 38%
Pregunta 2 0.5 1 5%
Pregunta 3 0.5 1 5%
TOTAL 7 48%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 101.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 6 6 3 5.4
Pregunta 2 1 1 2 2 1 1.4
Pregunta 3 4 0 4 4 0 2.4
Fuente: Elaboración propia

Tabla 102.
Cálculo de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
Punto Obtenido Ponderación Peso
Pregunta 1 5.4 5 54%
Pregunta 2 1.4 1 14%
Pregunta 3 2.4 1 24%
TOTAL 7 92%
Fuente: Elaboración propia

44
 2.3. Selección de mejor alternativa

Después de haber llevado a cabo los cálculos de cada una de las restricciones para las dos
alternativas de solución planteadas a cada problema llegamos a seleccionar la alternativa que
mas convenga a la empresa. Cabe mencionar que la restricción con más impacto sobre las
alternativas de solución propuestas es la restricción realista económica puesto que es aquí en
donde el dueño de la empresa se basa para poder llevar a cabo una propuesta de mejora en
dicha empresa

Tabla 103.
Elección de la mejor alternativa
ALTERNATIVA DE ALTERNATIVA DE
PROBLEMAS
SOLUCION 1 SOLUCION 2
Incumplimiento en atencion de pedidos 5s ABC

Demoras operacionales Layout Control de tiempos

Tiempos muertos por busqueda de materiales ABC Metodologia PHVA

Perdidad de Horas - Hombre 5s Heijunka

Inventarios defectuosos almacenados Hojas Estándar de control MRP

Fuente: Elaboración propia

La alternativa seleccionada se puede identificar en la tabla 102 en negrita, con las cuales se va
atrabajar durante el proyecto para dar la mejor solución a dicho problema plenteado.

45
2.4. Diseño de la alternativa seleccionada

• Incumplimiento en atención de pedidos : ABC

Para esta problemática se ha desarrollado la herramienta ABC, siendo esta la más efectiva
en la clasificación de inventarios, por lo tanto, se hará una debida distribución, desde lo
más importante hasta lo menos relevante, estableciendo categorías de manera arbitraria,
además de los límites para cada categoría. Las pocas piezas que concentran el mayor
porcentaje de valor de inventario, mientras que muchas piezas concentran un valor
mínimo en el inventario.
En la siguiente tabla se puede identificar el costo unitario de cada pieza, asimismo, la
demanda promedio por mes de cada artículo y el stock promedio por mes de estas. Dichos
datos nos sirven para poder analizar la herramienta ABC en la empresa metalmecánica
SMMOT S.R.L., sacando el valor del inventario que tienen cada pieza, de igual manera
se hallará la demanda de cada artículo.

Tabla 104.
Peopuesta de sistema ABC para la empresa metalmecanica SMMOT S.R.L..
Cantidad de Piezas Unidad de Demanda Prom. Por
Código Costo unitario Stock Prom. Por Mes
Mecánicas medida Mes
A001 abrazadera Und S/ 27.94 20 17
A005 Acople Und S/ 12.71 3 2
A006 alicate Und S/ 21.19 4 3
A002 Amortiguador Und S/ 245.76 3 1
A003 Anillos Und S/ 11.44 25 3
A004 arandela Und S/ 101.38 24 1
M001 Martillos Und S/ 6.78 1 1
R002 Rodamientos Und S/ 4.00 25 22
R001 Ruedas Und S/ 500.00 15 22
T002 Taladros Und S/ 150.00 2 15
T001 Tuercas Und S/ 755.00 1 2
V001 Valvula para oxígeno Und S/ 110.00 1 22

Fuente: Elaboración propia

Lo primero que se hizo es el análisis del valor de inventarios de las piezas, para identificar
el nivel de importancia que tiene cada pieza, es por ello que se multiplicó entre el costo
unitario con el stock que hay por mes, dando como resultado el valor stock promedio,
para luego encontrar el porcentaje acumulado del stock promedio. Este resultado se
compara con el porcentaje sobre la acumulación de los productos y, con ellos, ya se puede
clasificar por orden de importancia de cada uno de ellos, siendo A el de mayor
importancia, B es de moderadamente importante y C de menor importancia.

46
Tabla 105.
Valor inventario de las piezas
Código Cantidad de Piezas Mecánicas Unidad de medida Costo unitario Stock Prom. Por Mes %Acumulación de los Productos
R001 Ruedas Und S/ 500.00 22 8.37%
V001 Valvula para oxígeno Und S/ 110.00 22 16.74%
T002 Taladros Und S/ 150.00 15 25.11%
T001 Cuchillas Und S/ 755.00 2 33.48%
A001 Abrazaderas Und S/ 27.94 17 41.85%
A002 Brochas Und S/ 245.76 1 50.22%
A004 arandela Und S/ 101.38 1 58.59%
R002 Rodamientos Und S/ 4.00 22 66.96%
A006 alicate Und S/ 21.19 3 75.33%
A003 Rodillos Und S/ 11.44 3 83.70%
A005 Punzones Und S/ 12.71 2 92.07%
M001 Martillos Und S/ 6.78 1 100.00%
Fuente: Elaboración propia

Gráfico 01.
Pareto del costo de la empresa Smmot S.R.L.

Fuente: Elaboración propia

Tabla 106.
Valor inventario de las piezas
Código Cantidad de Piezas Mecánicas Grupos %Acumulación de los Productos %Acumulado Stock Promedio
R001 Ruedas A 8.37% 60.37%
V001 Valvula para oxígeno A 16.74% 73.65%
T002 Taladros B 25.11% 86.00%
T001 Cuchillas B 33.48% 94.29%
A001 abrazadera C 41.85% 96.90%
A002 Brochas C 50.22% 98.25%
A004 arandela C 58.59% 98.80%
R002 Rodamientos C 66.96% 99.29%
A006 alicate C 75.33% 99.63%
A003 Rodillos C 83.70% 99.82%
A005 Acople C 92.07% 99.96%
M001 Martillos C 100.00% 100.00%
Fuente: Elaboración propia

47
Gráfico 02.
Pareto de la acumulación de productos y stock promedio

Fuente:Elaboración propia

Tabla 107.
Porcentajes inventario de las piezas

Fuente:Elaboración propia

Se puede decir que, al comparar el porcentaje acumulado de los productos y el porcentaje

acumulado para el stock promedio de cada clasificación se determinó lo siguiente:
El 16.74% de piezas que se encuentran en la categoría A, se concentran el 73.65% del
valor que se obtiene en los inventarios. El 16.74% de cada artículo que se encuentran en
la categoría B, se concentran en el 20.64% del valor que se obtiene en los inventarios. Por
último, el valor de 66.52% de cada pieza que se encuentran en la categoría C, se
concentran en el 5.71% del valor obtenido en los inventarios.

48
 Gráfico 03.
Layout de trabajo de verificación ABC

Fuente:Elaboración propia

• Demoras operacionales: Layout

Luego de el resultado del análisis del Sistema ABC se propone mejorar el layout del
almacén en función a la distribución de los materiales para su orden a razón de la
clasificación que estos presenta. Tener los materiales con más rotación próximos a la
mesa de armado y tener organizados los materiales en el almacén ayuda a reducir y
mejorar los tiempos del búsqueda y otros tiempos muertos que puedan presentarse
encontraron las áreas de planta de la siguiente manera:

LAYOUT.

La distribución en planta (layout en inglés) es la mejora más importante que se puede

hacer en una fábrica mediante el cambio físico de la planta, ya sea para una fábrica
existente o todavía en planos, y se refiere a la óptima disposición de las máquinas, los
equipos y los departamentos de servicio, para lograr la mayor coordinación y eficiencia
posible en una planta.

49
 Los problemas de diseño y distribución de planta son fundamentales para cada tipo de
empresa y hay ejemplos resueltos para todo tipo de problemas. La idoneidad de la
disposición afecta a la eficiencia de las operaciones.

La distribución de planta es un importante prerrequisito para una operación eficiente y

también resuelve cantidad de problemas comunes a todas las empresas. Una vez que se
ha decidido la localización de la planta, la siguiente tarea importante antes de la gestión
de la empresa, es planificar el diseño de las instalaciones industriales de la planta.

Gráfico 04.
LAYOUT actual de la empresa SMMOT.

Fuente:Elaboración propia

LAYOUT PROPUESTO

La necesidad de un nuevo diseño de los espacios de taller tiene los siguientes pasos:

• Formular el problema de la distribución de planta

• Analizar el problema del diseño
• Buscar distintas alternativas de diseño
50
 • Evaluar las herramientas
• Seleccionar la mejor
• Especificar el diseño para ser instalado
• Llevar a cabo un seguimiento

Tabla 108.
Identificar las causas del problema:
Lista
Nº PROBLEMAS
1 No existe un orden de actividades en el taller
2 La manera en que los espacios están distribuidos causa demoras por el tiempo de traslado del personal.
3 Personal no tiene definido su área de trabajo de acuerdo con la operación a realizar
Fuente: Elaboración propia

Luego de analizar con la parte operativa se dio un orden de prioridad de acuerdo con las
actividades que se realizan antes de dar por terminado un proyecto.
Orden de actividades de acuerdo con la prioridad:

1. Corte y taladrado
2. Esmerilado
3. Soldado
4. Soldado
5. Pintado
6. Pulido
7. Verificación del trabajo
8. Si al verificar trabajo se tiene observación, entonces el producto volverá a las áreas
de operación.

Al proponer este nuevo layout, se reducen también las demoras por movimientos y
trasnportes inneceserios, puesto que el personal operario del almacén al saber donde se
encuentran la áreas y los materiales almacenados pueden tener atenciones más rapidas. Es
por esto que en la siguiente Figura …. se presenta el layout propuesto para tener una mejora
respecto a los tiempos en demoras.

51
 Gráfico 05.
LAYOUT propuesto de la empresa SMMOT.

Fuente:Elaboración propia

Cabe mencionar que la distribución propuesta es para la distintas áreas de producción del
taller, es por esto que, la propuesta fue diseñada conjuntamente con las partes interesadas
para poder optimzar al máximo en almacén en relación a la clasificación identificada en el
Sistema ABC.

Con el diseño propuesto, se determina que la nueva distribución en el almacén si reducen los
tiempos en búsqueda para la atención de los pedidos y, asimismo, los tiempos en
movimientos y transportes reduciendo a su vez las distancias camindas por el personal
operativo.

52
• Tiempos muertos por busqueda de materiales: PHVA
Se Aplicó la Metodología PHVA de la siguiente manera:

1. PLANEAR
Identificar el problema: Tiempo muerto por búsqueda de materiales.
Identificar las causas del problema:

Tabla 109.
Lista de causas
LISTA
Nº Causas
1 Falta de organización del área de trabajo de forma eficaz.
2 Falta de clasificación de los materiales de trabajo.
Fuente: Elaboración propia.

2. HACER
Problema: Tiempo muerto por búsqueda de materiales.

Causas:
1. Falta de organización del área de trabajo de forma eficaz: Para llevar a cabo
de este punto se es necesario que al igual que en el problema 04 se haga uso de la
metodología 5S pero de una manera menos sencilla.

Implementacion 5S

SEIRI-SELECCIONAR: Se diseñó una tarjeta, de acuerdo con las especificaciones

requeridas para un mejor manejo y control de los materiales, que sirve para separar los
necesarios de los innecesarios, y así saber qué hacer con dicho material.

53
 Tabla 110.
Tarjeta Seiri
TARJETA
FECHA: TURNO:
RESPONSABLE:
MATERIAL/ARTICULO :
CANTIDAD:
PLAN DE ACCION
BUSCAR CODIGO:
REUBICAR:
CODIFICAR:
ELIMINAR:
OTRO (ESPECIFIQUE):
COMENTARIO:
FECHA /CONCLUIR
ACCION:
Fuente: Elaboración propia.

SEITON-ORGANIZAR: Consiste en reconocer y ubicar los elementos o piezas en

una zona de limpieza donde se pueda apreciar y reconocer.

Tabla 111.
Tarjeta Seiton

Fuente: Elaboración propia.

SEISO-LIMPIEZA: Una vez que se han eliminado los elementos innecesarios y se

han ordenado los elementos esenciales, es el momento de dar un paso más y establecer
las pautas para que el puesto de trabajo permanezca siempre limpio.

Se implementó una rutina de limpieza semanal para mantener el proceso de

clasificación, orden y limpieza.

54
Tabla 112.
Tarjeta Seiso
ENCARGADO: CRONOGRAMA SEMANAL
TURNO:
FECHA :

ZONA LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO

OFICINA

BAÑOS

TALLER

Fuente: Elaboración propia.

SEIKETCHU-ESTANDARIZAR: Es necesario tomar medidas para que ese estado

de orden permanezca de forma continua, como por ejemplo establecer unos estándares
y mecanismos que puedan avisar cuando la situación no siga lo establecido.

Oficina:
Se ordenará los archivadores numerándolos por año para poder verificar facturas o
documentos según fecha. Con esta forma de ordenación, se reduce en gran medida el
tiempo que se tarda en localizar cualquier papel que se requiera.

Baños:
Se limpiará el baño semanalmente utilizando detergente para eliminar los gérmenes el
encargado de la limpieza tendrá que utilizar guantes para evitar infecciones en la manos.

Taller:
Con el paso de los años los letreros o pegatinas se han deteriorado o borrado. Por ello
en la zona de taller se usaran rótulos y etiquetas como método de identificación de
repuestos, recambios y cualquier tipo de útil necesario para las tareas desarrollados en
el taller.

SHITSUKE-HABITO Y DICIPLINA: En este último pilar de las 5s debemos

ejecutar las tareas 5S iniciadas anteriormente como hábito continuo. Con esto se hace
responsable y participe a todos los componentes del taller de las soluciones adoptadas.

55
En nuestro caso el peso mayor de esta fase se sitúa en los trabajadores. En lo que se
refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la
implantación de las cuatro primeras 5´s se deteriora rápidamente.
Se iniciará una serie de controles de seguimiento con unas plantillas de checklist. Tras
la finalización de la totalidad de la nueva metodología se realizarán un par de controles
cada quince días.
Para esta fase se ha establecido una planificación en la que se realizará un chequeo al
mes:

Tabla 113.
Cuadro de planificación de auditoria Fase 5S.

Fuente: Elaboración propia.

Para el seguimiento o control tras la implantación del 5S usamos un checklist o lista de

verificación.

El checklist lo aplicaremos para poder realizar una evaluación, control, análisis, y de

verificación.

En el checklist podemos observar que se describen preguntas que muestran claramente

el estado de la evolución de la metodología y asegurar que todo lo requerido para
limpieza, organización y orden se está llevando a cabo conforme a lo planificado desde
el inicio.

56
Tabla 114.
Auditoria con indicadores de aceptabilidad Fase 1S.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 115.
Auditoria con indicadores de aceptabilidad Fase 2S.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 116.
Auditoria con indicadores de aceptabilidad Fase 3S

Fuente: Elaboración propia.

Fuente: Elaboración propia.

57
 Tabla 117.
Auditoria con indicadores de aceptabilidad Fase 4S.

Fuente: Elaboración propia.

2. Falta de clasificación de los materiales de trabajo.

La importancia del orden en esta estancia es fundamental para la localización de

materiales necesarios para realizar todos los procesos, así como la colocación de
nuevos pedidos de materiales.

En esta área de herramientas y acopio de materiales, se observa la clasificación en

estanterías por tipos de materiales dependiendo de su función.

3. VERIFICACIÓN

Tabla 118.
Análisis de cuantificación y costeo encontrado
Descripción Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20
Demoras promedio por movimientos y
0.70 hrs 0.65 hrs 0.66 hrs 0.64 hrs 0.72 hrs 0.60 hrs 0.63 hrs
transportes al día
Movimientos y transportes realizados
15 veces 18 veces 16 veces 17 veces 16 veces 16 veces 15 veces
por día
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días

Costo promedio de hora del personal S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25
Pérdida mensual S/ 28.44 S/ 31.69 S/ 28.60 S/ 29.47 S/ 31.20 S/ 26.00 S/ 25.59
Pérdida monetaria S/ 200.99
Fuente: Elaboración propia.

58
 Tabla 119.
Análisis de cuantificación y costeo
Descripción Ene-21 Feb-21 Mar-21 Abr-20
Demoras promedio por movimientos y
0.70 hrs 0.65 hrs 0.66 hrs 0.64 hrs
transportes al día
Movimientos y transportes realizados
12 veces 15 veces 14 veces 15 veces
por día
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días
Costo promedio de hora del personal S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25
Pérdida mensual S/ 22.75 S/ 26.41 S/ 25.03 S/ 26.00
Pérdida monetaria S/ 100.18
Fuente: Elaboración propia.

Haciendo la comparación de las dos tablas se observa que se gracias a la

implementación de dicha herramienta se logra reducir el número de movimientos y
transportes realizados por día, lo cual conlleva a que perdida de dinero disminuya.

4. ACTUAR:

Una vez realizada la verificación de las acciones implementadas, se determinó realizar

las siguientes acciones para prevenir la recurrencia del problema y garantizar la
sostenibilidad de los beneficios alcanzados con la mejora continua:

✓ Se estandarizaron las acciones implementadas para regular y asegurar el

resultado óptimo de los procesos.

✓ Se determinó que es necesario supervisar el cumplimiento mensualmente,

con el objetivo de observar la evolución de la planificación realizada y
garantizar un resultado óptimo.

59
• PÉRDIDAS DE HORAS – HOMBRE: 5S

Este problema tiene relación con el anterior (problema 3), ya que en ambos caso hay un
desorden de materiales dentro de empres lo cual genera perdidas tanto el tiempo como
también genera tiempos muertos por la búsqueda de estos
Diagnóstico del taller en cuanto a orden y limpieza.

Para comenzar con el diagnóstico se realizó una visita a la empresa SIMMOT S.R.L. en
donde se observó cada una de las instalaciones con la que cuenta dicho taller.

En las visitas llevadas a cabo se observó que existen problemas relacionados a la limpieza
y orden en el área de almacén y fabricación, por ejemplo, se encontró desechos de trabajo,
mala ubicación de herramientas, equipos de seguridad en mal estado, basura e
implementos innecesarios. Dicho desorden no solo permite la no circulación a través del
área sin estar expuesto al riesgo de sufrir un accidente, sino que también impide a que los
trabajadores puedan realizar sus actividades de manera cómoda y eficiente.

Tabla 120.
Análisis de Valorización para calificación
Tabla de calificación
1 Muy Mal
2 Mal
3 Promedio
4 Bueno
5 Muy Bueno
Fuente: Elaboración propia

Tabla 121.
Resumen de aplicación de la evaluación de 5s
Puntaje Puntaje % de
5S 1 2 3 4 5
Calificado Evaluado Cumplimiento
Clasificar 2 1 1 0 0 7 20 35%
Ordenar 1 1 2 0 0 9 20 45%
Limpieza 0 1 1 1 0 9 20 45%
Estendarizar 0 1 2 0 0 8 20 40%
Disciplina 0 1 2 0 0 8 20 40%
% Total de cumplimiento 41%
Fuente: Elaboración propia

60
Por estos motivos, se ve necesario realizar un diseño de la herramienta 5´S. Para llevar a
cabo el diseño de dicha herramienta, fue necesario coordinar, explicar y capacitar al
personal de la empresa acerca de los objetivos e importancia de esta metodología para la
mejora de la organización.

Capacitaciones

Las capacitaciones se basan en la herramienta 5S, para el personal que labora

directamente en las áreas de almacén y fabricación con el fin de que estos puedan entender
perfectamente y tener claro la importancia de la herramienta.
Se inicia por las capacitaciones internas dirigidas al dueño de la empresa, en una sesión
de una hora. Luego que la Alta Dirección tuviese clara la importancia de esta
metodología, se procede a capacitar y concientizar al personal acerca de las 5´S, en
compañía del dueño.
Durante estas capacitaciones se explicaran cada una de las reglas y nuevos estándares en
cuanto a orden, limpieza, así como la productividad que se desean alcanzar,
poniendomayor énfasis en la responsabilidad, disciplina y proactividad del trabajador por
mantener un ambiente de trabajo limpio y ordenado.

Seiri

En este primer punto se identificó cuáles son los elementos, objetos y herramientas
necesarios e innecesarios, debido a su frecuencia de uso, importancia en el proceso de
fabricación para realizar las labores de fabricación de los productos.
Los objetos innecesarios fueron identificados mediante tarjetas rojas.
Luego de hacer la clasificación de los elementos presentes en el área de fabricación que
se consideraron innecesarios, estos fueron trasladados en lugares temporales o también
llamados Bodegas Seiri, como se muestra a continuación:

61
• La primera bodega Seiri están destinadas a almacenar los materiales innecesarios en
el área de trabajo, que se deben desechar, vender o reusar.

• La segunda bodega Seiri, se almacena principalmente maquinarias que se tenían que

remover de lugar, porque no participan en el proceso productivo; además se puede
ver muestras de productos en proceso.

El listado de todos los desechos, así como elementos o maquinarias innecesarias son
resumidos en el siguiente informe:

Dado a la gran cantidad de desperdicios metálicos y mermas, se propuso y coordinó con

la Alta Dirección su aprovechamiento, vendiéndolos como chatarra y así poder obtener
algún ingreso económico.

Asimismo, es necesario contar con el Control de Tarjetas de Oportunidad (ver anexo …)

ya que gracias estas se podrán identificar aquellas áreas o infraestructuras de trabajo
donde se presentaba un riesgo potencial a la seguridad, o también representar una
oportunidad de mejora para el área de fabricación.

Gráfico 06.
Diagrama de flujo para clasificación

MMateriales
necesarios Organizar

Materiales en mal ¿Son de Si

utilidad? Reparar
estado

Vender
No Si

Materiales extras Eliminar

Transferir

Fuente: Elaboración propia

62
Seiton

Luego la clasificación y selección de los elementos que son necesarios e innecesarios, así
como habilitar los espacios necesarios y disponibles para trabajar, se pasará a definir el
lugar en donde se ubicaran los elementos útiles.

Como la empresa no dispone de una localización determinada, algunos materiales se

encuentran distribuido a lo largo del suelo del área, como lo son los tubos y omegas. Para
localizar dicha área, se dispuso a colocarlos en un estante, ordenados en los distintos
niveles. Los criterios de ubicación de los tubos y omegas se realizaron según la frecuencia
de uso de cada tipo, donde:

Cuarto nivel: Materiales que no se usan con mucha frecuencia.

Tercer nivel: Materiales que se usan usualmente.

Segundo nivel: Materiales que se usan frecuentemente.

Primer nivel: Los materiales con mayor peso, omegas, estructuras de forma “L” y
varillas de fierro.

Para ordenar estos materiales es necesario construir un andamio, el cual esté ordenado de
acuerdo con la frecuencia de uso de material, en el orden que mencionamos
anteriormente.

Adicional a esto sería conveniente que se le asigne una rotulación para cada material
mencionado, en donde se especifique el nombre y medidas de cada uno de los materiales.
También se llevaría a cabo la rotulación de las principales maquinarias utilizadas en los
procesos de fabricación tales como dobladoras, roladoras, máquinas para soldar, etc,
detallando cada una de las funciones de dichas maquinarias.

En el caso de las herramientas de los operarios, estas son almacenadas en el almacén

principal de herramientas. Sin embargo, es mejor implementar estantes y cajas pequeñas
de herramientas donde los trabajadores puedan recoger y colocar sus herramientas de
63
trabajo, así como los materiales necesarios los cuales también tienen que estar rotulados
(taladros de mano, amoladoras, alicates, martillos, winchas, escuadras, etc.).
y las herramientas necesarias que necesitan ser etiquetadas (herramientas de mano,
amoladoras, canaletas, martillos, tornos, escuadras, etc.)

Finalmente se haría la asignación de la ubicación para los productos ya terminados, la

cual tiene que estar en una zona de fácil acceso y ubicación acompañado de una
demarcación tanto en los pasillo como también para cada una de las maquinas. Esto
genera que los trabajadores obtengan mas tiempo en en cual lo puedan aprovechar en
realizar otr actividad con el fin de mejorar el rendimiento de la empresa en general.

Gráfico 07.
Diagrama de flujo para Seiton

Fuente: Elaboración propia

Sera necesario Tambien de un comité 5S el cual será el encargado de la disposición de

una lista de organización de materiales; para llevar un registro eficaz de almacenamiento
de materiales, se propone el siguiente formato:

64
Tabla 122.
Diagrama de flujo para Seiton

Fuente: RODRÍGUEZ (2010).

Seiso:

De acuerdo con las fotografías anexadas, muestran que durante el proceso de fabricación
existen desperdicios metálicos, gran cantidad de polvo y suciedad, los cuales perjudican
no solo al área de trabajo sino también a las herramientas, productos en proceso y
terminados, maquinarias, incluso al mismo personal. Por esta razón, se debe realizar
actividades de limpieza en el área de trabajo, así como en las bodegas Seiri diseñadas,
teniendo en cuenta la situación actual por la que estamos atravesando. Se brinda el
diagrama de flujo del plan a seguir para Seiso:

Gráfico 08.
Diagrama de flujo para Seiso

Fuente: Elaboración propia

65
Para esto se debe asignar a los operarios la limpieza del área, la cual consta en barrer
desinfectar todo el piso, paredes, máquinas, molino de prueba y eliminar los diversos
tipos de suciedad, tales como la acumulación de desperdicios y materiales en proceso, el
polvo, derrame de grasa, líquidos, proveniente de la calle. Los desperdicios metálicos que
se encuentren serán depositados en un cilindro para posteriormente transportarlos a la
Bodega Seiri.

Campaña de limpieza: Es necesario que se tenga un programa semanal el cual

comprenda los días en que se tiene que dar mantenimiento y limpieza a las áreas,
equipos, herramientas y maquinaria, teniendo en cuenta la diferencia y funciones entre
la persona encargada de limpieza, técnico en mantenimiento y operarios del taller.

Preparar manual de limpieza: El líder del programa 5’s de acuerdo con el proceso,
debe llevar a cabo un manual que permita orientar a los operarios del taller a realizar
de forma coordinada, una limpieza adecuada en su lugar de trabajo.

Preparar elementos para la limpieza: Para la realización del manual es necesario

tener todos los elementos de limpieza adecuados, en lugares fáciles de encontrar y
devolver para poder lograr realización.

Se esperaba lograr un 100% en el cumplimiento de las primeras 3S, para que nuestras
bases sean sólidas en la implementación de las siguientes 2S: correspondiente a
mantención/capacitación y autodisciplina. Se logró desarrollar en un 100% la segregación
de materiales y eliminación de elementos innecesarios asimismo la chtarra encontrada se
vendió, donde se alcanzó un doble beneficio con esta tarea cumplida, siendo el beneficio
principal la eliminación de material sin propósito productivo para la empresa.

Seiketsu

En el desarrollo de esta etapa, se establecerán políticas que permitan la estandarización

de las tres etapas previas. Se ejecutarán labores que disminuirán los defectos en las
diversas instalaciones de la empresa.

66
Gráfico 09.
Diagrama de flujo para Seiketsu

Fuente: Elaboración propia

Para que se logre mantener las mejoras en las tres primeras S se debe seguir las siguientes
actividades:

a) Establecer responsabilidades y asignaciones: Cada operario debe tener claro que

tipo de actividad 5´S va a realizar, con qué frecuencia y cuáles son los objetivos para
alcanzar.

b) Desarrollar de manera continua las 3 primeras S: Llevar a cabo actividades, de

manera continua que mantengan lo realizado por las tres primeras S, por ejemplo:

Seiri: En todo momento se debe procurar retirar elementos innecesarios en la

actividad de trabajo, así este no se encuentre identificado en las tarjetas rojas.

Seiton: Asignar un lugar adecuado a cada elemento, codificación e identificación

para que esto facilite su localización e inventario.

Seiso: Limpieza frecuente de contaminantes y escombros del área para reducir el

tiempo de limpieza.

c) Verificar y mejorar continuamente las 3 primeras S: Las actividades del punto

anterior, se pueden realizar de acuerdo con la lista de chequeo siguiente:

67
Tabla 123.
Lista de chequeo Seiketsu
Check list 5S
Fecha:
Área: TALLER SMMOT SRL
Evaluador:
Calificación
Descripción
0 1 2 3
Seiri
Identificación de los materiales obsoletos, los
que están en buen estado y los que estorban el
flujo normal del trabajo.
Inventario de materiales y equipos.
Seiton
Señalización de área y equipos.
Existencia de un lugar específico para todo
material o equipo.
Se respeta distribución establecida.
Vías de acceso despejadas.
Inexistencia de objetos innecesarios.
Se colocan materiales en su lugar al terminar
procesos.
Seiso
Realiza limpieza al terminar la jornada laboral de
cada área asignada.
Cumple con los protocolos establecidos.
Equipos limpios y en condiciones operativas.
Se clasifica de manera correcta los desechos.
Seiketsu – Shitsuke
Las zonas y equipos se encuentran
señalizadas.

Al ingresar a su turno de trabajo el personal

encuentra su área de trabajo limpia y ordenada.

Personal conoce bien las normas establecidas.

Fuente: Elaboración propia

Tabla 124.
Lista de chequeo Seiketsu

Fuente: Elaboración propia

68
 Esta lista va a permitir que los trabajadores puedan realizar una evaluación rápida acerca
de sus centros de trabajo, así como tener una idea de que acciones tomar al respecto.

d) Elaborar medidas preventivas: El uso de la siguiente lista de chequeo servirá para

anticiparse a los posibles problemas:

Tabla 125.
Lista de chequeo Seiketsu: medidas preventivas
Porque el personal no las deja
¿Por qué las herramientas
Posible en su sitio de origen después de
¿Qué? no se encuentran en su
respuesta usarlas o no se está llevando un
lugar asignado?
control.
¿Quién es el encargado de
El supervisor de producción o
registrar el inventario de los Posible
¿Quién? persona encarga de controlar
equipos así cómo supervisar respuesta
dicha actividad.
las actividades?
¿En qué lugares se deben
localizar las herramientas Posible En los lugares delimitados según
¿Dónde?
para la fabricación de mesas respuesta las tarjetas y codificaciones.
y tachos?
¿En qué momento será
necesario tener los Posible
¿Cuándo? En todo momento
elementos de trabajo en su respuesta
lugar?
¿Cómo se puede especificar
Posible Mediante codificaciones,
¿Cómo? un lugar determinado para
respuesta tarjetas, etiquetas, etc.
cada objeto de trabajo?

Fuente: Elaboración propia

e) Identificar oportunidades de mejora: Este punto se refiere a que es deber de la Alta

Gerencia, fomentar la participación del personal en las actividades 5´S, mediante
reuniones periódicas, antes de empezar las jornadas de trabajo.

Gracias las listas de chequeo que se diseñaron se idéntico que en el taller contaba con un
hueco en el piso, locual hacia que los trbqjadores se desplacen por otro sitio ocasionando
que se genere demoras en relación a las distancias y adicional a esto ponía en riesgo la salud
de ellos mismos. Por lo que se procedió ha realizar la soucin a dicho inconveniente llevado
a cabo por los mismos trabajadores

69
Shitsuke

Esta etapa busca fomentar el sentido de disciplina, responsabilidad y proactividad en el

personal para realizar las labores 5´S con el cambio de actitud y de la manera de pensar de
los colaboradores. Por eso es por lo que se debe tener claro las reglas básicas como:

• Puntualidad
• Limpiar y ordenar centros de trabajo al final de la jornada.
• Usar los implementos de seguridad requeridos
• Respetar las normas y políticas de la empresa ya establecidas anteriormente.

Para ello, las capacitaciones y reuniones animan a todo el personal a compartir abiertamente
sus ideas, los cuales deben ser discutidos juntos y analizados por el supervisor.

Para tener una disciplina, se tiene que seguir los siguientes procedimientos:

• El directivo evaluará constantemente las distintas áreas de trabajo.

• Se comunicará y se colora boletines informativos.
• Se establecerá rutinas de aplicación de las 5S, en actividades mensuales y
semestrales.
• Para animar al personal se publicará el antes y después de la aplicación de la
herramienta 5S.

• Realizar criterios pre-establecidos, en grupos independientes.

A continuación se muestra una programación temporal de las Acciones a realizar, sin

aparecer colocadas en el calendario, puesto que esta programación estará sujeta a las
necesidades de tiempo que marque la Dirección y a posibles modificaciones. Se han
programado las Acciones por día y una duración aproximada en función de la situación:

70
Después de haber implementado las etapas de 5S se pasó a medir nuevamente el nivel de
cumplimiento. El resultado se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 126.
Seguimiento de la metodología 5s.
Puntaje Puntaje % de
5S 1 2 3 4 5
Calificado Evaluado Cumplimiento
Clasificar 0 0 1 3 0 15 20 75%
Ordenar 0 0 2 3 0 18 20 90%
Limpieza 0 0 1 3 0 15 20 75%
Estendarizar 0 0 2 3 0 18 20 90%
Disciplina 0 0 2 3 0 18 20 90%
% Total de cumplimiento 84%
Fuente: Elaboración propia

En donde logramos ver una mejora considerable con respecto a lo encontrado incialmente.

En la tabla a continuación se observa la comparación de la evolución de la implantación de

la herramienta, en donde se logró obtener un índice satisfactorio en cada etapa de la
metodología siendo aceptable por la gerencia.

Tabla 127.
Resumen del Antes y Después de la Aplicación.
ANTES DESPUES
Clasificar 35% 75%
Ordenar 45% 90%
Limpieza 45% 75%
Estendarizar 40% 90%
Disciplina 40% 90%
Fuente: Elaboración propia

Una ves obtenido estos resultado se calculó en cuanto corresponde la disminución de las
pérdidas HH , como se sabe en el cálculo y costeo inicial se obtuvo un pérdida monetaria de
S/ 2463.04 mensuales, pero una ves simulado este diseño de implementación de 5S lo cual
pasa de una de un 41% a un 84% de porcentaje de cumplimiento de dicha herramienta lo que
nos lleva mostrar que las pérdidas disminuyen en casi un 50% pasando de 1.52 horas por
tiempo de demoras en un cantidad de 0.65 horas al día.

71
Tabla 128.
Pérdidas antes del diseño
Descripción Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20 Promedio
Tiempo de demoras 1.50 hrs 1.55 hrs 1.52 hrs 1.50 hrs 1.54 hrs 1.50 hrs 1.50 hrs S/.1.52
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días 26 días
Costo promedio de hora
S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25
del personal
Pérdida mensual S/.2,437.50 S/.2,518.75 S/.2,470.00 S/.2,437.50 S/.2,502.50 S/.2,437.50 S/.2,437.50 S/.2,463.04
Pérdida monetaria S/ 17,241.25
Fuente: Elaboración propia

Tabla 129.
Pérdidas después de la aplicación del diseño.
Descripción Ene-20 Feb-20 Mar-20 Abr-20 Promedio
Tiempo de demoras 0.64 hrs 0.65 hrs 0.65 hrs 0.66 hrs S/.0.65
Días laborados por mes 26 días 26 días 26 días 26 días
Costo promedio de hora
S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25 S/ 6.25
del personal
Pérdida mensual S/.1,041.63 S/.1,059.50 S/.1,059.50 S/.1,075.75 S/.1,059.09
Fuente: Elaboración
Pérdida monetaria propia S/.4,236.38

72
• INVENTARIOS DEFECTUOSOS ALMACENADOS : HOJAS DE CONTROL DE
DEFECTOS

Para la solución del problema 05 – Inventarios defectuosos almacenado se propuso

como mejora la aplicación de la herramienta de Hojas de control de defectos ya que los
principales errores de la empresa SMMOT S.R.L. se debían a a errores del personal operativa
y a la inadecuada distribucion del almacén. Por tal motivo para lograr una mejor gestion se
propone el uso de esta herramienta de Hojas de Control de Defectos en el almacén para
controlar los inventarios almacenados y asi evitar más inventarios defectuosos.

Plan de capacitaciones:
Como parte del diseño de la herramienta seleccionada, se vió necesario realizar una
capactiación en el personal operativo del almacén para desarrollar conocimientos técnicos y
habilidades técnicas en relación a la gestion de la empresa SMMOT S.R.L. Para el plan de
capacitaciones primero se realizó el diagnóstico de capacitaciones, por lo cual se realizó
primero la evaluación de desempeño correspondiente al personal operativo, para lo cual se
hizo de las siguiente evaluación de desempeño.

Lo primero que se le explicará al personal de trabajo es lo siguiente:

Un defecto es un producto o servicio que se desvía de un estándar o de unas especificaciones,
o no cumple las expectativas del cliente, mientras que un error es cualquier desviación no
esperada o planeada de un proceso u operación.

Como parte del diseño de la alternativa seleccionada, es necesario realizar una capactiación
en el personal operativo del almacén para desarrollar conocimientos técnicos y habilidades
técnicas en relación a la gestion logística de la empresa. Para el plan de capacitaciones
primero se realizó el diagnostico de capacitaciones, por lo cual se realizó la evaluación de
desempeño correspondiente al personal operativo.

73
Tabla 130.
Formato de evaluación de desempeño

FORMATO DE EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO PARA LA EMPRESA

1. Información del empleado

Nombre Área Puesto Supervisor Fecha
Operarario 1

2. Cuestionario
Muy insatisfactorio insatisfactorio Satisfactorio Muy Satisfactorio Sobresaliente
1 2 3 4 5

1- Calidad y productividad VM VA
a. Precisión y calidad del trabajo realizado. 5 3
b. Cantidad de trabajo completada. 4 2
c. Organización del trabajo en tiempo y forma. 4 3
d. Cuidado de herramientas y equipo. 4 2
Total 17 10

2- Conocimiento
a. Nivel de experiencia y conocimiento técnico para el trabajo requerido. 5 2
b. Uso y conocimiento de métodos y procedimientos. 4 3
c. Uso y conocimiento de herramientas. 4 2
d. Puede desempeñarse con poca o ninguna ayuda. 4 3
e. Capacidad de enseñar/entrenar a otros. 4 3
Total 21 13

3- Compromiso y presentismo
a. Trabaja sin necesidad de supervisión. 4 2
b. Se esfuerza más si la situación lo requiere. 4 3
c. Puntualidad. 3 3
d. Presentismo. 4 3
Promedio: 15 11

4- Iniciativa / Liderazgo
a. Cuando completa sus tareas, busca nuevas asignaciones. 4 2
b. Elige prioridades de forma eficiente. 3 2
c. Sugiere mejoras. 4 2
d. Identifica errores y trabaja para arreglarlos. 4 3
e. Motiva y ayuda a los demás. 4 2
Promedio: 19 11

5- Trabajo en equipo
a. Trabaja fluidamente con supervisores, pares y subordinados. 5 2
b. Tiene una actitud positiva y proactiva. 5 3
c. Promueve el trabajo en equipo. 5 2
Promedio: 15 7

Total 87 52

3. Comentarios
Comentario del empleado

4. Puntuación general
Muy insatisfactorio insatisfactorio Satisfactorio Muy Satisfactorio Sobresaliente

Firma del participante

Fuente: Elaboración propia.

74
Procesos del almacén

La gestión de almacén en una empresa como SMMOT S.R.L., se podría definir como
proceso logístico, que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de una
ubicación física hasta su despacho y/o consumo. El objetivo general de una gestión de
almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y
medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y
rítmica, situándose así dentro del mapa de procesos entre la gestión de existencias y la
gestión de pedidos y distribución.
En el almacén de la empresa se carece de un sistema SGA (sistema de gestión de almacén),
se saltan varios pasos como la inspección de productos decepcionados por una compra por
lo tanto se toma en cuenta el estado de producto que se están recibiendo muchas veces
materiales dañados u obsoletos. Los cuales se convierten en faltantes en la fabricación de un
producto a pedido.

Gráfico 10.
Diagrama de flujo actual del almacén SMMOT S.R.L.

INICIO

Recepción de
materiales y
herramientas

Ubicar en
andamios y
anaqueles

Preparación de
pedidos de
Materiales a
Producción

Expedir pedido de
materiales a
producción

FIN

Fuente: Elaboración propia

75
Inventario actual de la empresa SMMOT S.R.L.

Mediante la elaboración del inventario de almacén de materiales de la empresa SMMOT

S.R.L. se pudo observar los artículos defectuosos donde dichos artículos serán eliminados
por medio de la metodología Poka-Yoke a la vez se realiza un seguimiento para que concurra
lo mismo en el área de almacén.

Tabla 131.
Inventario del almacén de materiales de la empresa SMMOT S.R.L.
INVENTARIO ACTUAL DE MATERIALES DE LA EMPRESA
SMMOT S.R.L.
FALTANTES /
ARTICULOS CANTIDAD
DEFECTUOS OS

Planchas de fierro de 2400 mm 6 0

Planchas de fierro de 300 mm 4 0
Lamina CR 2X1 CAL 26 4 0
Lamina CR 2X1 CAL 24 4 0
Lamina CR 2X1 CAL 22 5 0
Lamina CR 2X1 CAL 20 3 0
Platina 1''x 3/16'' 3 0
Platina 3/2''x 1/8'' 2 0
Platina 3/4''x 1/8'' 2 0
Platina 1''x 3/16'' 3 0
S oldadura con arco eléctrico 25 0
S oldadura S MAW 20 0
S oldadura MIG 68 0
S oldadura TIG 65 0
Remaches de comprensión 85 0
Remaches ciegos 75 0
Remaches de golpe 68 0
Fierros cuadrados 15 0
Angulo 1 1/2'' x 3/16'' 15 0
Angulo 1'' x 1/8'' 18 0
Angulo 1 1/2'' x 1/8'' 12 0
Angulo 1'' x 3/16'' 8 0
Varilla redonda 5/8 18 2
Varilla redonda 3/8 15 1
Varilla redonda 1/8 13 0
Varilla redonda 1/4 15 0
Abrazadera 20 5
Amortiguadores 2 19
Acoples 30 11
Válvulas para oxigeno 0 5
Tuercas 25 7
Anillos arandelas 75 27
Rodamientos 50 32
Fuente: Elaboración propia

76
Implementacion de las HOJAS DE CONTROL DE DEFCTOS

Analizando la situación actual del almacén con respecto al inventario defectuoso y dañado
en proceso de producción almacenado, se encuentra ubicado en el mismo espacio asignado
que encuentra el inventario operativo provocando confusión y dando falsa alarma de
inventario disponible. Para tratar de remediar la problemática de inventario defectuoso
almacenado se eligió las hojas de control.

Propuesta de diseño de Hoja de verificación o de control

Una Hoja de Verificación (también llamada «de Control» o «de Chequeo») es un impreso
con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método
sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de
determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso
sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad de quien realiza el registro.
Es un formato construido especialmente para recabar datos de una manera adecuada y
sistemática, de tal manera que su registro sea fácil para analizar la manera en que los
principales factores que intervienen, influyen en una situación o problema específico. Una
hoja de verificación bien diseñada nos permitirá tener:

• Datos fáciles de comprender.

• Los datos son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado
a cualquier área de la empresa.

• Se reflejará las tendencias y patrones subyacentes en los datos

.

77
Para crear nuestra hoja de control hemos determinado ciertos pasos necesarios para diseño
precisión:

1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación.

En el presente caso el proceso es almacenamiento de inventario defectuoso, el objetivo
de la observación es registrar el motivo de la ocurrencia del problema con un control
periódico del inventario dañado o defectuoso para luego ser dado de baja de manera
tributaria evitándole perdidas a la empresa.

2. Definir el periodo de tiempo en le cual serán recolectados los datos.

El periodo de observación debe ser constante, durante unas horas al terminar la semana
para no complicar el proceso, a más tiempo sin registro de datos más complicado se
vuelve el proceso.

3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar.

Existen diseños predefinidos, pero carecen del detalle necesario para algunos procesos.
Para nuestro caso elaboramos nuestra hoja de verificación. Un formato básico con
información sobre el proceso (Fecha, descripción, cantidad, personal, localización,
etc.) a blanco y negro con columnas claramente descritas y filas con el espacio
suficiente para el registro de datos.

4. Obtener datos de una manera consistente y honesta.

Un punto importante es la consistencia de los datos. Punto que tiene que ser tratado en
una capacitación, adicionalmente una evaluación de desempeño para ver el desarrollo
del personal, la cual es necesaria para calidad de datos optima y obtener buenos
resultados en el proceso.

Resultados
Los resultados del proceso de observación tienen que ser registrados en una base de datos
para posteriormente presentar datos conjuntos a través de graficas o diagramas. Facilitando
la toma de decisiones con respecto al proceso.

78
Tabla 132.
Hoja de control de defctos de SMMOT S.R.L.

FuenteElaboracion propia.

Propuesta diseño de Cartel con nuevos flujos del proceso almacenado

En actividades previas al planteamiento se llevó a cabo un reconocimiento de las actividades

realizadas en el almacén de la metalmecánica SMMOT S.R.L. identificando que se deja
pasar actividades necesarias como inspección de inventario recién adquirida, no registro de
inventario dañado en compra reciente, la no ubicación inventario defectuoso en espacio
diferente al operativo. Por otro lado, también se pasa por alto actividades como registro de
pedido de materiales de producción a detalle (que cantidad se entrega de x material, a quien
se le entrega, para la producción de que producto es), el no registro de inventario dañado en
operación y el cambio de este entre otros.

Una solución para el inventario defectuoso es modificando el flujo de actividades en el

proceso de almacenamiento, con actividades que puedan llevar un correcto proceso de
almacenado brindando información, clara, sencilla y detallada a través de un diagrama de
flujo. Este será impreso en un cartel de lona (gigantografía de mini valla) tamaño 1.52 x 3.22
metros.

79
Este recurso estará visible en la entrada del área almacén cerca al escritorio en el cual se
realizan los procesos de las diferentes actividades. Se eligió el uso de este recurso visual ya
que no existe un operario de almacén permanente en el puesto, los operarios que laboran
actualmente en SMMOT S.R.L. son multitarea debido a que la metalmecánica se enfoca a
trabajar productos a pedido bajo cotización previa.

Para para implementar esta propuesta será necesario incluir una leyenda en dicho recurso
visual indicando la simbología utilizada en el diagrama de flujo.

Gráfico 11.
Diagrama de flujo propuestos para almacenamiento material nuevo

INICIO
O

RECEPCIONAR
MATERIAL

NO S
OPERAT
IVO

REGISTRAR REGISTRAR
DEFECTUOSO OPERATIVO

COMUNICAR
PROVEEDOR

N S
CAMBIO GRABAR
O I

REGISTRA REGISTRAR
R BAJA CAMBIO UBICAR POR
ROTACION

FIN

Fuente: Elaboración propia

80
Gráfico 12.
Diagrama de flujo propuesto para preparación de pedido material

Fuente: Elaboración propia

81
Gráfico 13.
Diagrama de flujo propuesto cambio de material herramientas dañado en producción

INICIO
O

ATENDER
CAMBIO

VERIFICAR
MOTIVO DE
CAMBIO

NO SI
STOCK

COTIZAR CON REGISTRA

PROVEDOR R BAJA

COMPRA DE
UBICAR POR
EMERGENCIA
ROTACION

PREPARAR
CAMBIO

REGISTRA
R CAMBIO

EXPEDIR
CAMBIO

GRABAR

FIN

Fuente: Elaboración propia

82
Tabla 132.
Presupuesto de materiales para cartel informativo con nuevos flujos de almacenamiento
PRESUPUESTO DE IMPRESIÓN DE NUEVO FLUJO DE ALMACENAMIENTO
MATERIAL COSTO UNIDAD COSTO TOTAL
Cartel mate 1.52x 3.22 m S/.30.00 1 S/.30.00
Parante para cartel S/.25.00 1 S/.35.00
TOTAL S/.55.00
Fuente: Elaboración propia

Propuesta diseño de Cartel con la asignación de espacios en andamios

Para mantener un control completo sobre un almacén es necesario seguir una serie de
procedimientos llegando a la trazabilidad entre lo físico y la información digital que se tiene.
Una de las formas más conocidas es llevando un control inventario. Este clasifica los
materiales y suministros con los que cuenta la empresa, referenciándolos en un listado por
sus características y aplicaciones: Generalmente se realiza un conteo físico apoyándose en
datos complementarios de compra y mercancías facilitadas por la parte administrativa.

Este proceso de clasificación ya se realizó para levantar las observaciones en la problemática

incumplimiento en atención de pedidos con la metodología ABC, la cual clasifica de manera
óptima los materiales y herramientas según su requerimiento o rotación. Pero este proceso
sugiere que se coloque un indicador o marca de tipo alfanumérico la cual puede estar
compuesta la letra correspondiente al porcentaje de rotación, un autogenerado de 5 números
correlativos y las tres primeras letras del producto. Por otro lado, también se sugiere colocar
la letra correspondiente en la parte lateral del andamio.

Una solución razonable y factible para remediar en parte el inventario defectuoso es

mostrando la ubicación de los materiales y herramientas según su rotación asignada por la
metodología ABC dando la ubicación exacta de cada material en el espacio que le
corresponde, brindando información, clara, sencilla y detallada a través de una Tabla con los
nombres y códigos de material más la ubicación. Este será impreso en un cartel de lona
(gigantografía de mini valla) tamaño 1.52 x 3.22 metros Este recurso estará visible en la
entrada del área almacén cerca al escritorio en el cual se realizan los procesos las diferentes
actividades.

83
 Gráfico 14.
Modelo de cartel con imagen de tabla codificado del ABC y lo que se lograra

Fuente: elaboración propia

Tabla 133.
Presupuesto de materiales Propuesta diseño de Cartel con la asignación de espacios en andamios de la
empresa SMMOT S.R.L
PRESUPUESTO DE IMPRESIÓN CARTEL DE ASIGNACION DE ESPACIOS EN ANDAMIOS
MATERIAL COSTO UNIDAD COSTO TOTAL
Cartel mate 1.52x 3.22 m S/.30.00 1 S/.30.00
Parante para cartel S/.25.00 1 S/.35.00
TOTAL S/.55.00

Fuente: elaboración propia

2.5. Revisión de fuentes para estándares de ingeniería

84
Tabla 134.
Formulación y cálculo de indicadores
Valor Valor Valor
Problema Herramienta Estándar Indicador Fórmula
actual estándar simulado

MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL (2006)

% de ítem en (N° de ítems en
La clasificación ABC en función del volumen de stock de cada 0% 20% 17%
la clase A clase A/N° total
referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias
de ítems)*100%
que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock
gestionado en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas
referencias que acumulan un porcentaje reducido del volumen total.
De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:
Incumplimiento Referencia A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias % de ítem en (N° de ítems en
en atencion de ABC totales del almacén, acumulan un 80% del volumen total del stock. 0% 30% 33%
la clase B clase B/N° total
pedidos Referencia B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias de ítems)*100%
totales del almacén, acumulan un 15% del volumen total del stock.
Referencia C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias
totales del almacén, acumulan un 5% del volumen total del stock.
% de ítem en (N° de ítems en
(https://books.google.com.pe/books?id=TCCijJ0ERY0C&pg=PA96
la clase C clase C/N° total 0% 50% 50%
&dq=clasificacion+a+b+c&hl=es-419&sa=X&ved=2ahUKEwj2-
Iaw7OXwAhUyHbkGHQLlDJ0Q6AEwAHoECAUQAg#v=onepage de ítems)*100%
&q=clasificacion%20a%20b%20c&f=false, pág. 96)

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (1970)

Los tipos de distribución de planta son 3:
1. Distribución por posición fija, es decir, permaneciendo el material
en situación invariable
2. Distribución por proceso, o distribución por función. En ella todas
las operaciones del mismo proceso, o tipo de proceso, están
agrupadas. (Nª de Hr
Demoras % eficiencia
LAYOUT 3.Producción en cadena, en línea o por producto. En esta, un productivas por 56.7% 85% 71.67%
operacionales del proceso
producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de día / Nª total de
la distribución fija, el material está en movimiento. Hrs
programadas
(http://hpcinc.com/wp-content/uploads/2016/07/Spanish-PPL.pdf, por día)*100
Pag 25, párrafo 3)

85
 8. OPERACIÓN
8.1 Planificación y control operacional
Resultados deseados
La Organización planifica, ejecuta y controla los procesos necesarios
para el sumi- nistro del producto y prestación del servicio para
asegurar la conformidad con los requisitos. (Pag 139, parrafo 7)
https://www.academia.edu/37864275/GU%C3%8DA_DEL_USUAR
IO_DE_ISO_9001_2015_MUY_COMPLETA
http://www.itvalledelguadiana.edu.mx/ftp/Normas%20ISO/ISO%209
0012015%20Sistemas%20de%20Gesti%C3%B3n%20de%20la%20C
alidad.pdf

ASPECTOS GENERALESDE LA GESTIÓN INDUSTRIAL.

Asi por ejemplo si el 10 % del total de horas disponibles en un dia se
considera no productivo, el facto de utilización seria del 90 %.
Normalmente la utilización se calcula por centros de trabajo,
departamentos , o totalidad de planta :

https://books.google.com.pe/books?id=a4Tq_7Pmc04C&pg=PA77&
dq=formula+de+eficiencia+de+planta&hl=es&sa=X&ved=2ahUKE
wik1YClqrxAhXZHbkGHXnwCGwQ6AEwAnoECAsQAg#v=onep
age&q=formula%20de%20eficiencia%20de%20planta&f=false

ISO 9001:2015
1.3.Enfoque en procesos
1.3.1. Generalidades
La comprension y gestion de los procesos interralacionados como un
sistema contribuye a la eficacia y eficiencia de la organización en el
logro de sus resultados previstos .Este enfoque permite a la
organización controlar las interrelaciones e interdependencias entre Tiempo por # horas
Tiempo muerto
los procesos del sistema ,de modo que se puede mejorar el demoras en acumuladas por
por busqueda de PHVA 17.1 hr 0 hr 10.72 hr
desempeño global de la organizacion. El enfoque a procesos y sus búsqueda de búsqueda de
materiales
interacciones, con el fin de alcanzar los resultados previstos , de materiales materiales
acuerdo con la politica de la calidad y la direccion estrategica de la
organizacion . La gestion de los procesos y el sistema en su
conjunto , puede alcanzarse utilizando el ciclo PHVA con un
enfoque global de pensamiento basado en riesgos dirigido a
provechar oportunidades y prevenir resultados no deseados. La
aplicacion del enfoque a procesos en un SGC permite:a)La aplicacion
del enfoque y la coherencia en el cumplimiento de los requisitos.b)La

86
 consideracion de los procesos en terminos de valor agregado.c)El
logro del desempeño eficaz del proceso.d)La mejora de los procesos
con base en la evaluacion de los datos y la informacion.
http://www.itvalledelguadiana.edu.mx/ftp/Normas%20ISO/ISO%209
0012015%20Sistemas%20de%20Gesti%C3%B3n%20de%20la%20C
alidad.pdf. (Pàg 8, parrafo 2)

ISO 9001:2015
10.Mejora
10.1 Generalidades
La organización debe determinar y seleccionar las oportunidades de
mejora e implementar cualquier accion necesaria para cumplir los
requistos del cliente.
Estas deben incluir.
a)Mejorar los productos y servicios para cumplir los requisitos asi
como considerar las necesidades y expectativas futuras .
b)Corregir, prevenir o reducir los efectos no deseados .
c)Mejorar el desempeño y la eficacia del sistema de gestion de
calidad.
http://www.itvalledelguadiana.edu.mx/ftp/Normas%20ISO/ISO%209
0012015%20Sistemas%20de%20Gesti%C3%B3n%20de%20la%20C
alidad.pdf (pàg 19, parrafo 3)

GUÍA DEL USUARIO DE ISO 9001:2015 (2016)

8.2.3 Revisión de los requisitos para los productos y servicios
La organización debe asegurarse de que tiene la capacidad de cumplir
los requisitos para los productos y servicios que se van a ofrecer a los
clientes.
"8.7 Control de las salidas no conformes
((N° de horas
La organización debe tomar las acciones adecuadas basándose en la
acumuladas
naturaleza de la no conformidad y en su efecto sobre la conformidad
% tiempo improductivas
de los productos y servicios. Esto se debe aplicar también a los
Pérdidas de HH 5S improductivo por defectos)/N° 19% 0% 9%
productos y servicios no conformes detectados después de la entrega
por defectos total de hora
de los productos, durante o después de la provisión de los servicios.
trabajadas)*100
%
(http://www.itvalledelguadiana.edu.mx/ftp/Normas%20ISO/ISO%20
9001-
2015%20Sistemas%20de%20Gesti%C3%B3n%20de%20la%20Calid
ad.pdf;pág.11,párrafo 1;pág.16,párrafo 14)

87
 GUÍA DEL USUARIO DE ISO 9001:2015 (2016)
8.2.3 Revisión de los requisitos para los productos y servicios
La organización debe asegurarse de que tiene la capacidad de cumplir
los requisitos para los productos y servicios que se van a ofrecer a los
clientes.
(N° materiales
"8.7 Control de las salidas no conformes
almacenados
Inventario Hojas de La organización debe tomar las acciones adecuadas basándose en la % materiales
defectuoso/mate
defectuoso control de naturaleza de la no conformidad y en su efecto sobre la conformidad almacenados 25% 0% 13%
rial almacenado
almacenado defectos de los productos y servicios. Esto se debe aplicar también a los defectuosos
total
productos y servicios no conformes detectados después de la entrega
total)*100%
de los productos, durante o después de la provisión de los servicios.

(http://www.itvalledelguadiana.edu.mx/ftp/Normas%20ISO/ISO%20
90012015%20Sistemas%20de%20Gesti%C3%B3n%20de%20la%20
Calidad.pdf;pág.11,párrafo 1;pág.16,párrafo 14)

Fuente: Elaboración propia.

88
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Simulación

Problema 01 : Incumplimiento en atencion de pedidos.

Para lograr la simulación de este primer problema se usó el Diagrama de Pareto en el cual
se encuentra la cantidad de ítems pertenecientes a las clases A, B y C, tanto para el estado
actual con para el valor simulado.

Tabla 135
Clasificacion de items actual de la empresa

Fuente: elaboración propia

Tabla 136.
Clasificacion de items actual de la empresa
Grupos Cantidad
A 2
B 2
C 8
TOTAL 12
Fuente: elaboración propia

Como se da a notar en las tablas presentadas ( tablas 135 y 136) los porcentajes obtenidos
no se encuentran dentro del rango establecido según el estándar. Para esto se llevó a cabo ua
simulación en la cual es objetivo es que los ítems se encuentren dentro o cerca de los rangos
stablecidos.

89
Tabla 137
Clasificacion de items actual de la empresa

Fuente: elaboración propia

Tabla 138
Clasificacion de items actual de la empresa
Grupos Cantidad
A 2
B 4
C 6
TOTAL 12
Fuente: elaboración propia

En la simulación, efectivamente se observa que los porcentajes que representan a cada item
mejora con respecto a la situación actual.

90
 Tabla 139
Pérdida monetaria de la empresa respeto al valor actual

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 140
Pérdida monetaria de la empresa respeto al valor simulado

Fuente: Elaboración propia.

Ahorro Monetario: (beneficio) respecto al valor simulado

Ahorro logrado S/ 494.64

91
 Problema 02 : Demoras operacionales.

Se encontraron las áreas de planta de la siguiente manera:

Gráfico 14.
LAYOUT actual de la empresa smmot.

Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 15.
LAYOUT simulado de la empresa smmot.

Fuente: Elaboracion propia.

92
 MEJORA: Se coordinó con la parte operativa de los procesos que se deben ejecutar para el
armado de los productos de metalmecanica que se fabrican y se encontro el orden adecuado
y las estaciones de trabajo por donde el producto pase antes de su fabricación.

Gráfico 16.
Análisis de Horas perdidas antes de la propuesta.

Fuente: Elaboracion propia.

Gráfico 17.
Análisis de Horas perdidas dspués de la propuesta.

Fuente: Elaboracion propia.

Aumento en disponibilidad.

93
Tabla 141.
Pérdida monetaria de la empresa con respeto al valor actual
Descripción Actual
Hr perdidas x día 3.47 hrs
Días laborados por mes 26 días
Costo promedio de hora del personal S/ 6.25
Pérdida mensual S/ 563.33
Fuente. Elaboración propia.

Tabla 142.
Pérdida monetaria de la empresa con respeto al valor simulado
Descripción Actual
Hr perdidas x día 0.98 hrs
Días laborados por mes 26 días
Costo promedio de hora del personal S/ 6.25
Pérdida mensual S/ 159.59
Fuente. Elaboración propia.

Ahorro Monetario: (beneficio) respecto al valor simulado

Ahorro logrado S/ 403.74

94
 Problema 03 : Tiempo muerto por busqueda de materiales.

Tabla 143.
DAP actual de la empresa
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
DIAGRAMA N°01 ÁREA :
SUBPROCESO : Búsqueda de materiales
EMPRESA : Smmot S.R.L.
MACROPROCESO :
ELABORADO POR :
Tiempo Distancia
N° Actividades OBSERVACIONES
(Min) (cm)
1 Acondicionar torno 4.80
2 Inspeccionar presión del refrigerante 2.46 Demora en inspección
3 Búsqueda de herramienta de corte 1.35 Demoras en búsqueda
4 Colocar herramienta en torreta 0.90
5 Inspeccionar nivel de revoluciones 1.33
6 Transportar plato universal 2.54 147
7 Refrentado de materia 1.08
8 Verificar longitud 0.25
9 Ir por limatón para quitar rebaba 3.55 580
10 Cambio de herramienta 4.65 Demoras en búsqueda
11 Colocar cuchilla en torreta 0.86
12 Torneado a diámetro exterior 5.90
13 Inspeccionar medidas 0.85
14 Dar medida final a pieza 6.35
15 Transporte a mesa de control 1.21 120
16 Inspeccionar medidas 0.76
17 Transporte a fresadora 0.52 260
Tiempo Total (Minutos) 39.36
Tiempo Total (Segundos) 2361.60

Resumen del análisis del proceso

Actividad ACTUAL
Operación 7
Transporte 3
Inspección 5
Demora 2
Almacenado 0
Combinado 0
Total de operaciones 17
Tiempo total en horas al mes 17.1
Distancia en metros 11

Fuente: elaboración propia

Como se observa en el tabla anterior, hacindo uso del dap en una etaba actual de la empresa
se obtuvo un total de 17.1 horas usadas para la fabricación de un producto, lo cual se debe a
la existencia de demoras ya sea por la distancia de una operación a la otra y también por la
búsqueda de materiales que no fueron clasificados correctamente.

95
Tabla 144
DAP simuldo de la empresa

Fuente: Elaboración propia

Después de llevarse a cabo la simulación con ayuda del DAP, se obtiene una disminución
considerable de horas (6.21 hr) ya que en esta simulación se eliminaron tres actividades que
generan demoras y con ayuda del layout simulado en el problema 2, las distacias se
disminuyeron también.

Tabla 145.
Pérdida monetaria de empresa respecto al valor actual actual
Descripción Actual
Demoras promedio por movimientos y transportes al día 0.66 hrs
Movimientos y transportes realizados por día 16 veces
Días laborados por mes 26 días
Costo promedio de hora del personal S/ 6.25
Pérdida monetaria S/ 1,723.83
Fuente: Elaboración propia.

96
 Tabla 146.
Pérdida monetaria de empresa respecto al valor actual simulado
Descripción Simulado
Demoras promedio por movimientos y transportes al día 0.6371
Movimientos y transportes realizados por día 16 veces
Días laborados por mes 26 días
Costo promedio de hora del personal S/ 6.25
Pérdida monetaria S/ 1,081.57
Fuente: Elaboración propia.

Ahorro Monetario: (beneficio) respecto al valor simulado

Ahorro logrado S/ 642.26

97
Problema 04 : Pérdidas de HH

Tabla 147.
Check list 5S actual de la empresa

Fuente: Elaboración propia.

98
Con el uso de este primer check list, al inicio de haber empezado se obtuvo que el total de
cumplimiento de la herramienta 5S solo era de un 42%, generando que la perdida de horas
hombre por tiempos improductivos represente un 19% estando lejos del valor estándar que
es 0%.

Tabla 148.
Check list 5S actual de la empresa

Fuente: Elaboración propia.

99
 Después de obtener el porcentaje de cumplimiento inicial (42%), y de haber diseñado un
plan de 5S, se obtiene mediante el check list que este porcentaje asciende a un 87%
generando que las prdidas de horas hombre pase de un 19% a un 9% estanado mas cerca del
0%.

Tabla 149.
Pérdida monetaria de empresa respecto al valor actual actual
Descripción Actual
Tiempo de demoras 1.52 hrs
Días laborados por mes 26 días
Costo promedio de hora del personal S/ 6.25
Pérdida Monetaria S/.2,463.04
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 150.
Pérdida monetaria de empresa respecto al valor actual simulado
Descripción Simulación
Tiempo de demoras 1.36 hrs
Días laborados por mes 26 días

Costo promedio de hora del personal S/ 6.25

Pérdida Monetaria S/.2,216.73
Fuente: Elaboración propia.

Ahorro Monetario: (beneficio) respecto al valor simulado

Ahorro logrado S/.246.30

100
Problema 05 : Inventarios defectuosos almacenado.

Tabla 151.
Hoja de verificacion de control actual de los principales defectos en el inventario

En la hoja de verificación presentada se detalla la cantidad de productos defectusosos

encontrados en el el almacen, y la descripción de cada uno estos en el cual se da a conocer
cuales on las causas por las estos productos no se encuentran en buen estado.

101
Tabla 152.
Hoja de verificacion de control simulada de los principales defectos

Luego de haber realizado la capacitación correspondiente a todos los trabajadores respecto

al uso de la herramienta (en la cual también se incluye las capacitaciones previas hechas para
los distintos problemas), se procedió a realizar una nueva hoja de control de verificación de
defectos, en dode se observa que hay una disminución considerale de los productos
defectuosos.

102
 Tabla 153.
Pérdida monetaria de empresa respecto al valor actual actual
Productos Costo Pérdida
Inventarios Jun-20 Jul-20 Ago-20 Set-20 Oct-20 Nov-20 Dic-20 Cantidad
defectuosos Unitario monetaria
Planchas de fierro 0 0 0 1 0 1 1 6 3 S/ 250.00 S/ 750.00
Laminas de acero 0 0 1 1 1 0 2 7 5 S/ 210.00 S/ 1,050.00
Platinas 0 0 0 1 0 0 2 3 3 S/ 100.00 S/ 300.00
Remaches 0 0 0 0 0 0 0 85 0 S/ 15.00 S/ -
Fierros cuadrados 0 0 0 1 0 1 1 15 3 S/ 85.00 S/ 255.00
Angulos 0 0 0 0 0 0 2 15 2 S/ 85.00 S/ 170.00
Varillas 0 0 0 1 0 1 1 18 3 S/ 28.00 S/ 84.00
Abrazadera 1 0 1 0 0 2 1 20 5 S/ 44.00 S/ 220.00
Barandas 1 0 0 4 4 5 5 20 19 S/ 45.00 S/ 855.00
Acoples 1 1 1 2 2 2 2 30 11 S/ 46.00 S/ 506.00
chute 0 0 0 1 1 0 0 5 2 S/ 47.00 S/ 94.00
Tuercas 0 0 2 1 1 1 2 25 7 S/ 48.00 S/ 336.00
Total 3 1 5 13 9 13 19 249 63 S/ 1,003.00 S/ 4,620.00
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 154.
Pérdida monetaria simulada respecto al valor simulado
Productos Pérdida
Inventarios Jun-21 Jul-21 Ago-21 Set-21 Oct-21 Nov-21 Dic-21
defectuosos monetaria
Planchas de fierro 0 0 0 1 0 1 1 3 654
Laminas de acero 0 0 1 1 1 2 0 4 915
Platinas 0 0 0 1 0 2 0 3 261
Remaches 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Fierros cuadrados 0 0 0 1 0 1 1 3 222
Angulos 0 0 0 0 0 2 0 2 148
Varillas 0 0 0 1 0 1 1 3 73
Abrazadera 1 0 1 0 0 1 2 4 192
Barandas 1 0 0 3 3 4 4 17 745
Acoples 1 1 1 2 2 2 2 10 441
chute 0 0 0 1 1 0 0 2 82
Tuercas 0 0 2 1 1 2 1 6 293
Total 3 1 4 11 8 17 11 55 4026
Fuente: Elaboración propia.

Ahorro Monetario: (beneficio) respecto al valor simulado

Ahorro logrado S/.593.73

103
 3.1. Evaluación económica

Tabla 155.
Evaluación económica
MES JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBREDICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO

EGRESOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Compra de maquinaria S/. 0
Computadoras S/. 2,000
Nuevo personal contratado S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0 S/. 0
Mantenimiento S/. 1,000 S/. 1,000 S/. 1,000
Insumos varios S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 500
Capacitación S/. 355 S/. 355 S/. 355
TOTAL EGRESOS S/. 2,000 S/. 1,855 S/. 500 S/. 500 S/. 500 S/. 855 S/. 1,500 S/. 500 S/. 500 S/. 855 S/. 500 S/. 1,500 S/. 500

BENEFICIOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Beneficios Herramienta 1 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495 S/. 495
Beneficios Herramienta 2 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404 S/. 404
Beneficios Herramienta 3 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642 S/. 642
Beneficios Herramienta 4 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246 S/. 246
Beneficios Herramienta 5 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594 S/. 594
TOTAL BENEFICIOS S/. 0 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381 S/. 2,381

FLUJO MENSUAL DE CAJA -S/. 2,000 S/. 526 S/. 1,881 S/. 1,881 S/. 1,881 S/. 1,526 S/. 881 S/. 1,881 S/. 1,881 S/. 1,526 S/. 1,881 S/. 881 S/. 1,881

TMAR 1.53%
VAN S/. 14,746
TIR 64.42%
B/C 2.32
VAN Beneficios S/. 25,922
VAN Egresos S/. 11,175
Fuente: Elaboración propia.

104
3.2. Discusión de resultados

El diseño de la propuesta de mejora permitió obtener los siguientes resultados para cada uno
de los problemas:
Problema 01 : Incumplimiento en atencion de pedidos.

Gráfico 18.
Comparación de valores del diseño propuesto de mejora del P01

ABC
80.00%
70.00% 66.70%

60.00%
50% 50%
50.00%
40.00% 33.30%
30%
30.00%
20%
20.00% 16.70% 16.70% 16.70%

10.00%
0.00%
VALOR ACTUAL VALOR ESTANDAR VALOR SIMULADO

% de items de clase A % de items de clase B % de items de clase C

Fuente: Elaboración propia

En la presente gráfica de barras se muestra las comparaciones de los distintos valores, ya sean
actuales, estándar y simulado. En la primera gráfica se puede visualizar que el porcentaje de
los ítems A equivalen a un 16.70%, para los ítems B son un total de 16.70% y para los ítems
C son un total de 66.70%. En la segunda gráfica, según (Urzelai Inza, 2006), hace referencia
al volumen del stock generado en los almacenes, dando como resultado que los porcentajes
para el valor estándar de los ítems A equivalen a un 20%, para los ítems B serán de un 30% y
por último, para los ítems C será de un 50%.

Para la última gráfica de barras, en el valor simulado, hemos encontrado dichos valores
después de hacer una capacitación para las diversas herramientas, luego se aplicó un diagrama
de Pareto, cuyo fin es ver la mejora que se ha producido posterior a la instrucción brindada al
personal, dando como resultado que para los ítems A será de 16.70%, para los ítems B será de
33.30% y para los ítems C será de un 50%.

105
 Comparando el valor actual y el valor simulado, nos podemos dar cuenta que se ha
encontrado una mejora para los ítems B y C, con respecto al valor estándar, siendo que, en el
valor actual el ítem B fue de 16.70% aumentando a un 33.30% y para los ítems C fue de
66.70% disminuyendo a un 50%. Esto quiere decir que, los trabajadores han hecho un análisis
acerca de las piezas usadas para fabricar los diversos productos que se generan en la empresa
metalmecánica SMMOT S.R.L., dando como resultado que algunas de las piezas
seleccionadas en la sección de los ítems C, ahora son parte de los ítems B, ya que son piezas
importantes para la elaboración de los productos.

Problema 02 : Demoras operacionales.

Gráfico 19.
Comparación de valores del diseño propuesto de mejora del P02

LAYOUT
90.00%

80.00%

70.00%

60.00%

50.00%

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

0.00%
Valor actual Valor estándar Valor simulado

Fuente: Elaboración propia

El valor estándar de eficiencia de planta es del: 85 al 95% considerado como bueno.

La planta es competitiva y entra en valores de World Class Del :95 al 100% considerado como
excelente.

106
 Como se aprecia en el grafico, en el área del taller de la empresa SMMOT SRL, el valor actual
se encuentra muy por debajo de los valores mínimos del estándar siendo este del 85% - 95%
para ser considerado como eficiencia operativa buena. Sin embargo, podemos apreciar que el
valor simulado aumenta considerablemente pasando del 56.66% al 71.66% con la
implementación de la propuesta. Estos resultados marcan el principio del camino a la excelencia
operativa de la empresa SMMOT SRL.
Principales resultados obtenidos

o Se logró un ahorro pronosticado para los meses a partir de junio de s/ 1365.

o Se logró una redistribución de los espacios del taller aumentando
o Se logró aumentar la disponibilidad y eficiencia, antes y después de la propuesta.

Problema 03 : Tiempo muerto por busqueda de materiales.

Gráfico 20.
Comparación de valores del diseño propuesto de mejora del P03

PHVA
18.00 17.06 hr
16.00
14.00
12.00 10.72 hr
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0 hr
0.00
VALOR ACTUAL VALOR ESTANDAR VALOR SIMULADO

Fuente: Elaboración propia

Al evaluar la gráfica presentada, se puede encontrar tres diversos valores, los cuales son actual,
estándar y simulado. El primer valor hace referencia a la situación actual que existe en la
empresa SMMOT S.R.L., en el cual se ha determinado que el tiempo que los empleadores
buscan los materiales para la elaboración de los productos terminados es de 17.06 horas en un
mes, siendo un tiempo perdido, debido a que no hay una clasificación y una debida organización

107
de los materiales, los cuales harían que la ubicación de dichos elementos sea más rápida. En el
segundo valor es establecido por las normas ISO 9001:2015, los cuales hace referencia que se
tiene que lograr un desempeño eficaz y eficiente, para así cumplir con la entrega de los pedidos
al cliente, optimizando el tiempo de su elaboración, este valor será de 0 horas al mes, el cual
todo ha sido optimizado y se ha realizado un trabajo de manera correcta y rápida.
Para el último valor se ha diseñado el sistema PHVA, el cual ha permitido mantener la
competitividad, además de mejorar la calidad, reducir los costos, mejorar la productividad y
aumentar la rentabilidad de la empresa. Luego de ello, se capacitó a los trabajadores, para
posteriormente analizar si hay reducción para los tiempos, en este caso, se ha aplicado el DAP,
el cual, nos ha dado como resultado que el tiempo de demora es de 10.72 horas al mes.
Comparando los resultados entre los valores actuales y valor simulado, se puede determinar que
existe una disminución de las demoras, ya que se ha eliminado algunos tiempos innecesarios,
disminuyendo un 6.34 horas al mes.

Problema 04 : Pérdidas de HH

Gráfico 21.
Comparación de valores del diseño propuesto de mejora del P04

5S
20% 19%
18%
16%
14%
12%
10% 9%
8%
6%
4%
2%
0%
0%
VALOR ACTUAL VALOR ESTANDAR VALOR SIMULADO

Fuente: Elaboración propia

En la figura presntada se da a conocer que con la simulación se obtuvo un valor de 9% de

tiempo improductivo por defectos, disminuyendo un 10 % con respeto al valor actual (19%) de
la herramienta 5S, con lo cual va a corde con el valor estándar planteado en la GUÍA DEL
USUARIO DE ISO 9001:2015 (2016) en donde se hace mención de que se debe disminuir
108
todos los defectos para que el valor estándar sea igual a 0%, y esto a su vez no genere productos
no conformes.

Cabe mencionar que para llegar al resultado de esta simulación se hizo uso de los check list 5S,
en los cuales se obtuvieron los porcentajes de cumplimiento de la herramienta en mención en
un estado actual de 42% y después de haber diseñado las distintas etapas de llevar a cabo la
herramienta 5S se logró que este porcentaje aumente a 87% (aumentando un 45%), siendo este
la base para poder continuar con la simulación y acercarnos al valor estándar de 0% de tiempo
improductivo por defectos .

Por lo cual con esto se determina que las pérdidas horas hombre ocasionados por tiempos
inproductivo por defectos debe ser de 0 horas, ya que con una correcta clasificación, un buen
orden, limpieza, estandarizacion y disciplina, será mas fácil para cada uno de los trabajadores
desempeñarse en su respectiva area de trabajo y no perder tiempo por la oobstaculizacion de
sus transporte y en la búsqueda de las herramientas a usar.

Problema 05 : Inventarios defectuosos almacenado.

Gráfico 22.
Comparación de valores del diseño propuesto de mejora del P04

HOJAS DE CONTROL DE DEFECTOS

30%
25%
25%

20%

15% 13%

10%

5%
0
0%
valor actual valor estandar valor simulado

Fuente: Elaboración propia

109
En la gráfica presentada se puede visualizar comparaciones que existen en los distintos valores
actuales, estándar y simulado. En la primera gráfica de barras, se muestra el porcentaje que se
encuentra la empresa en estos momentos, cuyo resultado se ha sacado a través de la herramienta
Hoja de Control, en el cual se ha determinado la cantidad de productos defectuosos, los cuales
perjudican a la empresa, es por ello, que su valor actual es de un 25% de productos en mal
estado. Para la segunda gráfica de barras, se muestra el valor establecido por las normas ISO
9001:2015, el cual hace referencia que la empresa tiene que cumplir con la conformidad en la
entrega de productos o servicios que se les brinda a los clientes, es por eso que el margen de
error tiene que ser de 0%, por ello, se ha establecido el valor estándar como si no existiera
defecto alguno en la elaboración de los productos, dándole un valor de 0%.

Por último, para la gráfica de barras que hay para el valor simulado, hemos hallado dicho valor
después de capacitar a nuestro personal, para luego aplicar una nueva hoja de control y verificar
si se han reducido los defectos de los productos terminados, el cual nos da un valor de 13%.
Comparando el valor actual y el valor simulado, se puede determinar que, antes de la instrucción
dada a los empleadores los defectos que se generan en los productos finalizados de la empresa
eran muy elevados, alcanzando un 23% más que el valor estándar, el cual es de un 0%. Por otro
lado, después de dictar las capacitaciones correspondientes a este estándar el margen de error
disminuyó en un 12%, dando como valor simulado de 13%, lo cual, aunque no es igual al valor
estándar, se encontró una mejoría, ya que, se ha disminuido grandemente los defectos que se
puedan producir.

110
IV. CONCLUSIONES
4.1. Conclusiones.

• El impacto del diseño de ABC, LAYOUT, PHVA, 5S y HOJAS DE CONTROL sobre los
costos de la empresa SMMOT S.R.L, fue positivo, pues se determinó un beneficio S/. 2
381.00 al mes.

• El diagnóstico de la situación actual de la empresa SMMOT SRL permitió identificar 5

problemas críticos los cuales fueron: incumplimiento de pedidos, demoras operacionales,
tiempos muertos en la búsqueda de materiales, perdidas hora hombre e inventario defectuoso
almacenado. Estos problemas representan para la empresa una pérdida monetaria de S/.
9724.22 por mes

• Se propuso dos alternativas solución para cada problema y se seleccionó la mejor a través
de un análisis de 6 restricciones: económica, tiempo, accesibilidad, funcionalidad, usabilidad
y sostenibilidad: para el primer problema se eligió ABC, para el segundo LAYOUT, para el
tercero PHVA, para el cuarto 5’S y para el quinto Hoja de verificación.

• Para cada problemática que se ha generado en la empresa metalmecánica SMMOT S.R.L.,

se diseñó dos alternativas de solución para cada una de ellas, eligiendo las que resultarán
más beneficiosas para la empresa, generando el objetivo deseado, el cual es, reducir los
costos de la compañía, es por esto que, se eligieron las herramientas: ABC, LAYOUT,
PHVA, 5’S y Hoja de Verificación, adecuando cada propuesta a las condiciones de la
empresa.

• Se comparó el diseño propuesto con estándares de ingeniería y se determinó indicadores

para evaluar las propuestas. En la herramienta ABC los valores actuales en los índices A, B
y C son: 16.7%, 16.7 y C-66.7% respectivamente, frente a los valores estándares que apuntan
al 20%, 30% y 50% , según el Manual logística integral (2016). Para la distribución de planta
se obtuvo un valor actual de 56% frente al valor estándar que apunta al 85% de eficiencia
en el proceso según el estándar Distribución de Planta (1970). Para la herramienta PHVA el
valor actual de 17.1 hr en búsqueda de materiales frente a las 0hr que apunta el valor estándar
según, las normas ISO 9001:2015, 14001:2015 y la 28000:2007 (2019). El caso de la

111
 herramienta 5S el valor actual de 19% de tiempos improductivos frente al estándar que
apunta al 0% según ISO 9001-2015. Para el caso de Hoja de verificación el valor actual es
25% de materiales almacenado defectuoso y el estándar apunta a la reducción total de 0%
según ISO 9001-2015.

• Se simularon los resultados para cada alternativa de solución, según los indicadores usando
las mismas herramientas propuestas para la herramienta ABC sus valores simulados
alcanzaron 17%, 33% y 50% con un beneficio económico s/ 494.79. Para la herramienta
LAYOUT su valor simulado alcanzó el 71.67% eficiencia tiempo por demora con un valor
económico de S/ 403.74. Para la herramienta PHVA se obtuvo un valor simulado de 10.7
horas con un beneficio S/ 642.26. Para la herramienta 5S su valor simulado fue de 9 % de
tiempo improductivo con un beneficio de S/ 246.3. Finalmente, para la herramienta Hoja de
Verificación el valor simulado fue de 13% de materiales defectuosos almacenado con un
beneficio S/593.73 soles.

• En este punto se evaluarán los impactos económicos y no económicos que han surgido en la
empresa, en donde se verá reflejado los beneficios que obtendrá la empresa al implementar
las herramientas, lo cual reducirá los costos, generando un VAN de S/14,746, el cual, nos
indica que el proyecto es viable, además, contamos con un TIR del 64.41% que indica que
la propuesta es rentable y con un B/C de 2.32, el cual nos indica que hay una ganancia 1.32
soles de beneficio por cada sol invertido.

112
REFERENCIAS

Alonso, A.; Novella, P.; Rodríguez, M. & Celis, P. (2009). “Un estudio de la gestión de inventarios en
Venezuela”. Revista de la Facultad de Ingeniería UCV, Vol. 24, N° 3, pp. 83-93. Universidad
Central de Venezuela, Venezuela.

Alarcón, A. (2019). “Gestión de almacenaje para reducir el tiempo de despacho en una distribuidora
en lima”. Repositorio académico USIL, Universidad San Ignacio de Loyola, Perú.

Pérez, J.; Rotta, D.; Sánchez, K.; Madera, Y.; Restrepo, G.; Rodríguez, M.; Venegas, J. & Parra, C.
(2011). “Identificación y caracterización de mudas de transporte, procesos, movimientos y
tiempos de espera en nueve pymes manufactureras incorporando la perspectiva del nivel
operativo”. Ingeniare, Revista chilena de ingeniería, vol. 19, Nº 3, 2011, pp. 396-408.
Universidad de Antioquia, Colombia.

Rojas, L. (2018). “Propuesta de mejora para reducir productos deteriorados en el almacén de una
empresa que comercializa y transforma hierros y aceros, a través de Gestión por Procesos y el
Ciclo de Mejora Continua”. Repositorio académico UPC, Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas, Perú.

Posada, C. (2019). “Metalmecánica es clave para el desarrollo”. Instituto de Investigación y Desarrollo

de Comercio Exterior de la CCL.

113
ANEXOS

114
115
116
117
Cuestionarios aplicados.

PROBLEMA 01: ABC vs 5S

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 01

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE ABC

1. ¿Está en la capacidad de invertir 228.75 soles para poder implementar la herramienta 5s para disminuir las perdidas de hora -
hombre? (5 pts)

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)
Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 01

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE ABC

1. ¿Está en la capacidad de invertir 228.75 soles para poder implementar la herramienta 5s para disminuir las perdidas de hora -
hombre? (5 pts)

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)
Fuente: Elaboración propia

118
Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE ABC

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE ABC

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)
Fuente: Elaboración propia

119
Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 02
CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE 5s

1. ¿Está en la capacidad de invertir 261.25 soles para poder implementar la herramienta ABC para disminuir las perdidas de hora -
hombre? (5 pts)

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)
Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE 5S

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta ABC funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)
Fuente: Elaboración propia

120
Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE 5S

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE 5S

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)
Fuente: Elaboración propia

121
PROBLEMA 02: LAYOUT vs CONTRO DE TIEMPOS

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 01

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE LAYOUT

1. ¿Está en la capacidad de invertir 898 soles para poder implementar la herramienta de LAYOUT - REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA
para DISMINUIR : 5 PTS
Pérdida No 1: Fabricación excesiva
Pérdida No 2: Trabajadores en espera
Pérdida No 3: Transporte
Perdida No 4: Diseño y Método de fabricación
Pérdida No 5: Stocks
Pérdida No 6: Fatiga de trabajadores
Pérdida No 7: Productos fallados
Pérdida No 8: Desperdicio de la creatividad de los empleados

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su TALLER al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente :Elaboración propia

122
Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.
CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE LA LAYOUT - REDISTRIBUCION DE PLANTA

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta LAYOUT - REDISTRIBUCION DE PLANTA (ALMACEN) funcionará sin problemas en la
empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

Fuente :Elaboración propia

Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE LAYOUT

1. ¿Considera que es fácil defacil implementación? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a reacomodar sus areas de trabajo? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.

123
 CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE LAYOUT

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de forma duradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 02

124
 CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE CONTROL DE TIEMPOS

1. ¿Está en la capacidad de invertir 1017 soles para poder implementar la herramienta de conrtol de tiempo para disminur : 5 PTS
Pérdida No 1: Fabricación excesiva
Pérdida No 2: Trabajadores en espera
Pérdida No 3: Transporte
Perdida No 4: Diseño y Método de fabricación
Pérdida No 5: Fatiga de trabajadores

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que se tome tiempo a sus operarios para la implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DEL CONTROL DE TIEMPOS

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta Reducción de tiempos programados como consecuencia de la aplicación de
métodos de estudios de tiempos, funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

Fuente: Elaboración propi

125
Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 02.
CUESTIONARIO DE USABILIDAD DEL CONTROL DE TIEMPOS

1. ¿Considera que es fácil defacil implementación? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a reacomodar sus areas de trabajo? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE CONTROL DE TIEMPOS

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de forma duradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

PROBLEMA 03: METODOLOGIA PHVA vs ABC

126
Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 01
CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE LA METODOLOGIA PHVA

1. ¿Está en la capacidad de invertir 261.25 soles para poder implementar la herramienta de PHVA ? (5 pts)

SI (5) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente :Elaboración propia

Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE LA METODOLOGIA PHVA

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta PHVA funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

Fuente :Elaboración propia

Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 01.

127
 CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE METODOLOGIA PHVA

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE METODOLOGIA PHVA

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 02

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE ABC

1. ¿Está en la capacidad de invertir 258.75 soles para poder implementar l herramienta ABC? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

128
Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE ABC

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta ABC funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE ABC

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE LA ABC

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

129
Fuente: Elaboración propia

PROBLEMA 04: 5S vs HEIJUNKA

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 01

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE 5s

1. ¿Está en la capacidad de invertir 228.75 soles para poder implementar la herramienta 5s para disminuir las perdidas de hora -
hombre? (5 pts)

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente :Elaboración propia

Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE 5s

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta 5s funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

130
Fuente :Elaboración propia

Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE 5s

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE 5s

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

131
Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 02
CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE HEIJUNKA

1. ¿Está en la capacidad de invertir 266.25 soles para poder implementar la herramienta Heijunka para disminuir las perdidas de
hora - hombre? (5 pts)

SI (5) NO (0)

2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)

3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)

4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE HEIJUNKA

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta HEIJUNKA funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE HEIJUNKA

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

132
Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.
CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE HEIJUNKA

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

PROBLEMA 05: HOJAS DE CONTROL vs MRP

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 01

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE HOJAS DE CONTROL

1. ¿Está en la capacidad de invertir 180 soles para poder implementar la herramienta de HOJAS DE CONTROL para disminuir los
inventarios defectuosos en el almacén? (5 pts)

SI (5) NO (0)
2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)
3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)
4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente :Elaboración propia

Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE HOJAS DE CONTROL

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta POKA YOKE funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

133
Fuente :Elaboración propia
Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 01.
CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE HOJAS DE CONTROL

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 01.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE HOJAS DE CONTROL

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción accesibilidad para la herramienta 02

CUESTIONARIO DE ACCESIBILIDAD DE MRP

1. ¿Está en la capacidad de invertir 136.25 soles para poder implementar la herramienta de MRP para disminuir los inventarios
defectuosos en el almacén? (5 pts)

SI (5) NO (0)
2. ¿Está dispuesto a que haya cambios parciales dentro de la estructura de su almacén al implementar esta herramienta? ( 2)

SI (2) NO (0)
3. ¿Cuenta con personal capacitado para manejar la herramienta? (2)

SI (2) NO (0)
4. ¿Estaría dispuesto a que se brinden capacitaciones al personal con relación a la herramienta usada? (1)

SI (1) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

134
Cuestionario de la restricción funcionabilidad para la herramienta 02.
CUESTIONARIO DE FUNCIONABILIDAD DE MRP

1. ¿Creee que la implementación de la herramienta MRP funcionará sin problemas en la empresa? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que la implementacion de esta herramienta es necesaria? (1 pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Considera que la impementación de la herramienta dificultaría el ritmo de trabajo? (1pts)

SI (0) NO (1)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción usabilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE USABILIDAD DE MRP

1. ¿Considera que es fácil de usar para usted y sus operaios? (5 pts)

SI (5) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (2)

2. ¿Considera que es importante una capacitacion compleja para poder comprender esta herramienta? (1 pts)

SI (0) NO (1) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

3. ¿Estaría dispuesto a usar esta herramienta durante su jornada de trabajo cotidiana? (1pts)

SI (1) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (0.5)

Fuente: Elaboración propia

Cuestionario de la restricción sostenibilidad para la herramienta 02.

CUESTIONARIO DE SOSTENIBILIDAD DE MRP

1. ¿Considera que la herramienta es de fácil adaptación a los cambios de la empresa? (6 pts)

SI (6) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (3)

2. ¿Considera que esta herramienta perdurara de formaduradera a largo plazo? (2pts)

SI (2) NO (0) Si, pero preferiría usar otra herramientas (1)

3. ¿Considera que esta herramienta tenga que ser modificada en un corto periodo de tiempo? (4pts)

SI (4) NO (0)

Fuente: Elaboración propia

135
 Control de Tarjetas de Oportunidad

N° Fecha Área Oportunidad Actividad a realizar Equipo

Fecha Firma

136