INGENIERIA DE PROCESOS I PARTE

LECTURA No. 1: SISTEMAS Y ENFOQUE SISTÉMICO

La Teoría General de Sistemas, propone un enfoque bien definido para el estudio y análisis de los diferentes sistemas, y para la solución de los
problemas que se presentan al interior de los mismos.

CONCEPTOS BÁSICOS

 Sistema: Conjunto de partes interrelacionadas con un propósito definido.

 Subsistemas: Es una parte del sistema, que a su vez es un conjunto de partes interrelacionadas con un propósito definido y encaminado a
lograr el propósito del sistema.

 Salidas: Es lo que el sistema devuelve al medio. Se puede clasificar en dos categorías:

1. Deseadas: Son las salidas que dan respuesta al propósito de la empresa.

2. Colaterales: Son las que se producen de manera accidental, también pueden ser llamados desechos o desperdicios.

 Entradas: Constituyen la materia prima del sistema. Son el “algo” a trasformar para lograr el propósito final.

 Recursos: Son los elementos con que cuenta el sistema para la transformación de las entradas. Generalmente son reutilizables.

 Procesos: Son los pasos que deben seguirse para convertir las entradas en salidas.

 Propósito: es el fin principal del sistema, cundo se enuncia sin una forma de medida. Es la forma cualitativa de definir el fin principal del
sistema.

 Objetivo: es el fin principal del sistema, cuando se enuncia con una forma clara de medida. Es la forma cuantitativa de definir el fin
principal del sistema.
 Entorno: es lo que esta por fuera del sistema, pero tiene relación directa con el.

 Limite: Es la frontera entre el sistema y el entorno. Se define a partir de loa objetivos.

Clasificación de los Sistemas

De acuerdo a su complejidad:

 Por complejidad entendemos la cantidad de recursos, el fin último y sus relaciones con su entorno:
o Simples (célula)
o Complejos (el cuerpo humano)
o Extremadamente complejos (la economía mundial)
 Por su comportamiento:
o Determinísticos: Ante un estimulo determinado se conoce cual será su respuesta.

o Probabilísticos: Ante un estimulo determinado se puede predecir, basándose en probabilidades su respuesta.

o Por su relación con el medio que los rodea.

 Aislados: No hay intercambio con su entorno.
 Cerrados: Hay intercambio de energía con su entorno.
 Abiertos: Intercambian con su entorno materia y energía.

 Por su origen:
o Naturales: No creados por el hombre.
o Artificiales: Creados por el hombre.
 Por su naturaleza:
o Vivientes: Abiertos, vivos, auto mantenidos.
 Plantas.
 Animales.
 Hombre.
 Organizaciones humanas.
 Trascendentales.

o No vivientes:
 Dinámicos simples.
 Cibernéticos.

Términos Complementarios

 Sinergia: el todo es MÁS que la suma de sus partes. Un sistema puede definirse a partir de la definición de las partes que lo
componen.

 Recursividad: la capacidad de los subsistemas de comportarse ellos mismos como sistemas.

 Entropía: es la medida del desorden del sistema. Es pasar de un estado organizado al estado natural. Es la fuerza que hace que las
cosas tiendan a su naturaleza.

 Neguentropia: es la fuerza contraria a la anterior, es la fuerza que lucha por mantener el orden.

 Homeostasis: es la lucha por mantener el equilibrio, entre el sistema y el entorno.

 Retroalimentación: es la información que se obtiene a cerca de los resultados obtenidos por el sistema, y que es aprovechada para
hacer ajustes a este de manera que cada vez trabaje mejor.

Indicadores de cumplimiento de los objetivos

El cumplimiento de los objetivos se mide a través de tres indicadores generales:

 Eficacia: se refiere a que el sistema haga lo que tiene que hacer, aprovechando al máximo las entradas que le son suministradas para ello.
Casi nunca se define indicadores de eficacia, se dice que un sistema es eficaz, cuando es eficiente y efectivo.

 Eficiencia: Se refiere al aprovechamiento de las entradas. Se dice que un sistema es eficiente cuando aprovecha al máximo sus entradas,
independientemente que el sistema haga lo que tiene que hacer.

 Efectividad: se refiere al logro del propósito. Se dice que un sistema es efectivo cuando hace lo que tiene que hacer, independientemente
que use apropiadamente o no, los recursos que tiene a su disposición.

Para los tres indicadores anteriores, es importante dejar presente que el indicador tiene que ser un valor que oscile entre cero y uno, pues se presenta
como un tanto por ciento.
“La eficacia se refiere a la capacidad de lograr resultados. La eficiencia, a la de lograr resultados con el mínimo esfuerzo o costo. La efectividad
a la capacidad de lograr el máximo de resultados al mínimo costo. Un técnico maneja técnicas o tecnologías que le permiten alcanzar resultados al
menor costo, cualquiera sean los resultados que se le encomiende: salvar o matar personas; recoger la basura de una ciudad al menor costo posible;
o distribuir esa basura por toda la urbe en la forma que sus mandantes le encomienden.”

Acoplamientos

Cuando se habla de acoplamientos se esta haciendo referencia a la forma en que dos subsistemas, o sistemas, se comunican. Se estudian tres tipos
de ellos:

 Por inventario: Se dice que hay acoplamiento por inventarios, cuando uno de los sistemas es productor y otro consumidor, y el productor
mantiene existencias extra por si acaso se ofrece.

 Por holgura: Se dice que hay acoplamiento por holgura, cuando el productor mantiene una capacidad de producción extra, como reserva
o capacidad de crecimiento para atender mayores exigencias del consumidor.

 Por estándares: Se dice que hay acoplamiento por estándares, cuando se sigue un protocolo preestablecido de comunicación, donde cada
uno sabe como debe responder a cada exigencia del otro.
En lo posible, los movimientos de las manos deben estar combinados a su rango más bajo.
Aprovechar el impulso que trae el material.
Evitar comunicar o retirar impulso con esfuerzo muscular propio.
Mover suave y continuamente las manos, nunca en zigzag o con cambios bruscos de dirección.

Arreglo del área de trabajo

Destinar un lugar fijo para todas las herramientas, materiales y controles, los cuales deben estar localizados enfrente del operador y lo más cerca
posible de manera que permitan una sucesión continua de movimientos.
Las cajas y depósitos que reciben el material que llega por gravedad deben estar adaptados para entregarlo cerca y enfrente del operario.
El material terminado debería entregarse usando la fuerza de gravedad. Asegurar buena iluminación del lugar.
El banco de trabajo y la silla deben arreglarse para alternar fácilmente el trabajo parado o sentado.

Diseño de herramientas y equipo

Usar guías, sostenes o pedales para que las manos realicen más trabajo productivo. Procurar que dos o más herramientas se combinen en una.
Los mangos de las herramientas deben permitir que la mano entre en contacto lo más que sea posible con la superficie.
Las palancas, travesaños y manivelas deben colocarse en tal posición, que permita manejarlas con el menos cambio de postura y con la mayor
ventaja mecánica.

LECTURAS COMPLEMENTARIAS:

SCHROEDER, Roger “ADMINISTRACION DE OPERACIONES” Capítulo 7: Análisis del flujo del proceso. Págs. 188 – 209.

NIEBEL, Benjamín “METODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS” Capítulo 3: Medios gráficos para el analista de métodos. Págs. 28 – 49.

NIEBEL, Benjamín “METODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS” Capítulo 7: Estudio de

LOCALIZACIÓN DE

INSTALACIONES
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
• Es el proceso de elegir un lugar geográfico entre varios para realizar operaciones de una empresa.
• Se deben analizar muchos factores para evaluar la conveniencia de un sitio en particular.
• Es una decisión de gran importancia, infrecuente; pero con gran impacto.
• Las decisiones sobre localización están en función de dos elecciones:
• Estar cerca del cliente
• Ubicarse cerca de las fuentes de insumos
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
• La importancia de las decisiones sobre localización de instalaciones viene justificada por dos razones principales:
• Inmovilización considerable de recursos financieros a largoplazo: instalaciones son generalmente costosas.
• Capacidad competitiva de la empresa; así, una buena elección favorecerá el desarrollo de las operaciones de forma eficiente.
CAUSAS DE DECISIONES SOBRE LA LOCALIZACIÓN

• Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar ampliando las
instalaciones ya existentes en un emplazamiento determinado o bien creando una nueva en algún otro sitio.
• La introducción de nuevos productos o servicios
• Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la reubicación de las operaciones.
• El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas, por lo general en empresas de
extracción.
• La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas tecnologías, que se traduce a menudo en la creación de una
nueva planta más moderna en algún otro lugar.
• La presión de la competencia que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede llevar a la creación de más instalaciones o a la relocalización de algunas
existentes.
• Cambios en otros recursos como la mano de obra o los componentes subcontratados o en las condiciones políticas o económicas de una región también son otras
causas posibles de relocalización.
• Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas resulten redundantes o queden mal ubicadas con respecto a las demás.
 ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN

• Expandir una instalación existente. Esta opción sólo será posible si existe suficiente espacio para ello. Generalmente origina menores costos que otras opciones,
especialmente si la expansión fue prevista cuando se estableció inicialmente la instalación.
• Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares. A veces ésta puede resultar una opción más ventajosa que la anterior (por ejemplo si la expansión provoca problemas
de sobredimensionamiento o de pérdida de enfoque sobre los objetivos de las operaciones). Otras veces es, simplemente, la única opción posible.
• Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otra(s) en otro(s) sitio(s). Esta opción puede generar grandes costos, por lo que la empresa deberá comparar los beneficios
de la relocalización con los que se derivarían del hecho de permanecer en el lugar actualmente ocupado.
ESTRUCTURA DE CLASIFICACIÓN PARA
LOCALIZACIÓN

• Localización de una sola instalación. Se ubica una instalación que no tiene interacción con las demás instalaciones de la compañía. Los ejemplos incluyen una
sola planta de producción o depósito, una dependencia gubernamental, un comercio minorista. En este tipo de problemas de localización casi siempre se utilizan
múltiples criterios: mano de obra y su oferta de mano de obra, atmósfera sindical, servicios comunitarios e impuestos. El problema para la evaluación de tipo
cuantitativo radica en considerar todos estos criterios de manera objetiva.
• Localización de múltiples fábricas y depósitos. Los costos totales de distribución y los costos totales de producción se verán afectados por la decisión de
localización. La nueva instalación puede necesitar un cambio en el sistema de despacho y en los niveles de producción de todas las demás instalaciones. Este
problema casi siempre se formula tomando en consideración una red de plantas de producción, de distribución y de depósitos que utiliza como criterio la
reducción de costos.
• Localización de comercios competitivos al por menor. La rentabilidad que obtiene el comercio minorista se ve afectada por la ubicación relativa de los locales de
la competencia. Este problema casi siempre se encuentra en la selección de puntos para los comercios de cualquier ramo o actividad como supermercados y
restaurantes, entre otros, donde se supone que el nivel de ventas se verá afectado por la distancia que los clientes tienen que recorrer hasta la nueva localización. Esto
depende del lugar en donde se ubica la instalación en relación con la competencia.
• Localización de servicios de emergencia. El criterio para la toma de decisiones frecuentemente se relaciona con el tiempo de respuesta. Este tipo de problemas
ocurre en la localización de estaciones de policía, bomberos y hospitales.
FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES
SOBRE LOCALIZACIÓN

• Características de los factores:

• El factor tendrá que ser sensible a la localización.
• El factor debe tener fuertes repercusiones sobre la capacidad de la empresa para alcanzar sus metas.
• Los factores se dividen en:
• Dominantes o críticos: son los derivados de propiedades competitivas (costo, calidad, tiempo y flexibilidad) y tienen un
efecto sobre ventas o los costos.
• Secundarios: son importantes pero se les puede restar importanciao ignorarlos de ser necesario.
FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES
SOBRE LOCALIZACIÓN

• Zonas francas, o zonas de libre comercio. Son áreas cerradas a las que las empresas pueden llevar mercadería sin estar sujetas a las exigencias aduaneras del
resto del país. Esta particularidad crea ventajas para los productores ubicados en las mismas.
• Escenarios políticos. Los cambios son vertiginosos y hay países que están mostrando oportunidades y amenazas que las organizaciones deben tener en cuenta al
momento de decidir su localización.
• Barreras gubernamentales. Tienen en cuenta tanto la legislación internacional comolas nacionales.
• Bloques comerciales. Organización internacional que agrupa a un conjunto de paísescon el propósito de obtener beneficios mutuos en el comercio internacional y, en
general, en materia económica y política; por ejemplo la Unión Europea (UE), Mercosur, etc.
• Normas ambientales. Las crecientes exigencias por un mejor medio ambiente y calidad de vida pueden eliminar elecciones de sitios que, por otros factores,
resultan convenientes.
TENDENCIAS Y ESTRATEGIAS FUTURAS EN
LOCALIZACIÓN

• Internacionalización de la economía. Las empresas están traspasando fronteras para competir a nivel global. Aparecen nuevos mercados y se unifican otros. Los
factores logísticos son más complejos e importantes y las empresas se vean obligadas a reexaminar la localización de sus instalaciones para no perder competitividad.
• Automatización de los procesos. Contribuye a la pérdida de importancia del factor costo de la mano de obra; en cambio, la calificación, la flexibilidad y la movilidad
de la mano de obra cobran mayor significación. No obstante, el costo del factor trabajo sigue siendo un factor fundamental en algunas industrias y también en algunas
fases de los procesos de fabricación.
• Mejora de los transportes
• Desarrollo de las tecnologías informáticas y de las telecomunicaciones. Ayuda a la internacionalización de las operaciones y está posibilitando una mayor diversidad
geográfica en las decisiones de localización. Esto, unido al mayor énfasis de la competencia en el servicio al cliente, el contacto directo, el rápido desarrollo de nuevos
productos y la entrega rápida, da una tendencia a la localización cercana a los mercados. En lo que a la fabricación se refiere, gracias a las tecnologías flexibles, las
empresas pueden optar por instalar plantas más pequeñas y numerosas.
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Pasos:
• 1. Identificar los factores importantes sobre la localización y asignarles la categoría de dominantes -críticos-
o secundarios.
• 2. Considerar posibles regiones, reduciendo luego las opciones a algunas comunidades alternativas y, por último, a sitios específicos.
• 3. Recopilar datos acerca de las alternativas solicitándolos a asesores externos, agencias de desarrollo
estatales, departamentos de planificación de municipios, cámaras empresariales, visitas a cada lugar, etc.
• 4 Analizar los datos recopilados comenzando con los factores cuantitativos, es decir, aquello que resulta posible medir en valor monetario como los costos
anuales de transporte o los impuestos.
• 5. Incorporar a la evaluación los factores cualitativos correspondientes a cada sitio. Un factor cualitativo es aquel que no puede evaluarse en términos monetarios;
por ejemplo, las actitudes de la comunidad o la calidad de vida. Se fusionan los factores cuantitativos y cualitativos, por ejemplo con una ponderación; el sitio que
obtiene al final el puntaje ponderado más alto es el mejor.
• 6. Después de haber examinado minuciosamente (entre 5 y 15 sitios), los autores del estudiopreparan un informe final con sus recomendaciones.
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos:
• Ponderación de factores
• Ponderación de factores, variación de Brown y Gibson
• Método de Carga Distancia
• Método del centro de gravedad
• Método del análisis del punto de equilibrio

* Revisar desarrollo de problemas en el texto.

LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos:
• Ponderación de factores (archivo de Excel)
• Ponderación de factores, variación de Brown y Gibson (archivo de Excel)
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos: Método de Carga Distancia:
• Los factores de localización se relacionan directamente con la distancia: la proximidad a los mercados, la distancia promedio a clientes objetivos, proximidad a
proveedores y recursos, proximidad a otras instalaciones de la empresa, etc.
• Permite seleccionar una localización que minimice el total de las cargas ponderadas que entran y salen de la instalación.

• Se trabaja con distancia entre dos puntos ( por lo general con cuadrícula en

un mapa).
• De forma alternativa se puede usar tiempo (en lugar de distancia).
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos: Método de Carga Distancia:
• Distancia Euclidiana: Es la distancia en línea recta o la trayectoria más corta posible entre dos puntos.
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos: Método de Carga Distancia:
• Distancia Rectilínea: Esta distancia es la suma de las líneas con trazos interrumpidos. Mide la distancia entre dos puntos con una serie de giros de 90º como las
manzanas de casas en una ciudad.
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos: Método de Carga Distancia:
• La empresa debe buscar minimizar el puntaje de carga distancia ld (load- distance).
• Para usar el método se usa la medición de distancia y se multiplica por las cargas que fluyen de y hacia la instalación respectiva (toneladas o número de viajes
por semana)
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos: Método del centro de gravedad
• Se determina la mejor ubicación de una instalación en base a la ubicación geográfica de los puntos meta (destino), el volumen enviado y el costo del
transporte.
• Por lo general se utiliza para centros de distribución.

• Se utiliza para minimizar costos de envío asociados con la propia actividad de la

empresa.
• Este método trabaja con el centro de gravedad. Se colocan las ubicaciones existentes de destino en una cuadrícula con coordenadas y se obtiene el centro de
gravedad mediante la siguiente formulación:

*ejemplo en el texto
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
• Métodos: Método del análisis del punto de equilibrio:
• Compara diversas alternativas de la localización sobre la base de factores cuantitativos que pueden ser expresados en términos de costo total.
• Para determinar la mejor ubicación por este método se determinan los costos fijos y variables para cada sitio. Luego se debe trazar en una gráfica las líneas de
costo total para todos los sitios. Finalmente se identifica por rangos la localización más adecuada; si se requiere los puntos exactos resolver algebraicamente.
LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DENTRO DE UNA RED DE INSTALACIONES

• Existen dos situaciones cuando una empresa que ya cuenta con una red de instalaciones y planea añadir una nueva:
• las instalaciones funcionan independientemente unas de otras (porejemplo una cadena de restaurantes, clínicas de salud o bancos).

• Se considera cada una por separado y se trabaja con los métodos precedentes.
• las instalaciones interactúan entre sí (por ejemplo, plantas manufactureras de componentes, plantas de ensamblado y almacenes).

• Se deben considerar cuestiones como: la forma en que deberá asignarse el trabajo entre dichas instalaciones y cómo determinar la mejor capacidad
para cada una de ellas. A su vez, cambiar las asignaciones de trabajo afecta la magnitud (o la utilización de la capacidad) de la totalidad de las
instalaciones.
• El problema de localización tiene tres dimensiones: localización, asignación y
capacidad.
LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DENTRO DE UNA RED DE INSTALACIONES

• Método de Transporte:
• Enfoque cuantitativo.
• Busca minimizar el costo de embarcar productos desde dos o más fuentesde suministro hacia dos o más destinos.
• Identifica el mejor patrón de embarques entre las plantas y los almacenes para un conjunto determinado de emplazamientos con capacidad conocida.
• Se resuelve a través de un tableu.
OTROS MÉTODOS

• Métodos Heurísticos
• Métodos de Simulación
• Métodos de Optimización
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
• Afecta casi siempre a la productividad y rentabilidad de una compañía.
• Todos los aspectos son afectados por la distribución:
• Calidad
• Costo
• Demanda
• Proporción de Suministro
• El Diseño de Instalaciones es la organización de instalaciones físicas para promover el uso eficiente de recursos como son : personal, equipo, materiales y
energía.
• Incluye:
• Ubicación planta
• Diseño inmueble
• Distribución de planta
• Manejo de materiales
• Ubicación planta: No necesariamentees una decisión de Ingeniería, se la

toma a nivel corporativo más alto.

• Diseño inmueble: Trabajo arquitectónico.

• Distribución de planta: Arreglo físico de máquinas y equipos, estacionesde trabajo, personal, ubicación de materiales, entre otros.

• Manejo de materiales: Movimiento de materiales, tiene efecto sobre diseño

de trabajo y ergonomía.
• Ventajas:
• Mejoras y reducción de costos a nivelproductivo:
• Metas:
• Minimizar los costos unitarios y del proyecto.
• Optimizar la calidad.
• Promover el uso eficaz de a) el personal, b) el equipo, c) el espacio, y d) la energía.
• Proporcionar a los empleados a) conveniencia, b) seguridad, y c) comodidad.
• Controlar los costos del proyecto.
• Alcanzar la fecha de inicio de la producción.
• Dar flexibilidad al plan.
• Reducir o eliminar los inventarios excesivos.
• Alcanzar varias metas.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

• La calidad del diseño de una instalación de manufactura (plano de la distribución de la planta) depende de lo bien que el planeador recolecta y analiza los datos
básicos.
• El plano es la etapa final del proceso de diseño.

• Pasos básicos:
• 1. Determinar lo que se producirá; por ejemplo, una caja de herramientas, un estuche de dados o una podadora.
• 2. Calcular cuántos artículos se fabricarán por unidad de tiempo; por ejemplo, 1 000 por turno
• 3. Definir qué partes se fabricarán o comprarán terminadas
• 4. Determinar cómo se fabricará cada parte. Esto se denomina planeación del proceso y generalmente es realizado por un ingeniero de
manufactura
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

• Pasos básicos:

• 5. Determinar la secuencia de ensamblado.

• 6. Establecer estándares de tiempo para cada operación.
• 7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento).
• Esto es, qué tan rápido se necesita producir. Por ejemplo, requiere hacer 1,500 unidades en ocho horas (480 minutos), por lo que 480 minutos
divididos entre 1,500 unidades son igual a
.32 minutos. La velocidad de la planta y de cada operación dentro de ella deben fabricar una
parte cada .32 minutos (aproximadamente tres partes por minuto).
• 8. Calcular el número de máquinas necesarias.
• Una vez que se conoce la tasa de la planta y el tiempo estándar para cada operación, hay que dividir el tiempo estándar entre la tasa de línea y el
resultado es el número de máquinas. Por ejemplo, usted tiene una operación con tiempo estándar de .75 minutos y una tasa de línea de .32 minutos.
(.75 dividido entre .32 es igual a 2.34 máquinas)?
• 9. Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo.
• Esto es dividir el trabajo entre los ensambladores u operadores de celda de acuerdo con la tasa de línea. En la medida de lo posible, trate de dar a
cada uno la misma cantidad de trabajo.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

• Pasos básicos:
• 10. Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor (la distancia más corta a través de la instalación).
• a. Diagrama de cadena.
• b. Gráfica de proceso de productos múltiples.
• c. Gráfica origen-destino.
• d. Diagrama de Hilos
• 11. Determinar las relaciones entre actividades
• ¿qué tan cerca necesitan estar los departamentos uno de otro a fin de minimizar el movimientode
personas y de materiales?
• 12. Hacer la distribución de cada estación de trabajo.
• Estas distribuciones conducirán a las del departamento, y después a la de toda la instalación.
• 13. Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y proporcionar el espacio requerido.
• 14. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria.
• 15. Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información anterior.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- TIPOS Y FUENTES DE LOS PROYECTOS DEL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

• Pasos básicos:

• 16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.

• 17. Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades establecidas
• 18. Desarrollar un plan gráfico y la forma de la construcción.
• ¿Cómo se ajusta la instalación al terreno?
• 19. Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de manufactura.
• 20. Buscar fallas y ajustar.

• 21. Buscar las aprobaciones

• 22. Instalar la distribución.
• 23. Comenzar la producción
• 24. Ajustar lo que se requiera y finalizar el reporte del proyecto y desempeño presupuestal.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

• Instalación nueva. En un proyecto nuevo hay pocas restricciones y limitantes porque no tiene que preocuparse de las instalaciones antiguas.
• Producto nuevo. El producto nuevo debe incorporarse al flujo del resto de la planta, y ciertos equipos en común tal vez se compartan con los productos ya
existentes.
• Cambios en el diseño. La distribución podría verse afectada por cambios en el producto y el diseñador de instalaciones debe revisar cada modificación del diseño.
• Reducción del costo. El diseñador de las instalaciones de la planta podría encontrar una distribución mejor que produjera más unidades con menos esfuerzo de los
trabajadores.
• Retroajuste. Debido a que muchas plantas antiguas tienen distribuciones deficientes, los diseñadores de instalaciones de manufactura viejas quizá pasen la mayor parte
de su tiempo trabajando en hacerlas más productivas. El procedimiento para el retroajuste es el mismo que para una planta nueva pero con más restricciones.
 DISTRIBUCIÓN DEPLANTA

• La Distribución de Planta es la ordenación de los equipos industriales y de espacios necesarios para que un sistema productivo alcance sus objetivos con la
eficiencia adecuada.
• Un equipo industrial es cualquier elemento que necesite un espacio y que intervenga en un proceso productivo:
• Máquinas
• Equipos detrasporte
• Instalaciones auxiliares, etc.

• Los espacios necesarios están compuestos por:

• Almacenes
• Pasillos
• Oficinas
• Áreas de acceso
• Zonas de trabajo, etc.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- VENTAJAS Y OBJETIVOS

• Objetivos:
• Integrar los elementos productivos
• Circulación mínima
• Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra y de los equipos
• Seguridad
• Flexibilidad
• Facilitar la supervisión
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA- VENTAJAS Y OBJETIVOS

• Ventajas:

• Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientasy

trabajadores.
• Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos.
• Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
• Seguridad del personal y disminución de accidentes.

• Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del

producto.
• Disminución del tiempo de fabricación.
• Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
• Incremento de la productividad y disminución de los costos
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-PRINCIPIOS
• Principio de la satisfacción y de la seguridad
• Principio de la integración de conjunto (hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor)
• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio de la circulación o flujo de materiales
• Principio del espacio cúbico
• Principio de la flexibilidad
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por posición fija
• Por producto
• Por proceso
• Por células de trabajo

• Otras:
• Híbridas
• Justo a Tiempo
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por posición fija
• El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
• Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por posición fija
• Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta

• Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje o

fabricación
• Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación
• Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas
• Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador
• Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy
especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por producto
• Llamada también distribución de Taller de Flujo.
• Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos
necesarios para la fabricación de un producto.
• Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama
Línea de Producción o Línea de Montaje.
• Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores:
lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
Automóviles.
• Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los
productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es
tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada
continua. Se adecua para grandes volúmenes.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por producto

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico deproceso.
• Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo, menor
manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
• Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.
• Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el
tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales .
• Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado o íntimamente ligado.
• Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse
hacia la automatización. por esto, la mano de obra. no requiere una cualificación profesional alta.
• Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes distribuciones.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por proceso

• Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función.

• Se agrupan el equipo o las funciones similares de acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida, una parte pasa de una área a otra, donde se ubican las
máquinas adecuadas para cada operación.
• La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar
las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su
ubicación relativa.

• Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por proceso
• Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas
• Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda.
Pero el itinerario nunca es fijo.
• Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para
la fabricación intermitente o bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
• Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los
restantes, por lo que no se causan retrasos.
• Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.
• Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
• Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS
• Por células de trabajo (celdas)
• Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de
procesamiento similares.
• El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:

• Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por

el taller.
• Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de herramientas.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS PROCESOS PRODUCTIVOS

• Un proceso productivo engloba un conjunto de actividades por las que las materias sufren un proceso de transformación, para destinarse a la venta y consumo por
parte del consumidor final.

• Tipos:
• Producción por proyectos. Supone la fabricación de un producto exclusivo e individualizado, lo cual conlleva que cada proyecto empresarial precisará de un
proceso productivo específico para él. Se trata de un proceso largo, abstracto y de grandes costos. Ejemplo: vivienda, ,construcción aérea, naval, etc.
• Este sistema es utilizado cuando se produce un producto único. Todas las tareas individuales deben realizarse en una secuencia tal que cada una contribuya a
los objetivos finales del proyecto. Su distribución de planta es centralizada ya que los materiales, las personas, la maquinaria se lleva a un solo lugar.
Requiere de una planeación a largo plazo, mano de obra intensiva, gran cantidad de tiempo, equipo y herramientas.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS PROCESOS PRODUCTIVOS

• Tipos:
• Producción por lotes. Se caracteriza por fabricar un volumen pequeño de una gran variedad de productos, los cuales son bastante uniformes entre sí y hay una
relación bastante estrecha y ligada entre las distintas tareas a realizar.
• Cada lote recibe una identificación, como número o código. Además, cada lote exige un plan de producción específico.
• En la producción por lotes, el plan de producción se hace anticipadamente
• Para cada lote de producción deben modificarse y adecuarse las máquinas y herramientas para atender a los diferentes productos.
• Los operarios trabajan generalmente en líneas de montaje u operan máquinas que pueden desempeñar una o más operaciones sobre el producto.
• La fábrica es capaz de producir productos con diferentes características. Si se" trata, por ejemplo, de una industria textil, es capaz de producir una extensa
variedad de tejidos de diferentes estándares y características.
• El sistema de producción por lotes se utiliza por una infinidad de industrias: textiles, cerámica, de electrodomésticos, de motores eléctricos, de juguetes,
etcétera.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS PROCESOS PRODUCTIVOS

• Tipos:
• Producción artesanal. La producción debe adaptarse en mayor medida a las exigencias de los clientes, no siendo tan uniforme como la producción por
lotes.

• Este tipo de proceso productivo se da sobre todo en fabricación por encargo o

cuando se requiere de prototiposespecíficos.

• La producción artesanal se puede justificar cuando el producto no estáno está estandarizado o cuando el volumen de producción es bajo. En este caso, es la
más económica y tiene el menorriesgo.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS PROCESOS PRODUCTIVOS

• Tipos:
• Producción en masa. Un modelo de proceso productivo altamente mecanizado y automatizado, empleando máquinas muy especializadas que precisan del
trabajo de una cantidad elevada de trabajadores.
• Se fabrica gran cantidad de productos uniformes y similares entre sí, y con un costo relativamente bajo. Esto se debe a que, aunque las máquinas empleadas
tienen un elevado costo empresarial, la cantidad que se produce es elevadísima; por lo que el costounitario de producción es muy pequeño.
• Generalmente, cuando se trata de este tipo de sistemas deproducción industrial existen tareas automatizadas, lo que permite dar salida a un
volumen de productos más elevado, utilizando menos trabajadores.
• Entre sus características se encuentran: Perfeccionamiento del producto. • Facilidad en la fabricación. • Reducción de costos. • Reducción de tiempos.•
Grandes producciones. • Personal capacitado.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA-TIPOS PROCESOS PRODUCTIVOS

• Tipos:
• Producción continua. Este tipo de procesos no dividen la fabricación en lotes o departamentos. Todo el proceso ocurre en el mismo lugar y sus
distintas fases guardan una relación estrecha, consecutiva eincremental.
• Como ejemplos, se encuentra la fabricación de acero, refinerías, productos químicos, entro otros; productos que se mantienen en línea durante mucho
tiempo y sin modificaciones.
• Por lo general la línea de producción se mantiene en funcionamiento 24 horas al día, siete días a la semana. De esta forma se consigue maximizar la
producción y eliminar los costos adicionales de iniciar y detener el proceso productivo.
• De las opciones industriales, ésta es la que cuenta con procesos más altamente automatizados y la que requiere de menos trabajadores.
• La automatización consigue productos con menos fallos, haciendo que el proceso productivo sea mucho más efectivo yeficiente.
TIEMPO TAKT Y BALANCEO
DE LÍNEAS
• Consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que
cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo
de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos
de botella.
• Debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia
tecnológica predeterminada.

• Los obstáculos:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación

• Requerimientos:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Requerimientos:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

TIEMPO TAKT

[Link]
TAKT TIME
 Un sistema trabajando a Takt es un sistema que mantiene un ritmo de producción estable, y sincronizado con la demanda.
 El Takt Time es el ritmo al que debe trabajar un sistema para cubrir la demanda.
 Ritmo al que el mercado nos demanda las piezas.

𝑇𝑇 = (s)
Las unidades están en (s/unidad).
Takt time lo fija la demanda, pero en realidad se puede modificar el valor y las unidades que se consideran. Por ejemplo:
 Los productos a producir se pueden modificar, dividir o agregar.
 Las unidades de tiempo se pueden elegir a voluntad.
 También se pueden modificar las horas disponibles (cambiando turnos, subcontratando actividad, horas extras).

CYCLE TIME (Tiempo de ciclo).

El tiempo de ciclo es el tiempo que hace falta para producir una pieza.
𝐶𝑇 =
 El tiempo de ciclo es diferente al tiempo de Takt.
 El tiempo de Takt ha de ser mayor que el tiempo de ciclo, para ser capaz de producir la demanda.
  El cycle time lo marca nuestro sistema productivo. Es el resultado de nuestras decisiones.
 El tiempo de ciclo debería estar entre 15 y 90 segundos.
 Tiempos de ciclo muy cortos reducen la productividad.
 Tiempos de ciclo muy largos dificultan el aprendizaje y reducen la flexibilidad del trabajador.
 El tiempo de TAKT ha de ser mayor que el tiempo de ciclo para ser capaz de producir la demanda.
Conclusiones:
Los sistemas se diseñan para un periodo de tiempo en el que la demanda de los productos y el mix va a cambiar. Y por lo tanto el Takt
time va a cambiar.
El Takt time depende de:
 La estacionalidad de la demanda.
 El número de turnos de trabajo aceptables.
La capacidad del proceso se define al establecer el cycle time. Para definir el tiempo de ciclo hay que tener en cuenta:
 El tiempo de respuesta que espera el cliente.
 El nivel de servicio al cliente que se pretende dar.
 La eficiencia del sistema productivo.
4 Ms
• Material
• Maquinaria
• Mano de Obra
• Método
• El factor más importante en una distribución es el material.

• Incluye los siguientes elementos o particularidades:

• Materias primas.
• Material entrante.
• Material en proceso.
• Productos acabados.
• Material saliente o embalado.
• Materiales accesorios empleados en el proceso.
• Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
• Material de recuperación.
• Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
• Materiales de embalaje.

• Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.

• Todo nuestro objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de modo que logremos cambiar su forma o
características.
• Nuestros elementos de producción van a depender necesariamente del producto
que deseemos y del material sobre el que trabajemos.
• Las consideraciones que afectan al factor material, son:
• El proyecto y especificaciones del producto.
• Las características físicas o químicas del mismo.
• La cantidad y variedad de productos o materiales.
• Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con otras
• Proyecto y especificaciones del producto:
• Proyecto enfocado en la producción: Para conseguir una producción efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil
de fabricar. Una variación en el diseño de un producto puede simplificar su fabricación.
• Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que puedan pasar a los planos o a las hojas de especificación, pueden invalidar
por completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las vigentes.
• Calidad Apropiada: La calidad es relativa. Considerar las especificaciones, deben ser las apropiadas.
• Características Físicas y Químicas:
• Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden afectar a la distribución en planta. Las consideraciones de
este factor son: tamaño, forma y volumen, peso y características especiales.
• Tamaño: es importante, porque puede influir en muchas otras consideraciones a tener en cuenta en una distribución.
• Forma y Volumen: La forma y volumen de un material pueden presentar problemas de manejo y almacenamiento, pueden crear
dificultades de manipulación. Los elementos voluminosos causan a menudo problemas. El volumen de un producto tendrá un efecto
de la mayor importancia sobre el manejo y el almacenamiento al planear una distribución.
• Características Físicas y Químicas:
• Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, métodos de
almacenamiento, etc. En muchos casos es la consideración decisiva.
• Condición: Tener en cuenta si el material es fluido o sólido, blando o duro, flexible o rígido. La condiciona del material cambia en
muchas operaciones.
• Características Especiales: Por lo general requieren de cuidado o precaución. Hay que considerar que algunos materiales son muy
delicados, quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables, explosivos o pueden corroerse. Las características especiales
incluyen reacción a: calor, frío, cambios de temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmósfera, vapores,
humos, vibraciones, sacudidas o choques.
• Cantidad y Variedad de Productos o Materiales:

• Número de artículos distintos: Una industria que fabrica un solo producto tiene una distribución completamente diferente a la de gran
variedad de artículos. Una distribución para un solo producto se aproxima a la producción en cadena. Una gran variedad de productos,
por el contrario, requiere departamentos por proceso, o de distribución por posición fija. La variedad se aplica en este caso a diversidad
de modelos, estilos, tipos y grados; Una buena distribución depende, en parte, de lo bien que esta pueda manejar la variedad de
productos o materiales que han de ser trabajados en ella.
• Cantidad y Variedad de Productos o Materiales:

• Cantidad de Producción de Cada artículo: Esta determinará la suma de capital asignable a los gastos de instalación. Si la producción
es elevada, podrá asignarse recursos para una cadena de producción. A medida que la cantidad sea mas pequeña se recurrirá a
distribuciones por departamentos de proceso o por posición fija.
• Tener en cuenta el término cantidad:
• En la distribución por proceso, la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, hornadas o tandas:
Cantidad = Suma del lote 1 + lote 2 + lote 3 + lote N
• En la producción por cadena se trabaja con la velocidad o ritmo de producción:
Cantidad = Ritmo de producción x tiempo que dura el trabajo.
• Cantidad y Variedad de Productos o Materiales:

• Variaciones en la cantidad de producción: Una distribución buena debe estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones
del volumen de producción; por ejemplo, para adaptarse a una gran demanda temporal como Navidad. Esto no significa que deban
instalarse distribuciones con notable desperdicio de espacio o con capacidad exagerada; pero si las demandas de temporada son de
importancia en una determinada industria hay que considerarlas al momento de diseño.
• Materiales, componentes y secuencia de operaciones:

• La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones es la base de toda distribución para montaje. Esta secuencia puede dictar
la ordenación de las áreas de trabajo y equipo, la relación de unos departamentos con otros y la localización de las áreas de servicios.
El cambio de una secuencia o la transformación de alguna operación en un trabajo de su montaje, haría variar la distribución. Por lo
tanto, el- fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, submontajes (o subgrupos) y piezas componentes,
constituye el núcleo de todo trabajo de distribución de montaje. Para visualizar la secuencia del montaje el diseñador se puede
apoyar en el DPO.

• La secuencia de las operaciones de transformación o de tratamiento es también la base de las distribuciones correspondientes.
Muchas veces podemos eliminar por entero una operación completa. Otras, podemos combinarlas unas con otras;, en otros casos,
en cambio, es mejor el dividir o seccionar una operación. Muy a menudo podemos cambiar la secuencia de las mismas para obtener
economías. Por lo tanto, debemos comprobar las operaciones y su secuencia antes de proyectar una distribuci6n.
• Materiales, componentes y secuencia de operaciones:

• Posibilidad de Mejoras: Se deben analizar diagramas de procesos con vistas a realizar mejoras, es decir, debe comprobarse cada
operación, cada inspección, cada transporte y cada almacenamiento y demora. El procedimiento es el siguiente:
• Primero, comprobar el propósito. ¿Es necesaria cada fase de la producción o puede ser eliminada alguna?
• Buscar una división mejorada de cada fase. ¿Pueden dichas fases combinarse entre si, o dividirse para un mayor provecho?
• Luego, examinar la secuencia. ¿Puede ser cambiada para mejorar la producción?
• Después, comprobar las posibilidades de mejorar o simplificar realmente el método actual.

• Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalización de las piezas y materiales puede proporcionar grandes
economías de producción. Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costes de montaje decrecen. Además, existe una
infinidad de maneras de combinar piezas o materiales normalizados.
• Taller:
Detallar tanto para materia prima, producto en proceso, producto terminado e insumos lo
siguiente:
• ¿Cómo se van a almacenar?- Detalle su propuesta
• ¿Cómo se van a transportar?- Detalle su propuesta
• ¿Cómo se van a manipular?- Detalle su propuesta
• ¿Qué espacios requieren?- Calcular cantidad de espacio
• Para bodega
• Circulación
• Otros (inspección, etc.)
Detalle su respuesta
• ¿Cuáles son las características especiales de sus materiales? ¿Requieren un tratamiento especial?
• Características físicas, químicas (temperatura, presión, entre otros).
• ¿El producto es correcto como estaba planteado? ¿Puedo mejorar su proceso?
• ¿Cómo es la propuesta de presentación o empaque?- Detalle su respuesta

* El resultado indicará la cantidad y características de espacio que se requiera para todo el material en la planta
• Taller: Respuesta a las preguntas previas. Subir E virtual
• Entregable de esta semana será el detalle de cantidad de espacio, características y si se requiere maquinaria o equipo
para manipulación del material. Subir E virtual

4 Ms
• Material
• Maquinaria
• Mano de Obra
• Método
• Es el segundo factor en importancia luego del material.
• Su información incluye herramientas y equipo

• Los elementos o particularidades del factor maquinaria, incluyen:

• Máquinas de producción.

• Equipo de proceso o tratamiento.

• Dispositivos especiales.

• Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.

• Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.

• Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.

• Controles o cuadros de control.

• Maquinaria de repuesto o inactiva.

• Maquinaria para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.

• La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:
• Proceso o método.
• Maquinaria, utillaje y equipo.
• Utilización de la maquinaria.
• Requerimientos de la maquinaria y del proceso.
• PROCESO o METODO
• El proceso influye en la decisión de maquinaria y en el cálculo de la misma.

• Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar,
cuya disposición, a su vez, debe ordenarse.

• Se debe combinar los métodos con la distribución (los dos están íntimamente

ligados) para cumplir de mejor manera los intereses de la industria.

• MAQUNARIA PROPIAMENTE:
• Se debe considerar el tipo de maquinaria y la cantidad de la misma.
• Tipo de maquinaria:
• Se debe escoger la que mejor se adapte al proceso (considerar el presupuesto) y la que
conduzca a una mejor distribución.
• Normalmente estas decisiones las toman los ingenieros de proceso.
• Siempre que tengamos un elemento importante de equipo, deberemos centrar la máxima atención en el
mismo; cuál debe ser su capacidad y cómo encajará en las condiciones.
• MAQUNARIA PROPIAMENTE:

• Se debe considerar el tipo de maquinaria y la cantidad de la misma.

• Tipo de maquinaria:
• Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo, son los siguientes:
• Volumen o capacidad.
• Calidad de la producción
• Coste inicial (instalado).
• Coste de mantenimiento o de servicio.
• Coste de operación.
• Espacio requerido.
• Garantía.
• Disponibilidad.
• Cantidad y clase de operarios requeridos.
• Riesgo para los hombres, material y otros elementos.
• Facilidad de reemplazamiento.
• Incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc.).
• Restricciones legislativas.
• Enlace con maquinaria y equipo ya existente.
• Necesidad de servicios auxiliares.
• MAQUNARIA PROPIAMENTE:
• Se debe considerar el tipo de maquinaria y la cantidad de la misma.
• Determinación del número de máquinas:
• La determinación del número de máquinas y de la capacidad de cada una debe preceder
a cualquier consideración del espacio o de otras necesidades para la maquinaria.
• Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de:
• Los ingenieros de venta de maquinaria
• Los estudio de tiempos
• Cálculos de velocidades ( avances, golpes por minuto, etc.)
• El número de turnos de turnos de trabajo también afecta al tipo, cantidad y utilización de la maquinaria: A más turnos
menos máquinas; pero se puede trabajar en un solo turno con maquinaria de mayor capacidad.
• Ojo con los tiempos de operación: separar los tiempos de carga y descarga de los tiempos de ejecución.
• 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 (𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂𝒅𝒂𝒔)
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑴á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂𝒔 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔 =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 (𝒎𝒊𝒔𝒎𝒐 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂)
• UTILLAJE Y EQUIPO:
• Para utillaje y equipo se trabaja de la misma manera que la maquinaria.
• Tipo de utillaje y equipo necesario:
• Verificar si el equipo escogido forzará de alguna manera a realizar una distribución
menos favorable.
• Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de distribución.
• Equipo común de taller: bancos de trabajo, estanterías, gabinetes, instalaciones eléctricas, etc.
• El empleo de equipo normalizado facilita enormemente el trabajo de mantenimiento.
• Dimensiones estándar también simplifican la tarea de la proyección de la distribución.
• Considerar que el tamaño y forma óptimos de las unidades estándar varía con cada industria.
• UTILLAJE Y EQUIPO:
• Para utillaje y equipo se trabaja de la misma manera que la maquinaria.
• Cantidad de Utillaje y equipo:
• Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario usamos métodos
similares a los que determinan el número de máquinas.
• La selección de maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones y secuencias.
• Se puede utilizar una hoja de operaciones
• UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA:
• Operaciones Equilibradas:
• Se debe lograr con la distribución una utilización efectiva de la maquinaria.
• Una buena distribución deberá utilizar las máquinas en su completa capacidad.
• Para el uso a fondo de la maquinaria, la distribución por proceso es la mejor. Cuando se ha terminado con un
trabajo, el siguiente puede ser preparado y arrancar inmediatamente.
• La mínima utilización de máquina o equipo la encontramos en la distribución por posición fija, a causa de que el
operario dispone de diversas maquinas para efectuar el trabajo.
• El uso de la maquinaria, en una producción en cadena, esta comprendida entre estas dos anteriores. En ella, el grado
de utilización de las maquinas depende de dos factores: variación de las necesidades de producción y grado de
equilibrio de las operaciones.
• Es mas fácil ajustar el tiempo-hombre que el tiempo-máquina, porque un trabajador puede ser trasladado
fácilmente, o parte de su tiempo asignado a otra operación.
• UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA:
• Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformacióndel material :
• Mejora de la Operación
• Cambio de las velocidades de las máquinas
• Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas mas lentas durante horas extras o turno extra
• Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena
• Multitud de artículos o combinación de cadenas (líneas)
• UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA:
• Relación Hombre Máquina:
• El problema se centra en la determinación del número de máquinas que puede manejar un operario.
• Para tratar de coordinar el trabajo de uno o más hombres con una o más máquinas se
emplea el diagrama hombre-maquina.
• Se puede acelerar la producción reduciendo la velocidad de la maquinaria; normalmente para que se ajuste con el
resto de maquinaria (a su ritmo) o se sincronice con el ritmo o habilidad de su operario.
• REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MAQUINARIA:
• Espacios, forma y altura
• Peso
• Requerimientos del Proceso
• Áreas de acceso o franquicias especiales.
• Controles y cuadros de mando.
• MÉTODOS PARA OBTENER UNA MEJOR UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA Y DEL HOMBRE, PARTIENDO DE
LOS DIAGRAMAS HOMBRE-MÁQUINA:

• Para mejorar el tiempo de máquina:

• Aumentar o reducir la velocidad de máquina.

• Operación simultánea de dos o mas máquinas.

• Combinar elementos para reducir la atención requerida del operario o los ajustes durante la operación.
• Diseñar nuevos montajes o aumentar el número de los existentes de modo que el
operario pueda preparar el material en posición mientras la máquina está trabajando.

• Para mejorar el tiempo hombre:

• Acoplar máquinas.

• Reducir el tiempo de carga y descarga.

• Equilibrar los tiempos combinando, o eliminando operaciones auxiliares, como pulido, desbarbado, enfriado e
inspección.
• Taller:
Detallar lo siguiente:
• Analizar el proceso establecido para producción ¿Puede mejorarse?- Detalle su propuesta
• ¿Puede automatizarse?- Detalle su propuesta

• Una vez definido el proceso, buscar la maquinaria y equipo que mejor convenga para su proceso productivo.- Anotar
características técnicas y asegurarse de tener su tiempo de procesamiento por unidad. Utilizar una hoja de operaciones.
• Cotizar el valor de la maquinaria seleccionada para elaborar el presupuesto. (Si no satisface dentro del presupuesto, regresar
al paso previo y buscar una alternativa).
• Calcular el número de máquinas y equipos que se requiera para cada proceso mediante el cálculo ya aprendido y los datos
obtenidos de su investigación
• Verificar si el tipo de maquinaria así como su cantidad es correcta o se adapta al presupuesto; caso contrario buscar
alternativas y repetir los pasos previos.

• Verificar si se requiere material o maquinaria adicional para manipular su material y se requiere un espacio de instalación
para la misma (resultado del taller previo).

• Definida la maquinaria y su cantidad, obtener los planos de instalación y los requerimientos y/o especificaciones para la
misma.

* El resultado indicará la cantidad de maquinaria y el espacio requerido para la instalación de la misma.

MAQUINARIA

• RECOMENDACIONES AL CALCULAR MAQUINARIA:

• Diferenciar si es equipo de almacenamiento o procesamiento:

 • Almacenamiento: Se calcula en función del nivel de stock requerido para almacenar. (Por lo general el stock máximo).
Ej: Refrigeradoras y congeladores.
• Procesamiento: Se calcula en función de lo revisado (requerido vs disponible). Ej: toda
maquinaria y equipo de producción o transformación.

• Diferenciar si la distribución es por producto o por proceso

• Producto: Se calcula el número de máquinas y equipos requeridos para cada producto (línea de producción), pues los
mismos no se comparten entre líneas así tengan la misma función.
• Proceso: Se calcula el número de máquinas y equipos en función del total de la demanda de todos los productos (se
suman). Si los tiempos de procesamiento son diferentes se puede calcular individual para cada producto y sumar. Ej:
requerimiento de batidoras para galletas es 0,3 y requerimiento para pan 0,6. Total máquinas 0,9=1 batidora.

• Diferenciar en servicios las horas pico

• Si se trabaja en servicios como restaurantes, la maquinaria se calcula en función de la demanda de las horas pico. Por
Ejemplo a las 12 del día. En la mayoría de los casos puede estar subutilizada a las otras horas, pero debe abastecer a
la demanda pico.
4 Ms
4 Ms
• Material

• Maquinaria
• Mano de Obra
• Método
MANO DE OBRA
• Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que
cualquier material o maquinaria; se le puede trasladar, dividir o
repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y,
generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada
para las operaciones deseadas.
• El trabajador debe ser tomado en consideración.
• Los elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que
intervienen en el trabajo), abarcan: Mano de obra directa, Jefes de
equipo y capataces, Jefes de sección y encargados, Jefes de servicio,
Personal indirecto o de actividades auxiliares: Preparadores de
maquinas, Manipuladores de material y almaceneros, bodegueros,
Planificadores de taller, contadores, controladores, Ingenieros o
técnicos de proceso, Personal de mantenimiento, Conserjes, personal
de limpieza, Empleados de recepción de materiales, Empleados de
expedición de productos, Personal de protección de planta (guardas,
bomberos), Operarios de fabricación de utillaje, acondicionamiento, y
reparación de maquinaria, Personal al servicio del equipo auxiliar,
instalación de energía, etc. Instructores y aprendices, Practicantes o
personal de primeros auxilios, Empleados de la oficina de personal,
MANO DE OBRA
Personal de staffs o ejecutivos de actividades auxiliares, Personal de
oficina general, entre otros
MANO DE OBRA
• Las consideraciones sobre el factor hombre son:
• Condiciones de trabajo y seguridad.
• Necesidades de mano de obra (tipo de trabajadores,
número necesario y horas de trabajo).
• Utilización del hombre.
• Otras consideraciones.
MANO DE OBRA
• Condiciones de trabajo y seguridad.

• Las condiciones especificas de seguridad que se deben tener

en cuenta son:
• Que el suelo este libre de obstrucciones y que no resbale.
• No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria
que no estén
debidamente resguardadas.
• Que ningún trabajador este situado debajo o encima de alguna zona
peligrosa.
• Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad.
Accesos adecuados
.y salidas de emergencia bien señalizadas.
• Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
• Que no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos, elementos de
material o equipo puntiagudos o cortantes, en movimiento o
MANO DE OBRA
peligrosos.
• Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.
MANO DE OBRA
• Condiciones de trabajo y seguridad.

• La distribución debe ser “confortable” para los operarios. En

estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación,
calor, ruido, vibración.
• Están relacionadas con el factor edificio.
• Los equipos de calefacción, ventilación y acondicionamiento
de aire modernos no solamente hacen las condiciones de
trabajo mas cómodas, sino que, frecuentemente, permiten
también una mejor utilización del espacio.
MANO DE OBRA
• Necesidades de Mano de Obra:
• Tipos de trabajadores requeridos: La división del trabajo o la
especialización del mismo es fundamentalmente básica para la
economía de la fabricación. Esta alcanza su punto máximo en
la producción en cadena. La distribución por posición fija, por
otra parte, requiere de los trabajadores el conocimiento de un
número mayor de operaciones y un mayor entretenimiento.
• Posición fija y Hombres en posición fija. Poca o ninguna
especialización, pero requiere gran habilidad (obreros muy
calificados).
• Posición fija y Hombres en posición Dinámica. Menos
habilidad, variando con el grado en que se divide el trabajo y se
mueven los hombres.
• Distribución por proceso y Hombres en posición fija.
Especialización por tipo de proceso (operación).
• Producción en cadena y Hombres en posición fija.
MANO DE OBRA
Especialización por producto y por operación.
MANO DE OBRA
• Necesidades de Mano de Obra:

• El escoger las habilidades apropiadas y el conseguir los

operarios con la clasificación laboral correcta, es una de las
partes de la selección de la mano de obra.
• Los salarios y la calificación de los puestos de trabajo pueden
limitar la posibilidad del distribuidor de reasignar a ciertos
trabajadores a operaciones diferentes o a distintas áreas de
trabajo, será conveniente definir la mano de obra necesaria
especificando su oficio, categoría, habilidades, etc.
MANO DE OBRA
• Necesidades de Mano de Obra:

• NUMERO DE TRABAJADORES NECESARIOS:

• actuar por departamentos o áreas de trabajo,
determinando el número de operarios para cada máquina y
el número de máquinas a las que puede atender un
hombre.
• Hay que basarse en informes de ejecuciones anteriores, datos
sobre tiempos,
o en la experiencia.

• Al igual que para calcular el número de máquinas requerido,

hay que partir de la cantidad de producción prevista. Esta
cantidad multiplicada por el tiempo por pieza, da el tiempo-
MANO DE OBRA
hombre necesario para fabricarla.
MANO DE OBRA
• Necesidades de Mano de Obra:

• NUMERO DE TRABAJADORES NECESARIOS:

MANO DE OBRA
• Necesidades de Mano de Obra:
• NUMERO DE TURNOS POR DÍA:
• EL Número de turnos por día y por semana puede afectar
a una distribución de un modo vital, especialmente si
diversos departamentos tienen, cada uno, diferente
número de turnos de trabajo por semana.
• Si se da este caso de variación de turnos se acentúa el
problema del equilibrado y se deberá incrementar el
espacio destinado a almacenaje.
• Es una practica corriente el hacer funcionar la maquinaria
costosa y los hornos durante tres turnos y las operaciones
de montaje solo durante uno o dos; y muy a menudo
existen leyes o convenios locales que limitan las
MANO DE OBRA
posibilidades de equilibrar la operación.
MANO DE OBRA
• Necesidades de Mano de Obra:
• NUMERO DE TURNOS POR DÍA:
• Problemas de distribución causados por el trabajo a turnos
irregulares.
• Se requiere, a cada lado del área de trabajo en que esta actuando el turno
extra, espacio para almacenamiento y para manejo del material.
• Se requerirá calor, luz, ventilación y otros servicios en unas áreas, y en
otras no.
• Se deberán disponer arreglos especiales de los elementos
correspondientes a todos los servicios auxiliares: almacenes de
herramientas traslado de desperdicios o chatarra, puestos de inspección,
operarios de montacargas, etc.
• Se necesitarán disposiciones especiales de mantenimiento en los lugares
en que el
mantenimiento regular planeado se vea interrumpido.
• Se deberán prever accesos especiales a las áreas que normalmente
están cerradas por la noche: oficinas, dispensarios, cantina, etc.
MANO DE OBRA
• Será preciso adoptar disposiciones especiales para el manejo intermitente
del material o para el que no siga los itinerarios regulares de circulación.
MANO DE OBRA
• Utilización del Hombre:
• La buena distribución del puesto de trabajo, está basada en los principios de un estudio
de movimientos.
• Todo técnico encargado de una distribución debe estar familiarizado con estos principios
• El modo más adecuado de mejorar la distribución de los puestos de trabajo
individuales, es aplicar estos principios junto con el diagrama hombre-maquina y
con el diagrama bimanual
• Para usar estos principios y diagramas de un modo efectivo, necesitaremos conocer:
a) el tiempo que requieren los diversos elementos o movimientos y b) las
dimensiones del lugar de trabajo (además de las dimensiones de los materiales y
maquinaria, que ya deberemos conocer).
• Los tiempos requeridos para los diversos movimientos los podremos obtener de un
estudio de los mismos.
• Algunas industrias tienen tiempos standard, como datos elementales para operaciones
de carácter
reiterativo.
• Para los métodos nuevos que pretendamos establecer o para instalaciones o
distribuciones experimentales, lo mejor es recurrir a los tiempos de movimiento
predeterminados. Estos datos nos dan el tiempo-hombre para cada operación.
MANO DE OBRA
• Utilización del Hombre:

• Equilibrado de Operaciones, Métodos:

• DIVIDIR LAS OPERACIONES Y REPARTIR LOS ELEMENTOS
• COMBINAR LAS OPERACIONES Y EQUILIBRAR LOS GRUPOS
• TENER LOS OPERARIOS EN MOVIMIENTO
• MEJORAR LAS OPERACIONES
• RETENER EL MATERIAL Y REALIZAR LAS OPERACIONES MAS LENTAS EN
HORAS EXTRAS
• MEJORAR EL RENDIMIENTO DEL OPERARIO.
MANO DE OBRA
• Utilización del Hombre:

• Equilibrado de Operaciones:
• Los datos que es esencial conocer, antes de que empiece la
producción, para conseguir un buen equilibrio, son:
• El ritmo de producción deseado.
• Las operaciones necesarias y su secuencia.
• Los tiempos elementales de cada operación.
MANO DE OBRA
• Otras consideraciones:

• Métodos de Pago, incluye incentivos:

• Incentivos individuales en la distribución por proceso.
• Incentivos de grupo (o colectivos) en la producción en cadena.
• Incentivos individuales o de grupo en la distribución por position fija,
de-pendiendo del tamaño del grupo y de la reiteración del trabajo.

• Consideraciones psicológicas o personales

• Organización y Supervisión
MÉTODOS
• El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos:

• Es una de las más importantes técnicas del Estudio del

Trabajo.

• Se basa en el registro y examen crítico sistemático de la

metodología
existente y proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación.

• El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es el

aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta
manera aumentar la productividad de cualquier sistema
productivo.
MÉTODOS
• El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos:

• consiste en abarcar lo general para luego abarcar lo particular.

• Se debe empezar por lo más general dentro de un sistema
productivo, " para luego llegar a lo más particular; es decir
primero el proceso y luego la
operación.

• Se relaciona con la reducción del contenido de trabajo

de una tarea u operación, a su vez se relaciona con la
investigación de tiempos improductivos asociados a un
método en particular.
MÉTODOS
• Procedimiento:
MÉTODOS
• Objetivos:

• Aumentar la productividad

• Reducir el costo por unidad

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
• Beneficios:
• Minimizan el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
• Conservan los recursos y minimizan los costos especificando los
materiales directos e indirectos más apropiados para la
producción de bienes y servicios.
• Efectúan la producción sin perder de vista la disponibilidad de
energéticos o de la energía.
• Proporcionan un producto que es cada vez más confiable y de alta
calidad.
• Maximizan la seguridad, la salud y el bienestar de todos los
empleados o
trabajadores.

• Realizan la producción considerando cada vez más la protección

necesaria de las condiciones ambientales.
• Aplican un programa de administración según un alto nivel
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
humano.

• Gráfica de Relación de Actividades:

• Uno de los problemas en el diseño de planta es la ubicación

espacial relativa de las áreas principales de una planta.
• Este método fue desarrollado por Muther.
• Se trabaja en los siguientes pasos:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
• Gráfica de Relación de Actividades:
• 1. Se determina la relación de
actividades para las diferentes
áreas de una empresa.
• Gráfica de Relación de Actividades:

• 2. Las relaciones se transfieren a

bloques de tamaños iguales y luego
se cortan y reordenan espacialmente
según las relaciones deseadas de
proximidad
• Gráfica
Actividades:
de Relación de

• 3. Se cambian los tamaños

de las áreas a los reales o a
los que se presenten más
aproximadamente a sus
tamaños individuales a
escala.
• Se arreglan las
plantillas
espacialmente,
manteniendo
consistencia con el
paso 2.
• Gráfica
Actividades:
de Relación de

• 4. Se diseñan las formas

generales de las áreas de la
planta para que tenga una
forma exterior simple
(típicamente rectangular)
JIT
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• En los textos se encuentra como JIT o JAT.

• La filosofía de manufactura Just in Time postula que

se debe producir solo lo que sea necesario, en la
cantidad que sea necesaria y en el momento que sea
necesario.
• Elementos JAT: Calidad Total, Fabricación JAT e
Involucramiento del Personal
• Se basa en 3 pilares básicos
METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA
PRODUCCIÓN
• JIT:

• pilares básicos:
• Atacar los problemas fundamentales:
• Consiste en atacar las causas
fundamentales de los
problemas, resolviendo éstos
sin encubrirlos. El enfoque
anterior se puede representar a
través de una analogía
denominada “mar de las
existencias” que indica
básicamente que el nivel de
inventario o existencias suele
ocultar problemas en los
procesos.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• pilares básicos:

• Atacar los problemas fundamentales:

Taiichi Ohno:“Si se ha
entendido bien lo que es el
control de la producción,
entonces es innecesario el
control de inventarios.”
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• pilares básicos:
• Eliminar despilfarros (desperdicios):
• El desperdicio se refiere a toda inversión de costo, tiempo,
material, mano de obra o recursos aplicada en exceso
versus lo mínimo indispensable para ofrecer un producto y/o
servicio que exceda cualitativa y cuantitativamente las
expectativas del cliente.
• De esta forma en la manufactura Justo a Tiempo (JIT) el
énfasis debe estar en eliminar todas aquellas actividades
que no añaden valor al producto con lo que se reduce
costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación
(lead time logístico) y aumenta el nivel de servicio al cliente
(que se puede medir cuantitativamente a través de
indicadores).
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• pilares básicos:
• Eliminar despilfarros (desperdicios):
• Ejemplos de desperdicios:
1. Sobreproducción
2. Tiempo de Espera
3. Transporte
4. Inventario
5. Proceso inadecuado (reprocesamiento)
6. Movimientos innecesarios
7. Defectos en Productos
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• pilares básicos:

• Eliminar despilfarros (desperdicios):

• Criterios para eliminar desperdicios:
• Hacer el producto y/o prestar el servicio bien en la primera
oportunidad
• El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el
operario trabaja en autocontrol
• Garantizar el buen desempeño del proceso mediante el
Control Estadístico del Proceso
• Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso
• Reducir stocks al máximo
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• pilares básicos:
• Eliminar despilfarros (desperdicios):
• Metas:
• Cero defectos (Seis Sigma)
• Cero Tiempo de Preparación (Setup Time)
• Cero Inventarios
• Cero Manejo de Materiales
• Cero Lead Time (Plazos)
• Tamaño de Lote Unitario (Q* bajos)
• Productos que satisfagan las necesidades (Calidad)
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• pilares básicos:
• Buscar la simplicidad:
• Abarca dos zonas:
• Flujo de Material
• Control de las Líneas de Flujo

• Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas

complejas y priorizar líneas de flujo más directas, en lo posible
unidireccionales. Otra alternativa es
agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo
que se facilita
la gestión en células de producción (celdas de manufactura).
• De forma complementaria la simplicidad del Justo a Tiempo (JIT)
también se aplica al manejo de las líneas de flujo. Un ejemplo de ello es el
sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo (sistema Pull o Jalar
que consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido
de la operación anterior).
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• Requisitos:

• Nivelado de la Producción
• Estandarización de Operaciones
• Reducción del Tiempo de Fabricación
• Reducción del Tiempo de Preparación
• Distribución en Planta Polivalencia
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• Involucramiento del Personal:

• Se requiere que todos en la empresa estén convencidos del JIT
• EL Operario debe recibir el producto en perfectas condiciones y
pasarlo al siguiente de la misma manera
• Por lo general el trabajo es en celdas con equipos multidisciplinarios
(flexible)
• Atmósfera de solución de problemas. Ej: círculos de calidad.
• Las personas proponen, participan y solucionan los problemas
• El personal de la empresa es el elemento más importante, se debe saber
seleccionarlo, capacitarlo y remunerarlo.
• Medición, todo con indicadores.
• Recompensas por trabajo en grupo… todos ganan
• Seguridad en el empleo
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• Fabricación de Ciclo corto:

• Una pieza a la vez y que está fluya (salga enseguida)

• Se debe definir la necesidad, luego planificar, sincronizar y hacer
• Entablar relaciones a largo plazo, tanto con proveedores
como con clientes, fortalecerlas y alimentarlas.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• Calidad Total:

• Es un pensamiento, un compromiso
• Metas de mejoramiento, siempre aspirar a más
• Retroalimentación inmediata
• Métodos causa efecto (Ishikawa)
• Hacer las cosas bien
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• Fabricación JAT:
• Organización del puesto de trabajo
• Visibilidad
• Inventarios reducidos
• Disminución de los tiempos de calibración
• Pequeños lotes
• Tiempos de preparación cortos
• Trabajo en celdas
• Optimización del espacio
• Compras JAT: solo lo necesario
• RAM: reposición activada por el mercado (KANBAN)
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• Son muchos los nombres por medio de los cuales se le conoce a esta metodología: Just in time, manufactura esbelta, manufactura ágil, manufactura de clase mundial,
sistema de producción Toyota y otros más. Los resultados obtenidos a través de sus prácticas la convierten en una de las filosofías de producción más exitosas y
revolucionarias de la historia.

• A continuación 14 principios TOYOTA:

METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA
PRODUCCIÓN
• JIT:
• 14 principios TOYOTA:
• FILOSOFÍA DE LARGO PLAZO:
• PRINCIPIO 1:
• Base sus decisiones de gestión en una filosofía de largo plazo
a expensas de lo que suceda con los objetivos financieros a
corto plazo.
• Alinear la empresa hacia un propósito común que supere el ganar dinero.
• Genere valor para el cliente, la sociedad y la economía.
• Sea responsable, actúe con confianza y fe en sus propias capacidades.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• 14 principios TOYOTA:
• EL PROCESO CORRECTO PRODUCIRÁ LOS RESULTADOS
CORRECTOS:
• PRINCIPIO 2:
• Cree procesos en flujo continuo para hacer que los problemas salgan a
la superficie.
• Procesos de trabajo con alto valor añadido.

• PRINCIPIO 3:
• Utilice sistemas pull para evitar producir en exceso.
• Vea de sus clientes lo que quieran, donde quieran y en la cantidad que quieran
(JIT).
• Minimice el proceso y el almacén de inventario con pequeños lotes
de producto con reposición frecuente.
• Sea receptivo a los cambios diarios en la demanda del consumidor.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:

• 14 principios TOYOTA:
• EL PROCESO CORRECTO PRODUCIRÁ LOS RESULTADOS
CORRECTOS:
• PRINCIPIO 4:
• Nivele la carga de trabajo… Heijunka (trabaje como la tortuga no como
la liebre).
• Evitar sobrecargar a la gente y a los equipos, eliminar los desequilibrios
en el programa de producción.
• Nivelar la carga de trabajo en todos los procesos de fabricación y servicio.

• PRINCIPIO 5:
• Cree una cultura de parar a fin de resolver los problemas para
lograr una buena calidad a la primera.
• Use todos los métodos posibles para aseguramiento de la calidad.
• Incorpore en su equipo la capacidad de detectar problemas y de pararse
automáticamente.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• 14 principios TOYOTA:
• EL PROCESO CORRECTO PRODUCIRÁ LOS RESULTADOS CORRECTOS:
• PRINCIPIO 6:
• Las tareas estandarizadas con el fundamento de la Mejora Continua y de las
autonomías de
empleado.
• Use en toda partes métodos estables, repetibles para mantener la previsibilidad,
los plazos de entrega y las salidas regulares de su proceso.
• Llevar registros de procesos para un momento dado estandarizar las mejores prácticas
actuales.

• PRINCIPIO 7:
• Use el control visual de modo que no se oculten los problemas.
• Indicadores visuales sencillos.
• Informes en una hoja de papel.

• PRINCIPIO 8:
• Use tecnología fiable y absolutamente probada que dé servicio a su gente y sus
procesos.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• 14 principios TOYOTA:
• AÑADIR VALOR A LA ORGANIZACIÓN MEDIANTE EL
DESARROLLO DE SU PERSONAL Y DE SUS NEGOCIOS:
• PRINCIPIO 9:
• Haga crecer a los líderes que comprendan perfectamente el trabajo,
vivan la filosofía y les enseñen a los otros.

• PRINCIPIO 10:
• Desarrolle personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de su
empresa.
• Equipos multifuncionales y trabajo en equipo con objetivos comunes.

• PRINCIPIO 11:
• Respete su red extendida de socios y proveedores, desafiándoles y ayudándoles
a mejorar.
 METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCCIÓN

• JIT:
• 14 principios TOYOTA:
• LA RESOLUCIÓN CONTINUA DE LOS PROBLEMAS
FUNDAMENTALES IMPULSA EL APRENDIZAJE ORGANIZATIVO:
• PRINCIPIO 12:
• Vaya a verlo por sí mismo para comprender a fondo la situación.

• PRINCIPIO 13:
• Tome decisiones por consenso lentamente considerando concienzudamente
todas las opciones; impleméntelas rápidamente.
• Considere todas las alternativas.
• Nemawashi: Proceso de debatir los problemas y las soluciones potenciales con todos los
afectados.

• PRINCIPIO 14:
• Conviértase en una organización que aprende mediante la reflexión constante
(Hansei) y la Mejora
Continua (Kaizen).
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
• La distribución JIT reduce el movimiento.

• El movimiento de material en la planta de una fábrica no

agrega valor.
• La distribución JIT coloca los materiales
directamente en el lugar donde se requieren.
• Cuando la distribución reduce las distancias, las
empresas suelen ahorrar mano de obra y espacio y
adquieren el beneficio adicional de eliminar áreas
potenciales de acumulación de inventario no deseado.
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
• Reducción de distancias
• Reducir la distancia es una contribución importante de
las células de trabajo, los centros de trabajo y las
fábricas enfocadas.
• En la actualidad, las empresas usan células de trabajo,
arregladas a menudo en forma de U, con varias
máquinas que realizan distintas operaciones.
• Las células producen una unidad buena a la vez y, en
términos ideales, producen unidades sólo después de
que el cliente coloca un pedido.
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
• Incremento de la flexibilidad

• Las células de trabajo modernas están diseñadas de

manera que se pueda cambiar su arreglo con facilidad para
adaptarlas a cambios en volumen, mejoras al producto o
incluso nuevos diseños.
• En estos nuevos departamentos casi nada está atornillado.
• Este mismo concepto de flexibilidad de la disposición se
aplica a los entornos de oficina, donde no sólo casi todos
los muebles y equipo son móviles, sino también los
muros, los contactos de computadora y las instalaciones
de telecomunicación. El equipamiento es modular.
• La flexibilidad de la distribución favorece cambios que
derivan en la mejora del producto y el proceso, los cuales
son inevitables si se aplica la filosofía de mejora continua.
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
• Impacto en los empleados

• A fin de obtener flexibilidad y eficiencia para la célula

de trabajo, los empleados que trabajan juntos reciben
capacitación cruzada.
• Las distribuciones JIT permiten que los empleados trabajen
juntos y hablen entre sí de problemas y oportunidades para
mejorar el desempeño de sus tareas.
• Cuando la distribución física toma en cuenta las
operaciones secuenciales, la retroalimentación es
inmediata. Los defectos son un desperdicio.
• Cuando los trabajadores producen unidades de una en
una, prueban cada producto o componente en cada etapa
subsiguiente de la producción.
• Las máquinas de las células de trabajo que cuentan con
funciones “poka- yoke” de autoevaluación detectan los
defectos y se detienen automáticamente cuando éstos se
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
presentan.
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES JIT
• Reducción de espacios e inventarios
• Como la distribución JIT reduce las distancias de recorrido,también disminuye el inventario al eliminar el espacio destinado a éste.

• Cuando hay poco espacio, las existencias deben

movilizarse en lotes muy pequeños o incluso por
unidades. Las unidades siempre están en movimiento
porque no hay un almacén.
 ENTREGA 29
MANO DE OBRA JUNIO

• Taller:
Detallar lo siguiente:
Analizar el proceso establecido para producción y maquinaria seleccionada, trabajar lo
siguiente:
• Asignar un número trabajadores como responsables de su maquinaria de acuerdo a los
requerimientos de la misma. Se puede trabajar con diagramas hombre máquina para
verificar la asignación.
• Asignar un número trabajadores como responsables de puestos de trabajo de acuerdo a
los requerimientos de éstos. De ser necesario calcular la cantidad de personas de acuerdo
a las fórmulas establecidas similar al cálculo de maquinaria.
• Verificar y asignar otros requerimientos de mano de obra, como puestos de supervisión,
inspección, entre
otros a nivel planta productiva.
• Verificar y asignar requerimientos de personal administrativo.

Para verificación revisar:

• Cómo están organizados los puestos de trabajo.
• El número de trabajadores. Si es correcto al igual que sus funciones. De ser necesario
reubique funciones.
• Condiciones de trabajo.
• Las operaciones estén equilibradas entre los trabajadores
• Cualquier condición adicional

* El resultado indicará la cantidad de mano de obra requerida.

 ENTREGA 6
MÉTODO JULIO

• Taller:

Verificar lo siguiente:

• Si el método es correcto
• Si el sistema de producción es correcto
• Si el flujo es correcto. Analizar con diagrama de hilos. Verificar
si hay choque de inventarios, mermas, sobreproducción.

• Analizar y proponer la distribución. La misma

tiene que ser trabajada en Google Sketch
up, AutoCad, ArchiCad o similares.

* El trabajo de verificación del flujo

realizarlo simultáneamente con la
propuesta de distribución. El resultado será su propuesta
de distribución.
 ENTREGA 13
PRESUPUESTO JULIO

• Taller:
Elaborar el presupuesto que incluya:

• Mano de obra (para obra y un aproximado de coste mensual con lo

calculado)
• Maquinaria
• Terreno
• Construcción/ Edificación
• Instalaciones

* El resultado será el valor aproximado de su proyecto.

 ENTREGA 15
SUSTENTACIÓN DE SU TRABAJO JULIO

• ENTREGA ESCRITA DE TODO SU TRABAJO (recopilación de los

entregables)

• EXPOSICIÓN ORAL:
• A través de zoom
• 8 a 10 min por grupo
• Contenido: un resumen breve de sus
entregables y la presentación de la distribución
final en plano.
 PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

• Gráfica de Relación de Actividades:

• Uno de los problemas en el diseño de planta es la ubicación

espacial relativa de las áreas principales de una planta.
• Este método fue desarrollado por Muther.
• Se trabaja en los siguientes pasos:
 PLANEACIÓN Y DISEÑO DE I NSTALACIONES
• Gráfica de Relación de Actividades:

• 1. Se determina la relación de
actividades para las diferentes
áreas de una empresa.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
• Gráfica de Relación de Actividades:

• 2. Las relaciones se transfieren a

bloques de tamaños iguales y luego
se cortan y reordenan espacialmente
según las relaciones deseadas de
proximidad
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
• Gráfica de Relación de
Actividades:

• 3. Se cambian los tamaños

de las áreas a los reales o a
los que se presenten más
aproximadamente a sus
tamaños individuales a
escala.
• Se arreglan las
plantillas
espacialmente,
manteniendo
consistencia con el
paso 2.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
• Gráfica de Relación de
Actividades:

• 4. Se diseñan las formas

generales de las áreas de
la planta para que tenga
una forma exterior simple
(típicamente rectangular)
 ALMACENES LOGÍSTICOS

FUENTES:
Cardós Carboneras, M, et al. Manutención y almacenaje : diseño,
gestión y control. Editorial UPV, 2003.
Cardós Carboneras, M. Material de Logística Interna y Diseño y
Gestión de Almacenes. MIAPLCS, 2014.
ALMACÉN LOGÍSTICO
• [Link]
• Propósitos:
• Desacoplar el suministro y la demanda
• Construir stocks de inversión
• Objetivos:
• Maximizar el aprovechamiento del espacio
• Minimizar las operaciones de manutención y su coste
• Alcanzar un nivel de servicio al cliente definido
• Alcanzar los niveles de stock predefinidos
ALMACÉN LOGÍSTICO
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Funciones y actividades:

• Recepción:
• Descarga del material de los vehículos
• Recuento
• Control de Calidad
• Transporte Interno:
• Traslado de materiales
• Cross-docking [Link]
• Almacenaje:
• Asignación de ubicación
• Colocación
• Almacenaje en zona temporal
• Almacenaje en zona reserva
• Almacenaje preparación de pedidos
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Funciones y actividades:

• Preparación de pedidos:
• Agrupación de pedidos para su recogida
• Emisión de orden de recogida y ejecución
• Separación de pedidos y confección de bultos
• Aprovisionamiento desde el área de reserva
• Expedición:

• Agrupación de bultos por

destino/ruta/transportista/vehículo
• Carga del vehículo
• Documentación de expedición
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según el material a almacenar:

• Almacén para bultos
• Almacenaje de graneles
• Almacenaje de líquidos
• Almacenaje de Gases
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su relación con el flujo de producción:

• Almacenes de materias primas
• Almacenes de productos intermedios
• Almacenes de productos terminados
• Almacenes de materia auxiliar
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su ubicación:
• Almacenaje interior ( protección completa contra
cualquier agente atmosférico, incluso se puede
modificar temperatura e iluminación)
• Almacenaje al aire libre (con espacios delimitados
por cercas, señales pintadas, etc.; los productos no
necesitan protección contra agentes atmosféricos)
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su grado de mecanización:

• Almacenes convencionales (altura baja max 7 m,
equipada con estanterías de paletización y medios
mecánicos no automatizados).
• Almacenes de alta densidad (relación capacidad
volumen supera el 50%, con alturas superiores a 10 m
y reducción de pasillos a lo mínimo impescindible).
• Almacenes automáticos ( sin intervención física de
personas, la carga es homogénea)
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Atendiendo a su localización:
• Almacenes centrales
• Localizados lo más cerca posible del centro de fabricación para
reducir al mínimo los
costos.
• Su misión es aprovisionar los almacenes regionales y deben
de manipular cargas de grandes dimensiones
• Almacenes regionales
• Ubicados próximos al punto de mayor consumo de la zona de
influencia.
• No debe tener rutas de distribución superiores a una jornada
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su función Logística:

• Centros de Consolidación
• Preparación de pedidos y suministros JIT a clientes
• Economías de escala en el transporte por agrupación
• Disminución de la congestión del cliente por reducción de descargas
• Reducción de costes de distribución
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su función Logística:

• Centros de Ruptura:
• Desagrupa las entregas y agrupa los pedidos
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su función Logística:

• Suministro a Producción:
• Suministro JIT a línea de fabricación
• Consolidación del aprovisionamiento de los proveedores
• Stock de Seguridad para componentes y materia prima
ALMACÉN LOGÍSTICO
• Clasificación de Almacenes:

• Según su función Logística:

• Centro de tránsito:
• Análogo al centro de ruptura pero sin existencias
• Orientado a clasificación, carga y descarga

• Almacén para productos cíclicos o estacionales

• Almacén de custodia a largo plazo

ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
ALMACÉN LOGÍSTICO-MEDIOS DE
ALMACENAMIENTO
PICKING Y PACKING
• [Link]
• [Link]
CONCEPTOS RELEVANTES
• PICKING
• PACKING
• CROSS DOCKING
• SKU
 CONCEPTOS RELEVANTES
Cross Docking: Recibir los productos y despachar inmediatamente.

 El objetivo es reducir el tiempo que tardan los productos en llegar a los clientes.
 Reducir la necesidad de almacenar productos en el almacén.

Por qué elegir Cross Docking.

 Reducir el espacio del almacén.

 Mejorar la eficiencia. El cliente recibe los productos más rápido.
 Lo más importante reducir los costos de envió y de almacén.

Beneficios del Cross Docking:

 Sin almacenamiento.
 Reduce el transporte de inventario.
 Reducir el tiempo para llegar a los clientes.
 Reduce el exceso de inventario.

Picking:

 Es la preparación del pedido comprende la recolección y agrupación de una serie de productos para cumplir con un
pedido.
 Puede hacerse bajo procedimientos manuales, automáticos o mixtos.
 Es decir, selección de productos para despachar.

Packing:

 Se puede resumir como empaque, embalaje y envase. Es el empacar productos que el cliente ha demandado.
 El transporte no es parte del almacén logístico.

SKU: Unidad de mantenimiento de stock (Stock keeping unit). Sistema de codificación de su inventario (códigos), unidad de
referencia de inventario.

Gestión del inventario en la tienda.

CONCEPTOS RELEVANTES PRUEBA 1
1. La industria del cemento es un ejemplo del siguiente tipo de proceso productivo:
o Producción continua
o Producción en masa
o Producción en lotes
2. Cuando tenemos que decidir una localización de un punto de distribución entre una fábrica y puntos de venta
¿Cuál es el método más conveniente?
o Método de ponderación de factores
o Método de centro de gravedad
o Método de carga distancia
3. ¿Qué tipo de distribución tienen mayor versatilidad?
o Posición fija
o Por proceso
o Por producto
4. Los tipos de entradas pueden ser:
o Deseadas y no deseadas
o Deseadas y colaterales
o No hay clasificación de entradas
5. Las zonas francas son áreas donde las mercancías están sujetas a las exigencias aduaneras del resto del país:
o Verdadero
o Falso
6. Secuencia de pasos que deben seguirse para convertir entradas en salidas:
o Actividad
o Procesos
o Propósito
o Sistema
7. El diseño de inmuebles es trabajo arquitectónico:
o Verdadero
o Falso
8. El tipo de distribución de planta que pretende obtener los beneficios de una distribución por producto en la
producción de tipo de taller de trabajo:
o Distribución por producto
o Distribución por celdas de trabajo
o Distribución por proceso
 CONCEPTOS RELEVANTES
9. El tipo de estructura de clasificación para la localización que se relaciona con el tiempo de respuesta es:
o Localización de múltiples fábricas y depósitos
o Localización de una sola instalación
o Localización de servicios de emergencia
o Localización de competidores al por menor
10. Los tipos de factores de decisión sobre la localización pueden ser:
o Críticos y secundarios
o Dominantes y primarios
o Primarios y secundarios
11. El procedimiento para el retro ajuste es el mismo para una planta nueva, pero con más restricciones:
o Verdadero
o Falso
12. Normalmente las decisiones sobre la localización están en función de:
o Cercanía con las clientes
o Solo aspectos económicos
o Cercanía con materia prima
o Clima y otros factores
13. La distribución de planta afecta siempre a la productividad, pero no a la rentabilidad de una empresa:
o Verdadero
o Falso
14. Capacidad de lograr resultados con el mínimo de recursos:
o Eficiencia
o Efectividad
o Eficacia
[Link] cambio de localización puede deberse a la obsolescencia de una planta de fabricación:
o Verdadero
o Falso

PRUEBA 2
1. Para una correcta distribución de planta se debe tener en cuenta:
 Secuencia y orden de operaciones
 Variedad y cantidad de productos a producir
 Ordenación de áreas de trabajo
 Todas las anteriores
 CONCEPTOS RELEVANTES
2. ¿Cuál de las siguientes opciones no es un obstáculo para el balanceo de líneas?
 Líneas con diferentes tasas de producción
 Ninguna de las opciones
 Inadecuada distribución de planta
 Operaciones simultaneas
 Variabilidad de los tiempos de operación

3. Cuando el sistema mantiene un ritmo de producción estable y sincronizado con la demanda nos referimos a:
 Tiempo de ciclo
 Tiempo Takt
 Ninguna respuesta

4. La distribución de planta depende de los materiales sobre los que se debe trabajar para producir el producto.
 True
 False

5. El tiempo de ciclo debe ser mayor al tiempo de Takt para cumplir con la demanda.
 True
 False

6. Al analizar la mano de obra para una distribución de planta, se considera solo la mano de obra directa
omitiendo supervisión y otros puestos auxiliares.
 True
 False

7. Los movimientos pueden combinarse con operaciones para evitar que sean improductivos.
 Verdadero
 Falso

8. Un almacenaje de una bebida alcohólica añejada (como ron) supone una espera con un coste asociado que se
debe evitar.
 True
 False

9. Uno de los requerimientos del balanceo de líneas es tener un diagrama del proceso.
 CONCEPTOS RELEVANTES
 True
 False

10. El tiempo Takt lo fija la demanda y no se puede modificar.

 Verdadero
 Falso

LIBRO META
1. Una planta balanceada es:
 Aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos está balanceada exactamente con el ritmo del cuello de
botella.
 Aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos está balanceada exactamente con la demanda del
mercado.
 Aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos está balanceada exactamente con el cuello de botella.

2. Costo real de un cuello de botella es el gasto total del sistema dividido entre el número de horas de producción
del cuello de botella.
 True
 False

3. Siempre se debe balancear la capacidad con la demanda del mercado.

 True
 False

4. La utilidad es un indicador de lo que gana la empresa, ROI es un indicador de lo que invierte y el flujo de efectivo
es una medida de liquidez.
 True
 False

5. La meta de una empresa es:

 Ganar dinero
 Sobrevivir en el tiempo
 Ganar dinero ahora y en el futuro
 Lograr algo en relación a su futuro
 CONCEPTOS RELEVANTES
6. Cualquier dinero que perdemos es gasto de operación y cualquier inversión que podemos vender es inventario.
 True
 False

7. Un recurso cuello de botella es:

 Aquel cuya capacidad es mayor a la demanda que hay de él
 Aquel cuya capacidad es menor a la demanda que hay de él.
 Aquel cuya capacidad es igual o menor a la demanda que hay de él
 Aquel cuya capacidad es mayor o igual a la demanda que hay de él

1. Movimiento de materiales, tiene efecto sobre diseño de trabajo y ergonomía

Manejo de materiales
2. Lograr resultados con la mínima utilización de recursos

Eficiencia
3. Conjunto de partes interrelacionadas con un propósito

Sistema
4. Representación gráfica del punto en donde los materiales se integran al proceso y de la secuencia de inspecciones y todas
las demás operaciones.

Diagrama de procesos de operaciones

5. Método que se utiliza para determinar la pauta de asignación que minimice el costo de embarcar productos desde dos o
más plantas hasta dos o más almacenes

Método de transporte
6. En la organización de instalaciones físicas para promover el uso eficiente de recursos como son: personal, equipo,
materiales y energía.

Diseño de instalaciones
7. Arreglo físico de máquinas y equipos, estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales, entre otros.

Distribución de planta
8. Al trabajar una nueva instalación de manufactura es el proceso de determinar cómo se fabricará cada parte y generalmente
es realizado por un ingeniero de manufactura.

Planeación del proceso

 CONCEPTOS RELEVANTES
9. Tasa de planta o que tan rápido se necesita producir trabajo

Tiempo de procesamiento
[Link] una representación en forma de matriz de los viajes generados de un sitio a otro, donde las filas representan los puntos
de origen y las columnas los destinos y cada celda contiene la cantidad de viajes que se realizaron.

Diagrama de origen destino

[Link] un diagrama que describe los pasos del proceso que experimentara el material, tanto materias primas como materiales
adicionales, como secuencias de operaciones, inspección y almacenamiento

Diagrama de procesos de productos múltiples.

[Link] de producción en la cual debe adaptarse en mayor medida a las exigencias de los clientes, no siendo tan uniforme
como la producción por lotes

Producción artesanal
[Link] tipo de procesos no dividen la fabricación en lotes o departamentos, Todo el proceso ocurre en el mismo lugar y sus
distintas fases guardan una relación estrecha, consecutiva e incremental

Producción continúa
[Link] de la distribución de planta que considera la disposición espacial y demás características, por ejemplo: número de
pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, etc.

Edificio
[Link] método consiste en definir los principales factores determinantes en una localización, para asignarles valores
ponderados de peso relativo de acuerdo a la importancia que se les atribuye

Método de ponderación de factores

16.Método que determina la mejor ubicación de una instalación base a la ubicación geográfica de los puntos meta, el volumen
enviado y el costo del transporte

Gravedad
17.Método que identifica solamente el mejor patrón de embarque entre las plantas y los almacenes para un conjunto
determinado de emplazamientos con capacidad conocida

Transporte
[Link] la distancia en línea recta o la trayectoria más corta posible entre dos puntos

Distancia euclidiana
[Link]ún TOC la meta de una empresa es
 CONCEPTOS RELEVANTES
Ganar dinero ahora y en el futuro
[Link]ún el TOC, velocidad a la cual la empresa genera dinero a través de las ventas

Throughput
[Link] una parte del sistema, que a su vez es un conjunto de partes interrelacionadas con un propósito definido y encaminado a
lograr el propósito del sistema

Subsistema
[Link] un proceso, son los elementos con que cuenta el sistema para la transformación de las entradas, Generalmente son
reutilizables

Recursos
[Link] de lograr el máximo de resultados al mínimo costo.

Efectividad

Verdadero o falso
[Link] de las metas de la distribución de planta es promover el uso eficaz del personal, el equipo, el espacio y la energía.

Verdadero
[Link] arrancar un proyecto de distribución de planta no es necesario haber definido lo que se producirá

Falso
[Link] diagrama de cadena es igual que el diagrama de hilos

Falso
[Link] de las ventajas de la distribución de planta es el incremento de la productividad y la disminución de costos.

Verdadero
[Link] plano es la etapa inicial del proceso de diseño

Falso
[Link] tasa de planta es igual al tiempo de procesamiento

Verdadero
[Link] cambios están relacionados con la flexibilidad

Verdadero
 CONCEPTOS RELEVANTES
[Link] la distribución de planta, el principio de la integración en conjunto hace referencia a la unificación/mezcla sólo de
personas y maquinas.

Falso
[Link] distribución de planta por posición fija se adapta con facilidad a cualquier variación, es decir tiene poca versatilidad.

Falso
[Link] técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos
similares de manera que se optimice su ubicación relativa.

Verdadera
[Link] influencia e importancia relativa de los factores de distribución de planta puede variar con cada organización y situación
concreta; en cualquier caso, la solución adoptada debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de
todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas

Verdadero

[Link] flexibilidad a los cambios futuros es un factor menos importante que la mano de obra y maquinaria cuando se trabaja en
una propuesta de Distribución de planta

Falso
[Link] uso del método simplex, en localización de instalaciones, se utiliza para encontrar la mejor localización de una planta
industrial dentro de una red de instalaciones

Verdadero
[Link] efectividad es el resultado de eficacia más productividad

Falso
[Link] presión de la competencia, para aumentar el nivel de servicio ofrecido. Puede llevar a la creación de más instalaciones o
a la relocalización de algunas existentes.

Verdadero
[Link] distancia a los proveedores es un factor prioritario cuando se define una localización para una planta

Falso
[Link] meta de la distribución de planta es minimizar el costo unitario del producto y del proyecto.

Verdadero

41. Enliste los aspectos que son afectados por la distribución

 CONCEPTOS RELEVANTES
Calidad
Costo
Demanda
Proporción de suministro

[Link] que consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de
que cada línea de producción tenga continuidad.

Balanceo de líneas

[Link] todos los operarios o ensambladores realicen la misma cantidad de trabajo.

Balanceo de líneas

[Link]ón de taller de flujo

Distribución por producto

[Link] el tiempo que hace falta para producir una pieza.

Tiempo de ciclo

[Link] el ritmo al que debe trabajar un sistema para cubrir la demanda

Takt time

[Link] el factor más importante en una distribución

Material

[Link] la atención en las operaciones que puedan producir embotellamientos y hacer que los ingenieros trabajen la
optimización de las mismas

Mejora de la operación
 CONCEPTOS RELEVANTES
[Link] obstáculos del balanceo de líneas son: líneas con diferentes tasas de producción, inadecuada distribución de planta y
variabilidad en los tiempos de aislamiento.

Falso
[Link] el tamaño, la forma y el volumen son importantes cunado se analizan las características físicas y químicas de un material
para realizar una distribución de planta.

Falso

[Link] tiempos de operación de las diferentes máquinas se obtienen de los ingenieros de venta de maquinaria, estudio de
tiempos y cálculos de velocidad.

Verdadero

[Link] número de turnos de trabajo que una industria realice afectará el tipo, cantidad y utilización de la maquinaria.

Verdadero

[Link] utiliza el diagrama hombre máquina para coordinar el trabajo de uno o más trabajadores con una o más máquinas a fin
de reducir el tiempo muerto del operario.

Falso

[Link]ón del dinero ganado contra el invertido

ROI: Retorno sobre la inversión – Rendimiento inversión

[Link] cualquier recurso cuya capacidad sea mayor a la demanda que hay de él

No cuello de botella
[Link] el dinero que el sistema ha invertido en comprar cosas que pretende vender

Inventario

[Link] dinero que perdemos es gasto de operación, cualquier inversión que podemos vender es inventario.
 CONCEPTOS RELEVANTES
Verdadero

[Link] planta en la que todos trabajan todo el tiempo es muy eficiente

Falso

[Link] planta balanceada es aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos están balanceados exactamente
con la demanda del mercado, al ser así más se acerca a la quiebra

Verdadero

[Link] recurso cuello de botella determina sus ingresos y su velocidad.

Verdadero

[Link] afirma que hay que balancear la capacidad de la planta y el flujo del producto con la demanda del mercado

Falso

[Link] distribución de los elementos de producción depende necesariamente del producto que se va a elaborar y del material que
se vaya a utilizar para éste.

Verdadero

[Link] pocas formas de combinar las piezas o materiales normalizados

Falso

[Link] clasificar los diversos productos para revisar las posibilidades de circulación, se les agrupa en productos que requieren
maquinaria similar y productos que requieran operaciones similares.

Verdadero

[Link] las operaciones en la grafica DPO se representan con un círculo.

Verdadero
 CONCEPTOS RELEVANTES
[Link] diagrama de flujo de procesos de los materiales sigue los pasos realizados en un componente o material durante todo el
proceso o procedimiento.

Verdadero

[Link] una localización de una planta en una red de instalaciones se utiliza el método de Brown y Gibson

Falso

[Link], ventilación, calor, ruido o vibración son

Condiciones de trabajo y seguridad

[Link] línea de producción textil es un ejemplo de distribución

En cadena

[Link] taller metal mecánico es un ejemplo de hombres en posición

Posición fija

[Link] datos esenciales que se debe conocer antes que arranque la producción son:

Ritmo de producción deseado

Las operaciones necesarias y su secuencia
Los tiempos elementales de cada operación

[Link] el material sea fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido son características de

Condición

[Link] cantidad de producción para la producción en cadena se calcula de la siguiente manera

Ritmo de producción x tiempo que dura el trabajo

 CONCEPTOS RELEVANTES
[Link] secuencia u orden en que se efectúan las operaciones dicta la ordenación de las áreas de trabajo y equipo, las
relaciones de unos departamentos con otros y la localización de las áreas de servicios.

[Link] distribución de conjunto, así como su plan detallado se conoce como

Ordenación del estado

[Link] patrones de circulación o de flujo son:

 Zig zay
 Recta
 En u
 Circular
 Irregular

[Link] factor mano de obra es mucho más flexible que cualquier otro factor que se debe considerar cuando se trabaja una
distribución de planta

Verdadero

[Link] mano de obra directa es el único elemento como factor hombre que debe tomarse en cuenta cuando se trabaja una
distribución de planta

Falso

[Link] trabajo a turnos irregulares requiere sólo arreglos especiales de los servicios auxiliares de inspección y operarios

Falso

[Link] factor más importante en una distribución es la mano de obra

Falso

[Link] calidad del material siempre es relativa; sin embargo, se deben considerar las especificaciones
 CONCEPTOS RELEVANTES
Verdadero

82. Las características de los productos, piezas o materiales afectan a la distribución de planta.

Verdadero

83. La mano de obra es el factor más flexible

Verdadero

84. En las consideraciones para condiciones de trabajo y seguridad se debe tener en cuenta los elementos de primeros
auxilios y extintores de fuego

Verdadero

85. Solo la luz y la ventilación influyen en las condiciones de confortabilidad para los trabajadores

Falso

86. Poca o ninguna especialización, pero requiere gran habilidad (obreros muy calificados)
Distribución por posición fija y hombres en posición fija

[Link]ón por tipo de proceso (operación)

Distribución por proceso y hombres en posición fija

[Link]ón por producto y por operación

Distribución por producción y hombres en posición fija

[Link] habilidad, variando con el grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres
Distribución por Posición Fija y hombres en posición dinámica.

Examen interciclo
1. Para una correcta distribución de planta se debe tener en cuenta:
o Ordenación de áreas de trabajo
o Todas las opciones
 CONCEPTOS RELEVANTES
o Variedad y cantidad de productos a producir
o Secuencia y orden de actividades
2. Los incentivos grupales se entregan solo a trabajadores que laboran en la producción en cadena:
o Verdadero
o Falso
3. ¿Qué tipo de distribución trabaja con un itinerario variable?
o Por proceso
o Por producto
4. ¿La distribución de planta afecta siempre a la rentabilidad y productividad de una empresa?
o Verdadero
o Falso
5. La variación de los turnos de trabajo no afecta a la distribución de planta
o Verdadero
o Falso
6. Normalmente las decisiones de locación están en función de:
o Clima y otros factores
o Cercanía con el cliente
o Sólo aspectos económicos
o Cercanía con la materia prima
7. ¿Cuál de las siguientes opciones no es un obstáculo para el balanceo de líneas?
o Operaciones simultáneas
o Inadecuada distribución de planta
o Variabilidad de los tiempos de operación
o Todas las opciones
o Líneas con diferentes tasas de producción
8. Los suministros en la industria como el combustible se consideran como factor material para una correcta
distribución de planta
o Verdadero
o Falso
9. El numero de trabajadores en procesos manual se calcula igual que el número de maquinas
o Verdadero
o Falso
10. Cuando tenemos que decidir una localización de un punto de distribución entre la fabrica y puntos de venta
¿Cuál es el método más conveniente?
o Carga y distancia
 CONCEPTOS RELEVANTES
o Centro de gravedad
o Ponderación de factores
11. El tiempo de ciclo debe ser mayor al tiempo takt para cumplir con la demanda
o Verdadero
o Falso
12. Tipo de distribución de planta que pretende obtener los beneficios de una distribución por producto en la
producción tipo taller de trabajo
o Distribución por celdas de trabajo
o Distribución por producto
o Distribución por proceso
13. El diseño de inmueble es trabajo del ingeniero industrial
o Verdadero
o Falso
14. El ritmo de producción hace referencia a la cantidad de piezas elaboradas en un tiempo determinado
o Verdadero
o Falso
15. De acuerdo al libro de la meta una planta balanceada es:
o Aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos esta balanceada exactamente con la demanda del mercado
o Aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos esta balanceada exactamente con el ritmo del cuello de
botella
o Aquella en la que la capacidad de todos y cada uno de los recursos esta balanceada exactamente con el cuello de botella
16. Una industria textil que trabaja diferentes tipos de prendas y tallas es un ejemplo del siguiente tipo de
proceso productivo
o Producción artesanal
o Producción por lotes
o Producción en masa
17. De acuerdo al libro de la meta un recurso cuello de botella es:
o Aquel cuya capacidad es mayor a la demanda que hay de él
o Aquel cuya capacidad es igual o menor a la demanda que hay de el
o Aquel cuya capacidad es mayor o igual a la demanda que hay de él
o Aquel cuya capacidad es menor a la demanda que hay de él
18. De acuerdo al libro de la meta identifique el termino que define el siguiente concepto : Todo dinero que el
sistema gasta en transformar el inventario en throughput
o Gasto de operación
o Utilidad
CONCEPTOS RELEVANTES
o ROI
o Flujo de efectivo
19. Trabajadores especializados en la construcción de un edificio por ejemplo un maestro carpintero: es la
siguiente necesidad de mano de obra:
o Posición fija y hombres en posición fija
o Posición fija y hombres en posición dinámica
o Distribución por proceso y posición fija
20. Una industria de ensamble de vehículos tiene la siguiente necesidad de mano de obra:
o Posición fija y hombres en posición fija
o Posición fija y hombres en posición dinámica
o Distribución por proceso y posición fija