2: HORNOS DE FUSION.

MOLDEO
a- funciones que cumplen en el proceso de fabricación.
En estos hornos no solo se realiza la simple fusión de los metales y aleaciones, como operación previa para el moldeo, sino que, en
general, se realiza un ajuste de la composición del material, cuando no una verdadera fabricación del mismo, como ocurre en la fundición
del hierro.
b- Determinación de la capacidad, carga y zonas definidas del cubilote.
La capacidad de producción del cubilote es función de su diámetro principalmente, y puede
calcularse aproximadamente por la formula
P  6* D 2 ton 
 hora 
Siendo D el diámetro interior del cubilote expresado en metros, y p la capacidad de producción
de toneladas-hora.
La carga del cubilote se realiza cargando alternativamente capas de unos 40 a 50 cm. de
espesor o altura de cargas metálicas y cargas del mismo espesor de cok junto con caliza.
Una vez en marcha normal el cubilote puede dividirse su altura de arriba abajo en las
siguientes zonas
a) Zona de deshidratación.- Comprende esta zona toda la altura del cubilote desde la tragante
hasta la zona siguiente, en que empieza la fusión. En estas zonas las temperaturas son
relativamente bajas, inferiores a los 500º, y en ella la carga se deseca y eleva su temperatura
pero sin que ocurra ninguna transformación.
b) Zona de fusión (1200º a 1500º).- En esta zona y con el cok incandescente el metal empieza a
fundir y cae gota a gota a la zona siguiente, que es de temperatura más elevada.
c) Zona de combustión (1500º a 1600º).- Esta zona está situada 50 a 100 cm. por encima del
plano de toberas, y es donde se quema el cok y en el que se alcanzan las temperaturas más
elevadas.
d) Zona de crisol (1350º a 1500º).- Es la zona comprendida entre el plano de toberas y el fondo del cubilote o sea, la zona de crisol. En
esta zona es donde se acumula el metal fundido
c- Hornos eléctricos, ventajas y tipos.
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas las siguientes:
1) Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas, hasta 3500º en algunos tipos de hornos eléctricos.
2) Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura y mantener ésta entre límites muy precisos, con regulaciones
completamente automáticas.
3) La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
4) Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad,
e incluso algún tipo de horno puede operar en vació.
5) Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
6) Se instalan en espacio reducido.
7) Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos de otros tipos.
Para la fusión de los metales se emplean tres tipos de hornos eléctricos: hornos de inducción, hornos de arco y hornos de resistencia.
d- Hornos eléctricos de inducción.
En los hornos eléctricos de inducción el calor se genera por corrientes inducidas por una corriente alterna. Se distinguen tres clases de
hornos de inducción:
1. º Hornos de baja frecuencia.- En estos hornos el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida en el metal que se trata
de fundir, que actúa como el arrollamiento secundario de un transformador.
2. º Hornos de alta frecuencia.- En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente
consideradas como parasitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento primario.
3. º Hornos electrónicos.- En los hornos electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar
cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia
Los hornos eléctricos de inducción se emplean cada vez más para la fusión de los metales, pues tienen las siguientes cualidades:
 Su rendimiento es muy elevado por generarse calor únicamente en la masa metálica a fundir.
 Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen movimientos en la masa fundida, que uniformizan
su composición.
 La temperatura puede regularse con gran precisión.
 Con estos hornos es posible fundir en vació.
 Las pérdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
*Índice de finura:
La determinación del tamaño de los granos de sílice, con el sistema AFS, se realiza haciendo pasar la arena lavada con soda cáustica y
seca, es decir, sin contenido de arcilla, por once tamices de malla decreciente, desde el numero 6 (seis mallas por pulgada lineal) hasta el
número 270. El peso del residuo que retiene cada tamiz, expresado en tanto por ciento del total del peso de la muestra, da una idea de las
proporciones de los tamaños de los granos y, por tanto, de la uniformidad.
Para la completa designación de las arenas de moldeo se utiliza el concepto de índice de finura. Este índice se calcula multiplicando el
peso del residuo que queda en cada tamiz por un factor K determinado, cuyo valor depende del tamiz. Se suman todos estos productos y
se divide el valor obtenido por el peso total de la muestra ensayada. El cociente nos da el índice de finura que aproximadamente indica el
número de tamiz, o sea el número de mallas por pulgada lineal por el cual pasaría la arena de moldeo si tuvieran sus granos un tamaño
uniforme. Los índices de finura se clasifican generalmente en diez clases.
*Hornos eléctricos de alta frecuencia: principio de funcionamiento, parámetros de control y ventajas.
Estos hornos están formados por un crisol refractario que contiene metal, rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre por el que circula
una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magnético variable, calentándose la masa del metal contenida en el crisol por las
corrientes de Foucault inducidas por el campo magnético.
El calor producido viene dado por la fórmula:
En la que K es un coeficiente que depende de la naturaleza “del metal”, F la frecuencia en ciclos por segundo, v el volumen total del
metal, e el espesor del núcleo, B el valor de la inducción en gauss y t el tiempo que dura la operación.
Los hornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos puede fundirse cualquier metal o aleación en las condiciones más
rigurosas, en atmósferas especiales o en vació, ya que los hornos pueden trabajar herméticamente cerrados.
Pero en cambio tienen el inconveniente de su elevado coste de instalación, que todavía encarece más la necesidad de montar
condensadores para mejorar el factor de potencia que es muy bajo.
3: ARENAS DE MOLDEO.
a- Arenas: características y propiedades.
Las arenas silicio-aluminosas, también denominadas tierras de moldeo, son todavía el material que más se emplea para la fabricación de
moldes y machos para la fundición. Proceden de la descomposición de rocas ígneas del primario, secundario y terciario. El tamaño medio
de los granos varía entre 0.1 mm y 0.3 mm. Químicamente están compuestos principalmente por cuarzo y arcilla, y porcentajes variables
de otros elementos como cal, feldespatos, etc., en cantidad total inferior al 5 % y que generalmente son indeseables, por lo que se
consideran como impurezas. Además contienen porcentajes variables de humedad.
El contenido de humedad de las arenas de moldeo naturales debe estar entre el 5 % y el 7 %.
Las propiedades fundamentales deseables en las arenas de moldeo con: la plasticidad, la permeabilidad, la refractabilidad y la cohesión.
Plasticidad: Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de estas para reproducir los detalles de los
modelos. En realidad esta aptitud depende realmente de dos propiedades: la deformabilidad y la fluencia.
Permeabilidad: Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen a dejarse atravesar por el aire y los gases
que se desprenden al realizar la colada.
La permeabilidad depende fundamentalmente de cinco características de la arena: de su granulometría, de la forma de los granos, de su
contenido de arcilla, de la intensidad del apisonado y del porcentaje de humedad.
Refractabilidad: Las arenas deben tener un punto de fusión muy elevado para resistir sin fundirse y ni siquiera reblandecerse al contacto
del metal fundido a temperaturas de 1500º y más. Depende del tipo de arcilla que contengan, ya que el sílice no funde hasta los 2400º.
Cohesión: Las arenas de moldeo y, sobre todo las empleadas para la fabricación de machos deben poseer resistencia a la tracción y a la
flexión para que resistan, sin deshacerse, los esfuerzos de tracción y flexión que les producen los metales en la colada.
La cohesión depende del porcentaje de arcilla que contenga la arena que juntamente con el agua, es la que sirve de ligamento entre los
granos y da resistencia mecánica al conjunto.
b- Clases de arenas.
Las arenas de moldeo se pueden clasificar en los siguientes grupos:
Según su origen:
 Arenas de moldeo naturales o tierras de moldeo Según su aplicación en el moldeo:
 Arenas de moldeos sintéticas.  Arenas de revestimiento o de contacto.
Según su humedad:  Arenas de relleno.
 Arenas verdes o magras. Según su utilización:
 Arenas secas o grasas.  Arenas para moldes.
 Arenas para machos.
c- características y ventajas de las arenas sintéticas.
Las arenas de moldeo sintéticas, se preparan artificialmente mezclando arena y sílice pura con arcilla en las proporciones más
convenientes. Las arcillas mejores para la preparación de las arenas sintéticas son las bentonitas, que son arcillas coloidales con partículas
de tamaño inferior al de las arcillas de las arenas de moldeos naturales y que, además, tienen una gran capacidad de absorción de agua. El
poder aglutinante de las bentonitas es el mayor de todas las arcillas conocidas. Su punto de reblandecimiento es el de 1350º similar al de
las arcillas de las arenas naturales. También se emplean para mezclar otras arcillas menos apropiadas como las caoliníticas, las
limoníticas, las tierras de batán, etc.
d- Aditivos y revestimientos.
Para mejorar algunas cualidades de las arenas de moldeo se acostumbra a emplear dos tipos de sustancias: aglutinantes y revestimientos.
Aglutinantes.- Con la denominación genérica de aglutinantes se conocen una serie de substancias que se mezclan con la arena
destinada al moldeo de machos y que deben cumplir los siguientes fines:
1. dar resistencia mecánica a los machos cuando son cocidos en la estufa.
2. volatilizarse pero dando pocos gases, al contacto con el metal fundido, para aumentar la permeabilidad gaseosa de los machos.
3. desmoronarse fácilmente una vez solidificado el metal, para poder extraer la arena fácilmente.
Los aglutinantes más corrientes son los siguientes:
-Aceites: Uno de los aglutinantes más empleados es el aceite de linaza, que se mezcla fácilmente con la arena, revistiendo los granos de
una película pegajosa que los une por sus puntos de contacto.
-Dextrina: La dextrina es un aglutinante que se obtiene hirviendo harina de trigo con agua acidulada. Generalmente no se emplea sola,
pues tiene un poder aglutinante reducido. En cambio, junto con el aceite de linaza resulta un aglutinante muy aceptable.
-Resinas sintéticas: Modernamente se emplean resinas plásticas, como el fenol formaldehído, la urea-formaldehído, etc., como
aglutinantes de las arenas de moldeo.
Revestimientos.- Se emplean dos clases de revestimientos: los revestimientos para modelos y cajas de machos y los
revestimientos para moldes y machos.
-Revestimientos para modelos y machos: tienen por objeto facilitar su extracción una vez terminado el modelado y protegerlos de la
humedad. Se emplean generalmente polvos, que deben ser impermeables, resistentes al calor y suficientemente adhesivos. Los
revestimientos que más se emplean están hechos a base de mezcla de polvo de carbón vegetal, arena tamizada y licopodio.
-Revestimientos para moldes y machos.- Tienen por objetivo rellenar pequeños defectos del moldeo, alisar la superficie, evitar la
adherencia de las piezas fundidas y dar protección refractaria a la arena por el desprendimiento de gases que se liberan de súbito al colar
el metal líquido y que forman una barrera protectora entre este y la arena del molde. Se emplean dos clases de substancias para este fin:
los polvos carbonosos y los negros líquidos autoflamantes.
4: PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO.
a- Aplicaciones.
Se aplica a piezas que mediante el mecanizado no podrían, o bien resultaría engorroso y costoso de obtener. Se pueden lograr piezas no
solo macizas, sino con huecos y detalles de difícil obtención por otros métodos.
 b- Descripción de los procedimientos característicos.
Moldeo a mano:
El modelo ya preparado está provisto de conicidades para facilitar su salida y de sobre espesores para el mecanizado.
Se coloca la caja de moldeo, en cuyo interior el modelo cabe muy holgadamente, sobre un tablero y se sitúa el modelo en el interior de la
caja, con su base mayor apoyada en el fondo. Se le espolvorea con polvos de licopodio u otro revestimiento para que no se pegue la
arena, y a continuación se procede a recubrirlo con arena nueva primero y después con arena de relleno, hasta formar una capa uniforme.
De forma seguida se realiza un apisonado de la primer capa lo más uniforme posible. A continuación se extiende otra capa de arena y
vuelve a apisonarse. El número de capaz depende de la profundidad del modelo y de la caja. La última capa debe rebasar 5 ó 6mm.
Seguidamente se sujeta la caja al tablero y se da vuelta al conjunto de manera que la parte superior de la caja quede en el suelo y retirar el
tablero.
La siguiente operación consiste en la colocación de una segunda caja o media caja sobre la primera, que se llena también de arena.
Ambas cajas se unen con clavijas para evitar el movimiento relativo de una respecto a la otra.
Terminada la operación anterior se levanta la caja superior y queda nuevamente la base del modelo a la vista. Se humedece la arena del
borde del modelo, y se inserta una barra en el agujero del que estará provisto el modelo para esta operación y se golpea la barra
lateralmente en todas las direcciones con suavidad, después se tira de la barra y se extrae el modelo con cuidado.
Se practica un canal de sección cuadrada en la superficie de la arena de la primera caja, para alimentación del molde. En la segunda caja
se habrán practicados dos orificios, uno de los orificios servirá como bebedero por el que se verterá el metal a colar. El otro orificio
servirá como respiro, y si fuese necesario como rebosadero.
Se vuelve ahora a colocar la segunda caja de moldeo sobre la primera y se unen ambas por medio de pasadores.
Moldeo a máquina:
Las maquinas empleadas el moldeo realizan en realidad dos clases de operaciones perfectamente diferenciadas: el moldeo rellenando de
arena la caja de moldeo y apisonándola y posteriormente el desmodelado o separación del modelo de la caja. Existen máquinas que
realizan ambas operaciones sucesivamente y son conocidas por la denominación de máquinas de moldear completas. Pero hay otras
máquinas que solo realizan desmodelado mecánico de moldes realizados a mano y se denominan maquinas simples o maquinas
desmodeladoras.
Placa modelo.- los modelos destinados al moldeo en maquina se fijan sobre placas que generalmente son de fundición. Si los modelos son
de madera se atornillan sobre la placa. Pero si los modelos son metálicos se hacen modelos y placa de una sola pieza.
Se construyen tres clases de placas modelo:
 Placas modelos simples: llevan modelo en una sola cara.
 Placas modelos de doble cara: llevan medio modelo en cada cara de la placa.
 Placas modelos reversibles: llevan fijadas en una cara las dos medias mitades del modelo.
Máquinas de desmodelar:
Las máquinas de desmodelar realizan esta operación por cuatro procedimientos:
a. Por levantamiento de la caja de moldeo: se deja fija la placa y se levanta la caja.
b. Por inversión de la caja de moldeo: se invierte y se golpea o se hace vibrar mecánicamente.
c. Por eclipse: se deja fija la caja y se baja la placa.
d. Con ayuda de peine: una placa intermedia que se coloca sobre la placa modelo antes de ajustar sobre ambas la caja de moldeo.
Máquinas de moldear completas:
Emplean generalmente tres procedimientos de moldeo:
Moldeo por presión: en estas máquinas se logra el apisonado de la arena por medio de una prensa, que se distinguen por el sistema de
accionamiento y pueden agruparse en cinco clases:
1-Manual: la presión se ejerce al accionar una palanca que por medio de una transmisión adecuada, transmite el esfuerzo al plato.
2-Electromagnético: la presión se ejerce por la acción de un solenoide, que al ser recorrido por corriente continua atrae hacia arriba un
núcleo de hierro unido a la mesa de la prensa.
3-Hidráulico: la presión se realiza por la acción de un líquido impulsado a presión por una bomba sobre un embolo unido al plato de la
prensa. Las presiones empleadas son del orden de 50 a 100kg/cm2
4-Neumático: similares a las prensas de hidráulicas, con la diferencia de que fluido empleado es aire en lugar de aceite. Las presiones son
también inferiores, de 5 a 7kg/cm2.
5-Neumático con vibración: para facilitar el prensado de la arena y uniformar la presión en su masa, se construyen prensas neumáticas
con vibración.
Moldeo por sacudidas: en estas máquinas el apisonado de la arena de la caja del moldeo, se logra por sacudidas de la mesa.
En general, las máquinas de este tipo se accionan con aire comprimido.
Máquinas de moldear mixtas: en las máquinas de moldeo por sacudidas, queda más apisonada la arena de las capas inferiores cercanas al
moldeo. En cambio, en las máquinas de moldeo por presión, se apisona más la arena de las capas superiores.
Estos hechos han conducido a la construcción de máquinas combinadas, con las que se moldea las primeras capas de arena por sacudidas
y se termina el apisonado por presión de las capas superiores.
Moldeo por proyección de arena: para el moldeo de piezas grandes se utiliza cada día más la máquina de proyección o lanzamiento de
arena, que proyectan arena sobre la caja de moldeo, llenando rápidamente las mayores cajas. La fuerza de proyección sustituye el
apisonado de la arena.
c- Modelos, materiales y consideraciones para su construcción.
Los modelos para fundición pueden realizarse de una gran variedad de materiales, como madera, fundición de hierro, latón, aleaciones de
aluminio, yeso y modernamente resinas plásticas.
Los modelos no son una reproducción exacta de la forma exterior de las piezas que se desean fundir, sino que a menudo, se parecen muy
pocos a ellas, porque deben cumplir las siguientes condiciones:
1. Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las piezas, pues hay que tener en cuenta la contracción de los metales
al solidificarse y enfriarse.
2. debe conocerse bien las limitaciones de la fundición y no intentar reproducir detalles imposibles de obtener directamente en el
moldeo.
3. deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darles un acabado de precisión por mecanizado posterior.
4. debe preverse salidas adecuadas para extraer, sin arrastrar la arena, los modelos de los moldes, una vez hechos éstos.
 d- Colada, tipos.
La colada puede realizarse por tres procedimiento: por arriba (colada directa), por la base (colada en fuente) y por el costado.
Colada directa.- También denominada colada en caída, en descenso o por arriba, se efectúa llenando los moldes por su parte superior. Es
la más empleada, por ser la que más favorece una solidificación correcta, pues permite que el metal se vaya solidificando a medida que
llena el molde. Por esta razón la temperatura de colada puede ser baja. Además, los desperdicios de metal de los bebederos son pequeños,
pues los trayectos de coladas son pequeños y no son necesarias masas alimentadoras de gran tamaño.
La colada directa tiene el inconveniente de que siempre resulta un poco brusca y, además, la caída puede provocar inclusiones de aire o
de espuma y proyecciones de metal, que luego quedan en forma de gotas frías. Empleando un filtro moldeado en arena disminuyen los
defectos anteriores y pueden colarse moldes altos sin ningún inconveniente.
Colada en fuente.- La colada en fuente, o por base, se realiza llenando el molde de abajo arriba, pues se hace llegar el metal a la base por
medio de uno o varios bebederos desde la superficie superior del molde.
Este tipo de colada permite una buena evacuación de aire y un llenado tranquilo del molde, pero tiene los siguientes inconvenientes:
1. La solidificación no es correcta, pues la colada debe hacerse a elevada temperatura para que la solidificación no se
inicie hasta que el molde este lleno por completo.
2. Se desperdicia mucho material, porque los bebederos han de ser largos y de gran sección para hacer el papel de masas
alimentadoras.
Colada por el costado.- Este tipo de colada es el más empleado para las coladas de moldes en arena.
Se efectúa la colada por el costado por medio de bebederos verticales situados en el costado de los moldes y unidos a éstos por uno o
varios canales de ataque.
Esta disposición tiene las ventajas de los dos sistemas anteriores, pues por una parte permite que el metal empiece a solidificarse nada
más llegar al molde, y por otra parte el llenado es más tranquilo que en la colada directa.
e- Moldeo en coquillas: funciones de los núcleos y materiales empleados para su contracción.
Se denominan coquillas a moldes metálicos que sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de fabricar grandes series de una
misma pieza.
Las coquillas se componen de dos partes principales:
a.- El cuerpo del molde que da la forma exterior de la pieza, y que es siempre metálico.
Están formados, sin tener en cuenta los núcleos, de dos o más partes. Las partes, separadas entre si por una junta de superficie vertical, se
denominan placas. La parte horizontal, cuando existe, se denomina plantilla o pedestal.
El espesor de las paredes del cuerpo depende del tamaño de la pieza que se vaya a fundir. Normalmente el espesor de las paredes del
molde está comprendido entre 3 y 4 veces el espesor de la pieza, no debiendo ser nunca inferior a los 15 mm, ni superior a los 60mm.
El material más empleado para fabricar cuerpos de moldes es la fundición gris de grano fino. También se emplean para la fabricación de
cuerpos de moldes pequeños bloques de acero dulce, y para series cortas y vaciados sencillos las aleaciones ligeras.
b.- Los machos o núcleos que reproducen las cavidades o entrantes de la pieza, y que pueden ser metálicos o de arena. En un
mismo molde puede haber núcleos metálicos o de molde en cáscara.
Los núcleos metálicos deben ser de forma ligeramente cónica para facilitar su extracción.
Los núcleos metálicos se fabrican generalmente de acero semiduro de 0,5% de carbón, salvo los aceros que han a estar sometidos a duras
condiciones de trabajo, que se hacen de aceros aleados al cromo-vanadio.
Los núcleos muy gruesos se hacen de fundición y generalmente no son macizos.
Los núcleos de arena sílice aglomerada y cocida se emplean en dos casos:
a- Cuando se trata de un núcleo de realización difícil en metal.
b- Cuando la aleación que se ha de fundir es frágil al calor y se quieren evitar los riesgos de grietas.
f- Moldeo cáscara: descripción del proceso ventajas e inconvenientes.
El moldeo en cáscara se realiza poniendo arena preparada con una mezcla de resina en contacto con la placa modelo o la caja de machos
previamente calentada a una temperatura comprendida entre 200º y 260º aproximadamente. Por efecto del calor, la resina aglomera a la
arena en un espesor de unos 5 a 8 mm, según el tiempo de contacto y la calidad de la resina, quedando un molde muy poroso en forma de
cáscara que se separa del modelo.
Los materiales principales utilizados para el moldeo en cáscara son la arena de sílice y una resina plástica que sustituye a la arcilla, que
era el aglutinante de las tierras de moldeo.
Las ventajas que se atribuyen al moldeo en cáscara son las siguientes:
1. las piezas moldeadas en cáscara son de mayor precisión que las moldeadas en arena. Esto unido al mejor acabado de las
piezas, permite sobre espesores más reducidos en las superficies que se han de mecanizar.
2. los moldes en cáscara son muy ligeros, pues solo pesan la décima parte de los moldes de arena ordinarios.
3. no son necesarios cajas de moldeo.
4. los machos fabricados en cáscara son huevos y porosos, con la consiguiente reducción de peso.
5. las piezas coladas son más homogéneas.
6. los moldes se producen con rapidez y en espacio reducido.
7. el moldeo se realiza automáticamente con mano de obra no calificada.
Los inconvenientes principales son:
1. solo es aplicable a grandes series, para que la amortización de los útiles no encarezca excesivamente los moldes
fabricados.
2. la arena con aglutinantes de resina, resulta 5 ó 6 veces más cara que la arena ordinaria de moldeo.
3. no pueden emplearse placas de madera, yeso, etc., porque son malos conductores del calor, sino solamente placas
modelos metálicas, que son siempre caras.
En resumen el moldeo en cáscara sólo es económicamente aconsejable cuando la mayor precisión de medidas de las piezas obtenidas
haga totalmente innecesario el mecanizado. Pero se hay que mecanizar, aunque los sobre espesores en el moldeo en cáscara son más
reducidos, no compensara las diferencia de mecanización el mayor costo de la resina empleada.
En cambio el moldeo en cáscara de machos, resulta mucho más ventajoso: 1º. Porque hace innecesario el empleo de soportes; 2º. Porque
los machos son huecos y el ahorro de material es considerable; 3º. Porque se elimina el costoso y lento cocido de los machos de arena.
5: DISEÑO DE COLADA
a- Presión métaloestática, forma de compensación.
Mientras el metal se mantiene liquido en el interior del molde, las paredes de este quedan sometidas a una presión o empuje análogas a la
ejercida por el agua. Dicho empuje obedece a los principios fundamentales de la hidrostática.
laminación.
Lingotes: son piezas de partida para el proceso de fabricación por laminado. Pueden ser de sección cuadrada, rectangular o de otras
formas geométricas.
Una vez obtenidos los lingotes, se los introduce en hornos de recalentamiento o compensación, hasta que se solidifiquen totalmente.
Después de la solidificación, el lingote ingresa a la mesa del tren laminador, la cual pasa a través de los cilindros de laminación en donde
el lingote toma la forma deseada, barras redondas, alambres, chapas, etc. Un perfil determinado se logra mediante una sucesión de varias
pasadas.
La fuerza de compresión que producen los cilindros es la que da la forma al material y es un proceso continuo de recalcado, que hace que
el material se alargue en la dirección en que giran los cilindros, produciéndose también un ensanchamiento de menor magnitud que el
alargamiento.
El avance del material se realiza con una velocidad de entrada menor que la velocidad de salida. El punto donde la velocidad de los
cilindros es igual al del material, se denomina “punto neutro”.

Existen cilindros de laminación con varios canales, en donde cada uno de ellos posee un perfil diferente, llegando al último canal con el
perfil deseado.
Materiales para ser trabajados por laminación:
 Aceros extra suaves y duros.
 Aleaciones de aluminio.
 Aleaciones de cobre.
 Materiales preciosos (oro, plata).
 Aleaciones de magnesio.
 Cinc, plomo.
a) Laminación en frió y en caliente, características y aplicaciones.
Se denomina laminación al proceso de deformación de un cuerpo metálico por compresión continua o por etapas, al cual se lo hace pasar
por dos cilindros superpuestos que giran en sentido inverso. La laminación se puede realizar en frió o en caliente, según se trabaje por
encima o por debajo de la temperatura de recristalización.
El termino laminación generalmente es utilizado para la fabricación de chapas.
Ventajas de laminación en caliente:
a) Economía y menores esfuerzos para la laminación – menor consumo de energía
b) Se obtiene productos de granos afinados
c) Gran rapidez en el proceso de producción que implique grandes reducciones de sección (50 % menos de tiempo que el empleado
en frío)
Desventajas de laminado en caliente
a) Falta de precisión por la formación de cascarillas que se desprenden.
b) Pérdidas de material entre el 2 y el 3 %
c) Pueden obtenerse productos de calidad 14
d) Presentan tamaños de granos diferentes en sus secciones (fino en la superficie y grueso en el centro)
Ventajas de laminación en frio:
 Mejor precisión de terminación, superficies más planas y espesores constantes
 La calidad depende de los rodillos laminadores, puesto que no produce cascarillas
 Mejora las características mecánicas del material
Desventajas de laminado en frío
 Laminadores más robustos y costosos
 Mayor consumo de energía en el proceso
Laminado en frío: es realizado a temperatura ambiente. Los materiales adquieren acritud al deformarse, por lo que luego del laminado
deben recoserse. La temperatura de trabajo está por debajo de la temperatura de recristalización.
Lo que se busca con la laminación es el alargamiento del material, también se produce un pequeño ensanchamiento, lo que es indeseable.
Además la temperatura produce una homogenización del material laminado.
Con la laminación se pueden realizar tubos, perfiles, chapas, etc.
La laminación consiste en hacer pasar un producto intermedio a través de una serie de rodillos o cilindros ubicados en trenes de
laminación, para así obtener la pieza o material trabajado.
b) Fuerzas que actúan, condición de laminación.
Podríamos decir también que si la componente horizontal de la fuerza tangencial es mayor a la componente horizontal de la fuerza de
reacción entonces existe el agarre y por lo tanto la laminación.
Si no existiera rozamiento no existiría la laminación.

d) Tubos sin costura: método Mannesman.

Los cilindros de laminar no tienen acanaladuras en su superficie sino que forman en unión
con el mandril un canal bien definido, el cuál cambia la sección del material desde una
sección circular sólida a un anillo de aproximadamente la misma sección transversal.
Refiriéndonos a la figura, el material a trabajar entra por la izquierda, se reduce su sección
transversal y después se transforma en un tubo en el espacio comprendido entre los
cilindros y el mandril. El canal está formado por una parte convergente y otra divergente.
Es de hacer notar que los cilindros están cruzados y giran en el mismo sentido,
comunicando una rotación rápida al material, así como un movimiento de alimentación
adelante, a consecuencia exclusivamente del rozamiento.

Deformaciones producidas durante la laminación con cilindros lisos.

 Recalada de entrada: efecto de aumento de sección.
 Deformación máxima: tiene lugar sobre el plano donde pasan los cilindros (plano de laminación).
 Dilatación de salida: el material queda con un espesor mayor después del laminado. Esto se debe a la elasticidad del material.
 Ensanchamiento: el ancho del material aumenta muy poco con relación a su forma original. El movimiento de rotación de los
cilindros provoca un flujo de material hacia delante.
 Alargamiento: el ancho disminuye muy poco, lo que disminuye considerablemente es el espesor, por lo cual se produce una
disminución de sección, por lo que aumenta notablemente la longitud.
A la velocidad del techo a la entrada hay que sumarle el aumento de longitud del mismo en la unidad de tiempo. Debido a esto la
velocidad de avance a la salida es mayor que la de entrada, es decir, existe aceleración.
7: EXTRUSION.
a) Descripción del proceso y clasificación.
Se denomina extrusión al proceso mediante el cual al comprimirse un metal (ya sea en fío o en caliente, ya sea por
presión o por choque) más allá de su límite de fluencia a la compresión este fluye a través de un orificio.
En cuanto a la velocidad del proceso podemos clasificar el mismo según sea realizado por prensado o por choque.
En el primer caso se ejerce sobre el metal (en general en caliente) una muy fuerte presión durante un tiempo
relativamente largo, 30” a 1 minuto.
En el segundo se golpea violentamente el tocho (fío o caliente) durante la operación 1/20 a 1/10 de segundo.
La extrusión se puede clasificar en función del desplazamiento del material extruido con respecto al
desplazamiento del embolo que lo produce en:
 Directa: se realiza en el mismo sentido del avance del pistón.
 Indirecta: sentido opuesto al avance del pistón.
 Mixta: combinación de las dos primeras.
La duración del extruido depende de:
 La velocidad de extrusión.
 La temperatura de extrusión.
 De la relación de extrusión, es decir de la relación de sección de cilindro y sección agujero de hilera.
 De la longitud de la palanquilla, que determina la longitud del producto extruido en función de la relación
de extrusión.
b) Propiedades y lubricantes utilizados.
Se puede concluir que las barras extruidas con un lubricante conveniente tienen una estructura homogénea y que
sus propiedades mecánicas son constantes en toda la barra.
Un buen lubricante debe tener las siguientes propiedades:
 Reducir el frotamiento entre metal e hilera.
 Ser térmicamente aislante de manera de disminuir lo más posible la transferencia de calorías de la
palanquilla a la trafica, esto es cuanto más importante cuanto la temperatura de extrusión sea más elevada.
 No provocar defectos: arrugas, arrastre, etc., sobre los productos hilados.
Se utilizan diversos tipos de lubricantes:
Para temperaturas bajas se empleara una mezcla de aceite-grafito, brea o resina en el caso de aleaciones ligeras.
Para temperaturas altas, se usará vidrio molido o ciertos óxidos metálicos o ciertas variedades de grafito.
c) Proceso Hooher.
Consiste en actuar sobre una pequeña capsula previamente embutida, en lugar de un disco. La pequeña masa
metálica que fluye rápidamente a través del hueco existente entre punzón y matriz, se calienta (por la compresión,
por el trabajo de deformación y por el frotamiento) y, al final de la operación alcanza una temperatura muy
aproximada a la de recristalización, confiriendo con ello una mayor calidad al producto.
Con este procedimientos se fabrican tubos de aluminio para aplicaciones especiales y satisfacen la demanda de
importantes cantidades. Los tubos productos tienen de 5 a 10 mm de diámetro, de 0,1 a 0,2 mm de espesor y de
200 a 300 mm de longitud. La velocidad de trabajo es de 600 metros por minuto.
d) Fuerza necesaria para la extrusión.
S
P  S 0 * Rd *ln 0
La fuerza exterior P necesaria para provocar la extrusión es: Si
S0: área inicial de la sección transversal del disco a estrujar.
Si: área final de la sección transversal de la corona de metal estrujada.
Rd: resistencia real a la
deformación.

FORJA

Forja mecánica
Aplicados en producciones seriadas o en piezas de gran tamaño
Se emplean dos clases principales de máquinas: los que trabajan por choques o martinetes y los que trabajan por
presión o prensas

Se emplean dos clases principales de

máquinas:
-Las que trabajan por choques o
martinetes: Actúan con golpes rápidos,
alcanzando su presión máxima en el
momento en que el martillo toca el metal –
Acción dinámica
Produce mayor deformación en las cajas
superiores
-Las que trabajan por presión o prensas
Someten al metal a una fuerza de compresión de poca velocidad. La presión aumenta cuando el metal se está
deformando y alcanza su valor máximo cuando deja de aplicarse el esfuerzo.- Acción estática
Produce una zona deformada más profunda
Operaciones de forja libre: Recalcado, Doblado o plegado, Tronzado, Estirado, Agujereado, Aplanado,
Retorcido, Soldado.
Operaciones de forja con estampa: Esbozado o preforjado, Estampado, Corte de rebaba, Acuñado o terminado
Línea de rebaba:
La rebaba es el límite en que se produce la deformación. Es la línea divisoria entre las dos estampas.
La elección de ésta línea depende de la forma de la pieza y se diseña de manera tal que permita la fácil extracción
de la pieza de la estampa
Funciones
- Asegurar que se tiene material suficiente
- Impedir el choque de la estampa superior con la inferior
- Impedir la fuga del material ayudando al llenado de las aristas
Soldadura: es un proceso de fabricación en donde
se realiza la unión de dos materiales, (generalmente
metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la fusión, en la cual las piezas son soldadas
derritiendo ambas y agregando un material de relleno
derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de
fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en
una unión fuerte.
Métodos de Aplicación de Soldadura
• MANUAL: Realizada, fabricada, operada o utilizada con una o dos manos
• SEMIAUTOMÁTICA: Operada parcialmente de modo automática y parcialmente de modo manual
• DE MÁQUINA: con mecanismo que sirve para transmitir y modificar la fuerza de ejecución de algún tipo de trabajo
• AUTOMÁTICO: con mecanismos automático o autorregulador que ejecuta un acto requerido como punto predeterminado en una
operación
CONSTRUCCIÓN SOLDADA
El ensamble, cuyas partes componentes están soldadas, deben satisfacer los requisitos de operación durante su vida útil a un costo
mínimo y tener una apariencia agradable. “ES NECESARIO DISEÑAR LA SOLDADURA”
FACTORES DE DISEÑO
• Análisis del tipo de material de la estructura
• Información sobre el tipo de esfuerzo que debe soportar la soldadura
• Se debe considerar siempre factores de seguridad
DEFORMACIONES: Hay tres tipos principales de deformaciones
1. Deformación lateral: a través de la soldadura
2. Deformación longitudinal: a lo largo de la soldadura
3. Deformación angular: desvíos de las piezas metálicas fuera de los planos
horizontal y vertical
Funciones de los recubrimientos
• Proveen una atmósfera protectora
• Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal
fundido
• Estabilizan el arco
• Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura
• Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico
• Reducen las salpicaduras del metal
• Aumentan la eficiencia de deposición
• Eliminan impurezas y óxidos
• Influyen en la profundidad del arco
• Disminuyen la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas, y estas substancias se pueden subdividir
en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los compuestos son:
* Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
* Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
* Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
* Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
* Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel,
manganeso y tungsteno
Soldadura por arco con electrodo no consumible:
 Soldadura por arco de carbono (CAW).
 Soldadura por arco de tungsteno con gas inerte
(TIG).
 Soldadura por arco de plasma (PAW).
Soldadura TIG: Tungsten Inert Gas: es aquella en la que el electrodo de la máquina es de un material refractario como el tungsteno, por
lo que el metal de aporte se debe añadir por separado.
• El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente
sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio). Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor,
aceros inoxidables y aluminio.
• Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del arco; además del hecho de que sea factible de
utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas).

Ventajas:
 Soldadura de buena calidad en casi todos los metales y aleaciones.
 No hay metal aporte (que se mueva con el soplete), por lo que se evitan salpicaduras.
 No necesita limpieza después de soldar.
 El operario puede visualizar perfectamente el arco y el charco fundido de la soldadura.
 No se produce escoria.
 Puede soldarse en todas las posiciones.
Soldadura por plasma (PAW).
Comparación de los modos de operación entre TIG y PAW: el proceso PAW tiene las siguientes ventajas:
 Concentración de energía más elevada.
 El plasma no se enciende como el arco de tungsteno con gas.
Estas dos ventajas proporcionan a su vez las siguientes:
 La distancia del soplete respecto del lugar a soldar es menos crítica que el proceso TIG.
 La gran temperatura que se obtiene con el plasma da lugar a soldar en una sola pasada y con penetración completa.
 Las velocidades de desplazamiento son mucho mayores debido a la gran concentración de calor producida por el plasma.
La soldadura por arco de plasma se utiliza mucho en la fabricación de tuberías,
Como el metal de aporte se utilizan varillas generalmente del mismo material que el metal base.
Cuando se sueldan metales delgados no se suele usar metal de aporte.
Cabe aclarar que el metal de aporte no se encuentra junto con el soplete, si no que se añade manualmente mientras se suelda.
Gas de protección: se suele utilizar argón o helio o una mezcla de ambos.

Soldadura por arco con electrodo consumible.

En estos procesos de soldadura el electrodo se funde y se transporta durante todo el arco.
 Soldadura por arco con gas.
 Soldadura por arco metálico protegido.
 Soldadura por arco con núcleo fundante.
 Soldadura por arco sumergido.
Soldadura por arco con gas:
Soldadura semiautomático, por el sistema MIG/MAG, es una mejora del proceso TIG.
MIG.: metal-inerte-gas. MAG: metal-activo-gas.
Suelda todo tipo de metales que suelda el proceso TIG y los aceros en general.
Soldadura MIG:
De este tipo de soldadura derivan muchos procesos. Algunos utilizan electrodos desnudos protegidos con gas inerte. Otros utilizan
electrodos revestidos parecidos a los electrodos normales utilizados en soldadura por arco.
Hay otros que son electrodos huecos con núcleo fundante.
Ventajas del MIG:
 En el caso de electrodo desnudo y gas protector, la superficie soldada queda bastante limpia.
 La soldadura es más rápida, por lo que existe menos deformación en el metal a soldar.
Equipo básico para MIG:
 Una máquina para soldar con arco y sus
cables.
 Un suministro de gas inerte.
 Mecanismo de alimentación de electrodo.
 Electrodo (rollo).

Soldadura por arco con núcleo fundante:

Ventajas:
 Calidad del metal depositado.-
 Cordones de soldadura prolijos.
 Se puede utilizar para soldar muchos aceros diferentes
en un amplio rango de espesores.
 Fácilmente mecanizado.
 Velocidad del desplazamiento relativamente alta.
 Fácil de usar.
Este tipo de proceso de soldadura se utiliza en los trabajos de
fabricación de acero de espesor medio.
Control de la deformación

Características del diseño de las uniones soldadas. Ventajas

- Soldadura blanda
• Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido.
• La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con
ello se logra una adherencia que genera la unión.
• En los metales de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370 ºC.
• Utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas (unión de elementos a circuitos eléctricos)
-Soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión
superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base.
• Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de
aporte.
• Metales de aporte: aleaciones de cobre, aluminio o plata.
• La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte.
Algunos de estos métodos son:
Inmersión: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica, las piezas
quedan unidas.
Horno: El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que
con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.
Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite
en la junta. El soplete a oxiacetilénico o hidrógeno y oxígeno.
Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por
inducción o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir.
• Tipos de llamas en la soldadura autógena.
Llama neutral: es la de mayor aplicación. Esta llama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en
su cono luminoso es de 3500 °C, en el cono envolvente alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a 1275 °C.
Llama reductora o carburizante: hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color
blanco cuya longitud está definida por el exceso de acetileno.
Esta llama se utiliza para la soldadura de níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.
Llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color,
Esta llama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce.
Soldadura por arco (común)
La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o alterna, utilizándose en los mejores trabajos la del tipo continua, debido a
que la energía es más constante, con lo que se puede generar un arco más estable.
• La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el objeto de trabajo en posición horizontal y preferentemente en
materiales ferrosos, mientras que la corriente continua no presenta esas limitaciones de posición y material.
Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro
comprendido entre la pieza a soldar y y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también provee el material de
aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es
superior a los 5500 °C.
Proceso de estampado en frío de la chapa
Es un proceso mediante el cual sin producir viruta se transforma una chapa plana de espesor constante,
mediante una o más operaciones, una pieza de forma geométrica con una deformación plástica permanente.
Permite una producción de una gran variedad de formas a una velocidad de fabricación elevada, partiendo
de una chapa plana utilizando una serie de máquinas con su correspondiente herramental.
Es una tecnología con la que se logra grandes producciones en serie e importantes disminuciones de costos
de fabricación

Proceso de conformación
a) Piezas simplemente dobladas
b) Piezas contorneadas con pestañas (estiradas o embutidas)
c) Embutido profundo con copas (cubetas con paredes rectas o inclinadas, copas)
d) Embutido poco profundo (forma circular, esférica, acanaladas, onduladas, etc)
Las máquinas más importantes que se emplean son:
- Las prensas mecánicas (balancines o plegadoras)
- Prensas hidráulicas (de simple, doble y triple efecto)
Las herramientas básicas son:
- Estampas o matrices, diseñadas según dos criterios
- Por progresión
- Por múltiples efectos
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
145
17.2.1 Disposición de la figura
La forma y el tamaño de la pieza son factores que determinan las dimensiones y la posición de la abertura
de la matriz.
Es conveniente estudiar la mejor disposición del espacio en la chapa, de modo que permita que todos los
lados de la figura encuentren cada uno su sitio, reduciendo al mínimo la pérdida de material.
La siguiente figura presenta ejemplos de disposiciones de figuras en distintos procesos de estampado y

corte de chapas.

Ciclos de estampado
Para obtener una pieza acabada de chapa a veces basta una sola operación. Pero no siempre se alcanza el
objetivo con una sola fase de trabajo, ya que frecuentemente y según los casos se impone la necesidad de recurrir a
por lo menos dos fases, por ejemplo:
- Cortar – doblar o curvar
- Cortar – embutir
El ciclo de estampado consiste en una sucesión ordenada de operaciones tecnológicas que transformas
parte de una chapa plana en una pieza de forma definida.
Depende de diversos factores:
- De la forma de la pieza a obtener.
- De sus dimensiones.
- De la calidad del material de la chapa.
- Posibilidad de extraer la pieza de la matriz.
- Condiciones térmicas de trabajo (trabajos en frío o caliente).

Corte
El cizallado es la operación de corte del metal que se realiza por medio de dos cuchillas móviles (manual o
mecánicas). Tiene gran importancia el juego entre las dos cuchillas, ya que de ello depende la calidad del corte y la
energía para producirlo.
El juego debe oscilar entre 5 y 10% del espesor de la chapa a cortar (como máximo 13%).

Punzonado
Operación mecánica en la cual con herramientas aptas para el corte se consigue separar una parte metálica
de otra, obteniéndose instantáneamente una pieza o figura. La diferencia con el cizallado es que la operación se
realiza con matrices.
La chapa a perforar debe tener un espesor menor o igual al diámetro del punzón. También es importante el
juego, que depende del material y del espesor. El diámetro del agujero queda de terminado por el diámetro del
punzón. El diámetro de la matriz, será el del punzón más el juego establecido.
Plegado
Consiste en dar a la chapa metálica la forma de un perfil determinado mediante una o varias operaciones de
doblado con deformación plástica permanente.
En el proceso de plegado todas las secciones permanecen constantes.
Se tienen en cuenta dos factores: la elasticidad del material y el radio de curvatura. En forma genérica, el
radio de curvatura es de 1 a 2 veces el espesor del material para materiales con poco carbono, y 3 a 4 veces en caso
de materiales duros.
17.6.1 Tipos de plegado
a) Plegado libre: el punzón tiene un ángulo de forma menor que la matriz, sujeta a la base de la prensa.
b) Plegado con estampa: tanto el punzón como la matriz tienen el mismo ángulo.
ESFUERZO PLEGADO

Engrapado
Es una operación mediante la cual es posible unir dos piezas de chapa separadas, o los extremos de una tira
de chapa curvada, mediante una doble acción de bordonado, con el fin de obtener una unión hermética. Con esta
ventaja el engrapado ha encontrado amplia aplicación en todos aquellos casos de una junta estanca para recipientes
destinada a contener sustancias en conserva