Laboratorio #2: Informe Material Cerámico.
Javier Ricardo Munévar Sánchez, Diana Carolina Alza Fuentes, Hernán David Arévalo Nieto,
Sergio Andrés Aza Ramírez
Departamento de Mecánica y Mecatrónica
Universidad Nacional de Colombia - Sede Bogotá
Procesos de Manufactura I
[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]
Resumen—En el presente informe se analiza los efectos 1) Arcillas más comunes [2]
del secado y curado en una mezcla cerámica (arcilla-arena) y • Arcilla figulina: Es aquella que contiene impurezas como
su relación con los parámetros de temperatura y el porcentaje la arena, la caliza y los óxidos de hierro
de arena en la mezcla. Así mismo, se evaluará la influencia
de estos en las propiedades mecánicas de la probeta final. Se • Arcilla refractaria: Es una arcilla rica en óxidos metálicos
calculará porcentaje de contracción y porosidad del material y tiene la propiedad de ser muy resistente al calor.
por medio de comparaciones entre una etapa del proceso y • Arcilla roja: Esta clase de arcilla la integra generalmente
otra. un depósito de tipo marino formado por los restos de
Palabras Clave: Contracción, porosidad, propiedades materiales calcáreos y ferrígenos, polvo volcánico, restos
mecánicas, secado, sinterizado. de esponja silíceas, dientes de tiburón etc. El color rojizo
provine por lo común de sus componentes férricos. Se ha
Abstract— This report analyzes the effects of drying and encontrado que estos depósitos son muy extensos, y
curing in a ceramic mixture (clay-sand) and its relationship cubren hasta el 60% de la superficie marina.
with the temperature parameters and the percentage of sand in
the mixture. Likewise, the influence of these on the mechanical • Arcilla ferruginosa: Esta contiene diferentes cantidades y
properties of the final specimen will be evaluated. The tipos de óxidos de hierro, lo cual la puede volver de un
percentage of shrinkage and porosity of the material will be color amarillo, ocre e inclusive negra debido a óxido de
calculated by means of comparisons between one stage of the hierro hidratado. Esta particularidad de las arcillas explica
process and another. por qué en algunas regiones el barro es negro o rojizo, la
cual incide en los colores de la cerámica que se fabrica a
Key Words: Shrinkage, porosity, mechanical properties, partir de estos materiales.
drying, sintering.
• Arcilla magra y arcilla grasa: Estos tipos de arcilla
contienen cierto grado de impurezas, lo que llega afectar
I. INTRODUCCION Y MARCO TEÓRICO sus propiedades plásticas, es decir, que a mayor contenido
de impurezas se obtiene una pasta menos plástica al
A. Arcillas amasar el agua.
Las arcillas son cualquier sedimento o depósito mineral que
es plástico cuando se humedece y que consiste en un material • Arcilla de batán: Se denominan de e esta manera dado que
granuloso muy fino, formado por partículas muy pequeñas se implementa en el proceso del batanado de las telas. Este
cuyo tamaño es inferior a 4 micras, y que se componen proceso consiste en limpiar las fibras formadas en la
principalmente de silicatos de aluminio hidratados, es decir, maquina; eliminado la materia grasa mediante la adición
que desde el punto de vista químico está compuesta de silicio, de arcilla.
aluminio, oxigeno e hidrogeno [1].
• Arcilla marga: Es un material impermeable y frágil, con
un contenido de caliza de entre 20 a 60%.
• Arcillas de esquisto o pizarra: Estas arcillas las
constituyen formaciones antiguas que se presentan en
forma de estratos o de plaquetas paralelas que se han Por otro lado, las cerámicas tradicionales pueden definirse
dividido por la presión del suelo. como aquellas que comprende las industrias que tienen como
• Arcilla bentonita: nombre comercial de las arcillas tipo base a los silicatos, principalmente los arcillosos, los cementos
montmorillonita, las que, tratadas con compuestos y los vidrios de silicatos.
químicos aminados se vuelven repelentes al agua
(hidrofóbicas), aunque mantienen gran afinidad por las
especies orgánicas, en particular los aceites, las grasas y 1) Clasificación de las cerámicas tradicionales [5]
los colorantes o pigmentos naturales. El producto final dependerá de la naturaleza de la arcilla
empleada, de la temperatura y de las técnicas de cocción a las
2) Química y estructura [3] que ha sido sometido.
Las arcillas están constituidas de láminas de tetraedros con - Materiales cerámicos porosos
una composición química general e Si2O5, en donde cada
tetraedro esta unido por sus esquinas a otros tres formando una Estos materiales no han sufrido vitrificación, es decir, el
red hexagonal. Donde átomos de aluminio y hierro pueden material no se llega a fundir. Por otro lado, su fractura es
reemplazar parcialmente al silicio en la estructura. terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos
y grasas. Algunos de los materiales más comunes de este
grupo son la arcilla cocida, lo loza italiana, la loza inglesa
y los refractarios.
- Materiales cerámicos impermeables y semi impermeables
Estos cerámicos se los ha sometido a temperaturas
bastante altas en las que se vitrifica completamente la
arena de cuarzo, donde se obtienen productos
impermeables y más duros. Entre estos materiales
cerámicos más destacados se encuentran el gres cerámico
común, el gres cerámico fino y las porcelanas.
C. Secado de Cerámicos [6]
Figura 1. Lamina de tetraedros. El secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el
cual se elimina el agua que lo humedece. Este proceso es
necesario para que la cocción del cuerpo cerámico se realice
B. Cerámica tradicional adecuadamente. El mecanismo de secado es muy similar para
Los cerámicos tradicionales están fabricados con materias los distintos cuerpos arcillosos, aunque a una determinada
primas de yacimientos naturales, con o sin procesos de velocidad de secado, los efectos que se generan sobre cada
beneficiación para eliminar impurezas a fin de aumentar su cuerpo pueden ser muy diferentes entre cada uno de ellos,
pureza, tales como los materiales arcillosos [4]. dependiendo de su naturaleza química y cristalográfica, y de su
historia previa al secado.
Algunas de sus características más importantes son:
Por otro lado, las variaciones que se producen durante el secado
• El conformado del cerámico puede ser manual y el y que son susceptibles de ser observadas, ocurren en relación
proceso de cocción se realiza en hornos tradicionales con los siguientes parámetros.
(horno túnel, hornos ascendentes, etc.)
- La cantidad de agua residual.
• La microestructura de la mayoría de cerámicos - Las dimensiones longitudinales, superficiales y de
tradicionales presenta un tamaño de grano grueso y una volumen.
alta porosidad, visible al microscopio óptico de no - La resistencia a la flexión.
muchos aumentos. - La plasticidad
Así mismo, como uno de los principales efectos durante la
• La densidad de estos materiales llega únicamente a eliminación del agua son
alcanzar valores del orden del 10 al 20% menor que la
densidad teórica del material. - La pasta disminuye de volumen, proporcionalmente al
agua eliminada.
• El nivel de los defectos en un material cerámico - Comienzan a formarse huecos y la pasta sigue
tradicional es del orden de milímetros. construyéndose
- El volumen deja de disminuir, y los huecos que se
producen son proporcionales al agua eliminada.
Estos efectos quieren decir que, si tenemos una arcilla plástica Se debe mezclar hasta tener una mezcla completamente
formada por una mezcla muy íntima de partículas de arcilla homogénea y plástica, una prueba cualitativa para identificar el
finamente divididas y agua, esta arcilla debe su plasticidad a punto en que se requiere la mezcla es formar un cilindro de
que, cuando se moldeo, las partículas están separadas por diámetro no muy amplio y que no se presenten grietas, una vez
películas de agua de modo que podían deslizarse una sobre otra. logrado esto se procede a prensar la mezcla cerámica por medio
Cuando el agua se elimina por evaporación, las partículas se del molde que podemos ver en la Fig. 2.
aproximan al hacerse más delgadas las películas y la arcilla se
contrae. En cambia el volumen de la arcilla es exactamente
igual al agua perdida y tiene lugar hasta que las partículas llegan
a ponerse en contacto unas con otras. Teniendo finalmente, una
pérdida de volumen y peso por la evaporación de agua, color
más claro ya adquisición de rigidez y cierta resistencia
mecánica en las piezas.
D. Curado de Cerámicos
El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de
humedad y de temperaturas satisfactorias durante un periodo
definido inmediatamente después de la colocación acabado,
con el propósito de que se desarrollen las propiedades deseadas
[7]. Por medio de algunos trabajos se ha demostrado que la
resistencia a la abrasión del material puede ser mejorada a Figura 2. Molde para prensar [8]
través de la utilización de algunos polímeros y/o un cuidadoso,
correcto y esmerado curado, al igual que la resistencia de
compresión dada la relación agua-cerámico. En la parte derecha podemos ver la matriz del molde, en el
centro vemos el punzón flotante y a la izquierda vemos el
punzón fijo, su funcionamiento es bastante intuitivo y
comprime lo que se tenga en su interior en este caso la mezcla
II. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO cerámica, en la Fig. 3 podemos observar el molde montado.
Para la práctica se requieren los siguientes materiales:
• Arena
• Arcilla
• Agua
• Báscula
• Molde de prensado
• Prensa
Inicialmente se mezcla la arcilla con el agua con el fin de
darle maleabilidad a la arcilla, es importante tener en cuenta
que la cantidad de líquido debe ser agregada poco a poco con
el fin de no excederse, una vez la arcilla este maleable como
una plastilina, es decir se comporte de forma plástica se procede
a agregar la rena, en este paso es importante medir con
exactitud la cantidad de arena que vamos a agregar a la mezcla
para esto nos ayudamos de la báscula. Figura 3. Molde para prensar [8]
Cabe resaltar que la función de la arena en la mezcla es
cambiar las propiedades de la arcilla sin embargo si agregamos
arena en exceso se pierde la característica plástica, si por el Colocamos la mezcla dentro de nuestro molde y se coloca el
contrario no agregamos suficiente las propiedades no se van a punzón adicional para comprimir mejor, se lleva a la prensa y
ver afectadas o su cambio será despreciable, otra ventaja de se comprime hasta la presión de compactado en frio que nos
agregar arena a la arcilla es que una vez secada su porcentaje asegure la forma constante, es importante recordar utilizar
de contracción se reduce en comparación a la arcilla sola, lo desmoldante antes de realizar el proceso de prensado, el
cual nos ayuda a reducir el agrietamiento y las tolerancias producto de este proceso es una moneda de mezcla cerámica
dimensionales. que se denomina compacto en verde.
Cuando tengamos la probeta del compacto en verde se procede
a realizar mediciones de peso, diámetro y espesor con ayuda de
un calibrador pie de rey con el fin de sacar el volumen de la
probeta en verde. Una vez medidas se introducen en el horno
para realizar el proceso de secado cerámico, por norma el horno
debe estar como mínimo a 105°C para asegurar que toda el agua
presente en la probeta en verde se evapore, se dejan en el horno
por 24 horas a temperatura constante para que incluso la parte
central de la probeta pueda evacuar toda la humedad que esté
presente.
Al sacarlas del horno se deben pesar para así en conjunto con
el peso inicial realizar el cálculo del porcentaje de humedad
Fig. 4: Porcentaje de Arena Vs Porcentaje de humedad después del secado
inicial de la pieza antes desconocida, también se debe medir el
espesor y el diámetro con el fin de compararlo con el volumen En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
inicial y realizar el cálculo del porcentaje de contracción. porcentaje de arena y el porcentaje de agua con que fue
Luego del secado se pasa al proceso de sinterizado o quemado realizada la probeta a distintas temperaturas. Según la gráfica,
de las probetas, en este caso por ser un ejercicio académico se el porcentaje de arena no fue muy relevante en este aspecto a
realizó a varias temperaturas para poder analizar los cambios pesar de que hay una pequeña tendencia a ir disminuyendo la
en las propiedades entre una probeta y otra, sin embargo, se humedad, al ir aumentando esta misma.
utilizaron temperaturas entre 800 y 1100 °C.
Por último, se realiza un proceso de acabado final o de
mecanizado para obtener la pieza final, no sin antes medir la
porosidad de la pieza sin ningún acabado, esto se realiza
infiltrando la probeta final con agua, es decir saturando la pieza
de agua y pesándola antes y después del proceso así se puede
saber que tanta agua puede absorber por los poros del material.
Una vez saturadas las probetas de agua se hierven con el agua
y se dejan allí 4 horas hirviendo y se dejan reposar por 24 horas
todo esto con el fin de que las probetas se saturen lo máximo
posible de líquido. Es importante aclarar que se debe realizar
un segundo proceso de secado a las probetas con el fin de estar
seguros de los pesos que se tienen para el cálculo de la
porosidad. Adicionalmente las probetas también se les realizo Fig. 5: Porcentaje de Arena Vs Pérdida de peso después del secado
un ensayo de flexión en tres puntos para conocer su curva de
carga vs deformación
En esta grafica se puede observar una comparación entre el
porcentaje de arena y la pérdida de peso luego del secado que
III. RESULTADOS se realizó en el horno a 105°C aproximadamente durante 24
horas. Se nota una tendencia similar a la de la gráfica anterior,
Teniendo en cuenta los datos suministrados de 35 probetas ya que el peso perdido, es proporcional a la humedad inicial de
distintas, con diferentes, composiciones, dimensiones, la pieza, es decir, entre más agua hay al inicio, más agua se va
volúmenes y tratamientos térmicos aplicados, se generaron a evaporar y así mismo mayor peso va a perder la pieza.
ciertas gráficas para poder contrastar los diferentes porcentajes
de arena con que se realizaron las piezas y su comportamiento
frente los diferentes tratamientos realizados. A continuación, se
presentan las diferentes gráficas:
Fig. 6: Porcentaje de Arena Vs Porcentaje de contracción después del secado
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
porcentaje de arena y el porcentaje de contracción de la pieza
luego del secado. No se nota una clara tendencia entre ambos
factores, lo que da a entender que no tiene relevancia la
cantidad de arena respecto al porcentaje de contracción de la
pieza. Se estima que las pequeñas variaciones de volumen
medidas se deben a errores por la precisión del calibrador
usado, o por errores de paralaje en sus respectivas lecturas.
Fig. 9: Porcentaje de Arena Vs porcentaje de contracción después del cocido
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
porcentaje de arena y el porcentaje de contracción de la pieza
luego del cocido. Se evidencia una pequeña tendencia al
aumento del porcentaje de contracción a medida que aumenta
la cantidad de arena en la pieza.
Fig. 7: Porcentaje de Arena Vs Pérdida de peso después del cocido
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
porcentaje de arena y la pérdida de peso de la pieza después del
cocido. Al igual que en la gráfica anterior, no se encuentra
mayor relación entre un factor y el otro, ya que la pérdida de
peso fue muy similar en todas las probetas luego de este
tratamiento térmico.
Fig. 10: Porcentaje de Arena Vs peso de absorción de agua
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
porcentaje de arena y el peso de agua absorbido al saturar la
pieza en agua. Se evidencia que, a mayor cantidad de arena en
la composición de la pieza, se absorbe mayor cantidad de agua.
Fig. 8: Porcentaje de Arena Vs porcentaje de humedad después del cocido
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
porcentaje de arena y el porcentaje de humedad en la pieza
después del cocido. Se puede evidenciar una clara tendencia, la
cual hace alusión a que, a mayor cantidad de arena en la
composición de la pieza, menor será el porcentaje de humedad
en la misma. Esto quiere decir que la porosidad es menor en las
piezas con más arena, y por esta misma razón se pierde menor
cantidad de agua luego del tratamiento.
Fig. 11: Porcentaje de Arena Vs porosidad específica
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el donde se aplica presión esta tendrá granos mucho más
porcentaje de arena y la porosidad especifica de la pieza, donde pequeños. También es importante tener en cuenta la
se puede evidenciar que, a mayor cantidad de arena en la pieza, recuperación elástica luego del desmolde la cual será mayor si
la capacidad de absorber agua de la probeta es cada vez más hay presencia de aire en los poros, así como los gradientes de
pequeña. presión que pueden llevar al agrietamiento de la probeta o
laminación de esta [8].
En la segunda fase, el secado se hace con el fin de reducir el
contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que la etapa
de cocción sea más eficiente, también al momento de efectuar
el secado, este se da a una temperatura mayor a 100°𝐶 lo cual
genera la difusión del agua, sin embargo, dado que el agua tiene
que ser evacuada por los poros esto impide que el proceso se de
forma muy eficiente.
Como consecuencia de la difusión se dan perdidas en la
masa en el sistema que se ven reflejadas al momento de volver
a pesar la probeta, en cuanto a los cambios de dimensión estos
son mínimos y son generados por la presión que causa el agua
sobre la probeta al momento de darse paso a través de los
Fig. 12: Porcentaje de Arena Vs Esfuerzo de rotura a flexión
granos [9].
En esta gráfica se puede observar una comparación entre el
Dejando de lado la etapa de prensado, durante el proceso de
porcentaje de arena y el esfuerzo de rotura. Para esto se realizó
secado genera que a nivel microestructural los poros se
una prueba a 3 puntos, donde se ubicó la probeta en la mitad.
reducen, pero la densidad de la pieza aumenta que a nivel micro
La probeta que más energía pudo absorber antes de fracturarse se ve reflejado como una mayor cantidad de granos en
fue la #33, la cual fue realizada con 10% de arena a 1100°C. Se
determinada área [10]. Así mismo la arena provoca que las
evidencia una clara tendencia de que, a mayor temperatura de
pérdidas de peso fueran bajas debido al problema de la
sinterizado, mayor esfuerzo de rotura adquiría la pieza, siendo
velocidad de difusión presente dado que los poros son muy
mucho mayor a la probeta que simplemente recibió el secado.
pequeños y tardan mas tiempo en evacuar el agua lo que
Así mismo las probetas más cercanas al 10% de arena fueron
desencadena que ciertas partes se sequen primero que otras
las de mayor resistencia. generando microfracturas por la contracción del material.
IV. ANALISIS DE RESULTADOS En cuanto a la etapa de cocción la microestructura del
material se ve afectada dado que las altas temperaturas
terminan por generar reacciones internas que forman sales y
agua la cual termina siendo eliminada y de ahí la pérdida de
El proceso de prensado esencial para evitar porcentajes de peso. Durante la sinterización se da un momento en el que se
contracción muy elevados, así como para aumentar la densidad, tiene una fase vítrea que es responsable de compactar lo mejor
pues debido que en este proceso se busca acercar al material a posible los granos dado que estos no tienen espacios entre ellos
uno Isotrópico. Ya en cuanto a la microestructura esta se debe producto de la difusión del agua sin embargo compactar el
ver con gránulos que tengan cierta deformación la cual los material depende de la presencia de arena pues permite la
aplaste y a su estos tienden a ocupar el espacio de los aglomeración de granos de una mejor forma lo que lleva a que
intersticios vecinos, con lo que los poros intersticiales se se aglutine y compacte de mejor forma [11].
reducen por la reducción del volumen, esto en una primera
etapa de prensado, pues cuando el material empieza a fluir, es Por otro lado, la porosidad está relacionada de forma directa
decir compactarse, la densidad aumenta en gran medida lo cual con el tamaño de grano y si se logra minimizar permite
está relacionado con el porcentaje de humedad pues entre más compensar un poco la falta de orientación de los granos y los
baja sea la humedad mayor la resistencia a la deformación. Por concentradores de esfuerzo que son los causantes de que la
otra parte, en cuanto a la presencia de arcilla, los granos que resistencia no sea la adecuada. La temperatura también juega
tengan una menor presencia de esta serán más plásticos, pero un papel fundamental dado que permite una difusión del agua
son más resistentes a la fluencia. de una forma más adecuada lo que permite evitar
acumulaciones de esta, y no solo eso sí que también permite la
La presencia de la porosidad se debe a la anisotropía del unificación de los granos y permitiendo que la densidad se
material y así mismo sus otras propiedades cambian dentro del aproxime más al valor teórico [12].
mismo material y si se desea evitar lo más posible este
problema se debe llenar el molde a medida que se aplica presión Además, se pudo corroborar como al saturar de agua las
para generar una microestructura uniforme. Si se habla ya en probetas, el peso de estas se vio afectado, aumentando
cuanto a la microestructura entre más cerca se esté a la zona considerablemente. Esto ocurre gracias a que la humedad del
agua logra penetrar los poros de las piezas con el paso del 0267c7f9452b/2_materiales_cermicos_tradicionales_
tiempo, y así lentamente ir entrando a su interior, aumentando y_avanzados.html
el peso, en proporción al agua absorbida. [5] C. Carten, Ceramic material: Science and engineering.
Pp.3 &4.
Por último, la prueba de absorción va de la mano con la
[6] M.Rojas, las variaciones que se producen durante el
cantidad de poros presenten en el material y cuando los tamaños
secado. Tomado de: https://silo.tips/download/las-
de poros disminuyen conforme se incrementa la temperatura de
variaciones-que-se-producen-durante-el-secado-y-
sinterización por esta razón como se ve en la figura 11 entre
que-son-susceptibles-de-ser
mayor es la temperatura esto impide que la porosidad aumente
[7] M. Mejia, Estudio de la durabilidad de una mezcla de
y por consiguiente la capacidad de almacenar agua, lo que lleva
concreto aligerado mediante la utilización de arcilla
a decir también con respecto al contenido de arena que funciona
expandida de sumicol. 2016.
de forma inversa el uno respecto al otro se llegó a entender que
[8] S. Reed, Desde la carga hasta la baldosa prensada:
la arena tiene la función de ser un agente que acumula y facilita
Mecánica y cambios microestructurales el sistema,
la formación de poros [13].
1988. Tomado de:
https://www.qualicer.org/recopilatorio/ponencias/pdf
s/0011020s.pdf
[9] Proceso de Fabricación de baldosas Cerámicas,
tomado de:
V. CONCLUSIONES https://www.construmatica.com/construpedia/Proces
o_de_Fabricaci%C3%B3n_de_Baldosas_Cer%C3%
♦ A mayor cantidad de arena en la composición de la A1micas#Secado_de_piezas_conformadas
pieza, menor será la porosidad específica de la misma. [10] L. Blanco, La microestructura en el comportamiento
♦ A mayor cantidad de temperatura de sinterizado de la volumétrico de un suelo compactado, Treball Final De
pieza, mayor será el esfuerzo de rotura de esta. Master, 2012. Tomado de:
♦ Las probetas que estuvieron más cerca al 10% de arena https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/
en su composición, obtuvieron un mayor esfuerzo de 17284/TFM_Laura_Gonz%C3%A1lez_CD.pdf
rotura durante el ensayo realizado. [11] A. García, Microestructura de una porcelana triaxial,
♦ A mayor porcentaje de arena en la composición de la 1967. Tomado de:
pieza, menor será el porcentaje de contracción de esta http://boletines.secv.es/upload/196706043.pdf
luego de realizarse el cocido. [12] F, Gálvez, Caracterización mecánica de materiales
♦ A mayor porcentaje de arena en la composición de la cerámicos avanzados a altas velocidades de
pieza, menor será el porcentaje de humedad de esta deformación, Escuela Técnica Superior de Ingenieros
luego de realizarse el cocido. Aeronáuticos, 1999. Tomado de:
♦ El porcentaje de arena en la composición de la pieza http://oa.upm.es/90/1/Tesis-FGalvez.pdf
no tiene mayor relevancia respecto a la pérdida de [13] L. Fonseca, Microestructura, propiedades físicas y
peso de esta luego del cocido. mecánicas del compuesto caolín-diatomita reforzado
♦ Es importante realizar un tratamiento térmico como el con CaCO3, Universidad Nacional de Colombia. 2019.
sinterizado para poder obtener una pieza con mayor Tomado de:
resistencia mecánica. https://www.redalyc.org/jatsRepo/496/49662789041/
♦ Mediante el prensado, se puede cambiar la densidad html/index.html
del material, entre más cercana este a la teórica, menor
va a ser la porosidad en la probeta.
REFERENCIAS
[1] Enciclopedia Británica, 1899, A. Bell.
[2] ¿Qué son las arcillas?, Biblioteca digital. Tomado de :
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volu
men3/ciencia3/109/html/sec_6.html
[3] Minerals: Their Costitution and Origin, 2004, H.
Rudolf.
[4] Materiales cerámicos: tradicionales y avanzados,
tomado de:
http://agrega.juntadeandalucia.es/repositorio/270920
12/6e/es-an_2012092713_9144631/ODE-323f1304-
a019-3190-b7a4-
