PDVSA

MANUAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES

VOLUMEN 3

ESPECIFICACION TECNICA DE MATERIALES

PDVSA N° TITULO

EM–18–07/02 TUBERIA DE ACERO AL CARBONO SIN COSTURA

PARA SERVICIO A ALTAS TEMPERATURAS

1 OCT.94 APROBADA 33 L.R. E.J. A.N.

0 DIC.90 APROBADA 34

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Eliécer Jiménez FECHA OCT.94 APROB. Alejandro Newski FECHA OCT.94

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

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SIN COSTURA PARA SERVICIO A
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Indice
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 NORMAS POR CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 DN (Diámetro Nominal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Tolerancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 Imperfección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Defecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 MATERIAL Y FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 REQUISITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.2 Análisis de Colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Análisis de Producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.4 Dimensiones y Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.5 Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.6 Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.7 Aplastamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.8 Presión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.9 Acabado Superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.10 Rectitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.11 Ensayos Eléctricos no Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6 MUESTREO E INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.1 Análisis de Comprobación de la Composición Química del Producto . . . 8
6.2 Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.4 Aplastamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.5 Presión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.6 Ensayos Eléctricos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7 METODOS DE ENSAYO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.1 Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.2 Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.3 Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.4 Aplastamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.5 Prueba de Presión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.6 Ensayos Eléctricos no Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
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8 MARCAJE Y EMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.1 Marcaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.2 Embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9 BASES DE COMPRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9.1 Orden de Compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9.2 Certificado de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10 BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Anexo A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
A.1 Requisitos Suplementarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Anexo B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION

1.1 Esta especificación contempla los requisitos mínimos que deben cumplir las
tuberías de acero al carbono sin costura para servicio a altas temperaturas de
diámetro nominal comprendido entre DN 1/8 a 48, ambos inclusive, utilizados por
Petróleos de Venezuela y sus Empresas Filiales (PDVSA).

1.2 Las condiciones y requisitos establecidos en esta especificación pueden

aplicarse a tuberías con otras medidas (espesor de pared nominal y diámetro
externo), si es establecido por mutuo acuerdo entre filial y fabricante.

1.3 Las tuberías consideradas en esta especificación deben ser soldables y aptas
para operaciones de conformado que involucren serpentines cerrados, doblado
en frío y pestañado.

1.4 Se debe especificar acero Grado A para la elaboración de serpentines cerrados

o para doblado en frío. Sin embargo, no está prohibido el doblado en frío de
tuberías de acero Grado B. El uso de la tubería debe especificarse en la orden
de compra.

1.5 Para aplicaciones más estrictas, donde se requiere un acero de grado superior,
esta especificación contempla requisitos adicionales (Véase Anexo A), los cuales
deberán ser establecidos por mutuo acuerdo entre filial y fabricante e indicados
en la orden de compra.

2 NORMAS POR CONSULTAR

Las últimas ediciones de las siguientes normas o especificaciones forman parte
de esta especificación:
COVENIN 1370 Variaciones Permisibles de Composición Química en
el Análisis de Colada de Acero.
COVENIN 817 Método Gasométrico para la Determinación
Cuantitativa del Carbono en Aceros al Carbono.
COVENIN 846 Materiales Ferrosos. Método Fotométrico para la
Determinación Cuantitativa de Manganeso.
COVENIN 1227 Aceros al Carbono. Método Alcalimétrico para la
Determinación Cuantitativa del Fósforo.
COVENIN 836 Materiales Ferrosos. Método del Acido Perclórico
para la Determinación Cuantitativa del Silicio.
COVENIN 838 Método Gravimétrico para la Determinación
Cuantitativa del Azufre en Aceros al Carbono.
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COVENIN 299 Ensayos de Tracción para Materiales Metálicos.

COVENIN 304 Ensayo de Doblado para Materiales Metálicos.
COVENIN 586 Ensayo de Doblado para Tubos de Acero de Sección
Circular.
ASTM A 530/ A530M Specification for General Requirements for
Specialized Carbon And Alloy Steel Pipe.
COVENIN 585 Ensayo de Abocardado para Tubos de Aceros de
Sección Circular.
ASTM E 213 Practice for Ultrasonic Inspection of Metal Pipe and
Tubing.
ASTM E 309 Recomended Practice for Eddy–Current Examination
of Steel Tubular Products Using Magnetic Saturation.
ASTM E 570 Practice for Flux Leakage Examination of
Ferromagnetic Steel Tubular Products.
COVENIN 1366 Ensayo de Aplastamiento para Tubos de Acero de
Sección Circular.

3 DEFINICIONES

3.1 DN (Diámetro Nominal)

Es la denominación para designar las tuberías expresada en pulgadas, que
corresponde aproximadamente al diámetro interior hasta 12 pulg inclusive y es
igual al diámetro exterior desde 14 pulg inclusive en adelante.

3.2 Tolerancia
Es eI valor absoluto de la diferencia entre la medida máxima y mínima.

3.3 Imperfección
Es una discontinuidad o irregularidad en el producto, detectada por los métodos
delineados en esta especificación, que no necesariamente amerita su rechazo.

3.4 Defecto
Es una imperfección cuya presencia afecta el uso final del producto y amerita su
rechazo. Para el alcance de esta especificación, defecto es cualquier
imperfección, que tenga una profundidad mayor o igual que 12,5% del espesor
de pared especificada, medida desde la superficie externa o interna de la tubería.
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4 MATERIAL Y FABRICACION
4.1 Material
4.1.1 El material utilizado en la fabricación de las tuberías deberá ser acero calmado
obtenido por uno o más de los siguientes procesos; horno de solera abierta,
(Siemens Martin), horno básico de oxígeno u horno eIéctrico.
4.1.2 La fusión primaria puede incorporar desgasificación o afino por separado y puede
ser seguida por la fusión secundaria usando un proceso de refinación secundaria
(electroescoria o arco vacio). Si se utiliza fusión secundaria, la colada deberá
estar constituida por todos los Iingotes refundidos pertenecientes a una misma
colada primaria.
4.1.3 El acero puede ser colado en Iingotes o por colada continua. Cuando aceros de
diferente grado sean producidos secuencialmente por colada continua, se
requerirá la identificación del material de transición resultante, éste debe ser
removido por cualquier método establecido que separe positivamente los
diferentes grados.

4.2 Fabricación
4.2.1 Las tuberías de DN 1–1/2 y menores podrán ser conformadas en caliente o
estiradas en frío.
4.2.2 Las tuberías de DN igual a 2 y mayores deberán ser conformadas en caliente.
Podrán ser estiradas en frío según mutuo acuerdo entre filial y fabricante.
4.2.3 Las tuberías estiradas en frío deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de
alivio de tensiones a una temperatura mayor o igual a 650°C después de su último
pase de conformado.
4.2.4 Las tuberías conformadas en caliente no requerirán tratamiento térmico de alivio
de tensiones.

5 REQUISITOS
5.1 Composición Química
Las tuberías ensayadas según lo establecido en el punto 7.1, deberán cumplir con
la composición química indicada en las Tablas 1 y 2, siendo admisible las
desviaciones indicadas en la Norma Venezolana COVENIN 1370.

5.2 Análisis de Colada

El fabricante suministrará un reporte con los análisis químicos de cada colada del
acero utilizado en la fabricación de las tuberías; los cuales deberán cumplir con
lo indicado en el punto 5.1 de esta especificación.
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5.3 Análisis de Producto

Cuando la filial lo especifique, el fabricante realizará análisis de composición
química a la tubería terminada. Estos análisis se realizarán según se indica en el
punto 7.1 y deberán cumplir con los valores indicados en eI punto 5.1 de la
presente especificación.

5.4 Dimensiones y Pesos

5.4.1 Diámetro Externo
Las tuberías contempladas en esta especificación no deberán exceder los
valores de diámetro externo indicados en la Tabla 3.
5.4.2 Espesor
Las tuberías contempladas en esta especificación no deberán tener un espesor
menor, en cualquier punto, al 87,5% del valor nominal especificado. (Véase Tabla
4).
5.4.3 Longitud
a. Si no se requieren longitudes definidas, las tuberías podrán ser ordenadas en la
siguiente forma:
– Longitudes simples al azar, entre 4,8 a 6,7 m (16 a 22 pie). Se permite un 5%
de 3,7 a 4,8 m (12 a 16 pie).
– Longitudes dobles al azar con promedios mínimos de 10,7 m (35 pie) y,
longitudes mínimas de 6,7 m (22 pie). Se permite un 5% entre 4,8 a 6,7 m (16
a 22 pie).
– No se admiten tuberías con uniones.
5.4.4 Peso
a. El peso de cualquier longitud de tubería no deberá variar en más de 10%, ni en
menos de 3,5% del valor especificado en la orden de compra.
b. A menos que se especifique lo contrario, las tuberías mayores de DN 4 se
pesarán en forma individual y las tuberías menores o iguales a esta designación
se pesarán por lote.

5.5 Tracción
Las tuberías ensayadas según lo establecido en el punto 7.2, deberán cumplir con
los valores indicados en la Tabla 5.

5.6 Doblado
Las tuberías ensayadas según lo establecido en el punto 7.3 no deberán
presentar grietas al finalizar el ensayo.
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5.7 Aplastamiento
5.7.1 Las tuberías ensayadas según lo establecido en el punto 7.4, no deberán
presentar grietas o fracturas en la superficie externa, interna, ni en los extremos
de la probeta, a excepción de lo indicado en 5.7.2.
5.7.2 Al ensayar tuberías con una relación diámetro externo/espesor menor a 10, las
grietas que aparezcan en la posición de las seis (6) y doce (12) horas con respecto
a las agujas de un reloj, no serán motivo de rechazo.

5.8 Presión Hidrostática

Las tuberías deberán soportar la presión de prueba calculada según lo
establecido en el punto 7.5 de la presente especificación. A requerimiento de la
filial, el ensayo de presión hidrostática podrá ser reemplazado por uno o varios
de los ensayos eléctricos no destructivos indicados en el Anexo B.

5.9 Acabado Superficial

5.9.1 Las tuberías deberán estar libre de imperfecciones superficiales tales como
marcas mecánicas, abrasiones, picaduras en profundidad mayor a 1,58 mm (1/16
pulg) y/o costras, hendiduras y solapes con profundidades mayores al 5% del
espesor nominal de pared.
5.9.2 Serán considerados defectos y motivos de rechazo todas las imperfecciones
superficiales que penetren más de 12,5% del espesor nominal de pared de la
tubería o afecten el mínimo espesor de pared.
a. Para discontinuidades menores de 12,5%, quedará a criterio de la filial que el
fabricante elimine estas discontinuidades, tomando una de las siguientes
acciones:
– Remoción del defecto por esmerilado, siempre y cuando el espesor de pared
remanente esté entre los límites especificados.
– Reparación con soldadura de acuerdo a la Norma ASTM A 530 /A 530 M.
– Corte de la sección de tubería que contiene el defecto, siempre y cuando se
mantengan los requisitos de longitud.
5.9.3 Extremos
a. A menos que se especifique lo contrario, las tuberías deberán tener sus extremos
bajo las condiciones siguientes:
– En tuberías DN 1–1/2 y menores, extremos planos o biselados a opción de la
filial.
– Tuberías DN 2 y mayores, extremos biselados para tuberías con espesores
hasta extra fuerte y extremos planos para espesores superiores a los extra
fuertes.
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5.10 Rectitud
5.10.1 Tuberías de diámetro nominal menor a 101,6 mm (4 pulg) deberán ser
razonablemente rectas.
5.10.2 Las tuberías de diámetro nominal superior a 101,6 mm (4 pulg) no deberán
presentar una desviación superior al 0,2% de su longitud total con respecto a una
Iínea recta.

5.11 Ensayos Eléctricos no Destructivos

Las tuberías ensayadas según lo establecido en el punto 7.6 no deberán
presentar señales iguales o mayores a las producidas por los defectos artificiales
de los patrones de calibración. El área que produzca la señal con ésta
característica podrá ser reinspeccionada.

6 MUESTREO E INSPECCION
6.1 Análisis de Comprobación de la Composición Química del
Producto
A requerimiento de la filial el fabricante deberá realizar los análisis de
comprobación tal como se indica a continuación:
6.1.1 Para tuberías menores de DN 6 se analizarán 2 tuberías de cada tamaño por cada
lote formado por 400 tuberías o fracción menor.
6.1.2 Para tuberías de DN 6 y mayores se analizarán 2 tuberías de cada tamaño por
cada lote formado por 200 tuberías o fracción.
6.1.3 Si una de las muestras anteriores no cumple con los valores especificados, queda
a criterio de la filial rechazar todo el lote, o requerir la repetición del ensayo sobre
4 muestras tomadas del mismo lote, las cuales deberán cumplir con los requisitos
especificados.

6.2 Tracción
6.2.1 Para tuberías de DN menor que 6, se ensayará una tubería por cada lote de 400
tuberías o fracción menor.
6.2.2 Para tuberías de DN 6 y mayores, de cada lote formado por 200 tuberías o
fracción menor, se deberá tomar una tubería sobre la cual se realizará el ensayo.
6.2.3 Si el porcentaje de elongación es menor que el indicado en la Tabla 5 y la fractura
es mayor a 19 mm (3/4 pulg) medidos desde el centro de la zona calibrada de 50
mm, se permitirá un nuevo ensayo. Si la probeta fractura en un defecto exterior
o interior se permitirá también su reensayo.
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6.3 Doblado
6.3.1 Para tuberías de DN 2 y menores se ensayará una tubería de cada tamaño por
cada lote de 400 tuberías o fracción menor.
6.3.2 Para tuberías de DN 2 y mayores se ensayará una tubería de cada tamaño por
cada lote de 400 tuberías o fracción menor.
6.3.3 A requerimiento de la filial, para tuberías de diámetro mayor a 254 mm (10 pulg),
el ensayo de doblado puede ser realizado en lugar del aplastamiento y se
realizará en uno de los extremos al 5% de tubería de cada lote.
6.3.4 Para tuberías de diámetro mayor a 635 mm (25 pulg) y cuya relación
diámetro/espesor de pared sea 7 o menor, se realizará el ensayo en uno de los
extremos al 5% de las tubería de cada lote.

6.4 Aplastamiento
6.4.1 Para tuberías comprendidas entre DN 2 y DN 6, sin incluir este último, se
ensayará una tubería de cada tamaño por cada lote de 400 tuberías o fracción
menor.
6.4.2 Para tuberías de DN 6 y mayores, se ensayará una tubería por cada lote de 200
tuberías o fracción menor, de cada tamaño.
6.4.3 Si falla uno de los extremos de la tubería durante el ensayo de aplastamiento, se
podrá realizar una nueva prueba a una muestra tomada del mismo extremo que
falló. La tubería podrá ser tratada térmicamente (normalizado) antes o después
de la primera prueba, pero solamente deberá ser sujeta a 2 tratamientos térmicos
de normalizado.

6.5 Presión Hidrostática

Se deberán ensayar todas las tuberías según lo indicado en el punto 7.5;
rechazando aquellas que no cumplan con lo establecido en el punto 5.8.

6.6 Ensayos Eléctricos No Destructivos

Se deberán ensayar todas las tuberías según lo indicado en el punto 7.6;
rechazando aquellas que no cumplan con lo establecido en el punto 5.11.

7 METODOS DE ENSAYO
7.1 Composición Química
7.1.1 El ensayo se debe realizar de acuerdo con las Normas Venezolanas COVENIN
817; 846; 1227; 836 y 838, considerando lo establecido a continuación.
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a. Las muestras deben estar constituidas por virutas o cortes representativos del
espesor total de la tubería. Si para la extracción de virutas se utiliza taladrado, el
tamaño mínimo de la broca debe ser 12,70 mm (1/2 pulg.).
b. Las muestras para el ensayo deben estar secas y libres de óxidos.

7.2 Tracción
7.2.1 El ensayo se debe realizar de acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN 299,
considerando lo establecido a continuación:
a. Para tuberías de DN 8 y mayores las probetas pueden ser transversales o
longitudinales.
b. Para tuberías menores a DN 8 las probetas deben ser longitudinales.

7.3 Doblado
El ensayo se debe realizar de acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN 304
y 586, considerando lo establecido a continuación:
7.3.1 La probeta debe ser un trozo de tubería de sección completa y de longitud
suficiente para que pueda ser doblada sobre el mandril respectivo, en función del
diámetro de la tubería a ensayar.
7.3.2 Las tuberías de DN 2 y menores se deben doblar en frío hasta 90° sobre un
mandril con un diámetro 12 veces mayor que el diámetro nominal de la tubería.
7.3.3 Las tuberías de DN 2 para ser usados en serpentines cerrados, deben ser
dobladas en frío hasta 180° sobre un mandril de diámetro 8 veces mayor que el
diámetro nominal de la tubería.
7.3.4 Las tuberías de diámetro igual o mayor a 254 mm (10 pulg), deben ser dobladas
en frío hasta 180° . El diámetro interno del doblado debe ser de 25,4 mm (1 pulg).
7.3.5 Las probetas para el ensayo de doblado deben ser cortadas de un extremo de la
tubería y tomadas en la dirección transversal, a menos que se indique lo contrario.

7.4 Aplastamiento
7.4.1 El ensayo se debe realizar de acuerdo con las Normas ASTM A 530/A 530 /M y
ASTM A 106 (1991).

7.5 Prueba de Presión Hidrostática

7.5.1 Se debe ensayar cada tubería a una presión hidrostática que produzca un
esfuerzo en la pared de la tubería no menor que 60% de su resistencia mínima
a la fluencia.
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7.5.2 La presión de ensayo o el esfuerzo en la fibra debe ser determinado por la

siguiente ecuación:

P + 2seńD

Donde:
P= Presión de ensayo hipostática en MPa (psi).
s= Esfuerzo en la pared de la tubería en MPa (psi).
e= Espesor nominal de pared en mm (pulg).
D= Diámetro externo en mm (pulg).
a. La presión de prueba determinada debe ser redondeada a los 0,5 MPa (50 psi)
más cercano, para presiones menores a 7 MPa (1000 psi). Para presiones de 7
MPa (1000 psi) y mayores, debe ser redondeada al 1 MPa (100 psi) más cercano.
7.5.3 La prueba se puede realizar antes del corte a la longitud final o antes de cualquier
operación de conformado.
7.5.4 La presión de prueba hidrostática requerida para cumplir con este requisito no
debe ser mayor de 17 MPa (2500 psi), para tuberías de diámetro externo de 88,9
mm (3,5 pulg) o menores, ni de 19 MPa (2800 psi) para tuberías de diámetros
externos mayores.
a. Cuando se requiera mayor presión de prueba, ésta debe ser establecida por
mínimo acuerdo entre fabricante y filial e indicada en la orden de compra.
7.5.5 La presión debe ser mantenida por un tiempo mínimo de 5 s.

7.6 Ensayos Eléctricos no Destructivos

El ensayo se debe realizar de acuerdo con las Normas ASTM A 106 (1991), ASTM
E 213; E 309 o E 570 según el método que seleccione la filial, el cual se indicará
en la orden de compra. (Véase Anexo B).

8 MARCAJE Y EMBALAJE
8.1 Marcaje
8.1.1 Las tuberías deberán marcarse en forma clara y permanente, en un Iugar visible
de su cuerpo, con la siguiente información:
– Especificación PDVSA–EM–18–07/02.
– Nombre, siglas o símbolos del fabricante.
– Número de la Orden de compra.
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– Grado del acero.

– Diámetro nominal (mm).
– Espesor nominal (mm)
– Longitud (m).
– Peso por metro de longitud (kg/m).
– Número de colada.
– Siglas de la filial:
CPV para CORPOVEN
LGV para LAGOVEN
ITV para INTEVEP
MRV para MARAVEN
PQV para PEQUIVEN
b. Para tuberías menores DN 3/4 la información requerida deberá hacerse en
etiquetas de metal fijadas al atado.

8.2 Embalaje
El tipo de embalaje será establecido por mínimo acuerdo entre filial y fabricante
y se indicará en la orden de compra. En cualquier caso el embalaje deberá
garantizar la protección contra daños mecánicos, tales como pandeo, golpes y
abolladuras.

9 BASES DE COMPRA
9.1 Orden de Compra
En la orden de compra de las tuberías a ser adquiridas de conformidad con esta
especificación, se deberá suministrar como mínimo la siguiente información:
– Especificación PDVSA–EM–18–07/02.
– Grado del acero.
– Número de la Orden de compra.
– Cantidad.
– Ensayos eléctricos no destructivos (si se requiere).
– Diámetro nominal, Longitud y espesor nominal.
– Análisis de comprobación (si se requiere).
– Requisitos adicionales (si se requieren).
– Fecha de entrega.
– Tipo de embalaje.
– Certificado de calidad.
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9.2 Certificado de Calidad

9.2.1 El fabricante certificará que los productos por él suplidos, cumplen con los
requisitos establecidos en la presente especificación.
9.2.2 El certificado de calidad deberá tener como mínimo, la siguiente información:
– Nombre y siglas del fabricante.
– Número de la orden de compra.
– Fecha de fabricación.
– Cantidad.
– Grado del acero.
– Número y análisis de colada.
– Especificación PDVSA–EM–18–07/02.
– Informe de los resultados de los ensayos realizados requeridos por la presente
especificación PDVSA.
– Informe de los requisitos adicionales solicitados.

10 BIBLIOGRAFIA
ASTM A 106 (1991) Standard Specification for Seamless Carbon
Steel Pipe for High–Temperature Service.
COPANT ILAFA 13:3–102 (1989) Tubos de Acero al Carbono sin Costura para
Altas Temperaturas de Servicio.
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TABLAS1
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TABLA 1. COMPOSICION QUIMICA

Composición
Grado del C1,2,3 Mn P S Si
Acero máx. máx. máx. máx.
(%) (%) (%) (%) (%)
A 0,23 0,27–0.93 0,025 0,025 0,10
B 0,30 0,29–1,06 0,025 0,025 0,10
C 0,35 0,29–1,06 0,025 0,025 0,10

1. Por cada reducción de 0,01% por debajo del contenido máximo de carbono especificado, se
permitirá un incremento de; 0,06% de manganeso por encima del máximo especificado hasta un
máximo de 1,35%.
2. El carbono equivalente debe ser como máximo 0,42%. Se calcula a partir de la siguiente ecuación:

CE + %C ) %Mn ) %Cr ) %Mo ) %V ) %Ni ) %Cu

6 5 15

3. Para restricciones en carbono absoluto véase el Anexo A.1.5.

TABLA 2. LIMITES MAXIMOS ADMISIBLES DE LOS ELEMENTOS NO

ESPECIFICADOS

Grado del Elemento porcentaje (%)* máximo

Acero Cr Cu Mo Ni V
A 0,40 0,40 0,15 0,40 0,08
B 0,40 0,40 0,15 0,40 0,08
C 0,40 0,40 0,15 0,40 0,08

* La combinación de estos cinco elementos no debe superar el 1,0%

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TABLA 3. VARIACIONES PERMISIBLES DEL DIAMETRO EXTERNO

Designación Variaciones permisibles del Diámetro

DN Externo
mm
+0,40 (1/64 pulg)
1/8 ≤ DN ≤ 1–1/2
–0,79 (1/32 pulg)
+0,79 (1/32 pulg)
1–1/2 < DN ≤ 4
–0,79 (1/32 pulg)
+1,59 (1/16 pulg)
4 < DN ≤ 8
–0,79 (1/32 pulg)
+2,38 (3/32 pulg)
8 < DN ≤ 18
–0,79 (1/32 pulg)
+3,18 (1/8 pulg)
18 < DN ≤ 26
–0,79 (1/32 pulg)
+3,97 (5/32 pulg)
26 < DN ≤ 34
–0,79 (1/32 pulg)
+4,76 (3/16 pulg)
34 < DN ≤ 48
–0,79 (1/32 pulg)
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TABLA 4. ESPESORES DE PARED MINIMOS PARA EL CONTROL EN FUNCION DE

LOS ESPESORES NOMINALES
Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor
Nominal Mínimo de Nominal Mínimo de Nominal Mínimo de
(mm) Control (mm) Control (mm) Control
(mm) (mm) (mm)
1,73 1,52 7,14 6,25 21,94 19,20
2,11 1,85 7,47 6,54 22,22 19,44
2,24 1,96 7,62 6,67 23,01 20,13
2,31 2,02 7,80 6,83 23,82 20,84
2,41 2,11 7,82 6,84 24,59 21,48
2,47 2,42 7,92 6,93 25,40 22,23
2,87 2,51 8,07 7,06 26,19 22,04
3,02 2,64 8,18 7,16 26,97 23,60
3,18 2,78 8,38 7,33 27,79 24,32
3,20 2,80 8,56 7,49 28,58 24,88
3,38 2,96 8,74 7,65 29,36 25,69
3,56 3,11 9,09 7,95 30,96 27,09
3,58 3,13 9,27 8,11 31,75 27,78
3,68 3,22 9,52 8,33 32,54 28,47
3,73 3,26 9,70 8,49 33,32 29,16
3,91 3,42 10,16 8,89 34,92 30,56
3,96 3,47 10,31 9,02 35,71 31,25
4,37 3,82 10,97 9,60 36,53 31,96
4,55 3,98 11,07 9,70 38,10 33,34
4,78 4,18 11,12 9,73 38,89 34,03
4,85 4,24 11,91 10,42 39,67 34,71
5,08 4,45 12,70 11,11 40,49 35,43
5,16 4,52 13,49 11,80 41,53 36,34
5,33 4,66 14,02 12,27 44,45 38,89
5,49 4,80 14,27 12,49 45,24 39,59
5,54 4,85 15,09 13,20 46,02 40,27
5,56 4,87 15,24 13,34 47,62 41,67
5,74 5,02 15,88 13,90 50,01 43,76
6,02 5,27 16,66 14,58 50,80 44,45
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TABLA 4. ESPESORES DE PARED MINIMOS PARA EL CONTROL EN FUNCION DE

LOS ESPESORES NOMINALES (CONTINUACION)

Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor

Nominal Mínimo de Nominal Mínimo de Nominal Mínimo de
(mm) Control (mm) Control (mm) Control
(mm) (mm) (mm)
6,35 5,56 17,12 14,98 52,37 45,82
6,55 5,73 17,48 15,30 53,98 47,23
7,01 6,13 18,26 15,98 55,88 48,90
7,04 6,16 19,05 16,67 59,54 52,10
7,09 6,20 20,62 18,04 63,50 55,56
7,11 6,22 21,44 18,76

NOTA:
Los valores de espesor de pared mínimo de control, son calculados a partir de la siguiente ecuación:
tm = 0,875 tn
donde:
tm: espesor mínimo de pared.
tn: espesor nominal de pared.
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TABLA 5. REQUISITOS DE TRACCION

Grado A Grado B Grado C

Resistencia a la tracción, mínima
330 (48000) 415 (60000) 485 (70000)
MPa (psi)
Resistencia a la fluencia, mínima
205 (30000) 240 (35000) 275 (40000)
MPa (psi)
Elongación en 50 mm (2 pulg.), % mín: Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal

Elongación miníma para ensayo

realizado con probetas de tiras 35 25 30 16,5 30 16,5
transversales para todos los tamaños en
su sección completa.
Probetas de sección circular de
28 20 22 12 20 12
longitudes calibradas de 50 mm (2 pulg)
Para ensayo realizado con probetas de
B–C – B–C – B–C –
tiras longitudinales.
Para ensayos realizados con probetas
de tiras transversales, se deberá reducir
el % mínimo de elongación, por cada 0,8 – 1,25A – 1,00A – 1,00A
mm de disminución en el espesor de
pared por debajo de 7,9 mm.

NOTAS:
A. En la Tabla 6 se muestra los valores de elongación
B. Elongación mínima en 50 mm (2 pulg) puede ser determinada por la siguiente ecuación:
A=1942,57 a0,2 /R0,9 (Sistema Métrico)
A=625 000 a0,2 /R0,9 (Sistema Inglés)
Donde:
A= Es el porcentaje de elongación en una longitud de referencia de 50 mm redondeada al 0,5% más
próximo;
a= Es el área de la sección transversal de la probeta calculada en base al diámetro exterior especificado
de la tubería o al ancho nominal de la probeta y del espesor de pared especificados, expresados en
mm2 (pulg2).
R= Es la resistencia a la tracción, expresado en MPa (psi).
C. Véase la Tabla 7 para valores mínimos de elongación según el grado y el tamaño de la probeta.
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TABLA 6. VALORES DE ELONGACION EN FUNCION DE LOS ESPESORES Y

GRADOS DEL ACERO

Espesor de Pared Elongación en 50 mm *

(e) (%)
Ensayo Transversal
mm (pulg.) Grado A Grado B y C
7,9 (5/16) 25,00 16,50
7,1 (9/32) 23,75 15,50
6,4 (1/4) 22,50 14,50
5,6 (7/32) – –

∗ Estos valores están calculados por cada disminución de 0,8 mm en el espesor de pared. Cuando se requieran
valores de elongación para espesores intermedios de los indicados en esta tabla, los mismos se calcularán
según la fórmula siguiente:

Grado A E = 1,57e + 12,50

Grados B y C E = 1,26e + 6,50
La fórmula se aplicará para ensayos realizados en dirección transversal.
Donde:
E = Elongación en 50 mm, expresado en porcentaje.
e = Espesor real de la probeta expresado en mm.
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TABLA 7. VALORES DE ELONGACION (SISTEMA METRICO)

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TABLA 7. VALORES DE ELONGACION (SISTEMA METRICO)

(CONTINUACION)
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TABLA 7. VALORES DE ELONGACION (SISTEMA METRICO)

(CONTINUACION)
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TABLA 7. VALORES DE ELONGACION (SISTEMA INGLES)

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TABLA 7. VALORES DE ELONGACION (SISTEMA INGLES)

(CONTINUACION)
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TABLA 8. VALORES CALCULADOS DE “H”

T
A
B
L
A
9.
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TABLA 8. VALORES CALCULADOS DE “H” (CONTINUACION)

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ANEXOS
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ANEXO A
A.1 Requisitos Suplementarios
Los requisitos suplementarios que se indican a continuación se podrán aplicar
sólo cuando se especifiquen en la orden de compra. La filial podrá requerir
frecuencia de ensayos o análisis distintos a los indicados en estos requisitos
suplementarios. También se podrán modificar por acuerdo previo las condiciones
de los reensayos y re–tratamientos térmicos aquí indicados.
A.1.1 Análisis de Producto
El análisis del producto se realizará sobre cada tubería. Las tuberías o tramos
individuales que no cumplan con los requerimientos de composición química
indicado en la Tabla 1 se rechazarán.
A.1.2 Ensayo de Tracción Transversal
Se realizará un ensayo de tracción transversal sobre una probeta tomada de un
extremo o de ambos, de cada tubo de DN 8 y mayores. Si se especifica este
requisito suplementario, también se especificará la cantidad de ensayos por
tuberías. Si alguna de las probetas no cumple las propiedades de tracción
requeridas (resistencia a la tracción, límite de fluencia y elongación), dicha tubería
será rechazada y sujeta a un nuevo tratamiento térmico (de acuerdo con la ASTM
A 530/A 530/M) y un reensayo posterior satisfactorio.
A.1.3 Ensayo de Aplastamiento
El ensayo de aplastamiento se hará sobre una probeta tomada de uno o ambos
extremos de cada tubería. Se pueden usar los despuntes. Si se especifica este
requisito suplementario, también se especificará la cantidad de ensayos por
tubería. Si alguna de las probetas de cualquier tramo falla debido a la falta de
ductilidad, antes de completar satisfactoriamente la primera etapa del ensayo de
aplastamiento, se rechazará la tubería sujeta a re–tratamiento térmico y reensayo
satisfactorio. Si una probeta tomada de cualquier tramo de la tubería falla debido
a falta de integridad estructural, se rechazará la tubería, a menos que los
reensayos posteriores indiquen que eI resto de la tubería tiene la adecuada
resistencia.
A.1.4 Estructura del Acero y Ensayo de Ataque Químico
El acero deberá mostrar una estructura homogénea al realizar los ensayos de
ataque químico de acuerdo con la Norma ASTM E 381. Los ensayos de ataque
químico se realizarán sobre una sección transversal tomada de uno o ambos
extremos de cada tubería y deberán mostrar un material sano y razonablemente
uniforme, Iibre de laminaciones, grietas o defectos objetables similares. Si se
especifica este requisito suplementario también se deberá especificar la cantidad
de ensayos requeridos para cada tubería. Si alguna de las probetas tomada de
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cualquier tramo muestra defectos objetables, se rechazará la tubería, sujeto a la

eliminación del extremo defectuoso y los reensayos posteriores que indiquen que
el material, remanente es apto.
A.1.5 Carbono Absoluto
El carbono absoluto deberá ser 0,23% máximo para el acero Grado A. Se deberá
garantizar un carbono equivalente de 0,42% máximo y un incremento en el
porcentaje de manganeso (1,35% máx) tal que permita alcanzar las propiedades
mecánicas mínimas, exigidas en el punto 5.5 de la presente especificación.
A.1.6 Ensayo de Abocardado
Cuando la filial lo especifique el fabricante deberá ensayar las tuberías de
acuerdo a la Norma Venezolana COVENIN 585.
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ANEXO B
La información indicada a continuación se da para facilitar la aplicación de los
Ensayos EIéctricos no Destructivos (E.N.D.).

B.1 Los patrones de referencia definidos desde B.7 a B.8 son patrones útiles para
calibrar el equipo de ensayo eléctrico no destructivos. Las dimensiones de estos
patrones de referencia no se deberán tomar como la medida mínima de la
imperfección detectable por el equipo.

B.2 El ensayo de ultrasonido, indicado en la Norma ASTM E 213, se puede realizar

para detectar defectos orientados tanto longitudinal como circunferencialmente.
Se debe tener en cuenta que para detectar Las imperfecciones orientadas de
distinta forma se deberán emplear diferentes técnicas. El ensayo puede que no
detecte los defectos pequeños y profundos.

B.3 El ensayo de corrientes inducidas, indicado en la Norma ASTM E 309, tiene la

capacidad de detectar discontinuidades importantes, especialmente del tipo
pequeñas y abruptas.

B.4 El ensayo de fuga de campo magnético indicado en la Norma ASTM E 570, es

capaz de detectar la presencia y ubicación de discontinuidades significativas
orientadas longitudinal o transversalmente. Se debe tener en cuenta que para
detectar las imperfecciones orientadas de distinta manera se deberán emplear
diferentes técnicas.

B.5 Cuando la filial esté interesado en determinar la naturaleza (tipo, medida,

ubicación y orientación) de las discontinuidades que se pueden detectar con la
aplicación de estos ensayos, las condiciones serán motivo de un acuerdo previo
con el fabricante.

B.6 Para el ensayo por ultrasonido las muescas de referencia para la calibración se
harán a opción del fabricante, eligiendo cualquiera de las tres indicadas en el
método, ASTM E 213. La profundidad de las muescas no deberá exceder el
12,5% del espesor de pared especificado para la tubería o superar los 0,10 mm
(0,004 pulg), el que sea mayor.

B.7 Para el ensayo por corrientes inducidas la tubería patrón contendrá, a opción del
fabricante, cualquiera de las siguientes discontinuidades que permitan establecer
un nivel mínimo de sensibilidad para el rechazo.
B.7.1 Agujero
La tubería patrón deberá tener según el diámetro, tres agujeros espaciados 120_
o cuatro agujeros espaciados 90°, apartados longitudinalmente lo suficiente para
asegurar respuestas que se puedan distinguir entre sí. Los agujeros se deberán
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taladrar radialmente a lo largo de todo el espesor, teniendo cuidado de evitar la

distorsión de la tubería mientras se perforan los agujeros. Según el diámetro de
la tubería, el patrón contendrá el siguiente agujero:

Designación Diámetro del Agujero

DN mm (pulg)
DN ≤ 1/2 1 (0,039 pulg)
1–1/2 < DN ≤ 1–1/4 1,4 (0,055 pulg)
1–1/4< DN ≤2 1,8 (0,071 pulg)
2 < DN ≤5 2,2 (0,087 pulg)
5≤ DN 2,7 (0,106 pulg)

B.7.2 Muesca Tangencial Transversal

Usando una herramienta o Iima redonda con un diámetro de 6,4 mm (1/4 pulg),
Iimar o fresar una muesca tangencial a la superficie y transversal al eje
longitudinal de la tubería. Dicha muesca deberá tener una profundidad que no
supere el 12,5% del espesor de pared especificado para la tubería o 0,102 mm
(0,004 pulg), el que sea mayor.

B.7.3 Muesca Longitudinal

Se mecanizará una muesca de un ancho no mayor que 0,8 mm (0,031 pulg) en
la superficie exterior de la tubería y sobre un plano radial paralelo a su eje. La
profundidad de la muesca, no excederá el 12,5% del espesor de pared
especificado o 0,102 mm (0,004 pulg), el que sea mayor. La longitud de la muesca
deberá ser compatible con el método de ensayo.

B.7.4 Compatibilidad
La discontinuidad en la tubería patrón será compatible con el equipo de ensayo
y el método que se esté empleando.

B.8 Para el ensayo de flujo magnético disperso, las muescas del patrón de referencia
para la calibración longitudinal tendrán sus lados rectos maquinados en un plano
radial paralelo al eje de la tubería. Para espesores de pared menores que 12,7
mm (0,5 pulg), se usarán muescas exteriores e interiores, y para espesores de
pared iguales o mayores que 12,7 mm (0,5 pulg), sólo se usará una muesca
exterior. La profundidad de la muesca no excederá el 12,5% del espesor de pared
especificado, o 0,102 mm (0,004 pulg), cualquiera sea el mayor. La longitud de
la muesca no excederá 25,4 mm (1 pulg) y el ancho no deberá superar la
profundidad. Las muescas del diámetro exterior y del diámetro interior estarán
ubicadas lo suficientemente separadas como para permitir la separación e
identificación de señales.
 ESPECIFICACION TECNICA DE MATERIALES PDVSA EM–18–07/02

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B.9 La tubería que produzca una señal igual o mayor que la señal producida por la
tubería patrón de referencia será rechazada. El área que produce la señal podrá
ser reexaminada.

B.10 Las señales producidas por imperfecciones que no se puedan identificar, o

producidas por grietas o imperfecciones similares a grietas serán causa de
rechazo de la tubería, a menos de que ésta se repare y vuelva a ensayarse. Para
ser aceptada la tubería reparada, ésta deberá ser ensayada nuevamente,
utilizando el método original y logrando que el espesor de pared remanente en
la zona reparada no sea menor que el especificado. El diámetro exterior en la
zona esmerilada podrá ser disminuido en dicha cantidad.

B.11 Los métodos de ensayo descritos hasta aquí puede que no resulten adecuados
para inspeccionar los extremos de las tuberías. A esta condición se Ie denomina
efecto de borde. La longitud del efecto de borde la determinará el fabricante y será
reportada, cuando se requiera, en la orden de compra.