PROLOGO

En los años 40, la ciencia de la metrología se aplicó la mecánica solamente en pequeña escala.
Pero a partir de estos se ha realizado un notable progreso en la aplicación de principios científicos
al control dimensional de productos industriales. En estos años, el control de precisión de las
mediadas era una función indispensable en todas las fábricas en donde trabajan productos a una
gran precisión.

La metrología es tema de estudio muy importante para el ingreso en general, lo mismo para el
técnico, se reconoce ahora, que puede ser incluida en temas de tesis para la obtención del título
ingeniería mecánica.

Me he permitido preparar este texto con algunos objetivos principales:

Dar una introducción a la metrología para los interesados de las industrias metal mecánica,
estudiantes técnicos, que necesiten trabajar con medidas precisas, tolerancias dimensionales,
tolerancias geométricas.

Dar a conocer al estudiante y al profesional en la práctica con los diferentes instrumentos de

medida y control.

Trato de contribuir con la enseñanza del error de medición y la ventaja trabajar con él.

Porque medir con exactitud es conceptualmente imposible; y a pesar de poner el mayor cuidado,
las lecturas del instrumento no son todos iguale. La respuesta a esto es que toda medida es
insegura.

Trato de concretarme estrictamente al tema, con conceptos básicos, descripciones de los

instrumentos actuales, métodos de utilización, sus apreciaciones, y como llegar a estas, las
tolerancias dimensionales que más se aplican en nuestra industria.

Por ello, presento en forma asequible y didáctica este texto, que sirva como un anual de consulta y
trabajo, tanto en el aprendizaje teórico-práctico del estudiante como del profesional de taller.
CAPITULO 1.

PRINCIPIOS BASICOS

La metrología es una de las partes fundamentales de la mecánica, ya que trata de las medidas su
expresión, y, gracias a ella, todas las piezas que integran un montaje determinado pueden ser
intercambiables en caso de deterioro. Se vale de medios imprescindibles, a saber:

 Las mediciones
 Los errores de medida
 Los instrumentos de medida
 Las tolerancias

El nombre de metrología viene de las palabras griegas metro = medición y logos = tratado, por lo
que la metrología es el tratado de la medición.

1.1. Prototipos internacionales

El patrón se lo define como individuo único identificable. Inicialmente se hicieron 100 patrones de
masa. 100 de longitud 100 de volumen, los cuales se fueron repartiendo entre los países
organizados en el sistema de convención del metro.

Se tiene los siguientes patrones con sus respectivos errores:

PATRON ERROR
Internacional 0
Nacional 1/100 000 000 y par pesos 1/10 000 000
Primario 1/1 000 000
Secundario 1/100 000
Terciario 1/10 000
De uso Industrial 1/1 000
Comercial 1/100

1.2. Metrología Científica

En la metrología científica no se realiza mediciones directas, se hace comprobaciones de

precisiones, exactitud y tolerancias de patrones e instrumentos para lo cual se utiliza patrones
primarios y secundarios.

1.3. Metrología industrial

Debido al desgaste de los patrones e instrumentos en su utilización se realiza la comprobación por

medio un patrón terciario, el que a su vez ha sido controlado por la metrología científica.

También en la metrología industrial se utilizan materiales de referencia (patrones de referencia),

los cuales sirven para controlar procedimientos como por ejemplo la composición quimia, el
tiempo de fraguado de los materiales, etc.
1.4. Metrología Logística o legal

Hace referencia a la utilización del sistema internacional de unidades y su continua implantación,

además se encarga del control las actividades comerciales y venta directa al Público como el
control de bombas de gasolina, balanzas etc. Sus lemas son medida Justa y equidad en el mercado.

CAPITULO 2.

LA NORMALIZACION Y NUMEROS NORMALES

2.1. Generalidades

La normalización es uno de los pilares fundamentales en el que se asienta no solo la industria, sino
toda la ida moderna. No s hemos acostumbrado a los beneficios derivados de las normas
universalmente aceptada, que prescindimos siempre de esta; Ejemplo: La medida de tiempo

Está normalizada y aceptadas las normas sobre la duración de los días, las semanas, los meses y los
años. Gracias a esto, las comunicaciones de toda clase entre los distintos países se desarrollan con
precisión de segundos.

Hasta la implantación del sistema métrico decimal, el comercio y la incipientes industrias se

desenvolvían con grandes dificultades, no solo en el ámbito internacional, sino en el interior de las
mismas naciones, en las que cada región tenía un sistema de medición propio, y a veces, para
aumentar más la confusión, las unidades del mismo nombre tenían valores distintos según las
zonas en el que se empleaban.

Con el empleo del sistema métrico decimal han desaparecido todos los inconvenientes y
confusiones y sus beneficio s han sido tan indudables que los propios países anglosajones que,
por un equivocado concepto de soberanía no se habían adherido a este sistema, lo están
implantando ahora, a costa de un enorme gasto y grandes complicaciones en la etapa de
transición pero que han de quedar compensados con creces en muy poco tiempo.

2.1.1 Normalización

Bajo el nombre genérico de normalización se entiende un conjunto de normas comunes, cuyo

objetivo es facilita la producción y el intercambio de productos a niveles nacionales e internacional

Normalizar es concretar en una serie de especificaciones, denominadas normas las,

características que debe reunir lo que se trata de normalizar.

En estas especificaciones se señalan, sin error posible, las características de los normalizados,
indicándose en el caso de productos, siempre que sea posible, los ensayos a que deben estar
sometidos, como se den efectuar y que valores de deben dar.
En el campo de aplicación de la normalización es prácticamente ilimitado, por lo que conscientes
de su importancia y de su responsabilidad que se debe tener al establecer normas de uso
general, se ha creado en cada país un organismo encargado del estudio, depuración y
establecimiento con carácter oficial de las normas. Así por ejemplo tenemos organismos
normalizadores de algunos países como:

Internacionalmente y con objetivo de coordinar las diversas normas nacionales, existe el

organismo conocido por las siglas ISO (Internacional Organization for Standarizacion), al que el
Ecuador se adhirió el 9 de enero de 1984 implantando el uso de las diferentes normas el país a
partir de esta fecha.

2.1.2 Clases de normas

Normas se pueden clasificar de atendiendo a diversos criterios. Las vamos a estudiar de acuerdo a
su ámbito de aplicación y su contenido.
Atendiendo a su ámbito aplicación tenemos:

1. Normas Internacionales. En general no tiene carácter obligatorio. Son solo

recomendaciones dadas por la ISO a las naciones asociadas.
2. Normas Nacionales. Puede ser de carácter obligatorio o simples recomendaciones. Están
preparados por los organismos de cada nación de acuerdo con las normas establecidas por
ISO.
3. Normas de Empresas. Son las normas establecidas por cada empresa en particular para
satisfacer sus necesidades específicas y naturalmente deben estar redactadas de acuerdo
con las naciones unidas.

Atendiendo a su contenido, podemos clasificar en:

Normas Generales. Que son las que se refieren a conceptos fundamentales de uso general, tales
como unidades de medida, símbolos equivalentes, etc.
Normas Industriales. Que definen formatos, medidas, colores, características, ensayos, etc., de
materiales y elementos industriales en general.

2.1.3 Ventajas de la Normalización

La normalización tiene una importancia decisiva como medio para elevar la productividad y la
compatibilidad de las empresas. Como puede comprobarse por la mera enunciación de sus
principales ventajas.

 La normalización es ventajosa desde los puntos de vista técnico y económico, porque

facilita la elección de las materias primas, la fabricación del proyecto y la construcción de
proyecto ya la construcción del producto reduciendo así el coste.
 Al reducir el número de modelos de un mismo elemento se aumentará automáticamente
el volumen de las series producidas para un mismo volumen total de producción con la
consiguiente reducción en los costes este mismo efecto consigue gracias a la
intercambiabilidad a que da lugar a la normalización.
 El esfuerzo de normalización comporta, generalmente, un estudio del producto y de sus
especificaciones, cuyo diseño y calidad se ven así favorecidos.
  Es también más fácil y menos costoso el control de calidad de los productos normalizados.
 La normalización facilita el acceso a los mercados, tanto interiores como exteriores.
 Facilita la especialización de las empresas

2.1.4 L a normalización en las mejoras sobre los productos

Se puede lograr notables aumentos en la productividad con mejoras relacionadas con los
productos fabricados, como, por ejemplo:
 Mejoras de diseño que acorten o faciliten la fabricación, o que hagan innecesarias la
fabricación de piezas que, con ligeras variaciones, pueden encontrarse más baratas en el
mercado.
 Evitar todo lo posible el cambio de modelos y, en todo, hacerlo paulatinamente.
 Normalizar todos los componentes, lo que facilitará su simplificación, la reducción de tipos
y la unificación de piezas, lo que permitirá ampliar las piezas.
 No exigir más que la precisión en medidas y ajustes, indispensable pues la precisión es
costosa y ocasiona mayores porcentajes de piezas desechadas.
 No trabajar con la mayor calidad que la necesaria, pero mediante uniforme, corrigiendo
cualquier defecto en el ciclo de trabajo en cuanto se produzca piezas fallidas en un
porcentaje anormal.

2.1.5 Elementos normalizados

Además de las dimensiones de determinados elementos constructivos, actuales están

normalizados, y generalmente aceptados.

 Unidades y sistemas de medidas;

 Conceptos, denominaciones, definiciones;
 Símbolos, representaciones, graficas;
 Designación de los materiales;
 Marcas y grados de precisión;
 Calidad de la elaboración;
 Procedimientos de prueba, de medición y de análisis;
 Probetas para los ensayos mecánicos y tecnológicos;
 Condiciones de suministro;
 Normas de muestreo y de seguridad;

2.2 Números Normales

Para llegar a una normalización racional, hay que establecer primero los criterios con que deben
elegirse y distribuirse los números que expresan las dimensiones de los elementos u objetos
normalizados. Dicho de otra forma, hay que fijar una sucesión o serie de números para expresar
las medidas o las características de objetos semejantes entre sí.

Estos numero comprendidos entre las magnitudes mínima y máxima del elemento a normalizar,
deben elegirse de forma que faciliten el cálculo de los objetos o elementos semejantes obtenidos
con un mismo procedimiento de fabricación.

En otro tiempo el problema se resolvió de una manera práctica adoptando una serie de números
pares, de la que se deduce, dividiendo por dos, una serie formad por números enteros. En otros
casos se adopten una serie formada por múltiplos enteros del número cinco.
Después de numerosas investigaciones el francés Carlos Renard llego a la conclusión de que los
números a adoptar para expresar las diversas magnitudes fundamentales deben formar una
progresión geométrica, y propuso la siguiente serie, formada por cinco números:

1 1,6 2,5 4 6,3

Como puede apreciar la serie de Ranard es una progresión geométrica de razón 1,6 por lo que
entre números dela serie hay un intervalo de 60%.

Considerando los buenos resultados obtenidos con la aplicación de la serie de Renard que, sin
embargo, se demostró insuficiente, fue confiado el problema a un grupo de expertos del comité
ISA.

Como consecuencia de los estudios realizados por este, se redactó las normas UNE 4003 y 4004
que toman como serie fundamental la formada por los siguientes números dispuestos en
progresión geométrica de razón √5 10=1,6

10, 16, 25, 40, 63, 1000

De esta serie fundamental, designada R5, se obtiene otras series de números normales, de valor
mayor o menor que los indicados, múltiplos o dividiendo estos por una potencia entera de 10.

2.2.1. Magnitudes fundamentales

Las magnitudes fundamentales a expresar con números normales son:

 Dimensiones lineales (largo, ancho, grueso, diámetro) de objetos semejantes.

 Superficie y volumen de los mismos.
 Características funcionales de las maquinas motrices y operadores, es decir: potencia y
número de revoluciones.
 Tensión de alimentación de las maquinas eléctricas.
 Presión de servicio de las instalaciones térmicas.

Asimismo, se emplea los números normales para indicar:

 Las dimensiones lineales nominales de piezas intercambiables.

 Las características que permiten comparar entre si productos semejantes de distintas
procedencias.

2.3. Formación de las series.

2.3.1 Series fundamentales

Puesto que la serie R5 no es suficiente para satisfacer las numerosas exigencias que se presenten
en la práctica, se han introducido también las series R10. R20 Y R40.

 La serie R10 se obtiene intercalando en la serie R5 otros cinco números, elegidos de tal
forma que el intervalo entre dos números consecutivos sea el 25% (razón 1,25).
 La serie R20 se obtiene intercalando en la serie R10 otros 10 números. Elegidos de tal
forma que el intervalo entre dos números consecutivos es de 12% (razón 1,12).
  La serie R40 se obtiene intercalando en la serie R20 otros 20 números, elegidos de tal
forma que el intervalo entre dos números consecutivos sea el 6% (razón 1,06).

Resumiendo, se tiene las siguientes series fundamentales ilimitados:

5
 Serie R5 razón =√ 10=1,6
 Serie R10 razón = 10√ 10=1,25
 Serie R20 razón = 20√ 10=1,12
 Serie R40 razón = 40√ 10=1,06

Para cuando se requiera una serie con términos más próximos entre sí que los de la R40, está
prevista la serie suplementaria R80 obtenida intercalado entre dos términos sucesivos de la R40 su
medida aritmética redondeada en menos. La razón de la R80 es de aproximadamente:
80
√ 10
En la tabla de expuesta se indica los números normales comprometidos entre 10 y 100,
correspondientes a las series fundamentales; los números normales mayores o menores que los
indicados, se obtiene multiplicando o dividiendo los valores de la tabla por potencias enteras de
10.

2.4. Valores redondeados

Las series que contengan dos o más términos redondeados se designan con el símbolo Ra tenemos
así las series Ra5, Ra10, Ra20, Ra40.

2.4.1 Propiedades de las series

Las series de números normas gozan las siguientes propiedades:

 Cada serie contiene los números de las series que le proceden;

 El doble, la mitad, producto, el cociente y las potencias enteras de números normales, son
también números normales
 Tomando para π el valor aproximado de 23,15 y los términos de la serie como diámetros,
serán también números normales la circunferencia, el área del circulo y el volumen de la
esfera;
 Cuando una maquina se ha proyectado en base a los números normales, las dimensiones
de todas las maquinas semejantes están también expresadas en números normales.

Cualquiera que sea su posición en la serie, la proporcionalidad entre los números normales se
mantiene constante, y por ello partiendo de un proyecto, modelo de prototipo único se puede
prever y llevar a cabo la construcción en serie de objetivos y dimensiones distintas, para siempre
proporcionales a los números normales de la serie.

Dicho de otra forma:

 Las dimensiones y característica de los distintos productos son proporcionales a los del
prototipo, y su valor se obtiene multiplicando o dividiendo los elementos relativos al
prototipo por un número puro.
2.5. Propiedades y aplicaciones

Como consecuencia de cuanto se ha indicado, partiendo de la serie de números normales

adoptada para el dimensionado del prototipo o para fijar las características del material que se va
emplear, puede estudiarse y proyectarse fácilmente y pasar seguidamente a la construcción de,
por ejemplo, una serie de rotores de turbina, cilindros de motores térmicos, llantas, bielas,
cadenas engranajes, tuberías, llaves, válvulas, y tantos otros accesorios mecánicos empleados en
la industria. También se facilita el proyecto y la construcción de matrices para la producción de
objetos semejantes al prototipo.

También se emplea números normales para formar serie de revoluciones del mandril de las
maquinas herramientas, la serie de revoluciones de salida de los cambios de velocidad, las
dimensiones de los elementos que forman los grupos establecidos por ISO.

Cuando las magnitudes se han formado según la sucesión de números normales, se simplifica los
cálculos. Un ejemplo típico es el cálculo de superficies y volúmenes de objetivos dimensiones con
números normales

En efecto tenemos:

Dimensión lineal
10
¿ 1,25 10√ 10 1,252= √ 102 √5 10=1,6
20 10
¿ 1,12 20√ 10 1,122 = √ 102 √ 10=1,25
40 20
¿ 1,06 40√10 1,062 = √102 √ 10=1,12

Dimensional lineal volumen

10
¿ 1,25 10√ 10 1,253= √ 10 3 √3 103 = 2
10
20 3
¿ 1,12 √ 10 1,12 = √10
3
√6 103 = ¿ √ 2
Como puede verse, si la dimensión es un término de la serie R10, R20 O R40, la superficie es un
número normal de la serie R5, R10 O R20.

Por lo contrario, los volúmenes forman una serie de razón 2 o √ 2 .

2.6 Dimensiones nominales de órganos mecánicos

En la tabla siguiente se indica los valores de las dimensiones nominales, comprendidas entre 0,1 y
1000 mm, que se emplear en el dimensionado de órganos mecánicos o piezas intercambiables.
 CAPITULO 3.

SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

[Link]ón relativas al SI

Conjunto coherente de unidades. Es un conjunto organizado de unidades que tiene una, y solo
una, unidad para cada magnitud.

Sistema de unidades. Es un conjunto sistemáticamente organizado de unidades, adoptando

convencionalmente

Sistema Internacional de Unidades. Es el sistema de unidades adoptado por la undécima a

conferencia General de Pesas y medidas CGPM en 1960. Actualmente este sistema se basa en
siete unidades fundamentales correspondientes a las siguientes magnitudes: longitud,
temperatura termodinámica, masa, tiempo, intensidad de corriente eléctrica, intensidad luminosa
y cantidad de sustancia.

SI. Es el símbolo adoptado por la Undécima Conferencia General de Pesas y Medidas CGPM en
1960, para que represente internacionalmente el nombre: Sistema Internacional de Unidades.

Unidades SI. Son las unidades fundamentales, suplementarias y derivadas, que conforma un
conjunto coherente y pertenecen al SI.

Múltiplos y submúltiplos. De las unidades SI. Son magnitudes formadas mediante multiplicación
de las unidades SI por determinados factores numéricos decimales.

Símbolo literal. Es un conjunto de letras, escrito sin punto final, usado para representar un
concepto.

Abreviatura. Es conjunto de letras tomadas de una palabra, escrito con un punto final y usado
para representar dicha palabra.
3.2. Escritura del SI.

3.3. Unidades SI fundamentales

[Link] si suplementarias

[Link] SI derivadas

3.5.1. Unidades SI derivadas que no tienen nombres especiales

3.5.2. Unidades SI derivadas que tienen nombres especiales
 [Link] SI.

Recomendaciones:
a) Los símbolos de los prefijos SI se imprimen en caracteres romanos (rectos), sin espacios
entre símbolo del prefijo y el símbolo de la unidad.
b) Si un símbolo que contiene un prefijo se afecta de un exponente, ello indica que el
múltiplo o submúltiplos de la unidad se eleva a la potencia indicada por el exponente
Ejemplo: 1 cm 3 = (10−2 ¿ ¿3 m 3 = 10−6 m 3
1 cm−3 = (10−2 ¿ ¿−1 m 3 = 102 m−1

3.7. Reglas generales para el SI

 No se colocarán los puntos luego del SI o de múltiplos o submúltiplos.

Ejemplo: m
Kg
S
 El símbolo de una unidad será el mismo para el singular que para el plural.
Ejemplo: 1A - 5A
1W - 7W
1kg - 3kg.
 Cuando se debe escribir (o pronunciar) el plural del nombre de unidad SI, se usaran las
reglas de la Gramática Española.
Ejemplo: mol - moles
Candela - candelas
Segundo - segundos
 Cuando sea necesario referirse a la unidad, se recomienda escribir el símbolo de la unidad
y no su nombre, salvo casos en que se definan conceptos en los cuales intervengan
nombres de las unidades, o exista riesgo de confusión.
Ejemplo: J = N.m = m [Link]. s−3
(Se leerá: el julio es igual a un newton- metro, que equivale a un metro
cuadrado – kilogramo por cada segundo a la potencia menos dos)
 La división entre dos o más unidades se indicará mediante una línea inclinada, una línea
horizontal o potencias negativas.

m
Ejemplo: m/s; ; m . s−1
s
 Todas las unidades que aparecen inmediatamente después de una línea inclinada. Serán
consideradas como colocadas en el denominador de una expresión y, cuando sea dos o
más, deberán agruparse con paré[Link] recomienda no usar paréntesis para agrupar las
unidades que parecen en el numerador.
 Las palabras “por cada”, se utiliza dentro del nombre de una unidad derivada, significara
proporcionar y reemplazar a términos, tales como: “para”, “sobre”, “por”, etc. Se usarán
solamente una vez en cada expresión:
Ejemplo: N . s /m2 0 newton-segundo por cada metro cuadrado.
 Se usarán los prefijos SI y sus símbolos para formar, respectivamente, los nombres y los
símbolos delos múltiplos y submúltiplos de las unidades SI
Ejemplo: m/s metro por cada segundo.

3.8. Unidades aceptadas que no pertenecen al SI

 3.8.1. Unidades prácticas que no pertenecen al SI

El Comité Internacional de Pesas y Medidas CGPM, en 1969, reconoció que los usuarios del SI
tendrán necesidad de emplear conjuntamente ciertas unidades ajenas al Sistema Internacional de
Unidades, pero de uso generalizado

El nombre de tonelada podrá ser usado como nombre especial del mega gramo, especialmente
cuando exista la posibilidad de confusión con el símbolo del elemento químico magnesio (Mg).

Cuando se expresa una temperatura en grados Celsius, deberá evitarse el uso del término grado
centígrado

El nombre litro podrá ser como nombre especial decímetro cubico.

La palabra peso indica una magnitud de la misma naturaleza que la fuerza. El peso de un cuerpo es
el producto de la masa por la aceleración debido a la gravedad; la aceleración estándar debido a la
gravedad es 9, 806 65 m/s 2. Sin embargo, no deberá usarse 1 término peso cuando sea necesario
referirse a la masa de un cuerpo.

3.8.2. Unidades técnicas que no pertenecen al SI

De modo similar a 3.8 es necesario admitir otras unidades ajenas al SI, cuyo empleo es útil en
campos especializados de la investigación científica.

Unidad astronómica. - la unidad astronómica de sustancia es la longitud del radio de la órbita

circular no perturbada de un cuerpo de masa despreciable en movimiento alrededor del sol, con
una velocidad angular sideral de 0,017 098 950 radiantes por día de 86 400 segundos de las
efemérides.
Parsec. - es la distancia a la cual una unidad astronómica, subtiende un ángulo de un segundo de
arco.

Unidad atómica de masa. - la unidad atómica de masa (unificada) es igual a la fracción 1/12 dela
masa de un átomo del nucleón 12.

Electronvoltio. - es la energía adquirida por un electrón al atravesar, en el vacío, una diferencia de

potencial de un voltio.

3.9. Presentación de valores numéricos

3.9.1. Definiciones.

Primer digito significativo. - es el primer digito que aparece a la izquierda del número.

Ultimo digito significativo.

a) Si el número solo tiene parte entera, será el último digito que aparezca en la izquierda del
número.
b) Si el número tiene parte entera y decimal o solo decimal, será el último digito que
aparezca a la derecha del número.

Número entero. Es aquel que solo tiene parte entera.

Número decimal. Es aquel que solo tiene parte decimal.

Número compuesto. Es aquel que tiene parte entera y parte decimal.

Número de cifras decimales. Es la cantidad de dígitos y ceros de que consta la parte decimal de un
número.

3.9.2. Reglas

 La escritura de los números se hará utilizando cifras arábigas y numeración decimal.

 Para separar la parte entera de la parte decimal se usará la coma decimal, únicamente.
 Tanto la parte entera como la decimal, se hará una separación de grupos de tres cifras,
comenzando desde la coma decimal, mediante un espacio en blanco (no por punto,
comilla, etc.).
 Cuando el número, no es necesario escribir la coma decimal y ceros a su derecha.

Ejemplo:
Formas correctas 1867 936 582 253, 168 265 1
4 137 952
0, 167 485
Formas incorrectas 3’545. 438, 4678593
, 364928
254, 359, 021.7364
 3.10. Regla para redondear números

3.10.1. Definiciones

Redondear un número. Es reemplazar un número por otro que tenga menos, cifras significativas,
represente a la misma cantidad y pertenezca al mismo sistema de numeración.

Redondear por exceso. Es redondear un número incrementado en una unidad la última cifra
retenida.

Redondear por defecto. Es redondear un número manteniendo inalterada la última cifra retenida

3.10.2. Reglas

 Cuando la primera cifra eliminada sea menor que cinco, la última cifra retenida debe
mantenerse inalterada.
Ejemplo: 2,463 25 redondeando a 0,001 = 2,463

 Cuando la primera cifra eliminada sea mayor que cinco, la última cifra retenida deberá
incrementarse en una unidad.
Ejemplo: 135,235 83 redondeando a 0,001 = 135,236

 Cuando la primera cifra eliminada sea igual a 5, y este seguido por lo menos de un digito,
la última cifra retenida se deberá incrementar en una unidad.
Ejemplo: 425, 237 53 redondeando a 0,001 = 425,238

 Cuando la primera cifra eliminada sea igual a 5, seguido únicamente de ceros o si otras
cifras a continuación, la última cifra retenida deberá incrementarse en una unidad si es
impar, y deberá mantenerse inalterada si es par o cero.
Ejemplo: 8,365 0 redondeando a 0,01 = 8,36
7,355 redondeando a 0,01 = 7,36

3.11. Información complementaria

3.11.1. Estructuras numéricas de fechas

La escritura en forma numérica se aplica cuando las fechas contienen los elementos año, mes día
del calendario gregoriano.

El sistema de escritura de fechas se utiliza especialmente en los siguientes casos:

 Emisión de documentos en general, especialmente cuando se ocupan formularios

continuos.
  En archivo y clasificación de documentos, en registros científicos – técnicos y de cálculo
matemático.
 En registros de producción.
 En correspondencia etc.

Para escribir las fechas en forma numérica, se utilizarán únicamente cifras arábigas y se requerirá
de tres agrupaciones separadas por un guion (-):

 La primera agrupación consta de cuatro dígitos, que expresara el año correspondiente sin
admitirse simplificaciones y puntuaciones.
 La segunda agrupación constará de dos dígitos, que expresará el mes correspondiente y
podrá tener valores entre 0o y 12.
 La tercera agrupación constará de dos dígitos que expresará el día correspondiente y
podrá valorarse entre 01 y 13.
Ejemplo: forma correcta 1978-11-08

Forma incorrecta 9-XII-78

78-XI-08
8-XI-1.998
99-11-7

3.11.2. Escrituras numéricas de las horas

De acuerdo a la ISO (International Organization for standarization), el día se divide en 24 horas

partiendo desde las 00: 00 hasta las 24: 00.

Para escribir la hora deseada, se utilizarán cifras arábigas en grupos de dos dígitos, separados por
dos puntos, con un espacio entre los dos puntos y los números.

Las 24: 00 horas pueden escribirse 00: 00 en caso de referirse al día siguiente.

Ejemplos: las 24: 00 del día lunes correspondiente a las 00: 00 del día martes

Nota: si el espacio disponible para la escritura es limitado, pueden omitirse los espacios entre los
dos puntos y los números, por ejemplo: 17: 09 pueden escribirse 17., 09.

3.12. CONVERCIONES DE UNIDADES

3.12.1. Conversión directa

Se utiliza tabas de conversión elaborado por el INEN, en las cuales se lee directamente la
equivalencia de la unidad a ser convertida.

3.12.2. Conversión indirecta

Se efectúa utilizando el factor de conversión que es el número racional que relaciona unidades de
una misma magnitud, de tal forma que la primera, multiplicación por el factor, nos dé el
equivalente en la segunda unidad.

Ejemplo: convertir 25 km a m

100 m
25 km x =25 000 m.
1 km

¿A cuántos metros equivale una legua?

3 leguas = 20 varas

20 000 varas 0 ,8359 m

1 legua= x =5572,7 m.
3 leguas 1 vara
 CAPITULO 4

SISTEMA DE MEDICIÓN Y ERRORES DE MEDIDA

4.1. MEDICIÓN Y ERRORES DE MEDIDA

4.1.1. Medición

Generalidades

En el diseño y la construcción de maquinaria es básico para todos los ingenieros, así también las
medidas son básicas para todo el diseño. Ya sea en la ciencia como en la ingeniería, la recolección
de información y datos implica mediciones. Una vez que se realizan las mediciones las mismas
deben ser evaluadas e interpretadas.

Cuando se realizan mediciones se cometen errores y debido a que ninguna medición está libre de
errores deben darse los pasos necesarios para evaluar la exactitud y la precisión de la medición.

Con el fin de evitar un falso sentido de exactitud, se debe investigar la naturaleza del error
cometido en diferentes, etapas de la operación de medir, así como también la interrelación de los
mismos. Solo así será posible predecir la magnitud del error en el resultado final.

4.1.2. Magnitudes y Cantidades

Las longitudes, las fuerzas, las superficies, las masas, los tiempos son ejemplos de magnitudes.

La longitud de una masa en particular, o el peso de un determinado cuerpo, o la superficie de un

cuadrado, o la masa de tal cuerpo, etc., son ejemplos de cantidades.

La longitud de un cuerpo concreto determinado, es una cantidad; la longitud, es abstracto, sin

referirse a ninguna longitud en particular es una magnitud. La masa de un cuerpo en particular es
una cantidad de masa; la masa en abstracto, esa propiedad característica de la materia, nombrada
así en general, es una magnitud física.

No pretendo así definir una magnitud ni cantidad, sino dar una idea de ellas e ir teniendo una
noción de lo que es ello (magnitud cantidad) y familiarizar a este lenguaje.

4.1.3. La operación de medir una cantidad

Medir una cantidad X es compararla con otra cantidad Y de la misma magnitud, a la que se llama
unidad; esta es elegida arbitrariamente por el operador.

La comparación se hace mediante un proceso que varía de acurdo con la magnitud de que se
trate. Para medir longitudes, por ejemplo, se trasporta la unidad sobre la cantidad por medir; para
medir masas, por ejemplo, se recurre a una balanza; para medir la intensidad de corriente
eléctrica, se ocurre un amperímetro y se comprar directa o indirectamente el ángulo que gira la
aguja con el ángulo que le hace girar una corriente de un ampere; para medir un tiempo con reloj
de agujas también se comparan ángulos; etc., etc.

Simbólicamente la comparación se indica con el cociente X/Y. el resultado que representa el

número de veces que la cantidad contiene a la unidad, es un número real abstracto llamado
medida de la cantidad X con la unidad Y. En símbolos.

X/Y = N (número real abstracto)

Y así es posible expresar el valor de la cantidad:

X = NY (número real concreto)

4.1.4. Los factores que intervienen en una medición

Si se observa la cantidad realizada, se advierte que en el proceso de medida intervienen:

a) un sistema objeto de la medición: la cantidad por medir;

b) un sistema de medición: el equipo o aparato de medición y la teoría sirven la que se
fundamenta su funcionamiento;
c) un sistema de referencia; el equipo o aparato de medición y la teoría sobre la que
fundamenta su funcionamiento;
d) el operador, importante e ineludible participante del proceso, quien e4s el respónsale de
decir si se han cumplido los criterios de operación para poder entonces, tomar las lecturas
en la escala del instrumento.

Demos un ejemplo concreto; si se quiere medir una longitud de una pieza con un calibrador de a =
0,1 mm, entonces:

a) el factor objeto es la longitud dela pieza;

b) el factor de medición es el calibre y la teoría sobre la cual fue construido;
c) el factor de referencia es metro;
d) los criterios de medición deben ser de tal manera que la medida sea la más aproximada a
la real (evitar al máximo de los errores de medida.

4.1.5. ¿Qué es una magnitud?

Es necesario trabajar de modo que la operación de medir sea con la mayor exactitud, es decir, que
cada vez que se mida la misma cantidad en las mismas condiciones los resultados se produzcan
(dentro de ciertos límites). Par lograrlo, hay que definir el procedimiento el procedimiento de
interacción entre los tres factores y el observador con sus criterios.
Lo detallado de estas expresiones puede parecerse exagerado cuando se trata de medir
cantidades de la vida diaria; pero no lo es cuando se trata de mediciones y cantidades delicadas
(precisión). Por el contrario, esta terma a preocupado a especialistas y técnicos, y una propuesta
que cuenta con mucha aceptación es que “la descripción del proceso de medir cantidades de una
cierta magnitud, constituye la definición misma de esa magnitud”.

En forma especial de definir la medición es hacerlo mediante la descripción de los procedimientos

de interacción de los factores que intervienen en la medición. Suele llamarse definición
operacional de una magnitud física. Como se podría decir el concepto primario es el proceso de
medición; la magnitud es una consecuencia de este.

Una magnitud puede medirse directamente o por diferencia.

Medición directa. - la herramienta de medida (por ejemplo, regla graduada, calibrador pie de rey,
micrómetro, goniómetro), indica inmediatamente el valor. El valor medido es, pues, la indicación
leída en la herramienta de medida.

Medición por diferencia- En este caso, se utiliza un instrumento de medida (por ejemplo, un
comparador o un indicador pe precisión) para medir la diferencia existe una materialización de la
medida (por ejemplo, una galga de extremo) y la magnitud que se trata de determinar en el objeto
a medir.

4.1.6 Apreciación de un instrumento

Es menor división de la escala del instrumento o es lo mínimo que se puede medir en un

instrumento.

Una regla cuya menor división es un 1 mm tiene una apreciación = = 1 mm; la apreciación de un
micrómetro que tiene como menor división del cilindro 0,5 mm y 50 divisiones del tambor tiene
una apreciación a = 0,01 mm se puede notar que la apreciación es lo mismo que se puede medir
con un instrumento

4.1.7 La estimación de una lectura

Es el mejor intervalo que un observador puede estimar con la ayuda de una escala.

Por ejemplo, uno observador trata de medir la longitud entre dos aristas de una pieza mecánica
con una regla que tiene como menor división 1 mm. (a = 1 mm). Haciendo coincidir lo mejor que
se pueda el origen de la regla (el cero de la regla) con el origen de una de las aristas de la pieza,
buscara que división de la regla coinciden con la otra arista de la pieza. Lo más seguro es que no
coincida ninguna, y que la aristadde3 la pieza que, entre dos divisiones de la regla, como podemos
observar en la siguiente figura.

Se ve en la figura 1 que la longitud no es ni 11 mm ni 12. El observador trata de expresar esta

situación escribiendo una cifra más, que no es leída sino estima por él, “a ojo”; en el caso de la
figura, escribiendo 11,5 mm. Con esa regla, él se siente capaz de distinguir entre 11,4 mmm, 11,5
mmm y 11,7 mmm; y elige como la mejor lectura 11,5mm.
Entonces, la estimación de las lecturas de ese observador, con esa regla en esas condiciones es de
0,1 mm.

En la figura 2 se tiene otra situación del mismo observador midiendo con una regla de la misma
apreciación: a = 1mm. Ahora lee 12 mm (ni 11 ni 13 mm); pero además “ve” (esto es una decisión
personal de quien está midiendo) que la lectura no es ni 11,9 mm ni 12,1 mm. Entonces la lectura
es 12,0 mmm.

En la figura 3 se representa otra de las situaciones que puede darse (puede ser que la regla de
trazos más gruesos, o una mala iluminación), en la que difícilmente puede decir más que “extremo
de la longitud que se quiere medir coincide- o bien no coincide – con una división de la regla”. En
casos como estos las estimaciones de las lecturas es de 0,5 mm (suponiendo que la apreciación de
la regla es a = 1mm).

Generalmente la estimación del operador tiene que ser igual a la apreciación del instrumento de
medida ya que es la única manera de obtener lecturas con mayor exactitud. Pero dependiendo de
la exactitud que se quiera obtener se deberá escoger el instrumento de medida con la apreciación
adecuada.

4.1.8. El número de cifras de una lectura

Está entendido, pero es necesario para el principiante que la última cifra de una lectura ocupa el
lugar de la cifra significativa de la apreciación del instrumento. Por ejemplo, si la apreciación es a =
0,101 mmm, una lectura no puede expresarse solo con decimales ni llegar a leer en milésimas:
Deberá leerse solo en centésima. Por ejemplo, una expresión correcta de la medida es

X = 11, 73 mm

Y no X = 111 mm, ni X = 11,7mm, ni X = 11,737mm. En primera la segunda lectura no se está dando

toda la información; y en la tercera lectura que no lo es.

4.1.9. El valor cero es una lectura

La matemática nos dice 10mm = 10,0mm

Pero la física nos dice 10mm ≠ 10,0mm

¿Cómo entender estas afirmaciones? Pues valiéndonos del concepto de apreciación de una
lectura. Cuando el observador escribe: X = 10,0 mm; el instrumento utilizado debe tener una
apreciación a = 0,1 mm, lo cual expresa simbólicamente así:

X = 9,0 mm

Él está afirmado que X ≠ 9,9 mm y que X ≠ 9,1 mm. O sea: el cero tiene valor de información sobre
el grado de precisión leído en el instrumento.

Si se escribe 9 mm, en se sobrentiende que no hay información sobre cifras decimales; si se

escribe 9,0 mm se está informando sobre las cifras decimales.
Otro observador, menos hábil, o con una vista deficiente, o trabajando con una iluminación baja,
puede informar solo medidas con apreciaciones de hasta 1 mm; entonces su lectura de la misma
cantidad será, por ejemplo:

X = 9 mm

Aritméticamente las dos lecturas son iguales, pero físicamente no lo son: la primera informa sobre
los decimales y la segunda, no.

4.1.10 Comparar

Comparar es la operación con la que se examinan dos o más objetos o elementos geométricos,
para descubrir sus relaciones, diferentes o semejantes.

Con esta operación se comprueba si son iguales, si tiene la misma forma, pero si expresas
numéricamente su valor.

Ejemplo:

Se está comparando cuando se examina:

 si dos superficies forman un ángulo igual, por medio de una escuadra - mármol.
 Si una curva tiene o no un radio determinado, por medio de unas galgas o plantillas.
 Si la distancia entre dos superficies es igual o no en todos sus puntos: por medio de
compases; por medio del palpador de reloj.
 Si varias piezas tienen o no la misma altura: con milímetros.

Generalmente, para saber la medida real de una distancia obtenida por comparación hay que
hacer una operación matemática, a veces tan simple como una suma; a veces, más complicada.

4.1.11 verificar

Es comprobar si una cosa es verdadera.

En mecánica la operación de verificar comprende tanto medir como comparar.

En mecánica la verificación es fundamental. Puede extenderse lo mismo a formas y medidas que a

propiedades y características de materiales o acabo de superficies, para saber si las piezas,
aparatos o maquinas reúnen las condiciones necesarias para cumplir la función o funciones a que
se destina.

Así se puede verificar:

  Si una pieza tiene la forma debida.
 Si tiene el acabado superficial adecuado, con el rugosimetro.
 Si un eje es o no es concéntrico.

4.1.12 medidas de verificación.

Los me3dio de verificación (comprobación) se divide en elementos de medida (materializaciones

de medida, instrumentos de medida), calibres y elementos auxiliares.

Medios de verificación

Elementos de medida Calibres Elementos auxiliares

Elementos de medida Instrumentos de medición indicadores

Elementos de medida

Se denomina elementos de medida aquellos de comprobación que sirve para medir, estos
elementos son los instrumentos de medida y los patrones. A los elementos de medida sencillos se
les denominan también herramientas de medida.

Los materializadores de la medida son aquellos elementos de medida que dan una forma
corpórea (cuerpo) a la unidad de longitud o a los múltiplos o submúltiplos de la dicha unidad,
como, por ejemplo, las reglas graduadas, las galgas de extremos, los círculos graduados, etc.

Los materializadores de medida pueden estar representados: en las reglas graduadas, por la
distancia entre los trazo; en las galgas de extremos, por la distancia entre superficies; en las galgas
angulares, por la posición angular de las superficies; en los círculos graduados, por la división en
grados.
Se denominan instrumentos de medida a los que se emplean para medir

Si en el proceso de medición se desplaza una aguja o un índice frente a una escala, se habla de
instrumentos indicadores de medida.

Entre los instrumentos indicadores de medida se encuentran los calibradores pie de rey, los
micrómetros, los comparadores, los indicadores de precisión, los transportadores de ángulos, etc.
Los instrumentos disponen de elementos que estarán en contacto con las superficies de las piezas
a medirse que captan la magnitud a medir, estos elementos pueden ser; brazos, sondas, pivote
palpador. Algunos instrumentos indicadores de medida van provistos de una transmisión
multiplicadora (por ejemplo, mecánica, óptica, eléctrica o neumática) que amplía el movimiento
del elemento detector y lo transmite al dispositivo indicador.

Los instrumentos indicadores de medida que contiene una materialización de la medida ( por
ejemplo; los calibradores pie de rey, los micrómetro, etc.) se utilizara por lo general para la
medición directa; los que están previstos de materialización de la medida ( comparadores,
indicadores de presión) se emplea para la medición por diferencia. Entre los elementos de
comprobación sin indicar figura las galgas de extremos y los calibres fijos.

Calibres

Los elementos de comprobación que sirve para calibrar se denominan calibres. Estos materializan
la forma de la pieza que se trata de calibrara (materialización de la forma) y no posee pieza alguna
que haya de desplazarse durante la verificación.

Con los calibres limite se determina si en la pieza a comprobar se han respetado las dimensiones
límites prescritas. Los calibres de forma (por ejemplo, los calibres de radios, los calibres de roscas,
etc.) sirven para comparar las formas. Los calibres de espesores constan de unas láminas de acero
de diferentes espesores; se utilizan sobre todo para determinar el juego entre guías; los calibres
interiores (calibres para toberas) poseen distintos diámetros finamente escalonados, o bien una
aguja cónica con marcas.

Además, existe una gran cantidad de calibres especialmente especiales para las más variadas
aplicaciones.

Elementos auxiliares

Los elementos auxiliares, tales como soportes, mármoles, prismas, etc., sirven para sujetar o
soportar tanto las piezas a medir como las herramientas de medida y permiten realizar
determinadas mediciones.

Actividades de verificación

Se verifica al recibir la pieza o las herramientas (verificación de recepción). Durante la fabricación

(verificación de fabricación) y al acabar la pieza (verificación final).
Diferencia entre medición y calibrado

En la fabricación, la medición es la comparación numérica de la longitud a medir con un elemento

de medición. El resultado es la medida real.

Mediante el calibrado se determina si la longitud, el ángulo o la forma de un objeto si está dentro

de los límites prescritos o en qué sentido sobrepasan.

Inseguridad en la medición

En un proceso de medición debe determinarse con la mayor exactitud posible la cota real
(longitud). El resultado, es el valor de la medición, se desviará siempre de la cota real.

Si se mide una pieza con los siguientes instrumentos regla, pie de rey, tornillo micrométrico,
comparador de precisión y máquinas para medir longitudes, cada medición de muestra que la
anterior era inexacta, y que la siguiente se aproxima más a la cota real.

Conclusión: todo resultado en una edición es inseguro.

En metrología, esta diferencia entre la cota real desconocida del objeto, (pieza) y el valor
determinado, se llama inseguridad del resultado de medición. Los resultados de esta inseguridad
son los errores de medición.

4.2 ERRORES DE MEDICION

Todo objeto y cada personificación de una dimensión o medida, tales como una escala, un calibre
o un patrón, así como cualquier tipo de operación de medir o calibrar esta inevitable sujeta a
“error” esto significa que las dimensiones, tamaños representados o indicados al medir con
cualquier instrumento de medida, así mismo las mediciones obtenidas difieren en cierta cantidad
de las dimensiones exactas especificadas. Se define el error como la diferencia entre el valor
medido y el valor verdadero o correcto. Nunca se podrá descubrir el “error verdadero”; para
calcular el error se puede aplicar las siguientes reglas.

 Error = incorrecto – correcto

 Error = dimensión real (medida obtenida en el instrumento de medición) – dimensión
correcta (o básica)

Se deduce que todas las dimensiones, aun las realizadas con el máximo cuidado y con los
instrumentos más perfeccionados están sujetas errores, que pueden reducirse, pero no eliminarse
totalmente.

De lo expuesto se puede clasificar a nivel general los siguientes errores:

 Error absoluto (Ea)

Es la diferencia algebraica entre lectura “L” obtenida en el instrumento y el valor correcto “Vc” de
la magnitud medida.

Ea = L – Vc

 Error absoluto medio (Eam)

Es la diferencia algebraica entre el valor medio de varias lecturas y el valor correcto de la

magnitud media.

L1 + L2+… … …… …… …… L
Eam= n
- Vc
n

 Error relativo (Er)

Es la relación entre el error absoluto Ea y el valor correcto Vc de la magnitud medida.

Ea
Er=
Vc

 Error porcentual (E%)

Viene dado por el error relativo multiplicado por 100.

Ea L−Vc
E %= 100 = 100
Vc Vc

4.2.1 Tipos de errores

De acuerdo con la influencia y determinación, los errores de medición son de dos tipos
básicamente diferentes: errores “controlables” y “fortuitos” o en otras palabras errores
“sistemáticos, acumulativos o constantes” y errores “accidentales o casuales”.

4.2.2 Errores controlables, sistemáticos, acumulativos errores constantes.

Estos son errores que variablemente tendrán las mismas magnitudes y el mismo sino bajo las
mismas condiciones. Estos son errores cuyas causas son definibles tanto en tipo como en
magnitud. Tales errores pueden ser controlable, es decir, pueden ser determinados y tenidos en
posible porque quizás solo se sabe algunas causas de error que están presente, pero no pueden
ser aislados en lo que respecta a la magnitud.
La suma total de todos los errores controlables conocidos la cual tiene un cierto nombre que se
llama “inexactitud”. Si estos errores son conocidos, las lecturas de medición pueden ser
enmendadas o corregidas.

Si un error controlable es solamente conocido como una tolerancia (error controlable

desconocido), es decir, como una “exactitud admitida”, el recibe el signo ≠. No debe por lo tanto
ser usado para corregir una medición.

4.2.3 Tipos de errores controlables

Atendido a las causas tenemos los siguientes errores de medición.

 Errores naturales
 Errores instrumentales
 Errores personales

4.2.4 errores naturales

Se originan de los fenómenos naturales y ellos son en realidad los efectos de ciertas influencias
ambientales, para que el observador pueda leer mediciones con error.

Las más importantes influencias ambientales es la temperatura o más precisamente la diferencia

de temperatura entre la pieza y el patrón de medida, así como también las desviaciones en la
temperatura de cada de estos elementos de referencia de 20° C.

Errores naturales son también los causados por la iluminación, las vibraciones, el polvo, la
refracción de los rayos de luz, la presión atmosférica y la humedad.

4.2.5 Errores instrumentales

Estos debidos a las tolerancias admitidas de varios componentes e instrumentos de medida o a

imperfecciones de los trazos en la construcción o ajuste al armarse.

Por ejemplo: juego excesivo entre la regla y la corredera de un calibrador de pie de rey, rosca
defectuosa en el tambor del micrómetro, errores de guía y la forma de los dientes de la rueda y
piñón en los indicadores de caratula, errores de graduación en las escalas.

4.6.2 Errores personales

Estos son en parte controlables. Ellos dependen de las limitaciones físicas y también de los hábitos
del observador. Surgen de la misma manera con cada operador y en cada medidor, por eso es
aconsejable el cambio de observador durante mediciones repetitivas.

Recordemos que también el hombre es binocular por lo tanto resulta difícil apreciar con exactitud
la coincidencia entre dos líneas separadas, o no situadas en el mismo plano, por lo tanto, a lo
expuesto anteriormente se puede denominar error de “paralaje”.

4.2.7. Error de paralaje

El error de paralaje se comete fácilmente con los que los aparatos en los que la lectura se toma
observando un índice que se desplaza en un plazo distinto que el de la escala: en este caso, y
puesto que el índice está separado de la escala, puede suceder que la dirección de la visual no
coincida con la normal a dicha escala graduada. Como se puede apreciar en la figura siguiente, el
error de paralaje que se comete cuando la visual forma un ángulo α con la norma N a la escala.

Para reducir al mínimo e error de paralaje, los constructores de los aparatos recuren a algunos de
los siguientes procedimientos.

 Reducir hasta el mínimo posible la distancia entre índice y la escala;

 Utilizar dos índices paralelos unidos entre sí, situando la escala entre ambos: no se
cometerá error si se toma la lectura cuando los dos índices y el trazo de la escala quedan
superpuestos.
 Colocación de un espejo bajo el plano de la escala; de esta forma, cuando el índice queda
sobrepuesto a su imagen, la dirección de la visual es perpendicular al plano de la escala,
no existiendo en ese momento el error de paralaje.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

EP

4.2.8. Errores accidentales o casuales

Estos errores no son controlables porque no pueden ser determinados. Ellos son
consiguientemente no controlables individualmente y por lo tanto inevitables. En verdad, las
causas de estos errores son pequeños (indeterminables), fluctuaciones pasajeras en fricción del
instrumento medidor, variaciones pequeñas no determinables en la posición de la pieza medida,
fluctuaciones no determinadas en las condiciones del ambiente tales como temperatura,
acomodamiento y otras características de operador.

4.2.9. Errores debido a las fuerzas

Las superficies de medición del instrumento deben adaptarse contra la pieza con una fuerza
determinada si esta fuerza es excesiva, el instrumento se doble y los puntos de contacto se
aplastan.

4.2.10. Principio metrológico

El principio metrológico afirma que “la colocación debe hacerse siempre de forma que la
distancia a medir sea la prolongación rectilínea de la graduación que sirve de escala”. Por
consiguiente, la pieza a medir y el instrumento de medida deben alinearse uno detrás de otro

La figura siguiente muestra que, con el pie de rey, a causa de la posible basculación de la
corredera, puede producirse un error de medición que es tanto más grande cuanto ms hacia los
extremos hagan contacto los brazos con la pieza. En el pie de rey no se cumple el principio
metrológico anterior. En el tornillo micrómetro con el cuerpo en forma de herradura si se cumple
el principio.
 CAPITULO 5.

PATRONES Y CALBRES

Los patrones y calibres de extremos de extremos materializan determinadas medidas de longitud

por la distancia entre dos superficies de medida (superficies extremas), son fijos de mayor
precisión. Generalmente están constituidos por paralelos-epípedos rectangulares de acero
templado.

El empleo de instrumento de presión crea la necesidad de disponer de calibres patrón para la

verificación de estos, como también para controlar diferentes instrumentos de medida.

Las formas de los calibres patrón suelen ser: planos, cilíndricos o esférico y angulares.

 Las galgas prismáticas tienen as superficies de medida plana y paralelas. Las secciones son
por lo general, rectangulares.
 Las galgas cilíndricas son, por ejemplo, las placas medidoras y calibres. Las superficies de
medida son parte de un cilindro circular.
 Las galgas esféricas tienen la forma de la superficie como el nombre así lo indica. Las
galgas son superficies de medida cilíndrica y esférica que se utilizan como calibre para
agujeros.
 Las galgas angulares materializan un ángulo por la posición de dos superficies planas de
medida angular.

5.1. Galgas prismáticas o bloques patrón

Estas galgas son bloques prismáticos de un acero especial de dos caras opuestas levigadas
perfectamente planas y paralelas, que conforman la superficie de medida. El espesor de bloque es
constante en cualquier punto de la superficie de medida, cuya dimensión nominal viene grabada
es una de sus caras. Estas galgas se conocen también como bloques Johansson, en honor al
técnico sueco que las invento.

La elaboración y el tratamiento especial a que están sometidos los bloques aseguran una
elevadísima precisión dimensional y unas características geométricas de plenitud y paralelismo
tales que, sobreponiendo bloques de varios espesores, se puede realizar cualquier cota con una
aproximación de 0,001 mm.

El material que se emplea para la fabricación de los bloques es un acero de alto contenido de
carbono, templado, revenido y estabilización para eliminar las tensiones internas. Este acero debe
contener diversos porcentajes de materiales como cromo, magnesio, silicio, vanadio y tungsteno.

Las principales características de los bloques son:

  Alto grado de precisión dimensional, plenitud y paralelismo de la superficie de medida,
que debe mantenerse dentro de una tolerancia muy eléctrica.
 El grado de acabado superficial de las superficies de medida es también muy estricto
(rugosidad Ra ≤ 0,025mm).
 Elevada dureza superficial (60/65 HRc).
 Bajo coeficiente de dilatación térmica.
 Deben ser inalterables, indeformables e inoxidables.

La longitud de bloques o calas es la distancia perpendicular entre las superficies planas. Por lo
tanto, la medida se entiende una superficie plana de apoyo y la superficie libre.

La posibilidad de obtener medidas, depende de los juegos que se tengan disponibles. Se creía hace
algún tiempo atrás que el juego de bloques denominado M, con 112 era el más completo, con el
venir del tiempo se ha podido determinar que con 88 piezas se puede poner medidas iguales al
juego con 112 piezas. Sin embargo, en este pongo a consideración los juegos existentes para poder
estudiarlos.

La serie de grado 00 se utilizará en laboratorios científicos.

El grado 0 se utiliza para el control de aparatos de alta precisión.

El grado 1 se utiliza para el control de calibres y micrómetros.

El grado 2 es utilizado para el control de calibre con una calidad de elaborados ISO IT6 O IT7 y para
el control de comparadores.

Los grados 3 y 4 se utilizan para el normal control de taller y parar la regulación de las máquinas
automáticas.
 5.2 Medidas con bloques Johansson

Si unimos convencionalmente varios bloques, podremos obtener prácticamente cualquier medida.

Para formas estas medidas, se comienza siempre por el bloque que, de la última cifra decimal,
después se añade lo que nos da la cifra decimal subsiguiente, luego la mayor posible y, finalmente,
la diferencia hasta la medida total.
También demostraremos que, al poner diferentes medidas, con juegos de 112 y 88 piezas,
obtenemos los mismos resultados. Por lo tanto, es recomendable trabajar con el juego de 88
piezas por el resultado económico al adquirirlo.

Ejemplo: ¿Qué bloques emplearemos para formar las siguientes medidas: 28,8795; 56,5975 y
99,9995 mm?

J. 112 piezas J.88 piezas J. 112 piezas J. 88 piezas J.103 piezas

28,8795 28,8795 56,5975 56,5975 56,5975

1.0050 1.0005 1.0005 1.0005 1.0005

+1.0090 +1.0090 +1.0090 +1.0090 +1.0090

1.2700 1.2700 1.2700 1.2700 1.2700

24.0000 20.0000 50.0000 50.0000 50.0000

1.5000 5.5000 3.5000 3.5000 4.5000

28,8795 28,8795 56,5975 56,5975 M. Aproxi

99,9995 99,9995

1.0005 1.0005

1.0090 1.0090

1.4900 1.4000

75.0000 90.0000

21.5000 6.5000

99,9995 99,9995

En los ejemplos se puede notar que no existe ninguna dificultad para poner medidas, utilizando
cualquier, de los objetos, de bloques. Conclusión es mejor adquirir un juego de 88 piezas.

Los bloques se acoplan fácilmente entre sí. Se limpia primero la grasa que cure las superficies y
después se deslizan la una sobre la otra en forma perpendicular y luego girando, de manera que se
haga desaparecer la lámina de aire comprendido entre ambas superficies.

La adherencia es tan grande que se obtiene casi 50 kg, y al parecer es debido al fenómeno de
atracción molecular. Esta atracción reducción por contracción las dimensiones de un grupo de
bloques o piezas apiladas, si no existiera la final película de lubricante (espesor aproximadamente
0,00002 mm), que siempre separa las superficies de unión.

5.2.1. Consideraciones a tener en cuentas al formar medidas.

Al formar estas combinaciones, hay que tener en cuenta:

1. Elegir el menor número de bloques posibles.

2. Que los bloques pequeños queden en el centro.
3. Al ser posible emplear protectores en los extremos.
Estos bloques protectores son 1 o 2 mm de espesor y de metal duro, precisamente
porque, al ser de gran dureza, no se desgastan con el roce de los aparatos.
4. Que la adherencia se a perfecta.

5.2.2. Conservación de los bloques prismáticos.

Para tener los bloques en debidas condiciones de uso durante el mayor posible, se han de
manejar y conservar con un cuidado exquisito.

 Las galgas se han de proteger contra el sudor de las manos, para la cual se cogerán con
pinzas de madera, con guantes o un trozo de gamuza.
 Antes de utilizar las galgas se han de quitar la grasa protectora de conservación, para lo
cual se lavarán cuidadosamente con gasolina ligera, exenta de residuos. A continuación, se
sacarán con tejido no fibroso, por ejemplo, algodón oftálmico o tela fina. Las partículas de
 fibra o el polvo se quitarán con un pincel suave. Las superficies de medida que hayan de
estar en contacto con la pieza que se va a medir, llevaran una ligerísima capa de grasa,
pero las superficies de medida que han de someterse a la cohesión o al razonamiento
estarán totalmente limpias.
 Las galgas no deben mantenerse unidas jamás durante un periodo de tiempo excesivo, y
en ningún caso dejarlas toda la noche, porque debido al fuerte contacto podría producirse
una soldadura en frio o una corrosión las galgas no se separan violentamente, si no que se
someterán a suaves movimientos de deslizamiento y giro.
 Durante su empleo han de protegerse contra los golpes, el polvo de lijado, y la humedad
salina o acida y la radiación solar. Tampoco deben utilizarse en las proximidades de los
platos electromagnéticos, para que no queden imantados. Si llegaran a mantenerse habrá
que someterlas a un proceso de desimantación. De lo contrario atraerían las partículas de
hierro contenidas en el polvo de taller, las cuales son difíciles de quitar y rayarían las
superficies de medida.
 Después de su uso, se han de limpiar las galgas, engrasarlas ligeramente con vaselina
neutra y colocarlas ordenadamente en su caja de conservación.
 Con el uso, los bloques pueden desgastarse y, por consiguiente, se han de comprobar
periódicamente. Para ello se requiere instrumentos de medida de gran precisión y de alta
calidad. Los patrones que hayan experimentado desgastes o daños, sobre todo si se han
de retirar inmediatamente el uso, para evitar que los rozamientos dañen a las otras galgas
que están en buenas condiciones.

5.2.3 Accesorios para los bloques

El pleno aprovechamiento de los bloques prismáticos solo es posible mediante los accesorios
adecuados. Entre ellos se encuentran los brazos, las puntas de trazar y centrar, los soportes y los
espalmadores.
 5.3. Galgas de espesor y de radios

Para comprobar rápidamente los juegos u holguras, se emplean las galgas o sondas de espesores,
sobre todo en automovilismo. Combinado dos o más galgas del mismo juego, podrán obtenerse
medidas que no tiene ese conjunto de calibres.

Para usarlas, se irán probando sucesivamente las diversas medidas, haciéndolas entrar sin
forzarlas. Cuando una medición entre y las siguiente no, el valor del juego se encontrará en ambas.

Su conservación se reduce en mantener limpias, evitar los golpes y, sobre todo, no emplearlas
para otro uso que el suyo propio.

Las galgas de radios se emplean para comprobar los redondeados de una pieza, sobre todo para
coquizar, o al tornear. Su empleo y conservación con las diferentes naturales, son los mismos que
en las galgas de espesor.

Se dividen en cóncavas y convexas, que pueden ir en el mismo juego, también se tiene galgas para
toberas.
 5.3.1. Galgas de formas

Para perfiles especiales se emplearán galgas fabricadas expresamente para ese fin, deberían
construirse con gran precisión, ordinariamente con cajas luminosas, proyectores de perfiles o
microscopio de taller.

5.3.2. Galgas angulares

Galgas angulares son de acero y pueden acoplarse por fricción como las galgas paralelas. Se
emplean para verificar calibres, herramientas y piezas, para ajustar máquinas y útiles, para trazar y
para trabajos de división.

Un juego grande se compone de:

6 galgas de 1, 3, 5, 15, 45 grados

5 galgas de 1, 3, 5, 20, 30 minutos

5 galgas de 1, 3, 5, 20, 30 segundos

El campo de medición es de 0° hasta 92°, y de 1n en 1 segundo.

 CAPÍTULO 6.

INSTRUMENTOS DE MEDIDA PARA MAGNITUDES LINEALES Y ANGULARES

Los instrumentos de medida pueden clasificarse en instrumentos mecánicos, ópticos, eléctricos y

neumáticos. Entre los mecánicos se encuentran las reglas, compases, calibradores pie de rey, los
micrómetros, los comparadores y los indicadores de precisión. En los instrumentos con
indicadores, tanto la indicación como la transmisión de multiplicación se hacen por medios
mecánicos, tales como escalas, husillos roscados, ruedas dentadas y palancas.

En el siguiente capítulo se describen los instrumentos mecánicos para medir distancia.

6.1. Partes fundamentales de un aparato

Los instrumentos o aparatos de medición están formados esencialmente de una graduación, un

índice y un soporte: en muchos casos el índice está representado por el cero de la graduación.

Según las normas UNI, las partes de que consta un aparato son: elemento sensible, índice y equipo
móvil.

 El elemento sensible es aquella parte del aparato directamente afectado por la magnitud a
medir.
 El índice es la parte de aparato que registra sobre la escala graduada el valor de la
magnitud medida.
 El equipo móvil es aquella parte del aparato que traduce en media el efecto de la
magnitud sobre el elemento sensible del propio aparato. En algunos instrumentos el
equipo móvil tiene un dispositivo amplificador de las variaciones de medida.

6.1.1. Características de un aparato

Las características o cualidades de un aparato de medición son: campo de medida, sensibilización,

precisión, rapidez

6.1.2. Campo de medida

El valor de la magnitud máxima que se puede medir.

6.1.3. Sensibilización absoluta

La sensibilización absoluta es la relación entre el incremento de recorrido del índice y el

correspondiente incremento de la magnitud a medir.

L
S=
Mn
La sensibilización es tanto mayor cuanta más pequeña es el incremento de la magnitud a medir
capaz de provocar un desplazamiento dado L del índice.

Si el aparato es muy sensible, una pequeña variación en la magnitud determinada una gran
desviación del índice.
 6.1.4. Precisión

Es la plenitud de un aparato para suministrar resultados con el mínimo de error. Se denomina

índice o grado de precisión la diferencia máxima entre los valores indicados por el aparto y los
reales de la magnitud medida.

En general se habla de precisión garantizada, porque los constructores garantizan los aparatos
para una cierta precisión: así el fabricante indica una precisión de +0,01 mm, quiere decir que el
valor real de la magnitud medida puede ser de 1/100 de mm mayor o menor que el que indica el
aparato.

6.1.5. Fiabilidad

La fiabilidad es la cualidad de un aparato de dar resultados poco diferentes entre sí, cuando se
mide repetidas veces una misma magnitud en iguales condiciones y en un breve inérvalo de
tiempo.

6.1.6. Estabilidad

Es lo mismo que fiabilidad, pero cuando las distintas mediciones se realizan a intervalos de
tiempos largos.

6. 1.7. Aproximación

La aproximación es la menor fracción que de una determinada magnitud lineal o angular puede
medirse con un aparato dado.

6.2. Reglas milimetradas

La regla milimetrada, que es el instrumento elemental para la medición de longitudes, sirve para
mediciones que no requieran gran precisión. Está formado por una varilla o una lámina de acero
de sección rectangular, y que esta graduado en milímetros o en medios milímetros. Con frecuencia
esta también graduado en pulgadas y en dieciseisavos de pulgadas.

Las reglas tienen longitudes variables, normalmente comprometidas entre 15 y 100 cm, y pueden
ser rígidas, articuladas en dos o tres piezas o flexibles.

En la práctica, no siempre el extremo de la magnitud a medir coincide exactamente con una de las
divisiones de regla: en estos casos, se tienen dos lecturas, una por excesivo y otra por defecto.
En el ejemplo de la lectura se tiene:

 Lectura por defecto: Ld = 8,50 mm.

 Lectura por exceso: Le = 9,00 mm.

Puesto que el ojo humano no puede apreciar con exactitud la fracción de intervalo, hay que tomar
la una o la otra, y la elección depende de la sensibilización de operador.

Aproximación

Cuando la regla esta graduada en mm la aproximación es de 1 cm y si lo está en medios mm la

aproximación es de 0,5 mm.

6.3 Compases

Los compases de exteriores y de interiores están normalizados en algunas ocasiones se utilizan

para transportar medidas (medición indirecta).
Las medidas exteriores como intereses se toman con un compás, cuando la medida a obtenerse es
posible medirla con un instrumento normal. La utilización en este caso de los compases es
necesario, aunque la medida no se obtiene, debe ser transportada, a instrumentos de medida para
obtener esta.

6.3.1 Medición con los compases (medición directa).

a) Transportar de la regla graduada.

b) Transportación de la pieza a la regla graduada.
c) Ajuste del compás con el calibre pie de rey.
d) Medición con el compás de interiores.

6.4. Calibrador o pie de rey

El pie de rey es un instrumento de medida lineal, es de mucho empleo en las mediciones de taller:
posee una regla de acero terminada en el extremo por un brazo y un pico: sobre la propia regla
grabad en algunos casos dos escalas, una en milímetros y la otra en dieciseisavos de pulgada.

Se caracteriza por obtener una corredera con NONIO que se desplaza a lo largo de la regla, tiene a
su vez un brazo, un pico y en algunos casos una sonda o varilla. En algunos calibres están provistos
de doble nonio en la parte superior para mediciones en pulgadas y en la parte inferior para
mediciones en milímetros. En el pie de rey de precisión, el cursor o corredera se mueve con un
dispositivo micrómetro. Los brazos (fijo el que está en la regla y móvil está en la corredera) sirve
para medir exteriores, los picos para medir interiores y la sonda o varilla para profundidades

El nonio fue ideado para la medición de pequeños ángulos por el matemático y cosmógrafo
portugués Pedro Nonius (Petrus Nonius) hacia el año 1550, pero el primer nonio de cursor
deslizante para la medición de fracciones de milímetro lo construyo en 1631 el matemático
francés Pierre Vernier que topo la idea del antiguo aparato de Nonius: debido a este motivo, el
nonio se llama también vernier.

El pie de rey posee una parte fija y otra móvil. Para medir cotas externas, interiores y
profundidades, existen superficies de medición especiales. La subdivisión dela escala de la regla es
de 1 mm, y la longitud normalizada de la corredera es 19 o 39 mm.
El nonius hace posible la lectura directa de submúltiplos de milímetros o de pulgada.

Existen nonius con precisión de 1/10 mm, 1/20 mm, 1/50 mm y en pulgadas de 1/128 y 1/1000 de
pulgada.

Los campos de medición de los calibres o pie de rey son:

De 0 a 135, o a 200, a 300 mm, hasta 2000 mm o más.

6.4.1 Apreciación

La apreciación del nonio, decir, el valor de la menor fracción medible, viene dada por la diferencia
entre la longitud de la menor división posible de la escala de la regla y la menor división de la
escala de la corredera (nonio), cuando la longitud del nonio no es normalizada

Para nonius con longitudes normalizadas la apreciación viene dada por la diferencia entre la
longitud de dos menores divisiones de la escala de la regla y la menor división de la escala de la
corredera (nonio).

Para un mejor entendimiento de la apreciación, del calibre o pie de rey es necesario realizar los
siguientes análisis, de gráficos de los diferentes calibres con sus respectivas apreciaciones.

Análisis del comportamiento de un pie de rey, no normalizado, con una apreciación de 1/100 mm
(0,1 mm).

1
a= mm o , a=0,1 mm
10

En el grafico podemos observar, el cero de la regla, que coincide con el cero del nonio0, porque
están en este caso unidos los brazos (fijo o móvil). La corredera puede desplazarse hacia la
derecha, entonces lo primero que nos coincide es el trazo 1 del nonio con el trazo 1 de la regla,
por lo tanto, tenemos:
a = menor de la regla – menor división del nonio

la distancia entre 0 y 1 es la menor división de regla (mdr) y

la distancia ente 0’ y 1’ es menor división del nonio (mdn), por lo tanto, tenemos:

a = mdr – mdn

mdr = 1mm

ln
mdn=
¿ dn

Ln – longitud del nonio

#dn- número de divisiones del nonio

Ln = 9mm y el #dn = 10

9 mm
mdn=
10

9 mm 1mm
a=1 mm− = , se observa que, 1 mm está en el numerador y corresponde a la
10 10
menor división de la regla, en el denominador se encuentra el número 10, que es el número de
divisiones del nonio. Po lo tanto se deduce que la apreciación es:

menor división del nonio

a=
número de divison delnonio

mdr
a=
¿ dn
Esta deducción de la fórmula de apreciación, se lo hará más adelante.

Comprobación del pie de rey

Con los brazos cerrados las superficies interiores deben presentar una rendija de la luz uniforme.
La precisión puede comprobarse con la ayuda de galgas.

6.4.2. Error admisible

Como norma general puede considerarse aceptable un pie de rey, cuando el error medio hallado
sea inferior a la aproximación de sí mismo.

6.4.3. Normas para la buena conservación de calibres

 No emplear al calibre como un compás para comprobar el paralelismo.

 No medir piezas en movimiento, además de producir un desgaste en el calibre es
peligroso.
 Durante su uso, mantenerlo bien limpio de aceite y grasa.
 No limpiarlo nunca con esmeril o abrasivos, por muy finos que sea.
 Serrín limpio y fino con un poco de aceite es un limpiador adecuado pero lo mejor es una
gamuza limpia o ligeramente untada con vaselina neutra.
 Al fin de cada jornada, limpiarlo con cuidado y engrasarlo con vaselina neutra.
 Conservarlo dentro de su estuche o elemento protector.

6.5. EL MICROMETRO

Es un instrumento de precisión, empleado en el taller mecánico para medidas de más exactitud

que las obtenidas mediante reglas o calibradores. Al micrómetro para medidas exteriores se le
llama PALMER, a los empleados para interiores se lo llama simplemente micrómetros.

El palmer básicamente, está compuesto por los siguientes elementos.

1. Cuerpo en forma de herradura

2. Tope fijo
3. Tope móvil
4. Anillo de blocaje
5. Caña roscada
6. Cilindro graduado
7. Eje roscado
 8. Tambor graduado
9. Tuerca de ajuste
10. Cono
11. Seguro contra exceso de presión atacador
12. Tornillo

6.5.1. Principio del micrómetro

El principio que se basa en el micrómetro es el del tornillo – tuerca fija se hace girar un tornillo una
vuelta completa, avanzara axialmente una distancia igual al paso (tornillo de una entrada).

El cuerpo (1), lleva una tuerca (2), en cuya parte exterior lleva una grabación longitudinal (3), el
tornillo (4 es solidario del mango o atacador (5), este ajusta en el cilindro exterior de la tuerca y
puede girar libremente sobre él, leva en su parte anterior un chaflán con una serie de divisiones en
forma de tambor graduado (6).

Cuando el palmar está cerrado, hacen contacto los topes (7-8), en cuyo momento el tambor (6)
tiene el (0) d su grabación coincidente con el de la escala grabada.

6.5.2 Apreciación de los micrómetros

La apreciación de los micrómetros se calcula según la siguiente formula:

Menor división delcilindro

a=
N ° de divisiones del tambor

Deducción de la fórmula:

1 vuelta 0,5

1
x
50

6.5.3. Clasificación de lo micrómetro

Según la pieza a medir

 Para exteriores, palmer

 Para interiores, micrómetro

Según su capacidad: se escalonan de 25 en 25 mm. O de pulgada.

Para mediciones de: 0 a 25 0 a 1’’

25 a 50 1 a 2’’
 50 a 75 2 a 3’’

75 a 75 2 a 4’’

Según apreciaciones:

 De apreciación centesimal. 0,01 mm.

 De apreciación milésima: 0,001 mm.
 De apreciación milesimal: 0,001’’
 De apreciación diezmilesimal: 0, 0001’’

6.5.4. Conservación

Por tratarse de una herramienta de precisión debe manejarse y conservarse con gran cuidado

 Mantenerlo limpio.
 Guardarlo siempre en su estuche o encima de una gamuza o bayeta limpia.
 Al medir no extremar nunca la precisión sobre las piezas, emplear el atacador.
 No deslizar los topes sobre las piezas, si queremos comprobar paralelismo o superficies o
diámetro de cilindros en varios puntos hagamos lectura individual cada vez, abriendo y
cerrando el aparato.
 No emplearlos en piezas en movimiento
 Medir sobre piezas limpias y pulidas.

6.6. El comparador de reloj

El comparador de reloj es un instrumento de verificación que sirve para comparar unas medidas
de otras. No da directamente la medida de una magnitud si no solo por comparación con otra
conocida. Todos ellos emplean un sistema de amplificación de engranajes o de palanca.

El mecánico va encerrando en una envoltura o caja de acero o de aluminio de forma circular. Un

eje atraviesa la caja, deslizándose sobre unos cojinetes o guías cuidadosamente trabajados.

1. Eje con cremallera.

2. Tren amplificador de engranajes.
3. Tren amplificador de engranajes.
4. Tren amplificador de engranajes.
5. Tren amplificador de engranajes.
6. Eje de aguja grande.

El extremo de este eje termina en una bola de acero que es la que se pone en contacto con la
pieza a verificar, y sus movimientos se transmiten por medio de un mecanismo interior, a base de
engranajes, a una aguja que gira sobre una esfera semejante a la esfera de un reloj, dividida en
cien partes iguales.

La esfera es generalmente giratoria, para que pueda el cero a la posición más conveniente.

La mayoría de los comparadores lleva otra aguja pequeña que indica vueltas completas de la
grande.

En el comparador centesimal corriente, cada división de la esfera mayor corresponde a un

desplazamiento del vástago de 0,01 mm y cada división de la esfera menor a 1 mm.

El desplazamiento máximo suele ser de 10 mmm, pero, para usos especiales, algunos tienen hasta
30 mm.

Los comparadores se fijan es soporte de muy variadas formas según verificación que se trate de
hacer, pero deben colocarse siempre de tal manera que el vástago del comparador sea
perpendicular a la superficie que se quiera comprobar. Si no se hace así, las indicaciones de la
aguja resultaran falsas.

Se emplean los comparadores para la verificación del paralelismo de dos caras, para comprobar la
redondez y concentricidad de ejes y agujeros, para la colocación de las piezas en las maquinas
herramientas para medir y clasificar piezas y para la altitud de usos, hasta el punto de poder
afirmarse que es uno de los más universales de comprobación.

6.6.1. Normas para su empleo y conservación

Todos estos comparadores son aparatos delicados, por lo que hay que tratarlos con sumo cuidado
si se desea que tenga larga vida en perfectas condiciones. A pesar de ello van protegidos contra
choques en el eje principal, pero no así en el resto.

Otras de las preocupaciones que hay que observar es la fijación al soporte cuando se haga por la
caña. Debe apretarse con una brida y nunca con un tornillo directamente. En muchos de estos
aparatos está prevista la posibilidad de utilizar tapas distintas para poderlas sujetar de diversas
maneras, según las necesidades.

También se puede disponer de puntas palpadoras de varias formas y tamaños, a fin de dotarlos de
mayor posibilidad de utilizar.

6.6.2. Calidades y precisión de los comparadores

Los comparadores y milímetros, como todo otro aparto, tiene unas tolerancias de aplicación y
también posibles defectos. Naturalmente, estos son menores cuando mayor sea su precisión.
Cuando las tolerancias en las medidas sean muy estrechas, deberán utilizarse de mayor precisión y
con soportes adecuados.

Los de apreciaciones superiores a la micra no suelen emplearse nunca en el taller, sino en los
laboratorios de medida, ya que el calor, las vibraciones, etc. Podrían falsear las mediciones.

Los alcances de medida son también proporcionales a las precisiones.

 INSTRUMENTOS DE VERIFICACIÓN Y MEDIDA DE ANGULOS

6.7. La regla de senos

La regla de senos consta de una regla, apoyada en dos cilindros de diámetros perfectamente
iguales y colocados a una distancia fija.

Se emplean más bien para formar ángulos, para colocación de herramientas o piezas en máquinas
y para comparar ángulos.

El funcionamiento es muy sencillo.

En trigonometría, llamamos seno al cociente del cateto opuesto a un ángulo por la hipotenusa; o
Y
también en la circunferencia, seno es la ordenada dividida por el radio sen a=
r
Pues bien, como los dos cilindros son exactamente iguales, la diferencia periférica respecto a un
plano de referencia es igual a su distancia de centros; de ahí que si sabemos cuánto vale, por
 Y
ejemplo 100mm, podremos decir sen a= , y al revés, para formar un ángulo determinado y
100
deberá valer: 100 sen α

6.7.1. Aplicación de la regla de senos

Una de las aplicaciones de la regla de senos es la de las mesas de senos para piezas mayores.

Ejemplo: L = 200mm, En (combinación de galgas) = 89,24 mm. Con esto se forma un triángulo
rectángulo cuya hipotenusa tiene la longitud L y el cateto opuesto la altura E de la galga.

Cateto Opuesto E
Sen a=
Hipotenusa
; Sena=
L
89,24 mm
Sen a= = 0,4462
200 mm

Ángulo α = 26° 30’

6.7.2. Medición de Conos

Las dos galgas paralelas deben tener la misma longitud y las dos cilíndricas (cilindros, rodillo) el
mismo diámetro.

α
Con la disposición de la (figura 31) se tiene el simiángulo del cono
2

α Cateto Opuesto
Para el cálculo se emplea la función tangente, tan
2
= Cateto Adyacente
, donde el cateto
d 1−d
2
opuesto puede expresarse por y el cateto adyacente por la longitud L de la galga paralela.
2

Ejemplo: d = 601 mm, d 2= 45 mm, L = 38.76mm.

α d 1−d 60 mm−45 mm
Tan 2 = 2L
2
= 2 x 38,76 mm = 0,21478

α
Angulo 2 = 130° 17’
 6.8. EL GONIOMETRO

En la figura 36, se muestra uno de los goniómetros más usados y de precisión, puede apreciar
hasta 5’ (minutos).

Consta de los elementos siguientes:

1. Regleta.
2. Tornillo de fijación de la regleta.
3. Tornillo de inmovilización.
4. Limbo
5. Nonio
6. Cuerpo principal.

Cuerpo principal lleva la superficie de referencia o apoyo y el limbo fijo, con divisiones en grados.

El nonio va incorporado al disco central giratorio y puede inmovilizarse en cualquier posición por
medio de una robusta tuerca unida a eje central.

La regleta lleva una ranura que permite desplazarse longitudinalmente.

Un tornillo y brida la hacen solidaria del disco giratorio en posición siempre precisa respecto a la
línea de referencia del nonio.

Sus extremos forman ángulos de 45° 60’, muy útiles para mediciones especiales.
 6.8.1. Nonio Circular

Según el detalle de la figura 33, tiene el mismo fundamento que en lineal, con 12 divisiones y esta
repetido en los dos sentidos a partir del cero central, lo mismo que escala de limbo. La lectura la
haremos siempre en el nonio que tiene la numeración en el mismo sentido que la escala del limbo
en el que estemos trabajando.

6.8.2. Apreciación de los Goniómetros

La apreciación de los goniómetros se calcula según la siguiente formula:

Menor división de laregla principal(limbo)

α=
N . de divisiones del nonio

a = apreciación

Deducción de la fórmula:

< x = 2 menores divisiones del limbo – menor división del nonio

Menor división del limbo = 1°

23°
Menor división del nonio ¿
12

23° 24 °−23 ° 1° menor división dellimbo

< x = a = 2° -
12
= 12
= 12 nímero de divisones delnonio

Al hacer la lectura, se puede presentar dos casos:

a) Que el cero del nonio coincide el cero con una división del limo
b) Que no coincida.

Si coincide el cero con una división del limbo, esa división coincidente con el cero será la lectura
en grados.

Si el cero esta entre dos trazos del limbo, el trazo más cercano al cero del limbo señalara los
grados y el trazo del nonio que coincida con una del limbo nos indicará los minutos.

Empleo y conservación

Con todo instrumento de precisión, requiere un trato cuidadoso y conservación adecuada, se ha

de procurar.
  Emplearlos con delicadeza.
 Evitar limaduras y golpes.
 No ligarlos nunca, ni emplear abrasivos por finos que sean.
 Durante su empleo, mantenerlos limpios y secos apoyados sobre una gamuza o paño
limpio.
 Al ir a guardarlos, limpiarlos bien y darles una ligera capa de vaselina neutra.
 Guardarlas en estuches adecuados.

6.9. LOS NIVELES

Los niveles son aparatos destinados a comprobar la horizontalidad de una línea o plano.
Consecuentemente pueden comprobar la horizontalidad de una línea o plano, combinados con
una escuadra.

Los principales son.

a) De agua.
b) De burbuja.

Los más empleados en mecánica son los de burbuja, que pueden ser esféricos o lineales, y como
variante de estos, lo de cuadro.

Niveles de burbuja, el nivel de burbuja es un instrumento constituido por un receptáculo de vidrio

– tabulador o esférico- colocado, ya fijo, ya orientable, sobre una base metálica. Esta base está
perfectamente aplanada y suele llevar un rebajo en forma de V para poder apoyar el instrumento
en ejes y superficies cilíndricas.

Él tuvo o depósito de vidrio, protegido por una envoltura metálica, está lleno de alcohol o éter de
tal manera que quede una burbuja de aire, que por su menor densidad quedara en la parte
superior del tubo y se desplazara de una a otra forma al inclinar el nivel. El objetivo de los niveles
es comprobar si un plano, superficie o línea es o no horizontal.

Los niveles esféricos comprueban la horizontalidad en todas las direcciones, pero resultan menos
precisos que los lineales y se emplean poco en mecánica. Los para lineales solo comprueban en
una sola dirección. Para comprobar si una superficie horizontal en todas las direcciones, al menos
en dos.

Par que el plano sea horizontal es preciso que la burbuja ocupe la parte central entre las señales
mayores del tubo, si la superficie no es horizontal, la burbuja se desplazar hacia la parte más alta
del plano. Además de las señales que indican la situación central de la burbuja, lleva otras a ambos
lados genera mente con 2 mm de separación unas de otras.

Antes de utilizar un nivel, es preciso siempre comprobarlo.

Estar apunto cuando, haciendo con las dos lecturas sobre el mismo plano y sentido inverso,
girando el nivel 180°, en las dos lecturas la desviación sea misma y hacia el mismo lado. De no ser
así, deberá ponerse a punto por medio de un tornillo de regulación.

Para el manejo del nivel de burbuja, hay que conocer su sensibilidad. Cuando de un nivel se dice,
por ejemplo, “trazo de desviación = 0,2 mm por metro”, se quiere con ello decir que cuando la
superficie en cuestión, de 1 m de longitud, tiene0,2 mm de inclinación respecto a la horizontal, la
burbuja se desviará en un trazo.

Ejemplo: al nivelar la bancada de una máquina de 2,5 m de longitud el nivel de burbuja de

sensibilización = a 0,2 mm/m señala una desviación de 3 divisiones de la escala. ¿Cuántos mm
habrá que levantar uno de los extremos de la bancada para que esta guarde una posición
horizontal?

Solución: en 1 m de longitud habrá suplementar por debajo de 3 x 0,2mm = 0,6 mm. En 2,5 m
tendremos que levantar 2,5 x 0,6 mm = 1,5 mm.
 CAPITULO 7.

RUGOSIDAD

GENERALIDADES:

Los acabados superficiales se refieren a la rugosidad o asperezas que se obtienen en las superficies
de las piezas como consecuencias de los procesos de elaboración (huellas que dejan las
herramientas al mecanizar). La rugosidad está íntimamente relacionada con el procedimiento de
trabajo.

Necesariamente la rugosidad debe estar en función de la calidad de mecanización ISO (calidad de

tolerancia).

7.1. Clases de superficie

Las superficies de una pieza, que han de estar en contacto fijo o deslizante con las de otras y que
influyen en el buen funcionamiento de la máquina, se llama superficies funcionales: algunos de
estas superficies deberán ir mejor trabajadas que otras, de acuerdo con la función a desempeñar.

Las que quedan al exterior se consideran como superficies libres y por lo general no se mecanizan.

En la pieza representada en la figura se puede observar diversos tipos de superficies.

 Funcionales. Que requieran una superficie acabada cuidadosamente.

 de apoyo. Que requieran de una superficie desbastada.
 Libres. Sin ninguna función especial, para las que se suficiente una superficie lisa regular.

7.2. Demasía de mecanizado

Es el excedente de material que se deja sobre una cara con el fin de permitir en mecanizado
interior de esta. El valor de la demasía de mecanizado lo fijan las normas y la experiencia.

7.3. Acabados superficiales en piezas mecánicas

Los grados de precisión y sus respectivas rugosidades se pueden obtener por los diferentes
procedimientos de mecanizado.

7.3.1. Rugosidad

Conceptos básicos

Las rugosidades o asperezas son las hullas que se producen en las superficies delas piezas, como
consecuencia de los procesos de elaboración es evidente pos que la rugosidad va relacionado
íntimamente con el procedimiento de trabajo, de forma que se interese servirse de uno u otro,
según la calidad superficial deseada, además debemos tomar en cuenta que la rugosidad debe
estar en función de la calidad de elaboración.

Si consideramos una pieza seccionada en una parte normal al sentido de las huellas de
mecanizado se tendrá.

P = profundidad de perfil (cota de superficie).

El parámetro P1 es la distancia máxima entre el perfil de referencia y el perfil de base. Es la suma

de las irregularidades de forma de 1° a 4° orden. La medición se efectúa sin filtrado. Se utiliza allí
donde además de la rugosidad sea importante también la ondulación y la diferencia de forma.
Émbolos hidráulicos, superficies de deslizamiento.

Rt = Profundidad de rugosidad máxima.

(R = cota de rugosidad)

El parámetro R1 es la distancia máxima de las irregularidades entre la cresta más alta y el valle
más profundo.

Sustituida por Rmax . Informa sobre la rugosidad máxima (cresta - valle) pero no sobre la forma
del perfil. Las crestas altas y las estrías profundas influyen negativamente en las superficies de
contacto estanco, las partes superficiales muy solicitadas de los tornillos de dilatación, los
cigüeñales y las piezas de embutición profunda.

Rt = Profundidad media de la rugosidad.

Es la medida aritmética de las profundidades de rugosidad de cinco tramos de medición

colindantes I. de la misma longitud. Las desviaciones solo se tienen en cuenta parcialmente. Puede
emplearse el parámetro Rt allí donde desviaciones aisladas no perturben la función de la
superficie, como por ejemplo cuando se trata de medicación, superficies de ajuste de uniones a
presión.

Ra = Valor medio aritmético de la rugosidad.

Si se suponen todas las áreas de las crestas hundidas en las áreas de los valles, se produce una
superficie geométricamente plana, cuya delimitación se denomina minea media. Si se suman
ahora todas las áreas de las crestas que se hallan por encima de la línea media con las áreas de los
valles que se hallan por debajo de ésta, y el resultado se divide entre la longitud 1m (pensando en
el área de rectángulo), se obtiene el parámetro de rugosidad Rm . La determinación de la línea
media y el cálculo de Ra son realizados por el aparato de medición. La ventaja de Ra es que los
resultados de medición de diferentes lugares de unas superficies pueden compararse bien.
Es muy apropiado para el control de rugosidad contiguo de la producción.

Para calificar la superficie se dispone de otras 15 a 20 magnitudes de medición, como por

ejemplos las profundidades de perfiles y las ondas, e número de estrías, la distancia entre surcos,
y otras.

7.3.2. Procedimiento de verificación

Los aparatos pertenecientes a la técnica de medición de superficies están muy dependientes del
desarrollo de la electrónica y de la técnica de los ordenadores. Su manejo presupone una buena
formación y experiencia.

Verificación de la rugosidad superficial con muestras de superficies (materialización de la forma).

Pasando la uña del dedo alternativamente por la pieza y la muestra, puede determinarse
aproximadamente la rugosidad si se tiene alguna experiencia. En muchos casos es suficiente este
procedimiento.

Hay muestras superficiales par cilindrado, refrendado, fresado, rectificado, cepillado y mortajado.

Para medir la rugosidad se utiliza rugocímetros que pueden ser.

 Mecánicos
 Ópticos
 Electrónicos
 Eléctricos

7.3.3. Medición de los valores de rugosidad por medio del perfilometro

Este instrumento consta de la cabeza de medición y de la registradora. La cabeza de medición

puede fijarse a un soporte, cuando se miden piezas pequeñas, o puede colocarse a mano sobre
piezas grandes. En ambos casos el micropalpador con su punta de diamante de 2 a 5 micrómetros
de radio, en el extremo, se desplaza de 0,4 a 40 mm, a lo largo de la superficie de la pieza. La
punta del palpador va siguiendo de subida y bajada de la punta, se amplifican electrónicamente,
se traducen y se indican como valores de medición en el indicador del perfil por medio de la
desviación de la aguja, o si se prefiere se registran como curva en el registrador de perfiles.

7.3.4. Registrador de perfiles.

Las diferencias de altura se registran aumentadas de 400 a 100 000veces, según su ajuste de
aparato (amplificación vertical). El aumento en sentido horizontal (amplificación horizontal) es de
20 100 veces. Debido a esto, la curva registrada se comprime sobre una tira de papel
relativamente corta por lo que la curva parece más accionada de lo que realmente es la superficie
medida.
 7.3.5. Signos Superficiales.

Es necesario saber distinguir las calidades de las superficies de las piezas, el significado de los
signos que la definen y las normas sobre la anotación de los signos en los planos industriales.

También es necesario saber reconocer el grado de uniformidad y alisado de las superficies,

además conocer los tratamientos especiales y de mecanizado que se puede efectuar en dichas
superficies y la forma de consignarlos en los dibujos por medio de símbolos, signos e indicaciones
escritas.

El estado de la superficie de una pieza es distinto, según los procedimientos utilizados para su
obtención. Una pieza obtenida por forja no presenta aspecto que realizada a torno.

Para que un operario pueda mecanizar una pieza debe estar anotado en el plano es estado final de
cada una de las superficies.

Con objetivo de establecer los diferentes campos de valores de Ra, con su designación
correspondiente y relacionarlos con los signos antiguos.

7.3.6. Procedimiento de fabricación y valores de rugosidad

Se debe conocer la máquina, el mecanismo y las piezas contiguas, para poder anotar con
seguridad, lo signos superficiales de una pieza. Los signos superficiales indican el mecanizado que
se han de efectuar en algunas caras de una pieza que dada su función lo requieran. Procedimiento
concreto para realizarlo depende de las posibilidades del taller. Una superficie señalada con un
triángulo puede ser desbastada a lima, en la fiesta, en el torno, etc.

En la tala siguiente se indican los signos y estados superficiales principales que se emplean en
construcciones mecánicas.
 Signos superficiales(UNE 1037)
Sin demasiada para mecanizado sin
Forma y
Estado Superficial Procedimientos de Aplicaciones
colocación
Fabricación
arranque de viruta

Basta e Fundición forja Bastidor de

irregular(sin cortada soplete, etc. fundición, piezas
supresión de (sin supresión de situadas bajo
rebasas) rebabas) tierra, soporte de
chapas soldadas,
etc.
Basta lisa pero Las anteriores pero Piezas corrientes
regular (con su con más esmero de manipulación,
presión de material agrícola,
rebabas) etc.
Desbastado las Lima, torno, fresa, Superficies en
marcas de la etc. Con gran avance contacto de ajuste
herramienta se de herramienta fijo.
aprecian al taco y Agujeros
se ven avellanados.
Con demasía para mecanizado con arranque de

perfectamente Superficies de
apoyo
Pulido Las anteriores pero Superficies en
las marcas de la con herramienta y contacto de
herramienta se fase de acabado. ajustes duros.
ven a simple vista Caras de
y ligeramente referencia o de
perceptible al apoyo.
tacto
Muy fino, las Los anteriores pero Superficies de
marcas de la con una o más fases deslizamiento,
herramienta no de acabado, correderas,
se ven a simple escariado, aparatos de
vista ni rasqueteado. medida y control.
perceptible al
tacto
viruta

Super fino Lapeado, bruñido o Superficies

las herramientas rectificado muy excéntricas, quías
no se ven simple cuidadoso. de mesas de
vista máquinas
herramientas,
calibradores

Como ejemplo se da una tabla orientativa, donde se indica las rugosidades alcanzables por
diferentes métodos de metalizado.
 7.4. Símbolos gráficos

En las prescripciones de los planos, el grado de rugosidad implica un control de esta última, para
no gravar el coste de producción, si prescribe la rugosidad solo cuando es verdaderamente
necesario.

En tal caso se utiliza los signos expuestos en la figura 11, a saber:

 Signo elemental para indicar la rugosidad.

 Signo grafico que indica la superficie que va a obtener con la aportación de material.
 Signo grafico par señalar la superficie de trabajo sin la aportación de material.
 Signo grafico para indicaciones complementarias.

El signo elemental viene acompañado por un trazo horizontal con la indicación complementaria
aportada por el proyecto:

a) Rugosidad.
b) Sobre metal.
c) Indicaciones complementarias.
d) Paso.
e) Orientación

Ejemplo de indicación

La tabla anterior muestra los valores máximos de la rugosidad R compatibles con las tolerancias
ISA y el grupo de dimensiones de la calidad de elaboración IT: también expone la relación entre
tipo de trabajo y rugosidad.

En la tabla anterior se muestra los símbolos para la orientación del palpador.

 CAPITULO 8.

TOLERANCIAS DIMENSIONALES

8.1. Criterios generales

En vista de la imposibilidad de construir piezas a medidas rigurosamente iguales a las fijadas, se ha

introducido el concepto de tolerancia.

Este concepto es particularmente interesante cuando se traza de trabajos en serie y se elaboran

piezas que han de ser totalmente intercambiables, tanto para el montaje de una maquina como
para utilizarlas para recambio lo cual ocurre en especial en la fabricación de automóviles.

Puede decirse con absoluta seguridad que la fabricación bajo tolerancia es la que ha permitido el
espectacular avance obtenido en la industria, y ha hecho que los artículos se abaraten hasta el
extremo de que muchas oportunidades resultan más rentables adquirir una maquina nueva que
repararla.

Teóricamente para alcanzar la intercambiabilidad sería necesario que los elementos homólogos
tuvieran exactamente las mismas dimensiones, en la práctica esto no es posible, ya sea porque las
dimensiones de control varían entre los límites de aproximación de los aparatos de medida.

Por dichos motivos se hace necesario admitir un cierto campo de imprecisión, sin embargo para
que las piezas sean realmente intercambiables.

Sus dimensiones deben estar comprendidos entre valores límites, máximo y mínimo, establecidos
de acuerdo con las condiciones de empleo, el grado de ´precisión requerido y las cotas nominales
señaladas en los planos, cuando no queden satisfechas estas condiciones, debe rechazarse la
pieza.

8.2. Necesidades y objeto de las tolerancias de fabricación

La necesidad y el objetivo de las tolerancias de fabricación se debe a que jamás podemos fabricar
piezas iguales, en dimensiones, en forma y posición de las superficies que lo limitan. Por las
razones que ya se han expuesto, la forma de una superficie mecanizada no será nunca
absolutamente plana, cilíndrica, circular o esférica.

Por otra parte, aun cuando la mecanización sea muy preciosa no es posible conseguir superficies
perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí.

Así por ejemplo no es posible conseguir una perpendicularidad perfecta entre las caras contiguas
de un cubo, ya sea mecanizado a mano o mecanizado a máquina, ni un paralelismo perfecto entre
sus caras opuestas. Tampoco es posible obtener al torno. Y ni siquiera con la rectificadora, una
pieza cilíndrica cuyas generatrices sean perfectamente paralelas entre sí por consiguiente habrá la
necesidad de aplicar las tolerancias de fabricación y estas se clasifican en:

 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias geométricas y de precisión (tolerancias de forma)

Tolerancia

Campo de tolerancia t, o más sencillamente. Tolerancia t, es la inexactitud admisible en la

fabricación. O es la diferencia entre la medida máxima y la mínima admitida para una misma
dimensión.

Por lo tanto la tolerancia está comprendida entre dos limites llamadas:

 Limites Superior (1s)

 Limites inferiores (1i)

8.3. Posiciones de las tolerancias

Tanto para ejes como para agujeros se han establecido 17 posiciones de zonas de tolerancias.

Posiciones de las zonas de tolerancias

Las posiciones de las zonas de tolerancia se nombran con las letras minúsculas para los ejes
(árboles) y con letras mayúsculas para los agujeros (taladros).

Esquema de las posiciones

En la figura siguiente, están indicadas las posiciones de las tolerancias de taladros y ejes respecto a
la línea de referencias.

El campo de tolerancia puede adaptar fundamentalmente cinco posiciones distintas respecto a la

línea cero.

Para ejes (arboles)

1 a. Posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, todas estas posiciones vienen fijadas por la desviación
superior que es negativa y van disminuyendo en ese orden en valor absoluto hasta la posición h
que es cero.

1 b. Posición h. La desviación superior es cero y la desviación inferior es negativa e igual en valor

absoluto a la tolerancia. Se emplea como base de sistema de ajuste eje único.
1 c. Posición j y js. Solamente la zona de tolerancia de la posición j atraviesa la línea de
referencia este centrada respecto a la línea cero.

1 d. Posición k. En realidad hay dos posiciones de la letra K:

Una para calidades menor o igual a 3 mayor o igual a 8; y otra, para las calidades de 4 a 7. En una
de las posiciones k1, la desviación inferior es cero y la superior igual a la tolerancia.

1 e. Posiciones m, n, p, r, s, t, u, x, y, z, za, zb, zc. Se fijan por la desviación inferior que es siempre
positiva.

Para agujeros (taladros)

2 a. Posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, FE, Y G. Se fijan estas posiciones por su desviación inferior,
que es positiva y que se halla por encima d la línea cero.

2 b. Posiciones H. La desviación inferior es cero y la superior igual a la tolerancia.

2 c. Posiciones J y JS. La tolerancia está centrada respecto a la línea cero o de referencia.

2 d. Posiciones K, M, N. Las tolerancias están por encima o por debajo de la line cero, según sus
calidades.

2 e. Posiciones P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC. Se determinan por la desviación inferior que es

siempre negativa.

 Posiciones cd, ef, fg, CD, EF, FG. Están solo previstos para dimensiones nominales de hasta
10 mm, son empleadas para satisfacer las exigencias de la pequeña mecánica y relojería.
 Posiciones za, zb, zc, y ZA, ZB, ZC. Son empleadas para grandes aprietes.

En cuanto a los valores en cada caso han de tomar dichas desviaciones el asunto es mas
complicado porque depende no solo del diámetro de que se trate, sino también de la calidad por
medio de fórmulas empíricas. Por ello para las aplicaciones prácticas conviene consultar las
correspondientes de NORMAS ISO sobre AJUSTES Y TOLERANCIA.

8.4. Conceptos y definiciones fundamentales

 Los símbolos, designaciones y definiciones que emplearemos son los de las normas,
basadas en el sistema de tolerancia ISO universalmente aceptado. las definiciones se
refieren acoplamiento de piezas cilíndricas ejes (árboles) y agujeros (taladros). Pero
pueden aplicarse a elementos de cualquier otra forma.}
 La temperatura de referencia de las dimensiones es de 20c.
LINEA CERO O DE REFERENCIA. Es la línea recta determinada por el valor nominal de la dimensión
de la pieza. Señalada en el plano de las misma.

Las desviaciones positivas se hallan arriba (sobre la línea cero) y las desviaciones negativas debajo
de dicha línea cero.

LIMITE SUPERIOR. Es la máxima dimensión admitida.

LIMITE INFERIOR. Es la mínima dimensión admitida.

MEDIDA NOMINAL (MN). Es la medida indicada de los dibujos (planos) y con la que puede
denominarse una pieza. O también es la dimensión de referencia. Según la cual se define las
dimensiones límites.

MEDIDA LIMITE MÁXIMA. (D lim. Min). Es la medida máxima admisible no puede ser
sobrepasada por la medida de la pieza

MEDIDA LIMITE MÍNIMA. (D Lim. Min). Es la medida límite admisible, la dimensión real de la
pieza no puede quedar por debajo de esta cota mínima.

MEDIDAS LÍMITES (Dimensiones Límites). Son las dos dimensiones extremas permisibles de una
pieza entre las cuales se deberá estar la dimensión real e inclusive las dimensiones límites.

EJE (árbol). Es el término usado convencionalmente para designar toda dimensión exterior una
pieza, aun cuando no sea cilíndrica.

AGUGERO. (TALADRO). Es el término usado convencionalmente para designar toda dimensión

interior de una pieza, aun cuando no sea cilíndrica.

ACOPLAMIENTO. Se denomina acoplamiento a la unión entre dos piezas, una interior y la otra
exterior.

El acoplamiento queda caracterizado por su juego y su apriete.

JUEGO. Es la diferencia entre las dimensiones reales del taladro y la del eje, antes de su unión,
cuando dicha diferencia es positiva (agujero mayor que el eje)

APRIETE. Es el valor absoluto de la diferencia entre las dimensiones reales del taladro y del eje,
antes de su unión, cuando dicha diferencia es negativa (eje mayor que el taladro).
 8.5. Unidad de tolerancia

La unidad de tolerancia internacional sobre la cual se basa el sistema de tolerancia ISO, es la

obtenida con la relación.

El sistema ISO adopta para la medición de tolerancia en mediciones comprendidas entre 1 a 500
mm, la unidad internacional de tolerancia.

La unidad i queda expresada en micras (µm) Si D lo está en milímetros.

La medida 0,0001 D es un término que tiene en cuenta las irregularidades de la medida creciente
proporcionalmente al diámetro, y es perceptible únicamente con dimensiones superiores a los 80
mm.

I en micras (µm)

D en milímetro (mm).

Siendo D la medida geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de diámetro.

D= √ Dmin X Dmax

8.6. Calidad de elaboración

El sistema ISO establece para cada grupo de dimensiones, 20 grados de tolerancia (llamado calidad
de elaboración o simplemente “calidad”) designado con las siglas ITO1, ITO2, ……IT18 (desde la
elaboración más precisa a la menos precisa) y que constituye las tolerancias fundamentales en el
que se funda el sistema de tolerancias ISO.

 El símbolo IT 01 indica la calidad más precisa.

 El símbolo IT 18 indica las calidades más bastas o menos precisas.
 Las calidades 14, 15,16, 17, y 18 solo previstas par dimensiones superiores a 1 mm.

8.7. Elección de la calidad

La calidad de elaboraciones elige según los siguientes criterios.

 De 01 a 1, para pequeña mecánica de precisión, óptica y relojería;

 De 1 a 5 para calibres.
 De 5 a 11 para piezas que deban acoplarse.
 De 12 a 18 para piezas sueltas.
 8.8. Amplitud de tolerancia.

La amplitud de tolerancia para las calidades desde 5 a 18 se calcula en función de la unidad de

tolerancia i.

I = √3 D+0,001 ID
A cada calidad se le atribuye un cierto número de unidades de tolerancia i, en la forma indicada a
continuación.

Ejemplo:

Para medir dimensiones comprendidas entre 120 a 180, con una calidad IT 10.

D = √ 120 x 180
D = 146, 969 MM.

Unidad de tolerancia

i = 0,45 √3 146,969+ 0,001(146,969)

i = 2,375 + 0,147

i = 2,522 µm

Amplitud de tolerancia

IT = 64 x I = 64 (2,522 µm)

IT = 161,408 µm = 160 µm

Para calidades del 2 al 4

Las tolerancias 2, 3 y 4 están escalonadas aproximadamente en progresión geométrica entre los

valores.

8.9. Relaciones fundamentales.

Las desviaciones y las tolerancias IT, están ligadas pos las siguientes relaciones algebraicas

 Para agujeros (taladros) (E)

IT = Es – Ei; Es = IT – Ei; Ei = Es – IT
 Para árboles o ejes (e)
IT = es – ei; es = IT + ei; ei = es – IT
Por consiguientes conociendo una de las desviaciones y su signo, puede deducir la otra, si se
conoce también la tolerancia entre los valores IT 1 y IT 5.

8.10. Desviaciones

Es la diferencia algebraica entre una dimensión (real, máxima, etc.) y la dimensión nominal
correspondiente.

DESVIACIÓN SUPERIOR. Es la diferencia entre la dimensión (medida nominal) y la dimensión

máxima.

DESVIACIÓN INFERIOR. Es la diferencia entre la medida nominal y la medida mínima.

DESVIACIÓN REAL. Es la diferencia algebraica entre la dimensión real de la pieza y la dimensión

nominal correspondiente.

DESVIACIÓN FUNDAMENTAL. Es la desviación más próxima a la línea de referencia (línea cero). La

posición de la tolerancia que se encuentra en la línea positiva, queda determinada por la
desviación inferior y la que se encuentra en la zona negativa por la desviación superior.

 Las desviaciones fundamentales son las que siempre se encuentra en tablas, tanto para
ejes como para agujeros.

8.11. Nomenclatura de las tolerancias

Evidentemente una tolerancia queda fijada por los valores de las desviaciones fundamentales y de
la zona de tolerancia. Por ello para nombrar una tolerancia determinada se hará por medio de una
letra y un número que indique respectivamente, la desviación fundamental y la magnitud de la
zona. Así g5 indica la tolerancia de un eje, en la que la posición es la correspondiente a la letra g y
la tolerancia la correspondiente a la calidad IT5.

En cambio H7 significa la tolerancia correspondiente a una agujero cuya posición es la

correspondiente a la letra H y la tolerancia de la zona de tolerancia la correspondencia a la calidad
IT7.

8.12. Factores que intervienen para determinar el tamaño de la pieza.

Interviene los siguientes factores.

A. Mediana nominal de la pieza.

 B. Desviación fundamental; ella aumenta o disminuye el diámetro de la pieza, aun para el
mismo diámetro nominal.
C. Valor de la tolerancia que al ser mayor o menor determina la calidad y la precisión de la
pieza.

AGUJERO

Ø60.- Diámetro nominal Dlim Min = ØN- Ei

J.- posición de zona de tolerancia. Dlim Min = 60mm + 0,012mm

7.- calidad de elaboración o tolerancia fundamental IT Dlim Min = 59,088mm

IT = 30 µm = 0,030mm Dlim Max = ØN + Es

Es = +18 µm = + 0,018 mm Dlim Max = 60mm + 0,018 mm

Ei = IT – Es Dlim Max = 60,018mm

Ei = 0,030 mm – 0,018

−0,012
Ei = -0,012 mm Ø 50 ( )
+0,018

8.13 Clases de ajustes

Con la actual división de trabajo y debido a la intercambiabilidad de repuestos, las piezas se han
de ajustar entre sí de acuerdo con la función, sin necesidad de realizar en ellas trabajos
adicionales.

El eje o árbol fabricado por la empresa “X” tiene que ajustar con el cojinete fabricado por la
empresa “Y” de manera que se logre la función preestablecida, por ejemplo que el eje gire en el
cojinete con pequeño juego. Con ese fin se ha creado los ajustes ISO.

El ajuste es la relación entre la medida de la piezas antes de su acople de la diferencia entre las
dimensiones de las dos piezas destinadas a ensamblarse.

De acuerdo con el concepto de ajuste y como consecuencia de las diferencias de medida, se

determinan tres tipos de ajustes:

 Ajuste móvil
 Ajuste indeterminado.
  Ajuste fijo.

AJUSTE MOVIL.- Los campos de tolerancia del eje y del agujero han de elegirse de tal manera que
en cualquiera de los dos casos posibles de las medidas reales dentro de las medidas límite, exista
un juego (holgura) entre el agujero. El valor de dicho juego depende de las posiciones de la zona
de tolerancia y de los valores de la tolerancia fundamental que se elija. Se da la zona de tolerancia
H al agujero y al eje la zona de tolerancia f, el juego será pequeño.

Pero si se escoge la zona de tolerancia d para el eje, el juego será varias veces mayor.

 El juego puede tener un valor mínimo y un valor máximo

JUEGO MAXIMO (J MAX). Es igual al valor de la medida máxima del agujero menos el
valor de la medida mínima del eje.

J MAX = D LIM MAX agujero) – d LIM MIN (Eje).

JUEGO MINIMO (J MIN).- Es igual al valor de la medida mínima del agujero menos el valor
de la medida máxima del eje.

J MIN = D LIM MIN (AGUJERO) – d LIM MAX (Eje).

AJUSTE INDETERMINADO.- Los campos de tolerancia han de interferirse de manera que se

produzca un juego o un apriete.

JUEGO. Es igual al valor máximo de agujero menos el valor mínimo del eje.

J = DLIM MAX – d LIM MIN

APRIETE. Es igual al valor de la dimensión máxima del eje menos el valor de la medida mínima del
agujero.

A = d LIM MAX – D LIM MIN.

AJUSTE FIJO.- Las zonas de tolerancias están situadas de tal manera que se produzca un apriete
en cualquiera de las posiciones que puedan encontrarse las medidas reales. El eje es siempre
mayor que el agujero. La zona de tolerancia del agujero H y la zona de de tolerancia del eje
produce un pequeño apriete. En caso de que deba ser mayor se elige por ejemplo, la zona de
tolerancia del eje za.

El ajuste fijo puede tener un valor mínimo y un valor máximo.

APRIETE MÁXIMO (A MAX). Es igual al valor de medida máxima del eje menos la medida mínimo
del agujero.

A MAX = d LIM MAX –D LIM MIN

APRIETE MÍNIMO (A MIN).- Es igual al valor de la medida mínima del eje menos el valor de la
medida máxima dela agujero

a min = d LIM MIN – D LIM MAX.

8.14. Sistema de ajustes.

Con el fin de limitar y clasificar las posibilidades de ajuste, se han establecido dos sistemas de
ajuste. El sistema de base eje y el sistema d base agujero único.

8.14.1. Sistema de base eje único

El eje o la pieza exterior recibe la zona de tolerancia h, todos los agujeros o piezas interiores que
deban formar un ajuste con este eje llevaran zonas de tolerancia que correspondan al tipo de
ajuste deseado (móvil, indeterminado, fijo) y por tanto a la función prevista.

AJUSTES MOVILES = EJE h; AGUJERO A HASTA H

AJUSTES INDETERINADOS = EJE h; AJUGEROS J HASTA N

AJUSTES FIJOS = EJE h; AGUJEROS P HASTA Zc.

En este sistema la medida máxima coincide con la medida nominal, es decir la desviación superior
es igual a cero.

El sistema eje único se emplea en las industrias donde so frecuentes los ejes largos de diámetro
constante, por ejemplo en la construcción de maquinaria agrícola, en máquinas textiles, en
elevación y grúas.

8.14.2. Sistema base agujero único

El agujero o la pieza interior recibe el campo de tolerancia H; el eje llevara la tolerancia

correspondiente al ajuste deseado.

AAJUSTES MOVILES = AGUJERO H; EJES DESDE a HASTA h

AJUSTES INDETERMINADOS = AGUJERO H; EJES DESDE j HASTA n

AJUSTES FIJOS = AGUJERO H; EJES DESDE p HASTA zc.

Este tipo de ajuste se emplean en la construcción de maquinaria en general y en la construcción de

automóviles, entre otros los ejes están escalonados con el fin de que puedan montarse y fijarse
mejor en los cojinetes, ruedas dentadas, bocines y otros elementos que deban acoplarse.

En este caso el sistema agujero único ofrece ventajas puesto que un eje puede dejarse en la
medida necesaria mediante torneado r rectificado más fácilmente por ejemplo los agujero de una
caja de cambios grande.

Por lo tanto, se decidirán, las empresas por el sistema agujero único en cuya fabricación figuran
generalmente ejes escalones.

8.15. Acoplamiento Recomendado por la ISO

Teóricamente es posible acoplar ejes y taladros (agujeros) con posiciones y valores de tolerancia
escogidos de cualquier manera (forma) entre los provistos. Se tiene así una infinidad de
combinaciones entre las cuales cada industria debe elegir las que sean más convenientes.

Sin embargo, basándose en numerosas experiencias, el comité de estudios ISO ha hecho una
selección de acoplamientos de los que recomienda su aplicación.

De esta forma al reducirse notablemente el número de combinaciones, se facilita la elección de la

más conveniente.

Al fijar la calidad de elaboración no hay que olvidar que una precisión no necesaria resulta
siempre antieconómica.

Para facilitar la elección se emplean los acoplarse recomendados por la ISO, fruto de la
experiencia.

En línea general, para montaje a mano de piezas de acero se pueden tomar las siguientes
diferencias de temperatura.

DIAMETROS DIFERENCIA DE TEMPERATURA PARA ACOPLAMIENTOS

H6/n5 H6/p5 H7/r6 H7/u7

< que 18 mm

100° 220° 300° 420°

De 18 a 50 mm
80° 180° 250° 360°
> que 50 mm
 50° 120° 150° 240°

 Para aleaciones ligeras pueden dividirse para tres los valores del cuadro anterior.

8.16. Calidad del Elemento Base

La calidad de elaboración de los elementos base debe fijarse en función del grado de precisión
requerido.

En general, se adoptan las siguientes calidades

Grado de precisión requerido

Elemento Muy preciso preciso Medio Basto

Taladro base H6 H7 H8 H11

Eje base H5 h7 h8 h 11

h 6
h9

A cada uno de estos elementos puede acoplarse el otro elegido en función del tipo de
acoplamiento deseado; móvil, fijo o indeterminado.

Con el eje h6, o con el taladro H8 se puede realizar los siguientes acoplamientos:

Elemento base Acoplamiento requerido Taladros a acoplar

móvil A9, B9, B8, C9, C8, D9, D8

Eje h6

Indeterminado J7, K7, M7, N7

fijo P7, R7, S7, T7, U7, V7, X7, Y7, Z7

Elemento base Acoplamiento requerido Ejes a acoplar

móvil d10, e9, f8, h8, h7

 Taladros H8

Indeterminado J7, k7, m7, n7

fijo p7, r7, s7, t7, u7, v7, x7, y7, z7

En los acoplamientos indeterminados o fijos, se adopta para el eje la calidad de elaboración

inmediatamente procedente a la del taladro: eje de calidad 8.

En general se asigna al eje un grado de precisión mayor con respecto al agujero por cuanto es
mucho más fácil realizar mecanizados de acabados en ejes que en agujeros.

8.17. Elección del sistema

La elección de los ajustes más y más aún la del sistema de tolerancia agujero único o de eje único,
se confía siempre a personas de gran experiencia de la materia y teniendo en cuenta muchos
factores entre los cuales son de mucha importancia: el equipo dispone en el taller, los criterios
económicos, las exigencias de producción, etc.

Al examinar los cuadros de los ajustes recomendados que para los ejes se han provisto como
norma una calidad inferior a la de los agujeros (inferior como amplitud de tolerancia y superior
como exactitud de acabado). Esto se ha hecho debido a que es mucho más fácil rectificar los ejes
que los agujeros.

En relación dicho a lo anteriormente se debería creer que el sistema eje único es el más utilizado
en la industria, pero sucede todo lo contrario en las industrias que exigen mecanizados de gran
precisión como la automovilística, aeronáutica, ferroviaria, de máquinas herramientas, de motores
de combustión interna, bombas, compresores, etc. Se da preferencia al sistema agujero
fabricación más fácil que los calibres de herradura en de menos costoso que estos.

Se emplea en cambio el sistema eje único en las construcciones mecánicas de menos a precisión
como maquinarias agrícolas, textil aparatos, elevadores soporte, etc.

Sin embargo de tener presente que estas indicaciones o tienen un carácter general, pues hay
industrias mecánicas de precisión que emplean el sistema eje único o viceversa.

Tampoco se incluye la posibilidad de un empleo mixto de ambos sistemas es decir el sistema eje
único para ciertos ajustes y el sistema agujero único para otros. No solamente en la misma fabrica
sino que se puede utilizar en la misma maquina cuando se derivan ventajas económicas o por el
aprovechamiento de los elementos existentes en dicha industria, como por ejemplo CALIBRES.

8.18. Selección de ajustes ISO

La mayor parte de empresas de mayor importancia han hecho una nueva selección entre los
ajustes recomendados por la ISO, limitado a los que se consideran suficientes para todas las
exigencias como la multiplicidad de ajustes daría a la multiplicidad en los calibres y del costo de
fabricación, es otra de las razones por las que se ha reducido su número y se recomienda una
selección de ajuste.

En realidad es evidente donde se exige mayor exactitud es con los ajustes con deslizamiento,
porque tanto para los fijos como para los móviles (con juego) muy holgado la calidad de
fabricación no tiene tanta importancia y por lo tanto muchos ajustes exigirán inútilmente
acabados con tolerancias muy precisas y por lo mismo muy costosas, estos últimos se podrán
suprimirse de los de lista de uso aconsejable sustituyéndose por otros mas recomendables desde
el punto de vista económico.

Para mayor selección y ahorro en la fabricación se ha seleccionado un surtido de ajustes, todavía

más reducido, a base de ambos sistemas, agujero único y eje único, que resultan suficientes para
casi todas las aplicaciones y necesidades de la empresa.

8.19. Ventajas de los ajustes

1. No son necesarias lo trabajos posteriores de ajustes. Se suprimen su empleo el afeamiento

de la superficie por limado y los correspondientes gastos que van unidos frecuentemente
a esa labor de ajuste.
2. Las piezas pueden ser fabricadas a precio barato en grandes cantidades y ser recambiables
pudiendo almacenarse como piezas de repuesto.
3. La medición con calibre límites usuales es sencilla, suficientemente exacta, bastante
independiente del tacto y rápida de realización.
4. Cuando se trabaja con montajes, las piezas ajustan sin más en el montaje del siguiente
proceso de trabajo.

8.20. Acoplamiento recomendados por la ISO

Para facilitar la elección, se emplean los acoplamientos recomendados por la ISO, fruto de la
experiencia.

8.21. Calibres utilizados en la comprobación de ejes y agujeros.

En la práctica se garantiza la intercambiabilidad de piezas controlando estas, una vez mecanizadas,

por medio de calibres límites que fijan sus dimensiones extremas.
Calibres de herradura

Para el control de ejes se emplean dos calibres de herradura, uno de los cuales fija el diámetro
mínimo.

d min y el otro del máximo d max

 El eje debe pasar por el calibre del máximo, y no pasar por el del mínimo
Satisfaciéndose estas condiciones, se está seguro de que el diámetro efectivo del eje está
comprendido entre los límites fijados por ambos, y por tanto está dentro de la tolerancia.

Calibres de tampón

Para controlar los taladros se proceden de forma parecida, empleando dos calibres del tampón,
uno de los cuales fija el diámetro mínimo D min y el otro máximo D min.

El calibre mínimo debe pasar por el taladro, y el máximo no debe para. Satisfaciéndose estas
condiciones se está seguro de que el diámetro efectivo del taladro está dentro de la tolerancia
limitada por ambos calibres.

Cuando la mecanización se hace siguiendo este procedimiento, queda garantizada la

intercambiabilidad de piezas y su grado de libertad en el acoplamiento, ya que el mayor eje no
puede superar d max ni del mínimo ser menor que D min.

De acuerdo al tamaño de la medida se dispone de diferentes formas de calibres.