UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA

DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE

UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN LA
EMBOTELLADORA LA CASCADA S.A.

Proyecto de Grado para la obtención del grado de licenciatura

POR: JUAN CARLOS CALLE FLORES

TUTOR: LIC. DANIEL ROQUE LAIME

LA PAZ – BOLIVIA
2017
 Dedicatoria:

A Dios, por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso
que doy, por fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en
mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía.

A mis padres y hermanos, quienes han sido mi principal apoyo en todo

momento mi principal motivación para seguir adelante con alegría y
esperanza.

Juan Carlos Calle

 Agradecimiento

A Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi vida y mi carrera,

por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad y por brindarme una vida
llena de aprendizajes, experiencias y sobre todo felicidad.

A mis compañeros de trabajo en La empresa La Cascada S.A. por la

colaboración que me brindaron en todo momento.

A los Docentes de la Carrera de Electromecánica por compartir sus

conocimientos y experiencia durante los años que pase en la Universidad.

A mis padres que siempre apoyaron en todo momento.

Juan Carlos Calle

 RESUMEN

El presente trabajo trata de la elaboración de un plan de mantenimiento

aplicado a una línea de producción en la empresa La Cascada S.A. la misma
que se dedica al procesamiento de bebidas carbonatadas.

En este documento se realizó un manual de diagnósticos de fallas para los

equipos que se consideraron más importantes en toda la línea, también el
mismo documento tiene todo un procedimiento del desmontaje y cambio las
piezas.

Al recopilar información durante el desarrollo del proyecto se desarrolló un

plan de mantenimiento preventivo el cual es un documento muy importante
para la empresa ya que con el mismo mejorará la disponibilidad y fiabilidad
de las máquinas y equipos.

Por otra parte, también se realizó un estudio para la implementación de un

software de apoyo el cual cubra las necesidades del sistema de
mantenimiento de la empresa. El software elegido fue PMXpro (Sistema
Computarizado para la Administración del mantenimiento) de versión gratuita
se está implementando al plan desarrollado que hace que el sistema de
mantenimiento mejore, ya que se aplica en función de la necesidad de la
maquina o equipo, optimizando el tiempo de vida útil y la economía de la
empresa.
 CONTENIDO

CAPITULO 1 GENERALIDADES ............................................................... 1

1.1 Introducción ....................................................................................... 1
1.2 Antecedentes Generales ................................................................... 2
1.3 Análisis de la necesidad .................................................................... 3
1.4 Objetivos ............................................................................................ 5
1.4.1 Objetivo General ......................................................................... 5
1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................. 5
1.5 Justificación ....................................................................................... 5
1.6 Límites y Alcances del Proyecto ........................................................ 6
CAPITULO 2 FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................... 7
2.1 Antecedentes del Mantenimiento ....................................................... 7
2.1.1 Funciones del Mantenimiento ..................................................... 7
2.2 Diagramas de pescado para Mantenimiento en el diagnóstico de
fallas 8
2.3 Gestión de Mantenimiento ................................................................. 9
2.3.1 Tipos de Mantenimiento .............................................................. 9
2.3.1.1 Mantenimiento correctivo ............................................................... 9
2.3.1.2 Mantenimiento preventivo............................................................. 10
2.3.1.3 Ventajas y desventajas de Mantenimiento preventivo .................. 11
2.3.1.4 Mantenimiento predictivo .............................................................. 12
2.3.2 Mantenimiento de Algunos equipos .......................................... 12
2.3.2.1 Motores eléctricos ........................................................................ 12
2.3.2.2 Bombas de aguas ......................................................................... 13
2.3.2.3 Reductores de velocidad .............................................................. 16
2.3.2.4 Mantenimiento predictivo de aceites ............................................ 18
2.4 Gestión de mantenimiento asistido por computadora ...................... 19
CAPITULO 3 DESARROLLO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO ...... 22
3.1 Recopilación de información actual de la línea de producción de la
empresa La Cascada S.A.......................................................................... 23
3.1.1 Identificación de sistemas y subsistemas.................................. 23
3.1.1.1 Sistema mecánico ........................................................................ 23
3.1.1.2 Sistema de lubricación ................................................................. 24
3.1.1.3 Sistema eléctrico electrónico ........................................................ 25
3.1.2 Equipos de la línea de producción ............................................ 26
3.2 Señalización industrial utilizada en el mantenimiento ...................... 35
3.2.1 Señales de seguridad................................................................ 35
3.2.2 Tipos de señales ....................................................................... 37
3.3 Desarrollo del manual de diagnóstico de fallas ................................ 38
3.3.1 Diagramas de pescados............................................................ 38
3.3.1.1 Desarrollo de diagnóstico de un motor eléctrico ........................... 39
3.3.1.2 Desarrollo de diagnóstico de una moto-bomba ............................ 43
3.3.1.3 Desarrollo de diagnóstico de un moto-reductor ............................ 46
3.4 Manual de mantenimiento preventivo de la línea de producción ..... 50
3.4.1 Lista de equipos ........................................................................ 51
3.4.2 Codificación de los equipos ....................................................... 51
3.4.3 Diseño del sistema documental ................................................ 52
3.4.4 Diseño del plan de mantenimiento preventivo por equipo ......... 53
3.4.4.1 Mantenimiento preventivo de la carbonatadora ............................ 54
3.4.4.2 Mantenimiento preventivo Rinser o lavadora................................ 55
3.4.4.3 Mantenimiento preventivo llenadora ............................................. 57
3.4.4.4 Mantenimiento preventivo Roscadora .......................................... 59
3.4.4.5 Mantenimiento preventivo Codificadora ....................................... 60
3.4.4.6 Mantenimiento preventivo de la Termo contraíble ........................ 61
3.4.4.7 Mantenimiento preventivo Cinta transportadora ........................... 63
3.4.5 Descripción de las actividades de mantenimiento ..................... 64
3.4.6 Orden de trabajo ....................................................................... 69
3.5 Mantenimiento predictivo utilizando una cámara termografía .......... 70
3.5.1 Inspecciones eléctricas ............................................................. 71
3.5.2 Inspecciones mecánicos ........................................................... 76
3.5.3 Inspección de equipos refractarios y canalizaciones de alta
temperatura ........................................................................................... 79
3.5.4 Ventajas de la Termografía en el Mantenimiento Predictivo: .... 80
 3.6 Elección de software de mantenimiento ........................................ 81
3.6.1 Menú principal del software ....................................................... 81
3.6.2 Equipos ..................................................................................... 83
3.6.3 Localización .............................................................................. 83
3.6.4 Mantenimiento preventivo ......................................................... 83
3.6.5 Empleados ................................................................................ 85
3.6.6 Catálogos .................................................................................. 85
CAPITULO 4 COSTOS............................................................................. 87
4.1 Costos del proyecto. ........................................................................ 87
4.2 Costos del software de mantenimiento ............................................ 88
4.3 Costo de la implementación de un software profesional o basico ... 88
4.4 Otros costos..................................................................................... 89
CONCLUSIONES ......................................................................................... 90
RECOMENDACIONES ................................................................................. 91
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 92
ANEXOS ....................................................................................................... 93
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1-1 Diagrama Ishikawa del plan de mantenimiento ............................. 4

Figura 2-1 Efecto de estudio ........................................................................... 8

Figura 2-2. Mantenimiento correctivo. ........................................................... 10

Figura 2-3. Mantenimiento preventivo. .......................................................... 10

Figura 2-4 Reductor de velocidad ................................................................. 17

Figura 3-1 Neumático “Unidad de Mantenimiento” ....................................... 23

Figura 3-2 Tecnológico “Sensores de nivel, peso y color” ............................ 24

Figura 3-3 Mecanismos “Sistema de Transmisión” ....................................... 24

Figura 3-4 Lubricación “Lubricación de cilindros y válvulas de llenadora” .... 25

Figura 3-5 Eléctrico “Mantenimiento eléctrico del motor” .............................. 25

Figura 3-6 Electrónico “Variador de frecuencia guarda motores y relés” ...... 26

Figura 3-7 Informático “Sistema informático de un motobomba” ................ 26

Figura 3-8 Carbonatad ora ............................................................................ 27

Figura 3-9 Lavadora de botellas pett ............................................................ 28

Figura 3-10 Llenadora automática de botellas pett y sus características ...... 29

Figura 3-11 Roscadora de Tapas y sus características ................................ 29

Figura 3-12 Codificadora de fechas para las botellas pett ............................ 30

Figura 3-13 Lavado de botellas..................................................................... 31

Figura 3-14 Agrupadora y Termo Contraíble y sus características ............... 32

Figura 3-15 Apilado en paletas ..................................................................... 32

Figura 3-16 Almacén de los productos ......................................................... 33

Figura 3-17 Cinta Transportadora ................................................................. 33

Figura 3-18 Proceso de la línea de producción............................................. 34

Figura 3-19 Señalización industrial ........................................................... 38

Figura 3-20 Causa y efecto del motor eléctrico............................................. 39

Figura 3-21Causas y efectos de la bomba ................................................... 43

Figura 3-22 Causas y efectos del reductor de velocidad .............................. 47

Figura 3-23 Ejemplo de orden de trabajo ...................................................... 70

Figura 3-24 Conexiones de alta resistencia .................................................. 71

Figura 3-25 Conexiones corroídas ............................................................ 72

Figura 3-26 Daños internos del fusible ......................................................... 72

Figura 3-27 Mala conexión y daños internos ................................................ 73

Figura 3-28 Oxidación de interruptores de alta tensión ................................ 74

Figura 3-29 Conexiones recalentadas .......................................................... 74

Figura 3-30 Conexiones mal aseguradas ..................................................... 75

Figura 3-31 Defecto de aislamiento .............................................................. 75

Figura 3-32 Reductor de velocidad ............................................................... 76

Figura 3-33 Motores recalentados ................................................................ 77

Figura 3-34 Rodillos sospechosos ................................................................ 77

Figura 3-35 Bomba sobrecargadas............................................................... 78

Figura 3-36 Eje del motor recalentado .......................................................... 78

Figura 3-37 Rodamientos calientes .............................................................. 79

Figura 3-38 Averías de aislamiento .............................................................. 80

Figura 3-39 Menú principal del software ....................................................... 81

Figura 3-40 Menú principal ........................................................................... 82

Figura 3-41 Lista de equipos ....................................................................... 83

Figura 3-42 Lista de localizaciones ............................................................... 83

Figura 3-43 Lista de instrucciones ................................................................ 84

Figura 3-44 Lista de tareas MP por Fechas .................................................. 84

Figura 3-45 Generación de O.T. de MP ........................................................ 85

Figura 3-46 Lista de empleado ..................................................................... 85

Figura 3-47 Catálogo .................................................................................... 86

 INDICE DE TABLAS

Tabla 3-1 Las máquinas de la línea de producción....................................... 27

Tabla 3-2 Formas geométricas para señales de seguridad e higiene y su

significado ..................................................................................................... 36

Tabla 3-3 Colores de seguridad. ................................................................... 37

Tabla 3-4 Serie de pasos para el desmontaje .............................................. 43

Tabla 3-5 Pasos para el desmontaje de la bomba ........................................ 46

Tabla 3-6 Pasos para del desmontaje del moto-reductor ............................. 50

Tabla 3-7 Lista de equipos ............................................................................ 51

Tabla 3-8 Codificación de los equipos ......................................................... 52

Tabla 3-9 Sistema de control de maquina ................................................... 53

Tabla 3-10 Plan de mantenimiento de la Carbonatadora .............................. 55

Tabla 3-11Plan de mantenimiento de la Rinser ............................................ 57

Tabla 3-12 mantenimiento preventivo de la Llenadora ................................. 58

Tabla 3-13 mantenimiento preventivo de la Roscadora ................................ 60

Tabla 3-14 mantenimiento preventivo de la codificadora .............................. 61

Tabla 3-15 mantenimiento preventivo de la termo contraíble ....................... 63

Tabla 3-16 mantenimiento preventivo de la Cinta transportadora................. 64

Tabla 3-17 Actividades de lubricación .......................................................... 66

Tabla 3-18 Actividades eléctricas y electrónicas........................................... 67

Tabla 3-19 Actividades mecánicas ............................................................... 69

Tabla 4-1 Costo del proyecto desarrollado ................................................... 87

Tabla 4-2 Costo del software SISMAC ......................................................... 88

Tabla 4-3 Precios de las distintas cámaras termograficas ............................ 89

CAPITULO 1
GENERALIDADES

1.1 Introducción

El mantenimiento es una de las actividades más importante en el proceso

productivo ya que permite asegurar que las maquinas, equipos e
instalaciones trabajen de una manera adecuada y así tener una mayor
productividad y mejorar los costos de la producción.

El presente proyecto está dirigido al desarrollo de un Plan de Mantenimiento

para una línea de producción en la empresa privada “La Cascada” el mismo
está dirigido a contribuir con el mejoramiento de los índices de fiabilidad y
disponibilidad. El plan desarrollado, contribuirá con el control del
cumplimiento de los mantenimientos preventivos, insumos y repuestos y de
los activos fijos de la empresa relacionados con el mantenimiento.

El plan de mantenimiento ayuda al personal en la realización de las

actividades de mantenimiento ya que se cuenta con un manual de
diagnóstico de fallas. También se cuenta con un manual de mantenimiento
preventivo para la nueva línea, el cual fue elaborado en base a
características particulares de los equipos.

Para el registro de la información de mantenimiento de desarrolló un sistema

de registro, además se elaboró un formato para ordenes de trabajo para el
área mecánica, eléctrica, electrónica y el área de automatización. Como
apoyo al sistema de mantenimiento se implementó un software que ayuda
con el registro de información, con la generación de órdenes de trabajo,
alertas y otros aspectos relacionados con el mantenimiento.

1
Haciendo uso de la información obtenida, se hizo una planeación, esperando
con ello reducir las paradas inesperadas y obtener una alta efectividad en la
nueva línea de producción, teniendo en cuenta que las acciones se deben
ejecutar en periodos de tiempos por calendario o uso de los equipos.

1.2 Antecedentes Generales

Embotelladora “La Cascada S.A.” fue creada el 6 de septiembre de 1965, es

una empresa que cuenta con muchos años de experiencia en el campo de
producción de bebidas gaseosas y aguas saludables; actualmente cuenta
con tres plantas de producción en la ciudad de La Paz:

 Cuidad de La Paz: Ubicada en la zona de Villa Fátima

 El Alto: Se encuentra en la Calle Los Cedros camino a Viacha
Km.5
 Viscachani: En esta planta se produce le agua Viscachani un
producto estrella.

El presente diseño se realizará solamente en la planta de Villa Fátima,

porque la producción de la misma satisface el mercado de la ciudad de La
Paz. Esta planta se encuentra ubicada en la calle Santa Rosa # 474, de esa
zona. Anexo 1-1

1.1.1. Misión de la empresa

Poner al alcance de toda la población bebidas refrescantes con la mayor

calidad y el mejor servicio a través de una red nacional de distribución,
siendo nuestros productos netamente bolivianos con estándares
internacionales de calidad y tecnología.

1.1.2. Visión de la empresa

Ser la compañía líder a nivel nacional en la producción y comercialización de

bebidas refrescantes, jugos y aguas de la mejor calidad.

2
 1.1.3. Metas de la empresa

“LA CASCADA S.A.” tiene principalmente dos metas que son las siguientes:

a) Ofrecer al consumidor productos de la más alta calidad, con

precios razonables, confianza y seriedad en nuestro servicio.
b) Conseguir en nuestro equipo directivo y en nuestro personal, la
más alta y adecuada capacidad para ser suficientemente
competitivos en los tiempos actuales. La calidad de nuestros
recursos humanos debe convertirse en nuestra mayor prioridad.

En la actualidad, en el departamento de La Paz y en las principales ciudades

de nuestro país, se presentan un gran crecimiento de la población

La empresa La Cascada Orgullosamente Boliviana es una empresa dedicada

al rubro de la producción de refrescos gaseosas, aguas y jugos que
actualmente provee dicho producto a la sociedad. En la actualidad la
empresa la cascada boliviana en la planta de Villa Fátima cuenta con seis
líneas de producción de refrescos tanto como gaseosas, jugos y aguas. Las
cuales cinco de ellas tienen un plan de mantenimiento preventivo.

La nueva línea de producción de refrescos en botellas pett que es la línea

seis se realizó el montaje recientemente, las cuales tiene equipos sin un
manual de mantenimiento, por q son equipos chinos y tiene una proceso de
producción ver ANEXO 1-2.

1.3 Análisis de la necesidad

Por el incremento de la demanda se fueron montando nuevas líneas de

producción de refrescos, las cuales deben tener un plan de mantenimiento.

El presente diseño se está realizando porque recientemente se montó una

nueva línea de producción de refrescos en la planta de Villa Fátima por el
incremento de la demanda de la sociedad. Después de la puesta en marcha
de los nuevos equipos se tuvo la necesidad de elaborar un plan de

3
mantenimiento adecuado a la empresa con el inconveniente de que las
maquinas no son de una marca conocida, sino que son equipos chinos los
cuales no cuentan con información técnica ni manuales de mantenimiento.

Es por tal razón que en el presente proyecto se desarrolló un plan de

mantenimiento que cubre las necesidades de la empresa ya mencionada de
este modo se incrementan las fiabilidad y disponibilidad de los equipos,
reduciendo paradas o fallas inesperadas de la línea de producción.

Al tener una baja fiabilidad y disponibilidad de la línea, se afecta

principalmente a la motivación del personal de producción. Además el hecho
de no tener las herramientas informáticas y recursos necesarios para realizar
un buen mantenimiento ocasiona que la vida útil de los equipos disminuya
enormemente lo cual será una desventaja para la producción de bebidas
carbonatadas.

Correctivo
Preventivo
predictivo
Plan de
mantenimiento
Termo-contraible Cintas Transportadoras
Roscadora Responsables
Carbonatadora
Llenadora Rinser o Sistemas
Lavadora

Figura 1-1 Diagrama Ishikawa del plan de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa

4
1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo General

Desarrollar un programa de mantenimiento para la nueva línea embotelladora

de bebidas carbonatadas de la empresa La Cascada S.A.

1.4.2 Objetivos Específicos

 Recopilar información actual acerca del mantenimiento de la línea de

producción de la empresa La Cascada S.A.
 Desarrollar un manual de diagnóstico de fallas para los principales
componentes de la línea de producción.
 Desarrollar el plan de mantenimiento. Preventivo de la línea de
producción.
 Desarrollar una propuesta de mantenimiento predictivo utilizando
cámara termográfica.
 Seleccionar un software de apoyo para el sistema de mantenimiento
de la línea de producción.

1.5 Justificación

En la empresa La Cascada S.A. es conveniente aplicar a la línea nueva de

producción un plan de mantenimiento preventivo, debido a que ésta no
posee un sistema que le permita prevenir al máximo las fallas que
normalmente pueden ocurrir en la maquinaria que se encuentran en
funcionamiento.

Lo que se busca con la realización del programa de mantenimiento es

incrementar al máximo la fiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y
equipos, permitiendo que estos se encuentren en buen estado de

5
funcionamiento la mayor parte del tiempo, cumpliendo más eficientemente el
propósito para el cual han sido diseñados.

El presente diseño se realizó porque la empresa puso en marcha una nueva

maquinaria y se ensamblo recientemente el cual no tiene un plan de
mantenimiento, tampoco catálogos (pese a los reclamos el proveedor no
entregó los catálogos de cada equipo) los cuales son indispensables para
arrancar estos equipos nuevos.

Por otra parte, al no contar con un plan de mantenimiento en un futuro

cercano, producirá que los costos de mantenimiento y de producción se
incrementen ocasionando perjuicios a la empresa.

1.6 Límites y Alcances del Proyecto

Límites

El proyecto se limitara al mantenimiento de la nueva línea embotelladora

montada la cual interviene en los procesos de fabricación de bebidas
gaseosas en estándares establecidos.

Por factor económico, al proyecto realizado se aplicara un software versión

gratuita que es PMXPRO.

Alcances

El presente proyecto alcanzara a tener las fichas, planillas de control de

mantenimiento y la información necesaria para la implementación de un
software de mantenimiento.

6
CAPITULO 2
FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 Antecedentes del Mantenimiento

Es un servicio alterno dentro del funcionamiento de una empresa, caracterizado por una
serie de actividades realizadas con el objeto de corregir, prevenir y en algunos casos
predecir fallas o averías, que afecten el normal funcionamiento de las máquinas,
manteniéndolas en condiciones operativas seguras.

“Es el conjunto de acciones emprendidas en una Organización a efectos de preservar

adecuadamente sus equipos e instalaciones, sosteniendo su desempeño en condiciones de
fiabilidad y respetando la Seguridad, Salud y Cuidado del Medio Ambiente, asumidas a
partir de su propio compromiso de negocios y desempeño, con la Optimización de Costos
como objetivo asociado.”

Desde que el Mantenimiento Industrial ha cobrado gran importancia, se vienen

desarrollando diversos tipos de software para ayudar a mejorar la eficiencia de la Gestión
de Mantenimiento de las empresas. Actualmente se pueden encontrar un gran número de
estas aplicaciones informáticas para industrias, sin embargo para instituciones de
educación técnica las cuales también tienen una gran cantidad de máquinas, equipos,
herramientas y otros, el software de apoyo para mantenimiento, se adecuan en poca
medida a las necesidades particulares requeridas.

2.1.1 Funciones del Mantenimiento

Entre las principales funciones del mantenimiento encontramos:

 Planear, desarrollar y ejecutar los programas de mantenimiento para la

maquinaria ya existente.
 Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y llevarlas a
cabo si es necesaria.
 Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones
 Solicitar herramientas y repuestos.

7
  Implementar programas y darlos a conocer al personal encargado del área de
mantenimiento, con el fin de realizar evaluaciones periódicas.
 Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de las
funciones de mantenimiento.

2.2 Diagramas de pescado para Mantenimiento en el diagnóstico de

fallas

Es una herramienta utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido.
El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales
durante el intercambio de ideas.

Puede ser usado para identificar las causas de:

Baja productividad de los trabajadores.

- Excesivas detenciones.

- Fallas recurrentes.

- Trabajos repetidos.

- Excesivo ausentismo.

- Exceso de errores en el trabajo.

Figura 2-1 Efecto de estudio

Fuente: Diagramas de pescado causa y efecto

8
2.3 Gestión de Mantenimiento

La gestión del mantenimiento se refiere a todas aquellas actividades destinadas a

determinar objetivos y prioridades de mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades. Todo ello facilita la planificación, programación y control de la ejecución
del mantenimiento, buscando siempre una mejora continua y teniendo en cuenta aspectos
económicos relevantes para la organización. Una adecuada gestión del mantenimiento,
teniendo en cuenta el ciclo de vida de cada activo físico, debe cumplir con los objetivos de
reducir los costos globales de la actividad productiva, asegurar el buen funcionamiento de
los equipos y sus funciones, disminuir al máximo los riesgos para las personas y los efectos
negativos sobre el medio ambiente, generando, además, procesos y actividades que
soporten los objetivos mencionados. Por todo ello, la gestión del mantenimiento se
transforma en un poderoso factor de competitividad cuya importancia en el ámbito
empresarial crece día a día. Es por esta razón que existe la necesidad de conceptualizar y
de entender los procesos mínimos necesarios para desarrollar una correcta gestión de
mantenimiento en una organización. Además, se explica en detalle el objetivo y agregación
de valor de cada una de las etapas propuestas, especificando el uso de herramientas de
gestión que soportan y aterrizan en términos operativos la conceptualización y función de
cada etapa1.

2.3.1 Tipos de Mantenimiento

En la línea de producción se aplica tres tipos de mantenimientos las cuales son:

2.3.1.1 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel en que sólo se interviene en el equipo después de su

fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones, tiene como principal
ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones.

1
Fuente: http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052013000100011

9
 Figura 2-2. Mantenimiento correctivo.

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo
coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en
casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o
explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema
más complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva 2.

2.3.1.2 Mantenimiento preventivo

Figura 2-3. Mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir

y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad y
rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de
inspección y renovación de los elementos malogrados y deteriorados.

Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o parcial del
equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se reemplazan

2
Fuente: http://www.atmosferis.com/mantenimiento-correctivo-preventivo-y-predictivo/

10
aquellos elementos que no cumplan con los requisitos de funcionamiento de la máquina.
Los elementos también pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su
tiempo de operación con tal de reducir su riesgo de fallo.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito
ya que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un
periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones. En

algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un
desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar
superflua. De todas maneras el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de
inspección corto ayuda a reducirlo.

El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento

rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en
el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea

económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En
algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una
avería en algún componente comporte deterioros y fallos en otros elementos de la
maquinaria empleada. Los programas de mantenimiento preventivo requieren también que
exista una prioridad en función de la vida esperada de algunos componentes y de su
importancia para el funcionamiento del conjunto. De igual manera los elementos más
utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de fallo de manera
sistemática.

2.3.1.3 Ventajas y desventajas de Mantenimiento preventivo

 Disminución de tiempos muertos y tiempos de parada de equipos y maquinaria.

 El funcionamiento óptimo de los equipos genera un alto grado de confiabilidad.
 Prolongar de la vida útil de equipos y maquinaria.
 Inventario reducido en bodega y almacén por lo que genera menores costos.
 Con la programación de actividades de mantenimiento se genera una carga laboral
uniforme para el trabajador.

11
  Las reparaciones generarían un menor costo.
 Previene la suspensión de actividades laborales.

2.3.1.4 Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a ésta o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas
de monitoreo de parámetros físicos.

El mantenimiento predictivo abarca un conjunto de técnicas de inspección, análisis y

diagnóstico, organización y planificación de intervenciones que no afectan al servicio del
equipo, y que tratan de ajustar al máximo la vida útil del elemento en servicio al momento
planificado para la intervención. El mantenimiento predictivo podría incluirse en el
3
mantenimiento preventivo entendiéndose este último en un sentido amplio.

- Monitoreo de desgaste anormal.

- Determinación de los intervalos correctos de cambio de aceite.

- Detección de contaminación ambiental y del proceso.

2.3.2 Mantenimiento de Algunos equipos

2.3.2.1 Motores eléctricos

Verificación del conjunto, diagnóstico previo con toma de datos sobre ficha técnica,
desmontaje completo.

- Limpieza re aislamiento secado del inducido y torneado y fresado del conector.

- Control del bobinado del inducido al surge – test. Cambio de rodamientos.

- Limpieza y re aislamiento de las tapas traseras.

3
FUENTE:http://campuscurico.utalca.cl/~fespinos/GESTION%20DEL%20MANTENI MIENTO%20INDUSTRIAL.pdf

12
 - Control de desgaste de las escobillas, ajuste de las mismas, y cambio si es
necesario.

- Reglaje de la altura del porta escobillas y calaje lineal neutro.

- Revisión eléctrica y control de la dinamo taco métrica.

- Ajuste de frenos, control del par.

- Control de encoder.

- Control dimensional del eje.

- Si lleva ventilación: ventilación desmontaje, limpieza, re asilamiento, secado, cambio

de rodamientos, montaje y prueba.

- Montaje del conjunto, pruebas, toma de datos y control final

Son los pasos que se debe realizar 4

2.3.2.2 Bombas de aguas

Bomba centrifuga

Es una máquina que emplea la fuerza centrífuga para desarrollar un aumento de presión en
el movimiento de líquidos a una altura y tiempo determinados.

Esta bomba depende de la fuerza centrífuga para cumplir su misión. Se denomina fuerza
centrífuga a la fuerza que tiende a mover hacia fuera de su centro un cuerpo en rotación. Si
ponemos a girar en círculos un balde con agua, la fuerza centrífuga mantiene el agua en el
balde a pesar del movimiento; pero si abrimos un pequeño agujero en el balde y después
giramos rápidamente, el chorro de agua será expulsado a cierta distancia, así pues
tendríamos una bomba centrífuga sencilla. En una bomba centrífuga el líquido se remolina
rápidamente generando fuerzas que empujan el agua hacia fuera a través del orificio de
salida localizado en el anillo exterior de la carcasa de la bomba.

4
Fuente: https://castelomega.com/Mantenimiento/Mantenimiento-Preventivo-de-Motores-Electricos.html

13
Clasificación de bombas centrifugas

Las bombas centrífugas se clasifican en tres grupos así:

1. Según el material de que están construidas.

2. Según el tipo de succión.

3. Según la dirección del flujo.

1. Bombas centrífugas según el tipo de material

Las condiciones de servicio y la naturaleza del líquido manejado determinarán el tipo de

material que se usará. Las designaciones del material frecuentemente usadas para bombas
son:

1. Bomba estándar (hierro y bronce).

1. Bomba toda de hierro fundido.

2. Bomba toda de bronce.

3. Bomba de acero con partes internas de hierro fundido o acero inoxidable.

4. Bombas de acero inoxidable.

Las bombas centrífugas pueden construirse también de otros metales y aleaciones como
porcelana, vidrio, hules, etc. Para bombas de agua potable la construcción más normal es
la estándar de hierro fundido y bronce.

En general las condiciones de servicio que afectan principalmente la selección de

materiales son las siguientes:

a) Corrosión del líquido manejado

b) Acción electroquímica

c) Abrasión de los sólidos en suspensión

14
 d) Temperatura de bombeo

e) Carga de operación

f) Vida útil

2. Según el tipo de succión

Las bombas de acuerdo con su tipo de succión, se pueden catalogar en:

1) Simple succión

2) Doble succión (ambos lados del impulsor)

3) Succión negativa (nivel del líquido inferior al de la bomba)

4) Succión positiva (nivel de líquido superior al de la bomba)

5) Succión a presión (la bomba succiona el líquido de una cámara hermética a donde
llega el líquido a presión).

3. Según la dirección del flujo

De acuerdo con la dirección del flujo las bombas se clasifican en:

1. Bombas de flujo radial

2. Bombas de flujo axial

3. Bombas de flujo mixto

1. Bombas de flujo radial: Tienen impulsores generalmente angostos de baja velocidad

específica, la presión desarrollada es debido principalmente a la fuerza centrífuga.

2. Bombas de flujo axial: Llamadas de propela el flujo es completamente axial y sus

impulsores son de alta velocidad específica, estas bombas son utilizadas para gastos
grandes.

15
3. Bombas de flujo mixto: El flujo cambia de axial a radial; son bombas para gastos
intermedios, la velocidad de los impulsores es mayor que la del flujo radial.5

2.3.2.3 Reductores de velocidad

Los reductores se emplean para transmitir fuerza entre un motor primario y una máquina
impulsada. Además de la simple transmisión de fuerza, las transmisiones con reductores
cambian o modifican usualmente la fuerza que se está transmitiendo mediante:

a. La reducción de velocidad y aumento del par de salida.

b. Cambio de la dirección de rotación del eje, o.

c. Cambio del ángulo de operación del eje.

Los reductores consisten en uno o varios sistemas de engranajes montados en los ejes y
cojinetes, con métodos de lubricación, ubicados dentro de una caja cerrada con sellos de
aceite y filtros de aire, utilizados para el accionamiento de toda clase de equipos, que
necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.

Se utilizan extensamente donde los cambios de velocidad, del esfuerzo de torsión, de la

dirección del eje, o de la dirección de la rotación se requieren entre un motor principal y la
maquinaria conducida.

Sus características funcionales se dirigen para ser completamente compatibles con las del
motor principal y el equipo conducido y para considerar los factores tales como la carga
estática y dinámica, torque y la velocidad de funcionamiento. Ver figura 2-5.

5
Fuente: http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-
general/CURSO%20OPERADOR%20DE%20MANTENIMIENTO%20MECANICO%20INDUSTRIAL/17%20MA
NTENIMIENTO%20DE%20BOMBAS%20CENTRIFUGAS.pdf

16
 Figura 2-4 Reductor de velocidad

Fuente: Pedro Albarracín Aguillón, Tribología y lubricación industrial y automotriz, p. 821

a) Tipos de reductores

Según el tipo de engranaje utilizado en el mecanismo del reductor existen los siguientes
tipos:

1. Reductores de corona y tornillo sin-fin.

2. Reductores de engranajes externos.

3. Reductores de engranajes internos

b) Mantenimiento preventivo de los reductores de velocidad

Los reductores de engranajes:

- Giran con mayor suavidad

- Se emplean en distancias relativamente cortas

- Los hay simple, doble y triple

El tornillo sin-fin es una pieza provista de una rosca:

- Trapezoidal

17
Un tornillo sin-fin de 3 entradas y una rueda de 60 dientes, corresponde a una revolución
del tornillo sin-fin un movimiento de la rueda de:

- 3 dientes

Los ejes de la rueda y del tornillo sin-fin se cruzan entre sí a:

- 90°

Los reductores de tornillo sin-fin se fabrican con:

- Eje de entrada horizontal y eje de salida horizontal.

2.3.2.4 Mantenimiento predictivo de aceites

El ingreso de contaminantes y la contaminación con otros aceites aceleran la degradación

del fluido. La contaminación y una pobre calidad del fluido originan el aumento del
desgaste. El equipo acabará fallando.

El análisis del aceite detecta la contaminación y la degradación del lubricante antes de que
esas circunstancias ocasionen el fallo del equipo.

Sabemos que el 70% de las causas de disminución de la vida útil de los equipos se debe a
degradación superficial de ese porcentajes el 71% se relacionan con desgastes por el
contacto entre superficies y el otro 29% con procesos de corrosión. Es por eso que se
considera ala lubricación un elemento fundamental para evitar o disminuir la fricción y la
perdida de energía (calor) entre las superficies en contacto, disminuyendo así el desgaste e
incrementado la vida útil de los equipos.

Los siguientes elementos son clave para una correcta implementación de un programa de
análisis de Aceites:

a) Recolección de datos

18
La correcta y consistente recolección de datos se garantiza a través de cinco aspectos
fundamentales:

- Planificación y programación.

- Establecer los criterios de frecuencia.

- Identificar los puntos de muestreo.

- Asegurar la cantidad de la muestra.

- Determinar las pruebas a realizar.

b) Establecer los valores de referencia

Es esencial un criterio de alarma o de referencia. Es obvio q un sistema de monitoreo

condición con una política de alarmas es esencialmente “poco profesional”, por lo que debe
tomarse un cuidado especial.

c) Análisis de datos y toma de decisiones

Una vez se han analizados los datos y se han revisado con los valores de referencia y de
las alarmas, una apropiada decisión debe ser tomada, esta decisión puede requiere una
acción inmediata o planificada y esto debe ser hecho en función a un marco de
disponibilidad de recurso, en por ello que en la toma de decisiones deben estar
involucrados no solo los analistas y especialista si no también el personal clave en la
planificación y ejecución de esta tarea.6

2.4 Gestión de mantenimiento asistido por computadora

En esencia es una herramienta software que ayuda en la gestión de los servicios de

mantenimiento de una empresa. Básicamente es una base de datos que contiene
información sobre la empresa y sus operaciones de mantenimiento. Esta información sirve
para que todas las tareas de mantenimiento se realicen de forma más segura y eficaz.
También se emplea como herramienta de gestión para la toma de decisiones.

6
Fuente: https://maintenancela.blogspot.com/2013/11/analisis-de-aceites-herramienta-del.html

19
Las plataformas de gestión del mantenimiento asistido por computadora pueden ser
utilizadas por cualquier organización que necesite gestionar el mantenimiento de sus
equipos, activos y propiedades. Algunas de las soluciones existentes están enfocadas a
mercados específicos (mantenimiento de flotas de vehículos, infraestructuras sanitarias,
etc.) aunque también existen productos que enfocados a un mercado general7.

El software ofrece una amplia variedad de funcionalidades, dependiendo de las

necesidades de cada organización, existiendo en el mercado un gran rango de precios.

Un software estándar incluye algunos o todos de los siguientes módulos:

 Órdenes de trabajo: asignación de recursos humanos, reserva de material, costes,

seguimiento de información relevante como causa del problema, duración del fallo y
recomendaciones para acciones futuras.

 Mantenimiento preventivo: seguimiento de las tareas de mantenimiento, creación

de instrucciones pasó a paso o checklists, lista de materiales necesarios y otros
detalles. Normalmente los programas de gestión del mantenimiento asistido por
computadora programan procesos de mantenimiento automáticamente basándose
en agendas o la lectura de diferentes parámetros.

 Gestión de activos: registro referente a los equipos y propiedades de la

organización, incluyendo detalles, información sobre garantías, contrato de servicio,
partes de repuesto y cualquier otro parámetro que pueda ser de ayuda para la
gestión. Además también pueden generar parámetros como los índices de estado de
las infraestructuras.
 Control de Inventarios: gestión de partes de repuesto, herramientas y otros
materiales incluyendo la reserva de materiales para trabajos determinados, registro
del almacenaje de los materiales, previsión de adquisición de nuevos materiales, etc.

7
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Gesti%C3%B3n_de_mantenimiento_asistido_por_computadora

20
  Recursos Humanos: Establece el control y gestión de los Recursos Humanos del
Área o servicio de Mantenimiento. Pueden ser establecidos como Competencias
Laborales Necesarias vs. Existentes.

 Seguridad: gestión de los permisos y documentación necesaria para cumplir la

normativa de seguridad. Estas especificaciones pueden incluir accesos restringidos,
riesgo eléctrico o aislamiento de productos y materiales o información sobre riesgos,
entre otros.

Cada producto desarrolla más ampliamente algunos elementos y en ocasiones incluye

herramientas adicionales para cubrir un mayor número de necesidades 8.

8
Fuente: https://danielamacias11.wordpress.com/2014/01/29/glosario-de-terminos-clave-software-de-
aplicacion/

21
CAPITULO 3
DESARROLLO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Este capítulo está dedicado al desarrollo del plan de mantenimiento para la nueva línea
embotelladora de la empresa LA CASCADA S.A. que se dedica al rubro de elaboración de
bebidas carbonatadas al 100 % en sus diferentes gamas.

Para empezar a desarrollar el plan de mantenimiento se inicia con la recopilación de

información, donde se recoge toda la información de la maquinaria para con estos datos
realizar un programa adecuado a las necesidades de la empresa.

Al finalizar este capítulo se selecciona un software de apoyo para el sistema de

mantenimiento el cual es una herramienta de planificación y control que sirve para optimizar
la labor de mantenimiento de forma organizada, estableciendo rutas y accesos a la
información de manera versátil.

El objetivo de utilizar un software es disminuir la disponibilidad de error en la organización,

programas, y principales la aplicación inmediata de las tareas de mantenimiento en cada
uno de los equipos instalados, que en el caso de llevar de forma manual sería imposible
manejar tanta información que es susceptible de pérdida o de olvido.

Como beneficios de la implantación se tienen:

- Reducir los tiempos de paradas de los equipos.

- Reducción de tiempos perdidos por paradas imprevistas.

- Optimizar de recursos que se necesitan en lo que se refiere a planificación de

compras de repuestos, insumos y manejo de personal.

22
3.1 Recopilación de información actual de la línea de producción de la
empresa La Cascada S.A.

Se recopiló toda la información para realizar el plan de mantenimiento para la línea de

producción. Se comenzó identificando los sistemas y subsistemas que conforman la línea
de producción luego posteriormente los equipos que conlleva la línea.

3.1.1 Identificación de sistemas y subsistemas

En la Línea de producción se identificó tres sistemas que son la base del mantenimiento a
las cuales son Mecánica, Eléctrica, Lubricación.

3.1.1.1 Sistema mecánico

Este sistema abarca más del 65 % de toda la instalación, la cual tiene como subsistemas:

- Neumático, Figura 3-1,

- Tecnológico, Figura 3-2.

- Mecanismos, Figura 3-3.

Figura 3-1 Neumático “Unidad de Mantenimiento”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

23
 Figura 3-2 Tecnológico “Sensores de nivel, peso y color”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

Figura 3-3 Mecanismos “Sistema de Transmisión”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

3.1.1.2 Sistema de lubricación

Este sistema abarca más del 5 % de toda la instalación la cual tiene como subsistemas:

- Lubricación, Figura 3-4

24
 Figura 3-4 Lubricación “Lubricación de cilindros y válvulas de llenadora”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

3.1.1.3 Sistema eléctrico electrónico

Este sistema abarca más del 30 % de toda la instalación la cual tiene como subsistemas:

- Eléctrico, Figura 3-5

- Electrónico, Figura 3-6

- Informático, Figura 3-7

Figura 3-5 Eléctrico “Mantenimiento eléctrico del motor”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

25
 Figura 3-6 Electrónico “Variador de frecuencia guarda motores y relés”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

Figura 3-7 Informático “Sistema informático de un motobomba”

Fuente: La Cascada S.A. Planta Villa Fátima

3.1.2 Equipos de la línea de producción

La línea de producción consta de los siguientes equipos

26
 Tabla 3-1 Las máquinas de la línea de producción

FUENTE: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa

Carbonatadora: Una maquina automática que realiza la mezcla de jarabe, agua y CO2
para proporcionar un óptimo mezclado de una bebida refrescante, tanto como jarabe y agua
y CO2 proporciona a una cierta cantidad para que al final el producto sea bien elaborada y
posteriormente se debe enviar por los ductos inoxidables a la máquina envasadora.

Figura 3-8 Carbonatad ora

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

27
Lavado interior y exterior de las botellas: Una máquina automática es la que realiza esta
actividad, esta utiliza agua para proporcionar un óptimo lavado de las botellas que ingresan
por un lado de la máquina, dan una vuelta hasta ponerlas de cabeza y luego del enjuague
salen secas del lavado, en este proceso las botellas son lavadas por dentro y por fuera, lo
que garantiza la limpieza total de las botellas.

Figura 3-9 Lavadora de botellas pett

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

Llenado de las botellas: Esta función es desempeñada por una máquina llenadora de
forma cilíndrica, la cual da giros llenado las botellas a medida de que da vueltas, puede
llenar 50 botellas en una sola vuelta. Tiene una capacidad de 180 botellas por minuto,
aunque a veces suele ser un poco lenta por su tiempo de uso. Esta máquina llena botellas
de diferentes tamaños como son 330, 750 y 2000 ml, para lo cual se realizan cambios de
formato, debido a los diferentes tamaños de las botellas, también cabe aclarar que para
cambiar de sabor esta máquina es totalmente lavada para que no existan mezclas de
sabor en los refrescos.

28
 Figura 3-10 Llenadora automática de botellas pett y sus características

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

Enroscado de las tapas: A través de esta operación se procede a tapar las botellas
llenadas anteriormente, consiste en colocar las tapas en la boquilla de las botellas y
proporcionarles el giro a la derecha necesario hasta que se tenga un cerrado total, para lo
cual se necesita de una en roscadora de tapas de plástico, pues todos los productos de
esta línea son presentados en botellas pett.

Figura 3-11 Roscadora de Tapas y sus características

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

29
Codificado de tapas: Consiste en que una pequeña máquina automática manda un censor
que le da la señal cuando la botella pasa por la cinta transportadora y la sella en la tapa, en
tal sello se indica la hora de fabricación, la fecha de vencimiento y otros. Esto le sirve al
consumidor para percatarse de la buena condición de los productos.

Figura 3-12 Codificadora de fechas para las botellas pett

Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa

Lavado superficial de las botellas: Consiste en un lavado externo mediante un chorro de

agua aplicado en tres puntos de la botella, esto para evitar que la misma tenga un exterior
pegajoso y sucio al empaquetarlo, evitando así que el producto llegue al consumidor con
una mala presentación.

30
 Figura 3-13 Lavado de botellas

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

Empaquetado: Se lo realiza mediante dos máquinas una automática y otra

semiautomática, que empaquetan las botellas con un plástico film termo contraíble, a
continuación se encuentran ubicados los hornos donde se contrae este film haciendo
el empaquetado más firme y dándole consistencia al paquete, tanto transportarlo
como para darle seguridad a las botellas que contiene. Las botellas de 2000 ml son
empaquetadas en grupos de 6 botellas, las botellas de 750 ml en grupos de 12
unidades y las botellas de 330 ml en grupos de 24 botellas; la cinta transportadora es
la encargada de ordenar estas botellas de manera automática y la máquina
empaquetadora es quien les da la distancia respectiva.

31
 Figura 3-14 Agrupadora y Termo Contraíble y sus características

Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa

Apilado de los envases en las paletas: En esta operación dos obreros acomodan los
paquetes en paletas para facilitar lo que es el almacenado, cada paleta se carga
aproximadamente de 66 paquetes siendo 396 unidades por paleta. Los obreros deben
acomodar muy bien los paquetes pues de otra manera estas pueden caerse al ser
transportadas a su destino final, dañándose así los productos terminados.

Figura 3-15 Apilado en paletas

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

32
 Almacenamiento del producto: Se procede a retirar las paletas llenas y llevarlas al
ambiente contiguo, utilizando para el efecto un carro montacargas que se ocupa de
darle la disposición adecuada dentro del almacén.

Figura 3-16 Almacén de los productos

Fuente: Fotografía proporcionados por la empresa

Cintas transportadoras: Una cinta transportadora o banda transportadora es un sistema

de transporte continuo que se mueve entre dos tambores. Por lo general, la banda es
arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la vez este es accionado por su motor.
Esta fricción es la resultante de la aplicación de una tensión a la banda transportadora,
habitualmente mediante un mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor.

Figura 3-17 Cinta Transportadora

Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa

33
 Figura 3-18 Proceso de la línea de producción

FUENTE: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa

34
3.2 Señalización industrial utilizada en el mantenimiento

La señalización es para prevenir las consecuencias de las situación de peligro se utilizan

toda una serie de elementos, llamados señales, que tienen por objetivo avisar a las
personas de que están en una zona peligrosa y deben evitarla o tomar las precauciones y
protecciones adecuadas.

La implementación de planes de seguridad eficaces es una cuestión de visión empresarial.

Existen factores que al prestarles la debida atención, pueden ser la clave para diferenciarse
de otras compañías. Uno de éstos es una eficaz señalización de las empresas, derivada
de una estrategia de seguridad e higiene que prevenga de posibles riesgos y pérdidas que
afecten directamente a las utilidades del negocio.

En el presente material se expondrá las condiciones de la señalización bajo la cual operara

la empresa La Cascada S.A., así como también comprobar si las especificaciones de la
señalización van de acuerdo a las establecidas por las normas oficiales bolivianas.

Se espera que la información presentada en este material se de utilidad para los lectores
así como para todo aquel interesado en conocer un poco sobre esta empresa y las
condiciones de señalización que se aplica actualmente.

3.2.1 Señales de seguridad

Formas geométricas

Las formas geométricas de las señales de seguridad e higiene y su significado asociado se

establecen en la tabla 1.

SIGNIFICADO FORMA DESCRIPCIÓN DE UTILIZACIÓN

GEOMÉTRICA FORMA
GEOMÉTRICA

35
 Circulo con banda
circular y banda
diametral oblicua a
45°, con la horizontal Prohibición de una
dispuesta de la parte acción susceptible
PROHIBICIÓN superior izquierda ala de provocar un
derecha inferior riesgo.

Circulo Descripción de una

acción obligatoria
OBLIGACIÓN

Triángulo equilátero. Advierte de un

La base deberá ser peligro
PRECAUCIÓN
paralela a la horizontal

INFORMACIÓN Cuadrado o Proporciona

rectángulo. La información para
relación de lados será casos de
como máximo 1:2. emergencia

Tabla 3-2 Formas geométricas para señales de seguridad e higiene y su significado

FUENTE: Señaléticas de seguridad de mantenimiento

36
 Color Significado Indicadores y precisiones

Señal de prohibición Comportamiento peligroso

Rojo
Alto, parada, dispositivo de
desconexión de emergencia.
Peligro – alarma
Evacuación

Material y equipo de lucha Identificación y localización

contra incendio

Amarillo o Señal de advertencia Atención precaución Verificación

anaranjado

Azul Señal de obligación Comportamiento o acción

específica obligación de utilizar
un equipo de protección individual

Verde Señal de salvamento o Puertas, salidas, pasajes,

auxilio situación de seguridad material, puesto de salvamento o
de socorro, locales Vuelta a la
normalidad.

Tabla 3-3 Colores de seguridad.

FUENTE: Señaléticas de seguridad de mantenimiento

3.2.2 Tipos de señales

Los distintos tipos de señales mencionados adoptan formas geométricas, conjugadas con
símbolos y colores ver las señalizaciones mencionadas en Anexo 3-1.

37
 - Señales de seguridad

- Señales de prohibición

- Señales de obligación

- Señales que indican ubicación de salidas de emergencias y de instalaciones de

primeros auxilios.

Figura 3-19 Señalización industrial

FUENTE: Señalamientos de seguridad

3.3 Desarrollo del manual de diagnóstico de fallas

En vista que en el diagnóstico realizado se vio conveniente utilizar como herramienta

gráfica el diagrama de pescado el cual será aplicado a los principales elementos que se
consideran más importantes las cuales llevan casi todos los equipos de la línea de
producción.

3.3.1 Diagramas de pescados

38
3.3.1.1 Desarrollo de diagnóstico de un motor eléctrico

Cuando el motor eléctrico no funciona las posibles causas podrían ser:

Corriente
Mal contacto Tensión
Sobrecarga
Mal aislamiento
Motor eléctrico no
funciona
personalidad
Experiencia
Evaluación
Inspector
Capacitación

Figura 3-20 Causa y efecto del motor eléctrico

Fuente: Elaboración propia

A continuación se muestra la serie de pasos del desmontaje del motor eléctrico para hacer
mantenimiento correctivo.

PROCEDIMIENTO DEL DESMONTAJE DEL MOTOR ELÉCTRICO PARA

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Pasos Procedimientos

39
1 El personal de mantenimiento debe estar sobrio

2 Uso obligatorio de casco de protección

3 Uso de obligación de protección auditiva

4 Uso obligatorio de protección ocular

5 Uso obligatorio de calzados de protección

6 Uso obligatorio de guantes de protección

7 Uso obligatorio de overol

8 Verificación eléctrica

9 Verificar con un multímetro que el motor no tenga tensión eléctrica en

ninguna de las fases

10 Desconectar los cables de borneras y también del tablero de control

11 Desmontar los pernos de sujeción del soporte del motor

12 Llevar el motor a la mesa de trabajo

13 Lo primero que se debe realizar de un motor eléctrico es identificar las

partes del motor tales como:

14 La parte delantera y la parte trasera con el fin de marcarlas al

40
 momento de separarlas

15 Observar que el motor tiene contratapa en la parte delantera e inicio

separando esa parte

16 Retirando los pernos de forma pareja para evitar dañar la rosca

interna del mismo.

17 Retiro la tapa delantera con mucho cuidado dándole unos golpes con
un martillo de lastomero (goma) golpes suaves alrededor hasta que
salga la parte donde se alojan los rodamientos.

18 Luego desajusto los pernos de la tapa posterior de la misma manera

19 Reviso que el bobinado del rotor no tenga algún daño al momento de

retirar el rotor

20 Luego retiro el rotor con mucho cuidado y evitando que haga contacto
con el embobinado.

21 Luego procedo ala limpiezas de las bobinas con aire de alta presión
con el fin de retirar toda la suciedad acumulada.

22 Retiro los rodamientos con un extractor para verificar el estado o el

cambio por unos nuevos

23 Organizo las partes del rotor para evitar que se pierda alguna pieza.

24 Sigo la limpieza de las partes retiradas del motor estas pueden ser

41
 limpiadas con una agua y detergente.

25 El rotor lo limpio con un trapo ceso y lijo las partes donde haya
corrosión.

26 Limpio las tapas que cumbre el ventilador y el ventilador

27 Luego reviso las tapas que la parte que aloja los rodamientos no
estén con desgaste.

28 Tomamos la referencia para realizar el cambio del rodamiento

29 Después de culminar las limpiezas continúo con el mantenimiento.

30 Luego se realizada la aislación mediante el barnizado de las bobinas

del estator.

31 Sigo con el proceso de colocar los rodamientos nuevos con mucho

cuidado y evitar dañar los protectores que retienen la lubricación de
estos.

32 Después de haber culminado el mantenimiento de las distintas partes

del motor

33 Realizamos el ensamblaje en forma inversa del desmontaje

34 Por ultimo reviso las terminales con el fin de ajustar las tuercas y de
corregir si los cables están calentado y el posterior cambio de los
mismos

42
35 Luego el motor está listo para el montaje y el trabajo específico.

Tabla 3-4 Serie de pasos para el desmontaje

Fuente: Elaboración propia

3.3.1.2 Desarrollo de diagnóstico de una moto-bomba

Bomba de agua no funciona y las posibles causas podrían ser:

Unión
desajustada Desalineación
Mal contacto
Sobrecarga Rodamientos defectuosos
Bobinas quemadas
Bomba de agua
dejo de funcionar
personalidad
Experiencia

Inspector
Capacitación

Figura 3-21Causas y efectos de la bomba

Fuente: Elaboración propia

Serie de pasos para el desmontaje de la moto-bomba de agua para hacer mantenimiento

correctivo.

43
 PROCEDIMIENTO DEL DESMONTAJE DE UNA MOTOBOMBA PARA
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Pasos Procedimientos

1 El personal de mantenimiento debe estar sobrio

2 Uso obligatorio de casco de protección

3 Uso de obligación de protección auditiva

4 Uso obligatorio de protección ocular

5 Uso obligatorio de calzados de protección

6 Uso obligatorio de guantes de protección

7 Uso obligatorio de overol

8 Cierre de las válvulas de paso de ingresan al puerto de aspiración y

descarga de la motobomba.

9 Para el desmontaje procedemos al desacople de los bridas de sujeción de

aspiración y descarga.

10 Desmontaje de los pernos del soporte.

11 Después llevar la motobomba ala mesas de trabajo.

44
12 Antes del desmontaje realizar una inspección visual.

13 Realizar el marcado de la motobomba.

14 Extracción los pernos de sujeción del caracol que aloja al impulsor o

impulsores para luego retirar con mucho cuidado para no dañar las roscas del
mismo.

15 Luego dar unos golpes en el punto del eje para que pueda desacoplarse el
motor eléctrico de la bomba.

16 Luego sacamos los pernos de la tapa de la bomba y damos unos golpes

suaves alrededor para que nos facilite el desacople.

17 Para sacar el impulsor debemos dar unos golpes a un grado de 90° al

impulsor.

18 Sacamos el impulsor

19 Luego debemos sacar los sellos mecánicos con un desarmador plano

20 Retiro los rodamientos con un extractor para verificar el estado o el cambio

por unos nuevos

21 Luego hacemos la limpieza de la bomba con un cincel metálico para sacar

toda la oxidación de la bomba

22 Limpieza del impulsor con un cincel sacar toda la oxidación.

23 Sigo la limpieza de las partes retiradas de la bomba estas pueden ser

45
 limpiadas para finalizar con agua y detergente

24 Organizo las partes de la bomba para evitar que se pierda alguna pieza.

25 Después de haber culminado la limpieza hacemos cambio de las piezas

defectuosas.

26 Los rodamientos deben ser especiales para humedad

27 Cambio de sellos mecánicos algunos llevan pita grafitada.

28 Después de haber culminado el mantenimiento de las distintas partes de la

bomba.

29 Realizamos el ensamblaje en forma inversa del desmontaje

30 Por ultimo reviso las terminales con el fin de ajustar las tuercas y de corregir
si los cables están calentado y el posterior cambio de los mismos

31 Luego el motor está listo para el montaje y el trabajo específico.

Tabla 3-5 Pasos para el desmontaje de la bomba

Fuente: Elaboración propia

3.3.1.3 Desarrollo de diagnóstico de un moto-reductor

Reductor de velocidad en mal estado y las posibles causas podrían ser:

46
 Rodamientos
Limaduras Corona
Degradación
Moto reductor no
funciona

Agua
humedad Retenes

Figura 3-22 Causas y efectos del reductor de velocidad

Fuente: Elaboración propia

Serie de pasos para el desmontaje del moto-reductor para hacer mantenimiento correctivo.

PROCEDIMIENTO DEL DESMONTAJE DEL MOTO-REDUCTOR PARA

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Pasos Procedimientos

1 El personal de mantenimiento debe estar sobrio

2 Uso obligatorio de casco de protección

47
3 Uso de obligación de protección auditiva

4 Uso obligatorio de protección ocular

5 Uso obligatorio de calzados de protección

6 Uso obligatorio de guantes de protección

7 Uso obligatorio de overol

8 Inspección visual

9 Desmontar los pernos de sujeción del soporte del motor y el reductor

10 Llevar el moto-reductor a la mesa de trabajo

11 Lo primero que se debe realizar de un moto-reductor es identificar las

partes tales como:

12 La parte delantera y la parte trasera con el fin de marcarlas al

momento de separarlas

13 Retirando los pernos de forma pareja para evitar dañar la rosca

interna del mismo tanto como del reductor y el motor

14 Cuando sea separado el reductor de velocidad del motor eléctrico

ingresamos al desmontaje del mismo.

48
15 Drenamos el aceite que contiene el reductor.

16 Retiro la tapa delantera con mucho cuidado dándole unos golpes con
el martillo de lastomero (goma) golpes suaves alrededor hasta que
salga la parte donde se alojan los rodamientos y los retenes.

17 Luego desajusto los pernos de la tapa posterior de la misma manera

18 Luego retiro el tornillo sinfín con mucho cuidado y evitando que se

dañe los dientes.

19 Luego retiramos la corona para verificar los dientes de la corona

20 Luego procedo ala limpiezas con gasolina y un trapo seco las piezas
desmontadas del reductor.

21 Retiro los retenes y rodamientos con un extractor para verificar el

estado o el cambio por unos nuevos

22 Organizo las partes de la moto-reductor para evitar que se pierda

alguna pieza.

23 Luego reviso las tapas que la parte que aloja los rodamientos no
estén con desgaste.

24 Tomamos la referencia para realizar el cambio del rodamiento

25 Después de culminar las limpiezas continúo con el mantenimiento.

49
26 Sigo con el proceso de colocar los rodamientos nuevos con mucho
cuidado y evitar dañar los protectores que retienen la lubricación de
estos.

27 Después de haber culminado el mantenimiento de las distintas partes

del reductor.

28 Realizamos el ensamblaje en forma inversa del desmontaje

29 Luego le colocamos el aceite adecuado hasta su nivel

30 Acoplamos el reductor con el motor eléctrico

31 Por ultimo reviso las terminales con el fin de ajustar las tuercas y de
corregir si los cables están calentado y el posterior cambio de los
mismos del motor eléctrico

32 Luego el moto-reductor está listo para el montaje y el trabajo

específico.

Tabla 3-6 Pasos para del desmontaje del moto-reductor

Fuente: Elaboración propia

3.4 Manual de mantenimiento preventivo de la línea de producción

Esta propuesta de mantenimiento en la empresa LA CASCADA S.A se realiza con el fin de

prevenir al máximo las fallas en la maquinaria y preservar los equipos en un óptimo estado
de funcionamiento. Con este plan de mantenimiento se busca seguir un procedimiento

50
adecuado a la hora de realizar cualquier tipo de actividad en los equipos que intervienen en
el proceso productivo de la empresa.

Se debe tener en cuenta que los resultados obtenidos al implementar dicho plan de
mantenimiento, es compromiso de la empresa; de ellos depende una mejora sustancial en
la línea de producción, la calidad de los productos, la seguridad y el respeto al medio
ambiente.

3.4.1 Lista de equipos

Como primer paso para la realización objetiva de este plan de mantenimiento se realiza un
inventario de la maquinaria, con la colaboración del asesor de la empresa, se incluyeron los
equipos de mayor participación en el proceso productivo de la empresa La Cascada S.A.
Además se dejó planteada la posibilidad de incluir, modificar o sacar equipos del inventario
de la maquinaria en un futuro.

Tabla 3-7 Lista de equipos

Fuente: Elaboración propia

L = Línea de producción.
50 = Válvulas de llenado.
P = Envases Pett.
L50P-… = Código de máquina.

3.4.2 Codificación de los equipos

Después de identificar y hacer un censo de las máquinas existentes en la fábrica, se

procedió a realizar la codificación de los equipos seleccionados; esto es de vital importancia
ya que se podrán identificar con un código alfanumérico propio para cada uno de ellos.

51
Al momento de realizar la codificación se tuvo en cuenta el área de trabajo en la cual está
posicionada la máquina, abreviación del nombre y la posición en la cual está ubicado dicho
equipo, haciendo referencia a la Tabla 3.6

Tabla 3-8 Codificación de los equipos

Fuente: Elaboración propia

3.4.3 Diseño del sistema documental

Se hace necesaria la creación de formatos y documentos que faciliten el acceso a la

información de cada maquinaria; para esto se diseñó un formato que recopila información
de carácter técnico, operativo y características generales de un equipo en particular, el cual
se denomina Sistema documental o Ficha Técnica.

Las características técnicas que podemos encontrar en este formato son basadas en el
mismo diseño del equipo, tales como: voltaje, amperaje, potencia, relación de transmisión,
velocidad de trabajo, etc. Las características operacionales son todas aquellas condiciones
que se tienen que garantizar para una óptima eficiencia del equipo, como lo son,
temperatura, presión, caudal, entre otros. Las características generales hacen referencia a
las cualidades físicas e información adicional del equipo, como fabricantes, proveedores,
dimensiones, si tiene o no catálogo, etc.

Para la empresa LA CASCADA S.A. se propuso un formato que relacione dichas variables
descritas anteriormente, a partir del conocimiento previo adquirido en la empresa.

A continuación se observa un ejemplo del formato con el cual se trabajó en este proyecto.
Las tarjetas maestras o fichas técnicas de todos los equipos se mostrarán en el anexo 3-2.

52
 Tabla 3-9 Sistema de control de maquina

Fuente: Elaboración propia

3.4.4 Diseño del plan de mantenimiento preventivo por equipo

Con los datos obtenidos se realiza las tareas de cada máquina. Como el caso de las
máquinas de la nueva línea no tiene los datos del fabricante entonces se basa en el
protocolo de mantenimiento y también se realizó un análisis previo de los fallos.

Las tareas del protocolo de mantenimiento son:

53
  Inspecciones sensoriales

 Tareas de lubricación

 Verificaciones mecánicas

 Verificaciones eléctricas

 Limpieza

 Verificación del correcto funcionamiento de los equipos

En las siguientes figuras se observa las actividades de mantenimiento de cada equipo de la

nueva línea.

El catálogo que se utiliza para los cambios de los rodamientos es catálogo de general de
industrias de la marca SNR, en siguientes páginas se aprecia las cuales se utiliza las
páginas de 215, 218, 220 y de 432, 451, 460 ver anexo 3-4

3.4.4.1 Mantenimiento preventivo de la carbonatadora

Se vio muy importante las maquinas eléctricas como el motor eléctrico, el tablero de control,
que tenga un plan de mantenimiento, también las partes mecánicas como los rodamientos y
también las partes neumáticas como las unidades de mantenimientos y se observa en la
tabla 3-10

54
 Tabla 3-10 Plan de mantenimiento de la Carbonatadora

Fuente: Elaboración propia

3.4.4.2 Mantenimiento preventivo Rinser o lavadora

La máquina rinser conforma de distintos componentes como eléctricos, mecánicos,

neumáticos que debe tener un plan de mantenimiento para que el equipo tenga fiabilidad y
disponibilidad posterior mente se observa en la tabla 3-11.

55
56
 Tabla 3-11Plan de mantenimiento de la Rinser

Fuente: Elaboración propia

3.4.4.3 Mantenimiento preventivo llenadora

La máquina llenadora conforma de distintos componentes como, eléctricos, mecánicos

neumáticos que debe tener un plan de mantenimiento para que el equipo tenga fiabilidad y
disponibilidad posterior mente se observa en la tabla 3-12.

57
Tabla 3-12 mantenimiento preventivo de la Llenadora

Fuente: Elaboración propia

58
3.4.4.4 Mantenimiento preventivo Roscadora

La máquina Roscadora conforma de distintos componentes como, eléctricos, mecánicos

neumáticos que debe tener un plan de mantenimiento para que el equipo tenga fiabilidad y
disponibilidad posterior mente se observa en la tabla 3-13.

59
 Tabla 3-13 mantenimiento preventivo de la Roscadora

Fuente: Elaboración propia

3.4.4.5 Mantenimiento preventivo Codificadora

La máquina codificadora conforma de distintos componentes como, eléctricos, electrónico,

neumáticos que debe tener un plan de mantenimiento para que el equipo tenga fiabilidad y
disponibilidad posterior mente se observa en la tabla 3-14.

60
 Tabla 3-14 mantenimiento preventivo de la codificadora

Fuente: Elaboración propia

3.4.4.6 Mantenimiento preventivo de la Termo contraíble

La máquina Termo contraíble conforma de distintos componentes como, eléctricos,

mecánico, electrónico, neumáticos funciona a 200 °C y que debe tener un plan de
mantenimiento para que el equipo tenga fiabilidad y disponibilidad posterior mente se
observa en la tabla 3-15.

61
62
 Tabla 3-15 mantenimiento preventivo de la termo contraíble

Fuente: Elaboración propia

3.4.4.7 Mantenimiento preventivo Cinta transportadora

La cinta transportadora conforma de distintos componentes como, eléctricos, mecánico que

debe tener un plan de mantenimiento para que el equipo tenga fiabilidad y disponibilidad
posterior mente se observa en la tabla 3-16.

63
 Tabla 3-16 mantenimiento preventivo de la Cinta transportadora

Fuente: Elaboración propia

3.4.5 Descripción de las actividades de mantenimiento

El objetivo primordial de este plan de mantenimiento es establecer políticas y actividades

que nos garanticen un excelente funcionamiento de los equipos que intervienen en el
proceso productivo de la empresa LA CASCADA S.A.

64
Por tal motivo se establecen los tipos de mantenimiento más convenientes para conformar
el programa de la empresa:

 Mantenimiento de rutina preventivo, incluye el mantenimiento periódico, como la falla

de lubricación de las máquinas, inspecciones y trabajos menores repetitivos. Este
tipo de mantenimiento debe der programado con anterioridad.

 Mantenimiento de emergencia o correctivo, este proceso se realizara para efectuar

reparaciones tan pronto como sea posible después del reporte de falla. Los
programas de mantenimiento no se deberías interrumpir para proceder a las
reparaciones de emergencias o correctivas.

Estos mantenimientos se escogieron por sus características, por el momento en el que se

aplican, el objetivo particular para la cual es diseñado y los recursos con que se cuente.

Después de especificar los tipos de mantenimiento que podemos aplicar en LA CASCADA,

se presentan las actividades o relación de requerimientos a desarrollar en los equipos de la
empresa, los cuales son de distinta naturaleza, tales como:

 Lubricación
 Eléctricas y Electrónicas
 Mecánicas
 Instrumentación

Para el desarrollo de las actividades de mantenimiento o relación de requerimientos, se

hace necesaria una codificación de dicha actividad; que sea sencilla, fácil de reconocer e
identificar por el operario o encargado en cuestión. La codificación se hará con base en una
relación alfanumérica, identificando la inicial de la actividad y un número consecutivo
siguiente, como se muestra a continuación.

ACTIVIDADES DE LUBRICACION

ACTIVIDAD CODIGO

65
Cambio de aceite L01

Revisión del nivel L02

Revisión y lubricación de rodamientos L03

Engrase y lubricación L04

Tabla 3-17 Actividades de lubricación

ACTIVIDADES ELECTRICAS Y ELECTRONICAS

ACTIVIDAD CODIGO

Revisión, ajuste y/ó cambio de conexiones E01

eléctricas

Revisión de voltaje y amperaje E02

Engrase y lubricación E03

Revisión tarjeta electrónica E04

Revisión servo motores E05

Revisión de motor eléctrico E06

66
Revisión del estado de los cables y general E07

Revisión de los controles de electrónicos E08

Ajustes de borneras de equipos electrónicos E09

Ajustes de programación en los PLC E10

Tabla 3-18 Actividades eléctricas y electrónicas

ACTIVIDADES MECANICAS

ACTIVIDAD CODIGO

Ajustes y alineación de partes móviles M01

Revisión y verificación de engranes M02

Revisión del nivel y verificación del circuito M03

de refrigerante

Inspección, ajuste, cambio de bandas, M04

correas y poleas

Inspección visual de posibles daños y/ó M05

verificación del estado de la herramienta

67
Revisión y/o cambio de boquillas, tubos de M06
contacto y toberas

Cambio de rodamientos M07

Revisión y ajuste general de máquinas M08

Revisión bombas de aguas M09

Revisión y tensión de la cadena M10

Revisión tuberías y mangueras del sistema M11

neumático

Revisión y/o cambio filtro de aire M12

Revisión y/o cambio filtro de aceite M13

Mantenimiento general M14

Cambio retenes M15

Limpieza de bobinas del estator M16

Cambio de correas M17

68
Cambio de piñones M18

Cambio de cadenas M19

Actividades de soldadura M20

Tabla 3-19 Actividades mecánicas

3.4.6 Orden de trabajo

La orden de trabajo es un documento “donde se encuentran datos relativos a las

actividades desarrolladas por el personal de mantenimiento en donde debe incluir el tipo de
actividad, su prioridad, falla o el defecto encontrado y cómo fue reparado, duración, los
recursos humanos y materiales utilizados, y otros datos que permitan evaluar la eficiencia
de la actuación del mantenimiento y sus implicaciones con costos y programación.

Las Órdenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa (Figura 3-6), en función
de la actividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc.,
sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier rama industrial o de
servicios, que deben estar presentes en este instrumento de información, como: el
número correlativo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de
historial, si los instrumentos de supervisión actuaron correctamente o no, si la intervención
perjudicó la producción, el período de indisponibilidad del equipo y la duración real del
mantenimiento.

69
 Figura 3-23 Ejemplo de orden de trabajo

FUENTE: Elaboración propia

3.5 Mantenimiento predictivo utilizando una cámara termografía

El mantenimiento predictivo es garantizar el funcionamiento de las infraestructuras de

producción las 24 horas del día y 365 días al año evitando costosas averías mejorando la
fiabilidad de las instalaciones es algo que las empresas se enfrentan diario.

Afín de mantener las plantas siempre operativas, muchas de las industrias han establecido
planes de mantenimiento predictivo, una de las herramientas de diagnóstico más valiosa se
de cualquier plan de mantenimiento predictivo es la termografía.

70
Con esta herramienta podemos inspeccionar cuadros eléctricos tableros eléctricos motores
eléctricos reductores de velocidad etc. puede detectar rodamientos calientes pernos sueltos
conexiones sueltas.

Además de conexiones sueltas los sistemas eléctricos sufren del desequilibrio de carga
corrosión y aumento de impedancia de corriente.

Inspección térmica nos permite detectar puntos calientes determinar la gravedad del
problema y calcular el tiempo en el que se debe realizar la reparación del equipo.

3.5.1 Inspecciones eléctricas

Una de las múltiples ventajas de la cámara termográfica es la capacidad para llevar acabo
las inspecciones mientras los sistemas eléctricos están en carga, al tratarse de un método
de diagnóstico sin contacto el termógrafo puede inspeccionar un componente concreto de
un equipo a una distancia de seguridad.

Abandonar el lugar de riesgo y regresar a la oficina para analizar los datos sin exponerse a
ningún peligro.

Algunos fallos en equipos de baja y media tensión son:

Figura 3-24 Conexiones de alta resistencia

FUENTE: Imágenes termografías

71
 Figura 3-25 Conexiones corroídas

FUENTE: Imágenes termografías

Figura 3-26 Daños internos del fusible

FUENTE: Imágenes termografías

72
 Figura 3-27 Mala conexión y daños internos

FUENTE: Imágenes termografías

Las cámaras termograficas también se pueden utilizar para inspecciones eléctricas de alta
tensión, cuando las conexiones eléctricas se aflojan incremental a la resistencia la corriente
y hacen aumentar la temperatura esto puede hacer que los componentes fallen y provocar
huecos de tensión, lesiones inesperadas.

Además el rendimiento del sistema eléctrico disminuye antes de fallar gastando energía
para generar calor y provocando a si pérdidas innecesarias.

Las camas termograficas sirven para inspeccionar trasformadores de corriente comparar las
temperaturas de las aletas de refrigeración y de las conexiones de alta tensión al fin de en
su caso adoptar las medidas correctivas oportunas antes que surjan los problemas reales.

Otras instalaciones de alta tensión que se inspeccionan con cámara termografica son los
corta circuitos y los interruptores, las termografías muestran claramente las zonas donde
haya problemas.

Ejemplos de fallas en alta tensión son:

73
Figura 3-28 Oxidación de interruptores de alta tensión

FUENTE: Imágenes termografías

Figura 3-29 Conexiones recalentadas

FUENTE: Imágenes termografías

74
Figura 3-30 Conexiones mal aseguradas

FUENTE: Imágenes termografías

Figura 3-31 Defecto de aislamiento

FUENTE: Imágenes termografías

75
3.5.2 Inspecciones mecánicos

En muchos sistemas mecánicos las operaciones los datos térmicos pueden ser fuente muy
valiosa, información complementaria para los estudios de vibración y supervisión de los
equipos mecánicos.

Los sistemas mecánicos se recalientan si hay errores de alineamiento en cierto puntos del
sistema, gracias a los funciones como los perfiles de línea es posible detectar inmediato
cuando hay un problema.

Las cintas transportadoras son el otro componente móvil si un rodillo esta gastado,
aparecerá claramente en la termografía indicando que debe cambiarse.

Figura 3-32 Reductor de velocidad

FUENTE: Imágenes termografías

Cuando los componentes mecánicos desgastan y pierden el eficiencia suenen emitir más
calor, como el resultado los sistemas defectuosos aumentan su temperatura rápidamente
antes de averiarse.

Las cámaras termograficas también se emplean para inspeccionar motores.

Los motores se pueden examinar signos de desgaste en contacto de escobillas y corto

circuitos en los armazones que suelen generar bastante calor.

76
Ejemplos de averías que se pueden detectar con la termografía son:

Figura 3-33 Motores recalentados

FUENTE: Imágenes termografías

Figura 3-34 Rodillos sospechosos

FUENTE: Imágenes termografías

77
 Figura 3-35 Bomba sobrecargadas

FUENTE: Imágenes termografías

Figura 3-36 Eje del motor recalentado

FUENTE: Imágenes termografías

78
 Figura 3-37 Rodamientos calientes

FUENTE: Imágenes termografías

3.5.3 Inspección de equipos refractarios y canalizaciones de alta

temperatura

La termografía ofrece información muy valiosa aislamiento de conductos y tuberías y

válvulas.

Las camas termograficas ofrecen una visión rápida completa de toda la instalación.

Evitando inspeccionar tubería por tubería.

Gracias a las herramientas de análisis y puntos de medida perfiles de línea áreas isotermas
etc.

Se pueden identificar áreas potencialmente problemáticas efectuar reparaciones antes que

aparezcan situaciones peligrosas.

Las cámaras termograficas también se utilizan para inspeccionar hornos caldeos y equipos
de secado

Las cámaras termograficas también se utilizan en la parte de sector petroquímico y ofrecen

método de diagnóstico rápido y preciso para el mantenimiento de hornos.

79
Otros ejemplos son:

Figura 3-38 Averías de aislamiento

FUENTE: Imágenes termografías

La cámara termografica también se utilizan para detectar los niveles en depósitos gracias a
los efectos de emisividad por las diferencias de temperatura son capases de indicar los
niveles del líquido.

3.5.4 Ventajas de la Termografía en el Mantenimiento Predictivo:

Las ventajas que tiene la termografía en el campo del mantenimiento son:

 Identifica de forma rápida y segura aquellos componentes que están ocasionando
problemas en los equipos.
 Permite el monitoreo continuo de piezas que están presentando problemas que no
son tan graves, brindando el tiempo necesario para la programación de su revisión y
reparación.
 Ayuda a ahorrar tiempo y dinero en las empresas porque descubre las partes de los
equipos que necesitan ser intervenidas de forma inmediata para impedir que se
interrumpa el proceso normal de producción.
 Brinda protección al personal de mantenimiento porque no requiere del contacto
físico con los equipos para ejecutarse.

80
3.6 Elección de software de mantenimiento

Seleccionamos un software versión gratuita de apoyo para el sistema de mantenimiento

que es PMXPRO de la línea de producción. Esta elección se debió principalmente a las
siguientes razones:

 La empresa no posee en estos momentos la facilidad de obtener una licencia de

software especializado para realización e implementación de un programa de
mantenimiento preventivo.

 Existe amplia información disponible acerca del programa elegido y de las

actividades que se realizaron en este.

3.6.1 Menú principal del software

Al abrir el software que contiene el programa de mantenimiento preventivo para la empresa

LA CASCADA S.A. que muestra inicialmente la portada

Figura 3-39 Menú principal del software

FUENTE: Software PMXPRO

81
El botón de entrada permite el acceso al menú principal, figura 3-39, que nos permite tener
fácil acceso a información fundamental de los equipos de la empresa por medio de las
siguientes opciones:

- Orden de trabajo

- Equipos

- Localizaciones

- Preventivos

- Empleados

- Catálogos

- Reportes

Figura 3-40 Menú principal

FUENTE: Software PMXPRO

82
3.6.2 Equipos

Esta opción nos permite ver los equipos de la línea de producción de la empresa LA
CASCADA S.A.

Figura 3-41 Lista de equipos

FUENTE: Software PMXPRO

3.6.3 Localización

En esta opción nos muestra las localizaciones y podemos apreciar solo tres lugares.

Figura 3-42 Lista de localizaciones

FUENTE: Software PMXPRO

3.6.4 Mantenimiento preventivo

Se realizan varios la lista de instrucciones, tareas de mantenimiento preventivo, generación

de MP.

83
 Figura 3-43 Lista de instrucciones

FUENTE: Software PMXPRO

Figura 3-44 Lista de tareas MP por Fechas

FUENTE: Software PMXPRO

84
 Figura 3-45 Generación de O.T. de MP

FUENTE: Software PMXPRO

3.6.5 Empleados

En esta opción vemos al personal de mantenimiento las que estarán a cargo de

mantenimiento de toda la línea de producción.

Figura 3-46 Lista de empleado

FUENTE: Software PMXPRO

3.6.6 Catálogos

En esta opción podemos apreciar casi toda la información necesaria como:

- Departamento

- Código de fallas

- Tipos de equipos

85
- Proveedores

- Equipos localización

- Empleados

- Misceláneas

Figura 3-47 Catálogo

FUENTE: Software PMXPRO

86
CAPITULO 4
COSTOS

Los costos más importantes son los siguientes.

4.1 Costos del proyecto.

Es necesario invertir en cada manual realizado por qué será de mucha utilidad en el
mantenimiento de toda la gestión y así evitamos muchas fallas cuando estemos en la
producción. Los costos calculados del proyecto se puede ver en la tabla 4-1

Tabla 4-1 Costo del proyecto desarrollado

87
4.2 Costos del software de mantenimiento

En el mercado existe varios software de mantenimiento y los costos de los mismos son muy
distintos varían dependiendo a las funcionalidades que tiene cada software.
En este proyecto se utilizó un software versión gratuita que es PMXPRO que también tiene
casi todas las funcionalidades necesarias en apoyo al plan de mantenimiento realizado para
la línea de producción. Esta elección se debió principalmente a las siguientes razones:

 La empresa no posee en estos momentos la facilidad de obtener una licencia de

software especializado para realización e implementación de un programa de
mantenimiento preventivo.

 Existe amplia información disponible acerca del programa elegido.

4.3 Costo de la implementación de un software profesional o basico

Si en caso de que la empresa opta por la compra de un software básico o profesional un

aproximado.

Software Cantidad Costo. Unidad (Bs) Costo imp.30% Costo total (Bs)

Profesional 1 23350,80 7005,24 30356,04

Básico 1 8978,40 2693,52 11671,92

Costo total del software 42027,96

Tabla 4-2 Costo del software SISMAC

La compra de la cámara termografica para empresa es muy importante el cual tiene un

costo dependiendo de la marca y oscila entre 49000,00 Bs hasta sus 84000,00 Bs

88
Cámaras termograficas (Marcas) Precios

Fluke (VT04,Ti32 -ToolBoom) 70000.00 Bs hasta 95000.00 Bs

PCE Ibérica (TiX580 ) 78000.00 Bs hasta 110560.00 Bs

Flir (Flir One, Flir i7, Flir E4) 80000.00 Bs hasta 100562.00 Bs

Tabla 4-3 Precios de las distintas cámaras termograficas

FUENTE: Empresa tecnológica

4.4 Otros costos

Se hace referencia a los materiales de escritorio, hojas para impresión, CD y DVD para
resguardar la información mes a mes, tinta de impresión, etc., mismos que son cubiertos
por los gastos administrativos de la planta.

89
CONCLUSIONES

1. El plan de mantenimiento para la nueva línea de producción en la embotelladora La

Cascada S.A., permite un manejo apropiado de la información, optimizando el
proceso que conlleva realizar el mantenimiento rutinario, correctivo y preventivo de
las maquinas montadas; logrando una mayor eficiencia y potenciando la vida útil e
incrementando la fiabilidad y disponibilidad de las mismas. De este modo se mejora
la producción de la línea.

2. El plan desarrollado, contribuirá con el control del cumplimiento de los

mantenimientos preventivos, insumos y repuestos y de los activos fijos de la empresa
relacionados con el mantenimiento.

3. El plan de mantenimiento ayuda al personal en la realización de las actividades de

mantenimiento ya que se cuenta con un manual de diagnóstico de fallas. También se
cuenta con un manual de mantenimiento preventivo para la nueva línea, el cual fue
elaborado en base a características particulares de los equipos.

4. En vista que en el diagnóstico realizado se vio conveniente utilizar como herramienta

gráfica, el diagrama de pescado los cuales fueron aplicados a los principales
elementos que se consideran más importantes las cuales llevan casi todos los
equipos de la línea de producción.

5. El plan de mantenimiento fue desarrollado a los requerimientos de la empresa de

este modo se incrementan la fiabilidad y disponibilidad de los equipos, reduciendo
paradas o fallas inesperadas de la línea de producción.

90
RECOMENDACIONES

1. Profundizar la presente investigación para otras líneas de producción de la empresa

La Cascada S.A. que tenga la necesidad de mejorar su sistema de mantenimiento
tomando como un modelo del programa de mantenimiento desarrollado.

2. Para que el mejoramiento de la línea de producción sea eficaz se deberá contar con
el compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable
el apoyo en la inversión, pero también los encargados de la implementación deberán
presentar argumentos razonables.

3. Se recomienda enseñar a los operarios a leer y conocer sus manuales, ya que estos
serán de gran ayuda en cualquier momento y serán una herramienta vital para el
buen mantenimiento autónomo que brinden a su maquinaria.

4. Se recomienda comprar un software profesional para el sistema de mantenimiento

más completo que el software libre el cual es una herramienta de planificación y
control que sirve para optimizar la labor de mantenimiento de forma organizada,
estableciendo rutas y accesos a la información de manera versátil.

91
BIBLIOGRAFIA

 BERGER David, 2002,“Elección del software computarizado del mantenimiento

adecuado”, Canadá. http://internal.dstm.com.ar/sites/mmnew/bib/notas/eleccion.asp

 BECERRA F., 2006, “Estudio de los elementos para la gestión del Mantenimiento
para alcanzar la excelencia”, Venezuela.
http://internal.dstm.com.ar/sites/mmnew/bib/notas/excelencia.pdf

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Madrid: Fundación Confemetal.

 RAMÍREZ O., J. J. JOLY BURGOS, María Helena. Diseño de un plan maestro de

mantenimiento preventivo aplicado a los equipos de Fervill Ltda. Programa de
administración industrial. Universidad de Cartagena. año 2005.

 CESPEDES, A. (2009). Mantenimiento productivo. Lima: Limusa.

 GONZALEZ, C. R. (2002) Principios de mantenimiento Bogotá, Postgrado en

gerencia de mantenimiento. Universidad Industrial de Santander, Escuela de
Ingeniería Mecánica

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r(GMAO)%20_%20AUTOMANTENIMIENTO.net.html

 Indicadores de Mantenimiento,<http://www.dspace.ups.edu.ec/bitstream/ 123

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 DELGADO, Restrepo. Víctor Marino. Plan de mantenimiento preventivo para las

plantas desmontadoras de la empresa agroindustrial REMOLINOS S.A, Facultad de
Ingeniería Mecánica, Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia, 2007.

92
ANEXOS

ANEXO 1-1.

93
ANEXO 1-2.

94
ANEXO 3-1.

Señales de seguridad

INDICACIÓN CONTENIDO DE EJEMPLO

IMAGEN DEL SÍMBOLO

1 Indicación general de Signo de admiración

precaución

2 Precaución sustancia Cráneo humano de

toxica frente con dos huesos
largos cruzados por
detrás

3 Precaución Una mano incompleta

sustancias corrosivas sobre la que una probeta
derrama un líquido en
este símbolo puede
agregarse una barra
incompleta sobre la
probeta derramada un
liquido

95
4 Precaución Imagen de flama
materiales
inflamables
combustibles

5 Precaución Corona circular con una

materiales oxidantes flama
y comburentes

6 Precaución, Una bomba explotando

materiales con riego
de explosión

7 Advertencia de riego Flecha quebrada en

eléctrico posición vertical hacia
abajo

8 Riesgo por radiación Línea convergiendo

láser hacia una imagen de
resplandor

96
9 Advertencia de riesgo Circunferencia y tres
biológico medias lunas

10 Riesgo por radiación Imagen abstracta de

no ionizante antena emitiendo ondas
electromagnéticas

11 Riesgo de caídas de Objeto cuadrangular

cargas suspendidas soportado por cuatro
cuerdas, donde se
observa rota una de ellas

12 Precaución zona de Contorno de perfil de

montacargas u otros montacargas y siluetas
vehículos industriales del conductor
de transporte de
materiales

13 Precaución superficie Figura abstracta

caliente mostrada en la imagen
contigua

97
 14 Precaución zona de Imagen de termómetro
alta temperatura mostrado indicando de
alta temperatura

Señales de prohibición

Indicación Contenido de imagen Ejemplo

del símbolo

1 Prohibido fumar Cigarrillo encendido

2 Prohibido generar Cerrillo encendido

llama abierta e
introducir objetos
incandescentes

3 Prohibido el paso Silueta humana

caminando

4 Agua no potable Llave sobre vaso

conteniendo agua
indicada por líneas
onduladas

98
 5 Prohibido el paso de Contorno de perfil de
montacargas y otros montacargas y silueta de
vehículos industriales conductor

6 Prohibido el paso a Silueta estilizada de

personas con marca corazón y cable
pasos

7 Prohibido el uso de Figura estilizada de reloj

artículos metálicos o de pulsera y silueta
relojes pulseras lateral de llaves

8 No utilizar agua como Cubo derramando agua

agente extinguidor sobre llama

Señales de obligación

Indicación Contenido de imagen Ejemplo

del símbolo

1 Indicación general de Signo de admiración

obligación

99
2 Uso obligatorio de Contorno de cabeza
casco de protección humana, portando casco

3 Uso de obligación de Contorno de cabeza

protección auditiva humana portando
protector auditiva

4 Uso obligatorio de Contorno de cabezas

protección ocular humana portando
anteojos

5 Uso obligatorio de Un zapato de protección

calzados de
protección

6 Uso obligatorio de Un par de guantes

guantes de protección

7 Uso obligatorio de Contorno de cabeza

protección respiratorio humana portando
dispositivo de protección
respiratorio

100
 8 Uso obligatorio de Contorno de figura
equipo de protección humana portando arnés
personal contra caídas atado a una cuerda
de alturas

9 Protección obligatoria Contorno de cabezas

de la cara humana portando
protector facial

Señales que indican ubicación de salidas de emergencias y de instalaciones de

primeros auxilios.

Indicación Contenido de imagen Ejemplo

del símbolo

1 Ubicación de una Silueta humana

salida de avanzando hacia una
emergencia salida en el sentido
requerido
opcionalmente puede
adicionar la flecha
direccional y el texto
salida de emergencia

101
2 Ubicación de rutas Flecha indicando el
de evacuación sentido requerido y, en
su caso el número de la
ruta de evaluación
opcionalmente puede
contener el texto ruta
de evaluación.

3 Ubicación de una Silueta humana bajo

regadera de una regadera y flecha
emergencia direccional

4 Ubicación de Cruz griega y flecha

estaciones y direccional
botiquín de primeros
auxilios

5 Ubicación de un Contorno de cabeza

lavaojos humana inclinada sobre
un chorro de agua en
un lavaojos, y flecha
direccional

102
ANEXO 3-2.

103
104
105
106
107
108
109
ANEXO 3-3.

110
111
112
113
ANEXO 3-3.